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eine von den Formplatten abweichende Temperatur aufweist und die in einer Formplatte aufgenommen ist und im Bereich des am Formnestes an einer Eintrittsbohrung in einer Formplatte mündet.
Es ist bekannt, durch Wärme vulkanisierende oder verfestigende elastomere Materialien, wie Flüssig-Fest-Silikon, Kautschuk, Gummi usw., einem Formnest über einen Zufuhrkanal zuzuführen, wobei, wenn mehrere Formnester oder ein Formnest mit grösseren Dimensionen vorgesehen ist, auch eine Verteilerspinne verwendet werden kann. Die Zufuhrkanäle, durch die das Material in die Formnester unter Drücken von 1000 bis 2000 bar eingespritzt wird, und die Formnester, die von Formplatten begrenzt werden, werden beheizt, so dass sich das Material rasch verfestigt bzw. vulkanisiert. Anschliessend werden die Spritzgussteile von den Angussstangen abgetrennt. Dies hat den Nachteil, dass es dabei einerseits zu hohen Materialverlusten kommt, da die Angussstangen als Abfall beseitigt werden müssen, und dass es an der Trennstelle zu unerwünschten Ausrissen oder Graten kommen kann.
Um dieses Problem zu lösen, wurde in der EP 162 037 A vorgeschlagen, eine gekühlte Einspritzdüse durch eine beheizte Formplatte zu führen und an der Spitze der Einspritzdüse eine Kanüle anzuformen, deren im Durchmesser gegebenenfalls vergrösserter Ansatzkopf in die Eintrittsöffnung des Formnestes eingepasst ist. Durch dieses genaue Einpassen der Kanüle in die Eintrittsöffnung soll verhindert werden, dass das unter sehr hohem Druck eingespritzte Material durch einen Spalt zwischen der Kanüle und der Formplatte austritt. Da das Material, bedingt durch den hohen Druck, aber bereits durch einen Spalt von wenigen tausendstel Millimetern austreten kann, sind die technischen Anforderungen bei der Herstellung der bekannten Spritzgussform sehr hoch, was sich auf die Herstellungskosten der Spritzgussform nachteilig auswirkt.
Aus der AT 401 253 B ist eine Spritzgussform bekannt, bei der die Einspritzdüse in einer mit dem Formnest in offener Verbindung stehenden Vorkammer im Abstand vom Formnest mündet. Bei dieser Spritzgussform wird zwar der hohe technische Aufwand für das Einpassen der Kanüle in die Eintrittsöffnung des Formnestes vermieden, jedoch ist es schwierig, den Wärmefluss im Bereich des Überganges zwischen Vorkammer und Formnest so zu steuern, dass der
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Spritzgussteil beim Entformen von dem Pfropfen, der sich in der Vorkammer bildet, glatt abreisst, so dass keine Ausbrüche oder Grate am Spritzgussteil verbleiben. Bei einem neuerlichen Einspritzvorgang wird der Pfropfen dann in das Formnest eingespritzt und, wenn das Formnest wieder gefüllt ist, bildet sich ein neuer Pfropfen, von dem der Spritzgussteil wieder abgetrennt werden muss.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Spritzgussform der eingangs genannten Gattung zu schaffen, welche die Nachteile des Standes der Technik nicht aufweist.
Gelöst wird diese Aufgabe dadurch, dass die Einspritzdüse im Bereich der Düsenspitze unter der Wirkung einer sie in Richtung zum Formnest hin belastenden Kraft an der Formplatte anliegt.
Die erfindungsgemässe Spritzgussform weist gegenüber der EP 162 037 A den Vorteil auf, dass keine Kanüle verwendet werden muss, die unter hohem technischen Aufwand in die Eintrittsöffnung des Formnestes eingepasst werden muss.
Gegenüber der AT 401 253 B wird, abgesehen von der Vermeidung des oben genannten Nachteiles, der Vorteil erzielt, dass das Wechseln der Einspritzdüse einfacher durchgeführt werden kann, da der Ringraum hinter der Mündung der Einspritzdüse nicht mit Material gefüllt ist, so dass sich beim Wechseln der Einspritzdüse keine Probleme ergeben, wenn z. B. eine neue Einspritzdüse mit unterschiedlichen äusseren Abmessungen eingesetzt wird.
Dabei wird bei der erfindungsgemässen Spritzgussform durch die Kraft, welche die Einspritzdüse gegen die Formplatte drückt, eine ausreichend hohe Kraft aufgebracht, um die Dichtung gegenüber dem Ringraum zwischen der Einspritzdüse und der Formplatte zu gewährleisten.
