CN101049716A - 人造石材的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种人造石材的制造方法，先将一柔性树脂与一刚性树脂混合成一混合树脂，再在混合树脂内加入氢氧化铝成为一流体基材，然后在流体基材中加入粉剂并翻搅成为一第一图料，之后将流体基材注入一成型模中成为底层体，再将第一图料洒落在流体基材上成为一图样层体，并将底层体、图样层体的气泡赶出，最后取出硬化成型的人造石材。通过上述制造步骤，本发明具有不易变形、不易破损及制造尺寸不受限的特性，并可使人造石材呈现出丰富的图样变化。
Description
技术领域
本发明涉及一种制造方法，特别是指一种可以制成具有丰富图样变化观感的人造石材的制造方法。
背景技术
现代人的生活品味越来越高，现在市场上有一种通过灯光照明显现出可透光并具有图纹观感的石材极受欢迎，例如天花板、灯罩、装饰用墙面或柱面及洗手台等等，均可见到应用此种石材。但是由于天然石材矿源已日渐枯竭，加上石材尺寸受限(约40cm×60cm)及重量极重，所以有业者制造出人造石材以替代天然石材，如图1、图2、图3所示，现有一种人造石材10的制造方法，包含有步骤21、22、23。步骤21是将预定比例的粉剂与单一树脂混合，并由机器将二者搅拌均匀成为一流体成型料11；步骤22是将成型料11倒入一成型模12中；步骤23是待成型料11硬化成型为人造石材10，再将人造石材10取出。
上述制造方法虽然可以制得人造石材10，但实际上存在下列缺点：
一、因为目前市面仅能购得单一性质的树脂，也就是柔性树脂(即低反应性、硬化不完全树脂)或刚性树脂(即高反应性、硬化完全树脂)，业者若使用柔性树脂与粉剂混合成成型料11，则所制得的人造石材10具有容易变形的问题，相对产生制造尺寸受限的缺点，若使用刚性树脂与粉剂混合成成型料11，则所制得的人造石材10具有遭受外力碰撞极易破损的缺点。
二、因为成型料11是由粉剂与单一性质树脂混合并经机器搅拌均匀而成，具有制得的人造石材10所呈现的图样、图纹多呈规则状、缺乏变化的美感的缺点。
发明内容
针对上述问题，本发明的主要目的在于提供一种可以制得不易变形、不易破损，尺寸不受限制并可呈现出丰富图样变化美感的人造石材的制造方法。
为达到上述目的，本发明所提供的一种人造石材的制造方法，包含下列步骤：A、调制一混合树脂：将一柔性树脂与一刚性树脂以重量比20％～80％∶80％～20％的比例混合而成；B、调制一流体基材：在所述混合树脂中加入5％～70％的氢氧化铝并搅拌均匀；C、调制一第一图料：在所述流体基材中加入粉剂，然后翻搅使所述粉剂与所述流体基材结合并呈膨松状；所述流体基材与所述粉剂的重量比为1∶3～1∶4.5；所述粉剂是由氢氧化铝与碳酸钙以重量比99％～95％∶1％～5％的比例混合而成；D、调制一第二图料：在所述流体基材中加入粉剂，并翻搅使所述粉剂与所述流体基材结合而呈膨松状；所述流体基材与所述粉剂的重量比为1∶3～1∶4.5；所述粉剂是由氢氧化铝与碳酸钙以重量比60％～90％∶40％～10％的比例混合而成；E、成型一底层体：将所述流体基材注入一成型模内，厚度为1mm～5mm；F、成型一图样层体：将所述第一图料、所述第二图料洒落在所述底层体上，则所述第一图料与所述第二图料将在所述底层体中散开形成图样；G、脱泡：将所述底层体与所述图样层体的气泡赶出；H、脱模取出成品：待所述底层体与所述图样层体硬化成型为一人造石材后，取出所述人造石材。
上述本发明的技术方案中，所述第一图料与所述第二图料的重量比为1∶0.8～1∶1.2。
以上所述本发明的技术方案中，所述步骤B的氢氧化铝的平均粒径为8.00μm～30.00μm；所述混合树脂与所述氢氧化铝的重量比为1∶0.5～1∶1.5，黏度为15PS～22PS。
以上所述本发明的技术方案中，所述步骤C、步骤D是以人工由下往上翻搅所述流体基材与所述粉剂，以使所述粉剂含浸所述流体基材并成膨松状。
以上所述本发明的技术方案中，所述步骤F是以距离所述成型模10cm～150cm高度处将所述第一图料、第二图料洒落。
以上所述本发明的技术方案中，所述步骤F的第一图料、第二图料的洒落粒径为3mm～50mm。
以上所述本发明的技术方案中，所述第一图料、第二图料的洒落粒径为3mm～50mm。
以上所述本发明的技术方案中，所述步骤G是振动所述成型模以将气泡赶出。
以上所述本发明的技术方案中，所述步骤G是以手工拍打所述图样层体与所述底层体以将气泡赶出。
