Véhicule La présente invention a pour objet un véhicule présentant un pont de charge constitué par au moins une plate-forme mobile reposant par le moyen de galets de roulement sur un berceau fixe constitué par des rails parallèles.
Ce véhicule est caractérisé en ce que lesdits ga lets sont disposés en plusieurs files parallèles pre nant appui chacune sur un rail différent du berceau et en ce que la plate-forme présente une flexibilité suffisante pour qu'un contact reste établi entre tous les galets et les rails du berceau par suite de la dé formation élastique de la plate-forme sollicitée par sa charge normale en dépit d'un gauchissement du berceau.
Le dessin représente, à titre d'exemple, trois for mes d'exécution du véhicule objet de l'invention, ainsi que des variantes de ces formes d'exécution.
Les fig. 1 à 9 représentent une première forme d'exécution du véhicule objet de l'invention, les fig. 1 et 2 étant des vues d'ensemble du véhicule qui est un camion, tandis que les fig. 3 à 9 en sont des vues de détail, à plus grande échelle.
Les fig. 10, 11 et 12 représentent une variante de cette première forme d'exécution, la fig. 10 étant une vue partielle du camion et les fig. 11 et 12 des vues de détail, à plus grande échelle que la fig. 10.
Les fig. 13 à 17 représentent une seconde forme d'exécution du véhicule objet de l'invention, la fig. 14 étant une vue en plan du véhicule et les fig. 13, 15, 16 et 17 des vues de détail, à plus grande échelle que la fig. 14. La fig. 18 est une vue partielle d'une variante de cette seconde forme d'exécution.
Les fig. 19 et 20 représentent une troisième for me d'exécution du véhicule objet de l'invention.
Le véhicule représenté aux fig. 1 et 2 est un camion automobile qui comprend un châssis 20 pourvu d'une cabine avancée 21 et de roues 22.
Le pont de charge de ce camion est constitué par un berceau fixe 23 disposé sur le châssis 20 et par des plates-formes mobiles 24 non représentées à la fig. 1 mais dont une est visible à la fig. 2, qui repo sent sur ce berceau.
Le berceau 23 présente la forme d'une structure métallique composée par huit traverses 29 reposant sur les deux longerons 25 du châssis et par quatre rails longitudinaux 31 disposés sur ces traverses 29.
Les rails 31 constituent une voie de roulement pour les plates-formes 24 dont une est représentée aux fig. 5 à 7.
La plate-forme 24 représentée comprend un pla teau rectangulaire 51 constitué par quatre feuilles métalliques ondulées<I>52a,</I> 52b, <I>52c</I> et 52d soudées les unes aux autres par leurs bords contigus.
La fig. 8 est une coupe transversale de la feuille 52a considérée isolément (coupe selon la ligne 8-8 de la fig. 7 et à plus grande échelle). Comme visible sur cette fig. 8, cette feuille présente des nervures marginales 55 par le moyen desquelles les feuilles juxtaposées sont soudées les unes aux autres ainsi que cinq petites ondulations parallèles 54 régulière ment réparties sur la feuille.
Ce plateau 51 est disposé sur quatre longerons creux parallèles 61 formés chacun par deux profilés métalliques 62 espacés l'un de l'autre et qui sont reliés de place en place par des entretoises soudées 70 (voir fig. 7).
Les profilés 62 ont une section droite en forme de U et sont soudés par leur aile supérieure aux on dulations des feuilles de tôle 51 (fig. 6).
Entre les profilés 62 voisins, sont disposés des galets de roulement 64 qui sont pivotés par le moyen de rouleaux à aiguilles 66 sur des boulons 67 reliant les deux fers (voir fig. 9).
Les quatre longerons 61 de la plate-forme sont disposés de manière à présenter le même écartement que les rails 31 du berceau et les galets 64 prennent appui sur ces rails le long desquels la plate-forme peut être déplacée.
Comme visible à la fig. 7, les galets de roulement 64 d'une plate-forme sont au nombre de douze. Ils sont disposés en quatre files formant trois trains 63a, 63b et 63c, comprenant chacun quatre galets co axiaux, qui sont répartis le long de la plate-forme.
