CN106282512A - 低噪音变压器用取向硅钢片制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种低噪音变压器用取向硅钢片制造方法，其采用刻痕加工方式在硅钢片的单面或双面形成特定形状的沟槽；沟槽的底面与硅钢片表面平行或近似平行，沟槽内壁单侧或多侧与法向平面夹角中绝对值最大的角度定义为夹角θ，夹角θ范围为大于等于-60°、小于0°，各侧边夹角θ相同或不同；所述法向平面指与硅钢片轧制方向相垂直的平面。所述刻痕加工方式设置在脱碳退火前或后，或在高温退火后，或在绝缘涂层平整退火后。使用具有单脉冲瞬时峰值功率密度不低于2.0×106W/mm2的脉冲激光束在硅钢表面加工，激光注入总能量在0.002J/mm～1.3J/mm之间。本发明的方法制造的取向硅钢片铁损低，经过消除应力退火后性能不发生劣化，且同等制造和测试条件下的变压器噪音水平降低。
Description
技术领域
本发明涉及一种低噪音变压器用取向硅钢片制造方法，特别涉及一种低损耗、低噪音变压器用刻痕取向硅钢片制造方法。
背景技术
近年来，全球能源环境问题日益突出，节能降耗的需求不断增加。目前，变压器的损耗在电力传送系统中约占40%，其中由取向硅钢材料制造而成的铁芯损耗约占总损耗的20%左右。铁芯损耗通常简称为铁损。可见，降低取向硅钢的铁损具有巨大的经济和社会效益。此外，由于硅钢片磁致伸缩、磁力线畸变等因素造成的变压器噪音也备受关注，降低变压器噪音水平也是取向硅钢性能改善的重要方向。
取向硅钢，以其钢板晶粒的易磁化方法接近于带钢轧向而得名。在取向硅钢的易磁化方向上，可以得到优良的磁性能，表现为高导磁性能和低铁损性能，因此特别适用于电力传输中的变压器制造。取向硅钢的导磁性一般用B8表征，即在800A/m的激励磁场下，硅钢片的磁通密度，单位T；而铁损一般用P17/50表征，即在50Hz的交流励磁场下，带钢中磁通密度达到1.7T时硅钢片磁化所消耗的无效电能，单位W/kg.
取向硅钢片的铁损包括磁滞损耗、涡流损耗和反常涡流损耗三部分：磁滞损耗是在磁性材料在磁化和反磁化过程中，由于材料中夹杂物、晶体缺陷、内应力和晶体位向等因素阻碍畴壁运动，磁通变化受阻，造成磁感应强度落后磁场强度变化的磁滞现象而引起的能量损耗；涡流损耗是取向硅钢片在交变磁化过程中，磁通改变感生出局部电动势而引起涡电流所造成的能量损耗，与硅钢片电导率和厚度有关；反常涡流损耗是硅钢片磁化时由于磁畴结果不同而引起的能量损耗，主要受磁畴宽度影响。
磁畴结构是由于铁磁晶体中为降低系统静磁能而自发形成的一种磁畴排列结果。无外界磁场条件下的硅钢片中磁畴结构主要是相互平行排列的180º磁畴，其平行于晶粒易磁化方向{110}<001>在文献（Yoshiyuki
Ushigami, Masato Mizokami, Masahiro Fujikura, Takeshi Kutoba, Hiroyasu Fujii,
Kenichi Murakami. Recent development of low-loss grain-oriented silicon steel.