Auf der anderen Seite wird aber auch auf einfache Weise gewährleistet, dass es auf Grund von Temperaturschwankungen der Formplatte und/oder der Einspritzdüse zu Längenänderungen kommt, welche die exakte Positionierung der Düsenspitze im Bereich der Eintrittsöffnung verschlechtern könnte, da die Einspritzdüse bzw. deren Düsenspitze durch die Kraft ständig gegen die Formplatte gedrückt wird.
Ein weiterer Vorteil, der sich daraus ergibt, ist der, dass Massabweichungen bei der Herstellung der Einspritzdüse und der Formplatte ausgeglichen werden können, wodurch sich die Herstellung der erfindungsgemässen Spritzgussform vereinfachen und verbilligen lässt.
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Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Einspritzdüse durch die Kraft einer Feder gegen die Formplatte gedrückt wird, wobei weiters bevorzugt ist, dass die Feder eine Tellerfeder ist.
In der Praxis kommen häufig von der Einspritzdüse abnehmbare Verschleissspitzen zum Einsatz, um die Spritzgussform auf andere aushärtbare oder vulkanisierende, elastomere Materialien umzurüsten.
Bei derartigen Ausführungsformen ist bei der Erfindung bevorzugt, dass die Feder zwischen dem Düsenkörper der Einspritzdüse und der Verschleissspitze angeordnet ist und dass die Verschleissspitze axial verschiebbar im Düsenkörper gelagert ist.
Die Feder stützt sich dabei einerseits am Düsenkörper und anderseits an der Verschleissspitze ab und drückt letztere gegen die Formplatte im Bereich der Eintrittsbohrung.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den übrigen Unteransprüchen und der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen der Erfindung unter Bezugnahme auf die Zeichnungen. Es zeigen : die Fig. 1 bis 3 drei Ausführungen von im wesentlichen gleichen Spritzgussformen, die sich allerdings durch den Anlagebereich der Düsenspitze an der Formplatte im Bereich der Eintrittsbohrung unterscheiden, wobei Fig. 1 eine Ausführungsform zeigt, bei der die Düsenspitze und die Anlagefläche an der Formplatte abgerundet sind, Fig. 2 eine Ausführungsform zeigt, bei der eine ebene Anlagefläche zwischen der Düsenspitze und der Formplatte im rechten Winkel zur Längsachse der Einspritzdüse liegt und Fig. 3 eine Ausführungsform zeigt, bei der die Anlagefläche der Formplatte kegelförmig und die Düsenspitze abgerundet ausgebildet ist.
Allen in den Fig. 1 bis 3 beispielhaft dargestellten Ausführungsformen von erfindungsgemässen Spritzgussformen ist gemeinsam, dass sie zwei Formplatten 1 und 2, die ein Formnest 6 umschliessen und die beheizt werden, aufweisen. An der Rückseite der Formplatte 2 ist eine Isolierplatte 3 vorgesehen. An die Isolierplatte 3 schliesst eine Kühlplatte 5 an, in der eine Einspritz-
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den eine Hülse 13 geschoben ist, die Kühlkanäle 14 nach aussen abschliesst, die an der Aussenwand des Düsenkörpers 8 vorgesehen sind. Die Kühlkanäle 14 stehen mit Bohrungen 4 in der Kühlplatte 5 in Verbindung, durch welche Kühlflüssigkeit zu-bzw. abgeführt wird.
Um einen Austritt von Kühlflüssigkeit zu verhindern, sind im Bereich der Kühlplatte 5 zwei Dichtringe 9 vorgesehen, welche die Einspritzdüse 8'gegenüber der Kühlplatte 5 abdichten.
Um einen Austritt von Material im Bereich des Anschlusses 19 der Einspritzdüse zu vermeiden, ist ein Dichtring 10 vorgesehen.
Am dem Formnest 6 zugewandten Ende ist am Düsenkörper 8 eine Verschleissspitze 15 in axialer Richtung verschiebbar gelagert. Hierzu ist an der Verschleissspitze 15 ein zylinderförmiger Führungsteil 23 angeordnet, der in einer zylindrischen Bohrung im Düsenkörper 8 axial verschiebbar aufgenommen ist. In diesem zylinderförmigen Führungsteil 23 ist ein Düsenkegel 24 angeordnet, der den Übergang zwischen einer Einspritzbohrung 17 mit grösserem Durchmesser im Düsenkörper 8 zu einer Spitzenbohrung 16 mit kleinerem Durchmesser in der Verschleissspitze 15 bildet.
Zwischen der Stirnfläche des Düsenkörpers 8 und einer Schulter an der Verschleissspitze 15 ist eine Tellerfeder 7 angeordnet, welche die Verschleissspitze 15 ständig gegen die Anlagefläche 21 an der Formplatte 2 drückt. An Stelle einer Tellerfeder 7 kann natürlich auch jedes beliebige andere Federelement eingesetzt werden, das diesen Zweck erfüllt.