Le train 63b est situé au centre de la plate-forme, sous la jonction des deux tôles médianes 52b et 52c tandis que les deux autres trains 63a et 63c sont disposés dans le proche voisinage des extrémités 71 et 72 du plateau. Chaque file de galets est destinée à coopérer avec l'un des rails 31.
Le plateau 51 est en outre bordé sur ses deux côtés parallèles aux longerons 61 par des profilés métalliques 57 (fig. 5 et 6) dont la section droite présente une partie 60 en forme de U dans laquelle sont enfilées les tôles du plateau, ainsi qu'une aile supérieure 59 qui repose sur la face supérieure de ces dernières. Ces profilés portent de place en place des anneaux 77 destinés à faciliter l'arrimage d'une charge sur la plate-forme.
La plate-forme présente, en outre, des crochets 76 également destinés à l'arrimage de la charge ainsi que des plaques de renfort 74 reliées par une douille 75.
Cette douille 75 constitue un logement dans le quel peut être enfilée l'une des jambes d'un crochet en forme de U, non représenté, destiné à accoupler deux plates-formes.
Le pont de charge du camion est constitué par deux plates-formes mobiles telles que celle qui vient d'être décrite, qui sont placées l'une derrière l'autre sur la voie de roulement constituée par les rails 31 du berceau fixe 23.
Comme visible à la fig. 2, les bords-latéraux des plates-formes sont alors logés sous l'aile supérieure 78 de profilés latéraux 32. disposés sur les extrémités des traverses 29. Ces profilés 32 présentent égale ment une aile verticale constituant un guidage pour le bord des plateaux et les plates-formes sont ainsi guidées à la manière d'un tiroir entre les deux pro filés latéraux 32, qui coopèrent avec le bord de leur plateau, et les quatre rails 31 sur lesquels reposent leurs galets. Comme visible à la fig. 2, ces rails 31 présentent des ailes latérales qui peuvent contribuer également au guidage des plates-formes.
Les deux plates-formes portent l'une contre l'au tre par les bords juxtaposés de leurs plateaux et sont immobilisées sur le berceau par le moyen d'un dis positif de serrage 35 qui les maintient contre une butée fixe 34 disposée à l'extrémité du berceau voi sine de la cabine (fig. 1).
Ce dispositif de serrage, représenté aux fig. 3 et 4, comprend un coulisseau 44 mobile dans une coulisse 47 formée sur une semelle 46 elle-même fixée sur la traverse 29 postérieure du berceau.
Ce coulisseau présente un crochet 45 destiné à prendre appui sur le bord du plateau de la plate- forme voisine, et un écrou 50 placé sur une vis 42 permet de déplacer le coulisseau en direction de la cabine en vue de bloquer les plates-formes entre ce crochet 45 et la butée 34.
La vis 42 prend appui sur des oreilles 38 de la semelle 46 par le moyen d'une goupille transversale 40. Cette goupille est logée dans des encoches ou vertes 39 découpées dans les oreilles 38, de sorte que la vis 42, une fois le dispositif desserré, peut être détachée de la semelle 46, en vue de retirer le cou- lisseau et la vis de la coulisse, pour permettre le libre passage des plates-formes.
Dans l'exemple décrit, le plateau 51 des plates- formes mesurera, par exemple, 2,5 m de longueur et 2,1 m de largeur, ce qui donne une surface de 5,25 m2. Les galets 64 ont un diamètre de 8,5 cm et la hauteur totale H de la plate-forme (voir fig. 6) est de 13 cm environ, tandis que l'épaisseur h du plateau lui-même est d'environ 2 cm.
On a indiqué à la fig. 2, par la ligne F-F, la position approximative de la face supérieure d'un pont fixe de forme traditionnelle qui serait établi sur les traverses 29. Ce pont fixe est remplacé sur le camion représenté par les rails 31 et on peut cons tater que le niveau du pont de charge constitué par les plateaux des plates-formes 24 n'est situé que légèrement au-dessus de la ligne F-F.
Cette surélé- vation ne représente que le 5 % environ de la hau- teur libre du gabarit normal de la charge du camion.