Journal of Magnetism and Magnetic Materials 254-255(2003)307-314）中指出，硅钢片晶粒内部磁畴通常可以达到几十微米甚至数毫米。相邻磁畴间存在着几十到数百个原子层的磁畴壁。磁化过程中通过磁畴壁移动实现相邻磁畴方向的统一化，实现导磁功能。其中磁畴宽度的大小直接影响着硅钢片的反常涡流损耗，进而影响其整体铁损性能。细化磁畴，即减小磁畴宽度，是降低硅钢片铁损的重要方法。
目前，改善取向硅钢片铁损和噪音水平的主要方法如下：
1、冶金学方法：通过成分体系及工艺参数的优化，获得完善的二次再结晶组织，并提高取向度；
2、张力控制：改善基板表面涂层的张力，细化磁畴，降低铁损和磁致伸缩；
3、表面刻痕：通过激光、电子束、等离子等手段在硅钢表面沿轧向施加一定间距的连续或间断的刻痕线，施加应力或应变以细化磁畴，降低铁损。
近年来，利用冶金学方法已将取向度提高到很高水平，Hi-B钢中晶粒的取向偏离角平均水平低于5°。因此，提升硅钢片性能的重点集中在张力涂层和刻痕工艺的改进上。
在硅钢表面实施刻痕可以使磁畴得以细化，从而降低铁损。根据刻痕的效果可将刻痕技术分为两类：一类是不耐消除应力退火刻痕，通过激光、等离子束、电子束等方式在硅钢片表面以一定间距形成线状热应力区，使该区域周围出现亚磁畴，从而减小主磁畴宽度，达到降低铁损的目的。此类方法的细化磁畴效果经过消除应力退火后随应力消除而消失，铁损回复到原来水平，因此只能用于不经消除应力退火的铁芯产品的制造，如叠片铁芯的制造；另一类是耐消除应力退火刻痕，目前技术手段有机械、激光束、电化学腐蚀等，其在取向硅钢片表面形成线状应变区，即线状沟槽，使应变区周围系统能量重新分配，减小主磁畴宽度，从而实现降低铁损的效果，此类方法经过消除应力退火后铁损不发生劣化，因此所生产的硅钢片能够用于需消除应力退火的卷绕铁芯变压器领域。
取向硅钢的制造流程是，具有一定Si含量的钢材经过炼铁、炼钢、连铸，而后经过热轧工序，再经过一次或含中间退火的两次冷轧，将钢材轧制成具有目标厚度的硅钢片。该硅钢片先后经过脱碳退火和高温退火，通过二次再结晶形成具有高斯织构的硅钢片，经过热拉伸平整退火，并施以涂层涂覆及烘烤工艺，制成取向硅钢片。此取向硅钢片具有高磁感、低铁损特点，能够应用于变压器铁芯的制造。
为了进一步降低取向硅钢片的铁损，美国专利US7442260B2、US5241151A等公开的技术，通过激光或电子束等方式在成品硅钢片表面施加与轧向大致相垂直的微型线状热应力区，该应力使得材料内部微小区域内产生垂直于轧向的90º磁畴，该90º磁畴使得180º磁畴宽度减小，从而达到降低铁损的目的。该类产品广泛应用于叠片铁芯变压器的制造。变压器中的另外一类，卷绕铁芯变压器，由于其铁芯在卷制过程中产生内应力，该内应力会增加硅钢片铁损，因此卷绕铁芯制成后必须要进行消除应力退火，才能达到低损耗、高磁通密度的效果。但是，采用线状应力区细化磁畴技术加工的取向硅钢片经过消除应力退火后，其细化磁畴效果随着应力消失而消失，因此不适用于卷绕铁芯变压器的制造。
另外一种细化磁畴降低铁损的方法是在取向硅钢片表面形成线状沟槽或凹坑，沟槽或凹坑区域磁导率低，刻痕内壁上形成自由磁极。自由磁极的产生使得系统的静磁能上升，磁畴宽度自发减小，磁畴得以细化。由于沟槽的存在，磁畴细化效果在消除应力退火后仍能保持,所以利用该类技术制造的取向硅钢片适用于卷绕铁芯变压器的制造，该类技术统称为耐热刻痕技术。
现有的耐热刻痕技术，如专利US7063780和US5085411中公开技术，采用化学侵蚀或齿辊方式在钢板表面形成系列沟槽，沟槽截面形状为半椭圆形、三角形或沟槽底部长度小于钢板表面开口长度的正梯形，铁损降低效果显著。但是，由于沟槽处磁导率远小于基体，磁化过程中在该处会形成漏磁，自由磁极的存在使得磁力线总是垂直于沟槽侧壁，此时磁力线发生翘曲，如图1所示。向上弯曲的磁力线在相邻硅钢片间产生磁力效应，交流磁化时形成磁力振荡，增大所制成变压器的噪音。