Alternativ kann natürlich auch die gesamte Einspritzdüse
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weist.
Durch die Tellerfeder 7 wird die Düsenspitze 22 der Verschleissspitze 15 ständig gegen die Anlage 21 im Bereich der Eintrittsbohrung 18 gedrückt, wodurch die Eintrittsbohrung 18 gegen- über einem nach hinten anschliessenden Ringraum 12 abgedichtet ist, der zwischen der Isolierplatte 3 bzw. der Formplatte 2 und der Einspritzdüse 8'zu Isolierzwecken vorgesehen ist.
Die Form der Anlage zwischen der Düsenspitze 22 und der Anlagefläche 21 kann auf verschiedene Weisen ausgeführt sein.
In Fig. 1 beispielsweise ist eine Ausführungsform darge-
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stellt, bei welcher sowohl die Düsenspitze 22 als auch die Anlagefläche 21 abgerundet, vorzugsweise kugelkalottenförmig mit gleichem Krümmungsradius, ausgebildet sind.
In Fig. 2 wiederum ist eine Ausführungsform dargestellt, bei welcher die Stirnfläche der Düsenspitze 22 und die Anlagefläche 21 eben und im rechten Winkel zur Längsachse der Einspritzdüse 8'ausgerichtet sind.
In Fig. 3 ist schliesslich eine Ausführungsform dargestellt, bei welcher die Anlagefläche 21 kegelförmig und die Düsenspitze 22 abgerundet ausgebildet sind.
Bei den Ausführungsformen gemäss Fig. 1 und Fig. 2 wird somit eine flächige Berührung zwischen der Düsenspitze 22 und der Formplatte 2 geschaffen, wogegen bei der Ausführungsform gemäss Fig. 3 eine im wesentlichen linienförmige Berührung vorliegt.
Den Ausführungsformen gemäss Fig. 1 und Fig. 3 wiederum ist gemeinsam, dass sich die Düsenspitze 22 selbsttätig an der Formplatte 2 im Bereich der Eintrittsbohrung 18 zentriert, so dass es nicht zu einem seitlichen Versatz zwischen Düsenmündung und Eintrittsbohrung 18 kommen kann.
Bei alternativen, in den Zeichnungen nicht dargestellten Ausführungsformen kann auch vorgesehen sein, dass die Düsenspitze 22 kegelförmig und die Anlagefläche 21 der Formplatte 2 nach innen, d. h. zur Düsenspitze 21 hin, gewölbt abgerundet ist, oder dass sowohl die Düsenspitze 22 als auch die Anlagefläche 21 der Formplatte 2 kegelförmig ausgebildet sind.
Bei allen drei in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsformen mündet die Einspritzdüse 8'im Abstand vom Formnest 6 und der Durchmesser der Einspritzbohrung 17 ist grösser als der Durchmesser der Eintrittsbohrung 18, um einen geringfügigen seitlichen Versatz der Düsenspitze 22 gegenüber der Eintrittsbohrung 18 ausgleichen zu können, was insbesondere bei der Ausführungsform von Fig. 2 von Vorteil ist.
In einer alternativen, in den Zeichnungen nicht dargestellten Ausführungsform kann allerdings auch vorgesehen sein, dass die Düsenspitze 22 nahe oder unmittelbar an das Formnest 6 herangeführt ist, wobei in letzterem Fall die Eintrittsbohrung 18 auch einen grösseren Durchmesser als die Spitzenbohrung 16 aufweisen kann.
Der Vollständigkeit halber wird festgehalten, dass bei der erfindungsgemässen Spritzgussform bei grösseren Dimensionen oder
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komplizierterer Geometrie des Formnestes auch mehr als eine Einspritzdüse bei einem Formnest vorgesehen sein kann.
Zusammenfassend kann ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wie folgt dargestellt werden :
Eine Spritzgussform für aushärtbare oder vulkanisierende, elastomere Materialien weist ein von Formplatten 1, 2 begrenztes
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Formplatte 2 aufgenommen ist und im Abstand vom Formnest (6) an einer Eintrittsbohrung 18 in einer Formplatte 2 mündet.
Die Einspritzdüse 8'liegt im Bereich der Düsenspitze 22 unter der Wirkung einer sie in Richtung zum Formnest 6 hin belastenden Feder 7 an der Formplatte 2 an, so dass sowohl eine gute Abdichtung zwischen der Düsenspitze 22 und der Eintrittsbohrung 18 als auch ein Ausgleicnyon Längenänderungen der Einspritzdüse 8' und der Formplatte 2 infolge von Temperaturschwankungen gegeben ist.