Les tôles utilisées pour former les panneaux 52 des plates-formes mobiles ont une épaisseur de 2 mm. Elles sont en un acier allié dont la composi- tion est la suivante : carbone : 0,12 % au maximum ;
manganèse: 0,2 à 0,5%; phosphore: 0,07 à 0,150/0; soufre : 0,05 % au maximum ; silicium: 0,25 à 0,75 % ; cuivre: 0,25 à 0,55 0/0 ;
chrome: 0,3 à 1,25 0/0 ; nickel: 0,65 % au maximum; et du fer.
Un tel acier, laminé à chaud et recuit, a une limite d'élasticité de 35 kg/mm2 et une résistance à la rupture de 49 kg/rnm2.
Les fers profilés 62 ont une hauteur de 7,5 cm environ et les écarts x, y et z mesurés entre les files de galets (voir fig. 6) sont respectivement d'environ 48, 35 et 48 cm.
La plate-forme ainsi constituée est prévue pour supporter une charge normale uniformément répartie d'environ 570 kg/m2 qui correspond à une charge totale de la plate-forme de 3000 kg. La plate-forme présente une flexibilité transver sale appréciable qui se traduit, par exemple, par une flèche au centre de la plate-forme se montant à environ 2 à 3 cm lorsque la plate-forme portant la charge uniforme susmentionnée est soutenue par des appuis placés au voisinage de ses bords latéraux.
La limite d'élasticité n'est pas encore atteinte pour cette flèche de sorte que cet essai n'entraîne prati quement aucune déformation permanente de la plate- forme.
Du fait de cette flexibilité transversale marquée de la plate-forme un contact restera établi entre la totalité des galets 64 et les rails 31 du berceau, par suite de la déformation élastique de la plate-forme chargée, en dépit d'un gauchissement appréciable du berceau. De la sorte, la charge restera toujours ré partie plus ou moins régulièrement entre la totalité des galets 64 et sera ainsi mieux distribuée sur le berceau 23 que ce ne serait le cas si la plate-forme présentait une grande rigidité.
Cette flexibilité de la plate-forme est également avantageuse lorsque cette dernière, une fois déchar gée du camion, est roulée sur un sol irrégulier tel qu'un plancher de wagon notamment.
Dans la variante représentée aux fig. 10, 11 et 12, les profilés latéraux 32 du berceau sont rempla cés par des dispositifs de serrage mobiles tels que celui représenté en 80 à la fig. 10, disposés de place en place sur les côtés du berceau.
Ce dispositif comprend une semelle 81 fixée par des tirants sur une traverse 29 du berceau et qui présente deux oreilles 82 dans lesquelles est pivotée une tige 96 qui présente une partie centrale filetée 95. La tige 96 constitue une vis de commande dont la rotation provoque le déplacement le long de la semelle 81 d'un coulisseau 87 qui présente un écrou 84 engagé sur la vis.
Le coulisseau 87 présente une mâchoire 90 des tinée à coopérer avec le bord latéral de la plate- forme, comme représenté aux fig. 10 et 11, en vue d'immobiliser cette dernière sur le berceau. Il est à remarquer que la partie supérieure 91 de cette mâ choire présente une face intérieure 93 inclinée qui tend à appliquer la plate-forme en direction du ber ceau lorsque la mâchoire est rapprochée de la plate- forme.
Dans une seconde forme d'exécution du véhicule objet de l'invention représentée aux fig. 13 à 17, qui constitue également un camion, le berceau fixe cons titué comme précédemment par quatre rails paral lèles 31' présente des guides latéraux 99 destinés à coopérer avec le bord des plates-formes mobiles re présentées schématiquement en 51'.
Ces guides laté raux 99 sont constitués par des cornières disposées sur des potelets 98, ces cornières présentant une aile verticale 97 et une aile horizontale 100 constituant un guide pour le bord du plateau (fig. 13).
A son extrémité arrière, le berceau de ce camion comprend une traverse amovible 101 qui est enfilée sur des pattes horizontales 102 solidaires des potelets postérieurs 98, ces pattes étant logées dans des ou vertures 104 découpées dans la traverse 101.
Cette traverse 101 est fixée au berceau par le moyen de goupilles amovibles 107 logées dans des trous percés dans la traverse et dans lesdites pattes 102. La traverse .101 porte deux vis de blocage 108 vissées dans des écrous 109 solidaires de la traverse. Ces vis pourvues de leviers 111 et d'écrous de blo cage 112 comprennent des plaques eappui <B>110</B> et permettent de bloquer les plates-formes longitudi nalement sur le berceau.