发明内容
本发明的目的在于提供一种低噪音变压器用取向硅钢片及其制造方法，该制造方法能使取向硅钢片磁畴得到细化、铁损显著降低、且所制成变压器噪音水平下降。
为了实现上述技术目的，本发明采用如下技术方案：
一种低噪音变压器用取向硅钢片制造方法，采用刻痕加工方式在硅钢片的单面或双面形成特定形状的沟槽；所述沟槽的底面与硅钢片表面平行或近似平行，所述沟槽内壁单侧或多侧与法向平面夹角中绝对值最大的角度定义为夹角θ，夹角θ范围为大于等于-60°、小于0°，各侧边夹角θ相同或不同；
所述法向平面指与硅钢片轧制方向相垂直的平面。
所述沟槽的夹角θ与被加工硅钢片的厚度t、沟槽深度d、沟槽轧向宽度w满足如下关系式：
所述沟槽与轧向和法向组成平面的截面形状为弧形、三角形、梯形、斜向四边形、倒梯形中的任意一种或几种的组合。
适合硅钢片磁畴细化降低铁损而不显著降低磁感的沟槽条件为：所述沟槽轧向宽度介于5-300μm之间，沟槽深度介于5-60μm之间，刻痕轧向间距介于1-30mm之间，刻痕线与钢板横向夹角小于30º。
所述刻痕加工方式为电化学、齿辊、高压水束、激光加工的一种或几种的组合。
所述激光加工方式的激光发生泵源类型是CO2激光器、固体激光器、光纤激光器中的一种或几种组合。
所述激光为脉冲激光，其平均单脉冲瞬时峰值功率密度不低于2.0×106W/mm2。
所述脉冲激光注入到沟槽处的单位长度内总能量最低不小于0.002J/mm，最高不大于1.3J/mm。
所述刻痕加工方式设置在脱碳退火前，或在脱碳退火后，或在高温退火后，或在绝缘涂层平整退火后；一般硅钢片的制造工艺是，取向硅钢经过炼铁、炼钢、连铸，而后经过热轧，经过一次或含中间退火的两次冷轧，轧制至最终厚度，再经过脱碳退火，表面涂布MgO类隔离剂，经高温退火形成完整二次再结晶，最后经过最终退火并涂布绝缘涂层形成成品取向硅钢。
本发明经研究发现硅钢片造成变压器噪音主要来源于两个方面：其一是硅钢片磁致伸缩效应，使得自身在交变磁场中发生交替伸缩，从而产生噪音；其二是硅钢片磁化时的磁力作用，使得片与片之间因此振荡。经研究发现，耐热磁畴细化的取向硅钢片所制成铁芯的变压器容易产生磁力振荡效应而使变压器噪音增大。本发明经研究发现：包含刻痕沟槽硅钢片的沟槽形状与变压器噪音存在相关性。
本发明通过采用刻痕加工方式在硅钢片的单面或双面形成特定形状的沟槽，能将取向硅钢片磁畴得到细化、铁损显著降低、且所制成变压器噪音水平下降。
本发明低噪音变压器用取向硅钢片制造方法所制造的硅钢片在消除应力退火后刻痕改善效果仍能保持，磁性能优异，在卷绕铁芯变压器制造领域具有广阔的应用空间。同时，由于本发明所述的硅钢片由于沟槽对磁力线的约束作用，特别适用于低噪音变压器的制造。
本发明所述的刻痕方法，特别是采用超高单脉冲瞬时功率密度的激光刻痕方法，其工艺简单，操作维护方便，且对环境无明显副作用，具有良好的可应用性。
附图说明
图1为现有耐热刻痕沟槽处磁通示意图；
图2为本发明的斜向四边形沟槽处磁通示意图；
图3为本发明的负θ角定义方法；
图4为本发明的正θ角定义方法；
图5为本发明的沟槽形态示意图；
图6为本发明实施例中取向硅钢片刻痕沟槽金相截面图；
图7为本发明的沟槽角度换算关系式要求范围示意图；
图8为本发明的平均单脉冲瞬时峰值功率密度要求示意图；
图9为本发明的激光总能量范围要求示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明。
取向硅钢因其内部晶粒具有大致相同方向的高斯织构而得名，是具有一定硅含量，且其易磁化方向与制造工序轧制方向大致相同的电工钢板。在钢板内部存在着与晶粒易磁化方向相同的180º磁畴，在交流磁化过程中钢板内磁极通过磁畴壁移动而实现快速转动，因此具有良好的导磁性能，表现为在较小的磁化力下，即可达到很高磁感，且铁损很低，所制成变压器导磁效率高，铁损低。铁损衡量指标用P17/50，即频率为50Hz的交流励磁条件下，磁通密度达到1.7T时取向硅钢片中所产生的损耗值，其大小与取向硅钢片180º磁畴宽度正向相关。磁感的衡量指标一般为B8，表示在800A/m的励磁场下硅钢片的磁感应强度。
取向硅钢经过炼铁、炼钢、连铸，而后经过热轧，经过一次或含中间退火的两次冷轧，轧制至最终厚度，之后经过脱碳退火，表面涂布MgO类隔离剂，经高温退火形成完整二次再结晶，最后经过最终退火并涂布绝缘涂层形成成品取向硅钢。
一种低噪音变压器用取向硅钢片制造方法，采用刻痕加工方式在硅钢片的单面或双面形成特定形状的沟槽；所述沟槽的底面与硅钢片表面平行或近似平行，所述沟槽内壁单侧或多侧与法向平面夹角中绝对值最大的角度定义为夹角θ，夹角θ范围为大于等于-60°、小于0°，各侧边夹角θ相同或不同；
所述法向平面指与硅钢片轧制方向相垂直的平面。其中：θ角定义如下：以钢板刻痕沟槽某边侧与钢板表面相交处为原点，以钢板轧向为x方向，垂直于钢板刻痕表面向上方向为y方向，钢板横向为z方向建立直角坐标系。当刻痕形成为沟槽时，在沟槽与基体相交的侧面在原点处做该侧面的切线，以z轴为旋转中心，将-y轴旋转至与该切线重合时所转过的最小角度定义为θ角。若-y轴向沟槽侧转动，则定义θ角为正值；若-y轴向基体转动，则定义θ角为负值。如图3和图4所示。当刻痕为凹坑时，以钢板法向与轧制方向所组成的平面为截面，在凹坑的最大截面处，在该截面侧边与钢板表面相交处做该侧边的切线，以与上述沟槽相同的转动方式定义θ角。当沟槽或凹坑截面为多边形时，以各边侧θ角最小值作为定义。
当该θ角在-60°≤θ<0°范围内时，相同制造和测试条件下，变压器的噪音量明显降低。这是因为内壁向内倾斜时，即在-60°≤θ<0°时，由于自由磁极产生的磁场方向垂直于内壁平面，因此磁力线封闭于所形成的沟槽范围内，槽型自身起到约束磁力线的作用，因而不会造成板与板之间磁力线导通而产生的振荡与磁力效应，从而使变压器的噪音得到改善，如图2所示。当夹角θ<-60°时，相同制造和测试条件下，变压器的噪音值增大。产生这种现象的原因是自由磁极产生的磁力线向下贯穿了板厚，在板与板之间造成了磁力线的振荡和磁力作用。当夹角θ≥0°时，此时槽型与现有专利发明技术相同，磁化时磁力线在沟槽处产生畸变，交流磁化的振荡造成板间磁力相互作用，驱动板材振动，变压器噪音不能得到改善。
另一方面，沟槽处漏磁造成的磁力振荡也与沟槽尺寸相关。沟槽尺寸较宽，漏磁效应增大，因此而造成的振动噪音也增大；同样，沟槽深度较大时，同样会产生振动噪音因漏磁效应存在而增大的问题。
该振动噪音与沟槽的夹角θ、沟槽深度d、沟槽宽度w、板厚t相关。当沟槽夹角θ、沟槽深度d、沟槽宽度w、板厚t满足以下关系式式，所制成变压器在同等设计和测试条件下具有低损耗、低噪音的特性。
以上所述沟槽夹角θ，对于沟槽两壁可相同，也可不同，但都要满足-60°≤θ<0°和关系式.
通过控制刻痕工艺，并研究了不同槽型对取向硅钢片损耗和所制成变压器铁芯噪音的影响，在满足θ角在-60º和0º之间和公式的条件下，所述沟槽与轧向和法向组成平面（可称之为纵向平面，意与钢板横向相垂直的平面）的截面形状为弧形、三角形、矩形、梯形、斜向四边形、倒梯形中的任意一种或组合等槽型，参见图5，均可以达到本发明所声明的效果。
图6是本发明实施例中取向硅钢片所形成沟槽的金相截面观察示意图，图7是采用0.23mm取向硅钢片经过刻痕后，表面形成图6所示系列沟槽的硅钢片在同等条件下将其装配成30kVA变压器，并在相同条件下测定变压器噪音水平，所得到的测试值与沟槽θ角之间的关系图，图7清楚地说明了本发明中公式的取值范围。