Une fois la traverse 101 enlevée, les plates-for mes peuvent être retirées du berceau.
Dans la variante de ce camion représentée par tiellement à la fig. 18, le berceau du camion com prend un tablier rabattable 113 formé de quatre rails 114 soudés sur une traverse 115. Ce tablier est pi voté au berceau du camion par le moyen d'un axe 116 et peut être amené soit dans la position horizon tale représentée dans laquelle il prolonge le berceau soit dans une position rabattue de non-emploi. Ce tablier est destiné à faire la liaison entre le berceau du camion et un pont de chargement fixe, et des moyens peuvent être prévus pour l'immobiliser dans ses différentes positions.
Dans une troisième forme d'exécution du véhi cule objet de l'invention représentée aux fig. 19 et 20, qui constitue également un camion, le pont de charge de ce camion est constitué par une plate- forme amovible non représentée susceptible de rouler sur un berceau fixe présentant quatre rails transver saux 36 constituant une voie de roulement pour cette plate-forme. Des tabliers rabattables 118 sont prévus aux extrémités de ces rails, sur les deux côtés du pont de charge.
Ces tabliers sont représentés en posi tion redressée à la fig. 19 et en position rabattue à la fig. 20.
Bien que les différentes formes d'exécution décri tes concernent toutes un camion automobile, le véhi cule objet de l'invention pourrait également être un véhicule d'autre sorte, routier, ferroviaire, maritime ou aérien.
Vehicle The object of the present invention is a vehicle having a load bridge formed by at least one mobile platform resting by means of rollers on a fixed cradle formed by parallel rails.
This vehicle is characterized in that said gaets are arranged in several parallel rows each bearing on a different rail of the cradle and in that the platform has sufficient flexibility so that contact remains established between all the rollers and the rails of the cradle as a result of the elastic deformation of the platform requested by its normal load despite a warping of the cradle.
The drawing represents, by way of example, three embodiments of the vehicle which is the subject of the invention, as well as variants of these embodiments.
Figs. 1 to 9 show a first embodiment of the vehicle which is the subject of the invention, FIGS. 1 and 2 being overall views of the vehicle which is a truck, while FIGS. 3 to 9 are detailed views, on a larger scale.
Figs. 10, 11 and 12 show a variant of this first embodiment, FIG. 10 being a partial view of the truck and FIGS. 11 and 12 of the detail views, on a larger scale than in FIG. 10.
Figs. 13 to 17 show a second embodiment of the vehicle which is the subject of the invention, FIG. 14 being a plan view of the vehicle and FIGS. 13, 15, 16 and 17 of the detail views, on a larger scale than in FIG. 14. FIG. 18 is a partial view of a variant of this second embodiment.
Figs. 19 and 20 show a third embodiment of the vehicle which is the subject of the invention.
The vehicle shown in Figs. 1 and 2 is an automobile truck which comprises a frame 20 provided with a forward cabin 21 and wheels 22.
The load bridge of this truck is constituted by a fixed cradle 23 arranged on the frame 20 and by mobile platforms 24 not shown in FIG. 1 but one of which is visible in FIG. 2, which rests on this cradle.
The cradle 23 has the form of a metallic structure composed of eight cross members 29 resting on the two side members 25 of the frame and four longitudinal rails 31 arranged on these cross members 29.
The rails 31 constitute a running track for the platforms 24, one of which is shown in FIGS. 5 to 7.
The platform 24 shown comprises a rectangular plate 51 formed by four corrugated metal sheets <I> 52a, </I> 52b, <I> 52c </I> and 52d welded to each other by their contiguous edges.
Fig. 8 is a cross section of the sheet 52a considered in isolation (section along line 8-8 of FIG. 7 and on a larger scale). As visible in this fig. 8, this sheet has marginal ribs 55 by means of which the juxtaposed sheets are welded to each other as well as five small parallel corrugations 54 regularly distributed on the sheet.
This plate 51 is arranged on four parallel hollow longitudinal members 61 each formed by two metal sections 62 spaced from one another and which are connected from place to place by welded spacers 70 (see FIG. 7).