同时，虽然刻痕沟槽的存在能够细化磁畴，降低铁损，但沟槽处磁导率很低，对B8有一定损害作用。本发明详细研究了沟槽尺寸与硅钢片铁损和磁感的关系发现，为使硅钢片铁损降低，同时保证B8不显著降低，沟槽尺寸及间距需满足既定条件。当沟槽轧向宽度低于5μm时，刻痕实现难度大，同时，沟槽两侧自由磁极间的耦合能增大，补偿了漏磁造成的系统能量变化，磁畴不能得到有效细化。当沟槽轧向尺寸超过300μm时，沟槽间距过大，磁感降低显著；刻痕在基体上形成的沟槽深度小于5μm，磁畴细化效果很小，硅钢片损耗得不到降低；沟槽深度大于60μm，大量的自由磁极导致裸露磁通过多，铁损下降不多，但磁感降低明显。此外，刻痕间距和刻痕线与钢板横向夹角也显著地影响铁损性能和磁感性能。刻痕轧向间距过小，低于1mm，刻痕过于密集，磁感降低明显。刻痕轧向间距过大，超过30mm，不能在有效的范围内形成细化磁畴，铁损得不到改善；刻痕线与钢板横向夹角大于30º，磁畴细化效果减弱，铁损改善率很低。因此，适合硅钢片磁畴细化降低铁损而不显著降低磁感的沟槽条件为：沟槽轧向宽度介于5-300μm之间，沟槽深度介于5-60μm之间，刻痕轧向间距介于1-30mm之间，刻痕线与钢板横向夹角小于30º。
沟槽沿刻痕方向可以为连续线状或点线式准连续状。当刻痕形式为点线式准连续状时，其形成的烧蚀点或短线沿刻痕方向形成一定线密度的分布。该线密度定义为激光扫描方向单位长度内形成的刻痕长度之和，可表示为：
其中，表示刻痕线密度，无量纲；表示扫描方向上的刻痕线长度总和，表示硅钢片刻痕线的横向总长度。刻痕线密度必须达到0.1以上，才能有效改善硅钢片铁损性能，低于该范围，磁畴细化效果降低，硅钢片铁损得不到改善。
本发明所要求的沟槽可以但不限于由电化学、齿辊、高压水束、激光加工方式中的一种或几种组合方式完成，但刻痕沟槽尺寸及槽型必须符合上述要求范围。
所述激光加工方式的激光发生泵源类型是CO2激光器、固体激光器、光纤激光器中的一种或几种组合。
特别的，采用具有超高瞬时峰值功率密度的脉冲激光可以实现对刻痕槽型的精确控制，有利于实现本发明所述低噪音变压器用取向硅钢片的制造。
脉冲激光的平均单脉冲瞬时峰值功率密度定义为：
其中，I为脉冲激光的平均单脉冲瞬时峰值功率密度；S为激光聚焦到钢板表面时，包含86%激光能量的光斑面积；为脉冲激光重复频率；为平均单脉冲宽度。
上述平均单脉冲瞬时峰值功率密度表征了在单个脉冲内单位面积上钢板表面上所注入的激光能量。
本发明通过研究发现，大幅提高上述平均单脉冲瞬时峰值功率密度后，可以实现对刻痕沟槽形状的精确控制，实现本发明的有益效果。这是因为，激光加工材料时热扩散范围与激光和材料的作用时间相关。当激光能量密度较低时，必须延长作用时间以达到材料熔融或蒸发温度从而形成沟槽的目的，此时激光对材料的加热作用扩散到钢板基体较大范围内，使刻痕沟槽附近的材料也因为温度升高至熔融甚至蒸发，在沟槽周围形成堆积物或飞溅液滴，无法精确控制沟槽形状。通过大幅提高单脉冲瞬时峰值功率密度，可以在单个脉冲时间内向钢板表面注入大量能量，使得光束辐照范围内材料迅速激发至气相状态，减小甚至消除热量向基体的扩散，从而实现对槽型的精确控制，得到本发明中所述的任意槽型。本发明通过反复试验发现，脉冲激光的平均单脉冲峰值功率密度高于2.1×106W/mm2时，可以达到利用脉冲激光精确控制槽型的目的。当平均单脉冲峰值功率密度小于2.0×106W/mm2时，需要增加单位面积上的脉冲数量，以达到目标深度和宽度的刻痕沟槽，作用时间延长，热扩散效应明显，沟槽边部产生大量熔融或蒸发物质，无法实现对槽型的控制，并且平均单脉冲峰值功率密度越高，对激光刻痕槽型的控制精确能力也越高。
图8是以80μm宽、20μm深的斜向四边形沟槽为目标形状，采用脉冲激光刻痕时沟槽边部堆积物高度与激光平均单脉冲瞬时峰值功率密度的关系。图中每个激光设定条件下在取向硅钢片表面沿横向烧蚀3条刻痕线，每条刻痕线上选取5点进行沟槽形状观察和边部堆积物尺寸测量，以上述15个点的测量平均值作为堆积物尺寸标于图上。图中同时标出了沟槽质量的评价，以实际槽型偏离目标斜向四边形的程度作为评判。由图中可见，当单脉冲瞬时峰值功率密度大于或等于2.0×106W/mm2时，边部由于热效应产生的堆积物高度低于3μm。特别的，平均单脉冲瞬时峰值功率密度大于或等于3.0×106W/mm2时，槽型控制精确，沟槽边部没有堆积物产生。
本发明所述超高平均单脉冲瞬时峰值功率密度可以通过增加激光器输出功率、减小光斑面积、减小脉冲宽度、减小激光重复频率四种方式中的一种或几种的组合来实现。
本发明通过进一步研究发现，激光刻痕所形成的沟槽尺寸与激光注入到硅钢片表面的总能量密切相关。即，为了刻蚀目标范围内宽度和深度的沟槽，需要严格控制注入到取向硅钢片表面的激光总能量，具体表现为取向硅钢片的铁损和磁感与刻痕线上单位长度内所注入的激光总能量相关。单条刻痕线上单位长度内所注入的激光总能量表示为：
其中E为刻痕线上单位长度内所注入的激光总能量，量纲为J/mm；n为同一条刻痕线上激光扫描次数；P为激光束输出功率，量纲为W；为激光在钢板上的单次平均扫描速度，单位为mm/s。
本发明通过反复试验，得到了图9中的规律。当单条刻痕线上单位长度内所注入的激光总能量低于0.002J/mm时，刻痕所形成沟槽尺寸过小，铁损P17/50无明显降低；当单条刻痕线上单位长度内所注入的激光总能量高于1.3J/mm时，刻痕所形成沟槽尺寸过大，铁损P17/50改善有限，但磁感B8降低明显，且因此而产生的磁力振荡效应增大，不利于所制成变压器的噪音降低。
实施例
（一） 脱碳退火前实施激光刻痕
取向硅钢经过炼铁、炼钢、连铸、热轧工艺，再经过一次冷轧轧至最终厚度0.25mm，在其表面利用脉冲宽度为10纳秒的激光进行线状微沟槽刻痕。激光输出功率为200W，光波波长1030nm，重复频率100KHz，聚焦到钢板表面的光斑呈椭圆形，其沿钢板轧向的短轴长度为0.08mm，沿钢板横向的长轴长度为0.4mm，此时根据式计算得到单脉冲瞬时峰值功率密度8.0×106W/mm2，通过调节扫描速度、扫描次数控制激光注入到钢板表面单位刻痕线长度上的总能量，从而控制所形成沟槽的尺寸；通过调节激光束的入射角度来调节槽型。
以上激光束在硅钢片表面形成斜向四边形或倒梯形线状沟槽，刻槽线与钢板横向夹角为8°，沿轧向间距为4mm；比较例表面未经任何处理或采用以上脉冲激光器在钢板表面刻蚀出槽型为矩形、梯形或三角形的沟槽，同样刻槽线与钢板横向夹角为8°，沿轧向间距为4mm。以上实施例和比较例样品经过温度为860℃的脱碳退火工艺，形成表面氧化层后在其表面涂覆MgO隔离剂，卷制成钢卷后在1250℃的高温退火条件下保持20小时，最后清洗掉残余MgO，并在其表面涂覆绝缘涂层并进行最终退火形成成品硅钢片。
利用GB/TT3655-2008中的Epstein0.5kg方法对硅钢片进行磁测，在同等条件下将硅钢片装配成30kVA卷铁芯变压器，在50Hz交流电、磁通密度为1.7T情况下测试其噪音水平。实施例和比较例的成品磁性能和所制成变压器的噪音水平见表1。采用本发明方案中所获得的硅钢片P17/50值与比较例中采用矩形、正梯形、三角形、-65º沟槽斜向四边形的硅钢片基本相当或略好，明显低于无刻痕的硅钢片。且采用本发明方案硅钢片所制成的卷铁芯变压器噪音实测值均不超过41.3dB，低于比较例中其他沟槽形状硅钢片所制成变压器的噪音值。
表1，实施例（一） 磁性能与噪音值
（二） 脱碳退火后实施激光刻痕
取向硅钢经过炼铁、炼钢、连铸、热轧工艺，再经过一次冷轧轧至最终厚度0.22mm，经过脱碳退火工艺，形成表面氧化层后在其表面利用脉冲宽度为30皮秒的脉冲激光器进行线状微沟槽刻痕，激光输出功率为100W，光波波长533nm，重复频率为200KHz. 聚焦到钢板表面的光斑呈椭圆形，其沿钢板轧向的短轴长度为0.02mm，沿钢板横向的长轴长度为1mm，此时根据式计算得到单脉冲瞬时峰值功率密度1.1×109W/mm2.