The profiles 62 have a U-shaped cross section and are welded by their upper flange to the undulations of the metal sheets 51 (FIG. 6).
Between the neighboring sections 62, are arranged running rollers 64 which are pivoted by means of needle rollers 66 on bolts 67 connecting the two irons (see FIG. 9).
The four side members 61 of the platform are arranged so as to have the same spacing as the rails 31 of the cradle and the rollers 64 bear on these rails along which the platform can be moved.
As can be seen in fig. 7, the track rollers 64 of a platform are twelve in number. They are arranged in four rows forming three trains 63a, 63b and 63c, each comprising four coaxial rollers, which are distributed along the platform.
The train 63b is located in the center of the platform, under the junction of the two middle plates 52b and 52c while the two other trains 63a and 63c are arranged in the close vicinity of the ends 71 and 72 of the platform. Each line of rollers is intended to cooperate with one of the rails 31.
The plate 51 is also bordered on its two sides parallel to the side members 61 by metal sections 57 (fig. 5 and 6), the cross section of which has a U-shaped part 60 in which the plates of the plate are threaded, as well as 'an upper wing 59 which rests on the upper face of the latter. These sections carry from place to place rings 77 intended to facilitate the securing of a load on the platform.
The platform also has hooks 76 also intended for securing the load as well as reinforcing plates 74 connected by a sleeve 75.
This sleeve 75 constitutes a housing in which one of the legs of a U-shaped hook, not shown, intended to couple two platforms can be threaded.
The load bridge of the truck consists of two mobile platforms such as that which has just been described, which are placed one behind the other on the running track formed by the rails 31 of the fixed cradle 23.
As can be seen in fig. 2, the side edges of the platforms are then housed under the upper flange 78 of lateral profiles 32. arranged on the ends of the cross members 29. These profiles 32 also have a vertical wing constituting a guide for the edge of the trays and the platforms are thus guided in the manner of a drawer between the two lateral profiles 32, which cooperate with the edge of their plate, and the four rails 31 on which their rollers rest. As can be seen in fig. 2, these rails 31 have side wings which can also help guide the platforms.
The two platforms bear one against the other by the juxtaposed edges of their plates and are immobilized on the cradle by means of a positive clamping device 35 which maintains them against a fixed stop 34 arranged at the end of the cradle next to the cabin (fig. 1).
This clamping device, shown in FIGS. 3 and 4, comprises a slide 44 movable in a slide 47 formed on a sole 46 itself fixed on the rear cross member 29 of the cradle.
This slider has a hook 45 intended to rest on the edge of the plate of the neighboring platform, and a nut 50 placed on a screw 42 makes it possible to move the slider in the direction of the cabin in order to block the platforms between. this hook 45 and the stop 34.
The screw 42 is supported on the ears 38 of the sole 46 by means of a transverse pin 40. This pin is housed in notches or green 39 cut in the ears 38, so that the screw 42, once the device loosened, can be detached from the sole 46, in order to remove the slide and the screw of the slide, to allow the free passage of the platforms.
In the example described, the platform 51 of the platforms will measure, for example, 2.5 m in length and 2.1 m in width, which gives an area of 5.25 m2. The rollers 64 have a diameter of 8.5 cm and the total height H of the platform (see fig. 6) is approximately 13 cm, while the thickness h of the platform itself is approximately 2 cm. .
It has been indicated in FIG. 2, by the line FF, the approximate position of the upper face of a fixed bridge of traditional form which would be established on the sleepers 29. This fixed bridge is replaced on the truck represented by the rails 31 and it can be seen that the level of the load bridge formed by the platforms of the platforms 24 is located only slightly above the line FF.
This heightening only represents about 5% of the free height of the normal load gauge of the truck.
The sheets used to form the panels 52 of the mobile platforms have a thickness of 2 mm. They are made of an alloy steel, the composition of which is as follows: carbon: 0.12% maximum;
manganese: 0.2 to 0.5%; phosphorus: 0.07 to 0.150 / 0; sulfur: 0.05% maximum; silicon: 0.25 to 0.75%; copper: 0.25 to 0.55 0/0;
chromium: 0.3 to 1.25%; nickel: 0.65% maximum; and iron.
Such steel, hot rolled and annealed, has a yield strength of 35 kg / mm 2 and a tensile strength of 49 kg / m 2.
The profiled irons 62 have a height of approximately 7.5 cm and the x, y and z distances measured between the rows of rollers (see FIG. 6) are respectively approximately 48, 35 and 48 cm.
The platform thus formed is designed to support a normal uniformly distributed load of approximately 570 kg / m2 which corresponds to a total platform load of 3000 kg. The platform has an appreciable transverse flexibility which results, for example, in an arrow in the center of the platform amounting to approximately 2 to 3 cm when the platform carrying the aforementioned uniform load is supported by supports. placed in the vicinity of its lateral edges.
The elastic limit is not yet reached for this deflection so that this test results in virtually no permanent deformation of the platform.
Due to this marked transverse flexibility of the platform, contact will remain established between all of the rollers 64 and the rails 31 of the cradle, as a result of the elastic deformation of the loaded platform, despite an appreciable warping of the cradle. In this way, the load will always remain part more or less regularly between all of the rollers 64 and will thus be better distributed on the cradle 23 than would be the case if the platform exhibited great rigidity.
This flexibility of the platform is also advantageous when the latter, once unloaded from the truck, is rolled on uneven ground such as a wagon floor in particular.
In the variant shown in FIGS. 10, 11 and 12, the side sections 32 of the cradle are replaced by movable clamping devices such as that shown at 80 in FIG. 10, arranged from place to place on the sides of the cradle.
This device comprises a sole 81 fixed by tie rods on a cross member 29 of the cradle and which has two lugs 82 in which is pivoted a rod 96 which has a threaded central part 95. The rod 96 constitutes a control screw whose rotation causes the displacement along the sole 81 of a slide 87 which has a nut 84 engaged on the screw.
The slide 87 has a jaw 90 of the ends to cooperate with the lateral edge of the platform, as shown in FIGS. 10 and 11, in order to immobilize the latter on the cradle. It should be noted that the upper part 91 of this jaw has an inclined inner face 93 which tends to apply the platform in the direction of the cradle when the jaw is brought closer to the platform.
In a second embodiment of the vehicle which is the subject of the invention shown in FIGS. 13 to 17, which also constitutes a truck, the fixed cradle constituted as previously by four parallel rails 31 'has lateral guides 99 intended to cooperate with the edge of the mobile platforms shown schematically at 51'.
These lateral guides 99 are formed by angles arranged on posts 98, these angles having a vertical wing 97 and a horizontal wing 100 constituting a guide for the edge of the plate (FIG. 13).
At its rear end, the cradle of this truck comprises a removable cross member 101 which is threaded onto horizontal tabs 102 integral with the rear posts 98, these tabs being housed in or vertures 104 cut out in the cross member 101.
This cross member 101 is fixed to the cradle by means of removable pins 107 housed in holes drilled in the cross member and in said tabs 102. The cross member .101 carries two locking screws 108 screwed into nuts 109 integral with the cross member. These screws, fitted with levers 111 and locking nuts 112, include support plates <B> 110 </B> and allow the platforms to be locked longitudinally on the cradle.
Once the cross member 101 has been removed, the platforms can be removed from the cradle.
In the variant of this truck represented by tiellement in FIG. 18, the cradle of the truck com takes a folding apron 113 formed of four rails 114 welded to a cross member 115. This apron is pi voted to the cradle of the truck by means of a pin 116 and can be brought either into the horizontal position shown in which it extends the cradle is in a folded position of non-use. This apron is intended to make the connection between the cradle of the truck and a fixed loading bridge, and means can be provided to immobilize it in its various positions.
In a third embodiment of the vehicle object of the invention shown in FIGS. 19 and 20, which also constitutes a truck, the load bridge of this truck is constituted by a removable platform, not shown, capable of rolling on a fixed cradle having four transverse rails 36 constituting a running track for this platform . Folding aprons 118 are provided at the ends of these rails, on both sides of the load bridge.
These aprons are shown in an upright position in FIG. 19 and in the folded position in FIG. 20.
Although the various embodiments described all relate to a motor truck, the vehicle which is the subject of the invention could also be a vehicle of another kind, road, rail, sea or air.