通过调节扫描速度、扫描次数控制激光注入到钢板表面单位刻痕线长度上的总能量，从而控制所形成沟槽的尺寸；通过调节激光束的入射角度来调节槽型。
以上激光束在硅钢片表面形成斜向四边形或倒梯形线状沟槽，刻痕线沿轧向间距为6mm，刻槽线与横向夹角为15°；比较例表面未经任何处理或采用以上脉冲激光器在钢板表面刻蚀出槽型为矩形、梯形或三角形的沟槽，同样刻痕线沿轧向间距为6mm，刻槽线与横向夹角为15°。以上实施例和比较例样品经过温度为830℃的脱碳退火工艺，形成表面氧化层后在其表面涂覆MgO隔离剂，卷制成钢卷后在1200℃高温退火条件下保持20小时，最后清洗掉残余MgO，并在其表面涂覆绝缘涂层并进行最终退火形成成品硅钢片。
利用GB/TT3655-2008中的Epstein0.5kg方法对硅钢片进行磁测，在同等条件下将硅钢片装配成30kVA卷铁芯变压器，在50Hz交流电、磁通密度为1.7T情况下测试其噪音水平。实施例和比较例的成品磁性能和所制成变压器的噪音水平见表2. 采用本发明方案中所获得的硅钢片P17/50值与比较例中采用矩形、正梯形、三角形、-65º沟槽斜向四边形的硅钢片基本相当或略好，明显低于无刻痕的硅钢片。且采用本发明方案硅钢片所制成的卷铁芯变压器噪音实测值均不超过41dB，低于比较例中其他沟槽形状硅钢片所制成变压器的噪音值。
表2，实施例（二）的磁性能与噪音值
（三） 高温退火后实施激光刻痕
取向硅钢经过炼铁、炼钢、连铸、热轧工艺，再经过一次冷轧轧至最终厚度0.28mm，经过850℃的脱碳退火工艺，形成表面氧化层后在其表面涂覆MgO隔离剂，卷制成钢卷后在1200℃高温退火条件下保持20小时，清洗掉未反应残余的MgO，之后在其表面利用脉冲宽度为100纳秒的激光束进行线状微沟槽刻痕，激光输出功率为20W，光波波长255nm，重复频率为800KHz。聚焦到钢板表面的光斑呈椭圆形，其沿钢板轧向的短轴长度为0.01mm，沿钢板横向的长轴长度为0.016mm，此时根据式计算得到单脉冲瞬时峰值功率密度2.0×106W/mm2，通过调节扫描速度、扫描次数控制激光注入到钢板表面单位刻痕线长度上的总能量，从而控制所形成沟槽的尺寸；通过调节激光束的入射角度来调节槽型。
以上激光束在硅钢片表面形成斜向四边形或倒梯形线状沟槽，刻痕线沿轧向间距为2mm，刻槽线与横向夹角为5°. 比较例表面未经任何处理或采用以上脉冲激光器在钢板表面刻蚀出槽型为矩形、梯形或三角形的沟槽，同样刻痕线沿轧向间距为2mm，刻槽线与横向夹角为5°. 以上比较例和实施例样品最后经过在其表面涂覆绝缘涂层并进行最终退火形成成品硅钢片。
利用GB/TT3655-2008中的Epstein0.5kg方法对硅钢片进行磁测，在同等条件下将硅钢片装配成30kVA卷铁芯变压器，在50Hz交流电、磁通密度为1.7T情况下测试其噪音水平。实施例和比较例的成品磁性能和所制成变压器的噪音水平见表3. 采用本发明方案中所获得的硅钢片P17/50值与比较例中采用矩形、正梯形、三角形、-65º沟槽斜向四边形的硅钢片基本相当或略好，明显低于无刻痕的硅钢片。且采用本发明方案硅钢片所制成的卷铁芯变压器噪音实测值均不超过41.4dB，低于比较例中其他沟槽形状硅钢片所制成变压器的噪音值。
表3，实施例（三）的磁性能与噪音值
（四）绝缘涂层平整退火后实施激光刻痕
取向硅钢经过炼铁、炼钢、连铸、热轧工艺，再经过一次冷轧轧至最终厚度0.28mm，经过850℃的脱碳退火工艺，形成表面氧化层后在其表面涂覆MgO隔离剂，卷制成钢卷后在1200℃高温退火条件下保持20小时，然后在其表面涂覆绝缘涂层并进行最终退火形成硅钢片。在硅钢片的表面利用脉冲宽度为15皮秒的脉冲激光束进行线状微沟槽刻痕，激光输出功率为60W，光波波长533nm，重复频率为500KHz。聚焦到钢板表面的光斑呈圆形，直径为0.01mm，此时根据式计算得到单脉冲瞬时峰值功率密度1.0×1011W/mm2，通过调节扫描速度、扫描次数控制激光注入到钢板表面单位刻痕线长度上的总能量，从而控制所形成沟槽的尺寸；通过调节激光束的入射角度来调节槽型。
以上激光束在硅钢片表面形成斜向四边形或倒梯形线状沟槽，刻痕线沿轧向间距为4mm，刻槽线与横向平行. 比较例表面未经任何处理或采用以上脉冲激光器在钢板表面刻蚀出槽型为矩形、梯形或三角形的沟槽，同样刻痕线沿轧向间距为4mm，刻痕线与横向平行。之后实施例和比较例同在温度为850℃、气氛为100%N2的条件下消除应力退火2小时。
利用GB/TT3655-2008中的Epstein0.5kg方法对硅钢片进行磁测；在同等条件下将硅钢片装配成30kVA卷铁芯变压器，在50Hz交流电、磁通密度为1.7T情况下测试其噪音水平。实施例和比较例的成品磁性能和所制成变压器的噪音水平见表4. 采用本发明方案中所获得的硅钢片P17/50值与比较例中采用矩形、正梯形、三角形、-65º沟槽斜向四边形的硅钢片基本相当或略好，明显低于无刻痕的硅钢片。且采用本发明方案硅钢片所制成的卷铁芯变压器噪音实测值均不超过42.4dB，低于比较例中其他沟槽形状硅钢片所制成变压器的噪音值。
表4，实施例（四）的磁性能与噪音值
。
Claims (12)
1.一种低噪音变压器用取向硅钢片制造方法，其特征是：采用刻痕加工方式在硅钢片的单面或双面形成特定形状的沟槽；所述沟槽的底面与硅钢片表面平行或近似平行，所述沟槽内壁单侧或多侧与法向平面夹角中绝对值最大的角度定义为夹角θ，夹角θ范围为大于等于-60°、小于0°，各侧边夹角θ相同或不同；
所述法向平面指与硅钢片轧制方向相垂直的平面。
2.根据权利要求1所述的低噪音变压器用取向硅钢片制造方法，其特征是：所述沟槽的夹角θ与被加工硅钢片的厚度t、沟槽深度d、沟槽轧向宽度w满足如下关系式：
。
3.根据权利要求2所述的低噪音变压器用取向硅钢片制造方法，其特征是：所述沟槽与轧向和法向组成平面的截面形状为弧形、三角形、梯形、斜向四边形、倒梯形中的任意一种或几种的组合。
4.根据权利要求2所述的低噪音变压器用取向硅钢片制造方法，其特征是：适合硅钢片磁畴细化降低铁损而不显著降低磁感的沟槽条件为：所述沟槽轧向宽度介于5-300μm之间，沟槽深度介于5-60μm之间，刻痕轧向间距介于1-30mm之间，刻痕线与钢板横向夹角小于30º。
5.根据权利要求2所述的低噪音变压器用取向硅钢片制造方法，其特征是：所述刻痕加工方式为电化学、齿辊、高压水束、激光加工的一种或几种的组合。
6.根据权利要求5所述的低噪音变压器用取向硅钢片制造方法，其特征是：所述激光加工方式的激光发生泵源类型是CO2激光器、固体激光器、光纤激光器中的一种或几种组合。
7.根据权利要求6所述的低噪音变压器用取向硅钢片制造方法，其特征是：所述激光为脉冲激光，其平均单脉冲瞬时峰值功率密度不低于2.0×106W/mm2。
8.根据权利要求7所述的低噪音变压器用取向硅钢片制造方法，其特征是：所述脉冲激光注入到沟槽处的单位长度内总能量最低不小于0.002J/mm，最高不大于1.3J/mm。
9.根据权利要求2所述的低噪音变压器用取向硅钢片制造方法，其特征是：所述刻痕加工方式设置在脱碳退火前，即取向硅钢经过炼铁、炼钢、连铸，而后经过热轧，经过一次或含中间退火的两次冷轧，轧制至最终厚度，之后采用激光进行线状微沟槽刻痕加工方式，再经过脱碳退火，表面涂布MgO类隔离剂，经高温退火形成完整二次再结晶，最后经过最终退火并涂布绝缘涂层形成成品取向硅钢。
10.根据权利要求2所述的低噪音变压器用取向硅钢片制造方法，其特征是：所述刻痕加工方式设置在脱碳退火后，即取向硅钢经过炼铁、炼钢、连铸，而后经过热轧，经过一次或含中间退火的两次冷轧，轧制至最终厚度，再经过脱碳退火，之后采用激光进行线状微沟槽刻痕加工方式，再表面涂布MgO类隔离剂，经高温退火形成完整二次再结晶，最后经过最终退火并涂布绝缘涂层形成成品取向硅钢。
11.根据权利要求2所述的低噪音变压器用取向硅钢片制造方法，其特征是：所述刻痕加工方式设置在高温退火后，即取向硅钢经过炼铁、炼钢、连铸，而后经过热轧，经过一次或含中间退火的两次冷轧，轧制至最终厚度，再经过脱碳退火，表面涂布MgO类隔离剂，经高温退火形成完整二次再结晶，之后采用激光进行线状微沟槽刻痕加工方式，最后经过最终退火并涂布绝缘涂层形成成品取向硅钢。
12.根据权利要求2所述的低噪音变压器用取向硅钢片制造方法，其特征是：所述刻痕加工方式设置在绝缘涂层平整退火后，即取向硅钢经过炼铁、炼钢、连铸，而后经过热轧，经过一次或含中间退火的两次冷轧，轧制至最终厚度，之后经过脱碳退火，表面涂布MgO类隔离剂，经高温退火形成完整二次再结晶，最后经过最终退火并涂布绝缘涂层，之后采用激光进行线状微沟槽刻痕加工方式，形成成品取向硅钢。
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