以上所述本发明的技术方案中，所述步骤G是对所述成型模加压以将气泡赶出。
本发明另一技术方案所提供的一种人造石材的制造方法，包含下列步骤：A、调制一混合树脂：将一柔性树脂与一刚性树脂以重量比20％～80％∶80％～20％的比例混合而成；B、调制一流体基材：在所述混合树脂中加入5％～70％的氢氧化铝并搅拌均匀；C、调制一第一图料：在所述流体基材中加入粉剂，然后翻搅使所述粉剂与所述流体基材结合并呈膨松状；所述流体基材与所述粉剂的重量比为1∶3～1∶4.5；所述粉剂是由氢氧化铝与碳酸钙以重量比99％～95％∶1％～5％的比例混合而成；D、成型一底层体：将所述流体基材注入一成型模内，厚度为1mm～5mm；E、成型一图样层体：将所述第一图料洒落在所述底层体上，则所述第一图料将在所述底层体中散开形成图样；F、脱泡：将所述底层体与所述图样层体的气泡赶出；G、脱模取出成品：待所述底层体与所述图样层体硬化成型为一人造石材后，取出所述人造石材。
采用上述制造步骤所制得的人造石材由于具有柔性树脂与刚性树脂的双重特质，所以具有不易变形、不易破损及制造尺寸不受限的特性，又因第一图料与第二图料是不规则地在底层体内散开形成图样，所以本发明所制得的人造石材可呈现出丰富图样变化及美感的特性。
附图说明
图1是一习用人造石材的制造流程图；
图2是习用人造石材将一流体成型料倒入一成型模的示意图；
图3是习用人造石材的一主视图；
图4是本发明人造石材的制造方法第一较佳实施例的制造流程图；
图5是本发明第一较佳实施例调制一第一图料的动作图一；
图6是一类似图5的视图，说明调制第一图料的动作图二；
图7是一类似图6的视图，说明调制第一图料的动作图三；
图8是本发明第一较佳实施例的一立体图，说明将一流体基材注入一成型模内成为一底层体的状态；
图9是本发明第一较佳实施例的一立体图，说明将第一图料洒落在底层体上的状态；
图10是本发明第一较佳实施例的一立体图，说明一人造石材。
具体实施方式
为了详细说明本发明的制造方法及其特点与功效，下面列举本发明的二较佳实施例并配合附图进行说明。
如图4～图7所示，本发明人造石材的制造方法的一第一较佳实施例，包含有步骤31～37。
如图4所示，步骤31是调制一混合树脂，是将一柔性树脂与一刚性树脂以重量比20％～80％∶80％～20％的比例混合搅拌均匀成一混合树脂，则该混合树脂将兼具有软、硬皆备的特质。
在本发明中，柔性树脂与刚性树脂均可从市场上购得，例如型号为MF-01、MF-453M的树脂，其中型号为MF-01的树脂的成份为顺丁烯二或马林(MALEIC ANHYDRIDE)30％、丙二醇(PROPYLENE GLYCOL)15％、乙二醇(ETHYLENE GLYCOL)15％、二乙二醇(DIETHYLENE GLYCOL)10％、苯乙烯单体(STYRENE MONOMER)30％。型号为MF-453M的树脂的成份为顺丁烯二或马林(MALEIC ANHYDRIDE)15％、简苯二甲酸(ISOPHTHALIC ACID)25％、丙二醇(PROPYLENE GLYCOL)15％、乙二醇(ETHYLENE GLYCOL)15％、苯乙烯单体(STYRENE MONOMER)30％。
步骤32为调制一流体基材，向步骤31调制成的混合树脂中加入5％～70％的氢氧化铝，并使用搅拌机将二者搅拌均匀成为一流体基材40。氢氧化铝是决定产品透明度的材料，在第一较佳实施例中，氢氧化铝的平均粒径为8.00μm～30.00μm。该混合树脂与氢氧化铝的重量比为1∶0.5～1∶1.5。黏度为15PS～22PS。此外，在本发明中，搅拌机的搅拌速度为50转～80转/1分钟。
步骤33为调制一第一图料，是在流体基材40中加入粉剂50，如图5～图7所示，由下往上翻搅使二者结合成为一第一图料60。流体基材40与粉剂50的重量比为1∶3～1∶4.5。粉剂50是由氢氧化铝与碳酸钙以重量比99％～95％∶1％～5％的比例混合而成。在本发明中，是采用手工由下往上翻搅流体基材40与粉剂50(或称火山喷岩工法，)的加工方法，具有可使粉剂50含浸流体基材40成为膨松状并如雪花团的第一图料60的作用，第一图料60的密度为1.31kg/10cm3。
值得说明的是，也可以使用搅拌机搅拌流体基材40与粉剂50加工成为第一图料60，但是此种搅拌加工法较适用于最终要制得规则图样的情况。
步骤34为调制一第二图料，是在流体基材40中加入粉剂(图中未示)，继续由下往上翻搅使二者结合成为一第二图料(图中未示，但与图5～图7相同)。流体基材40与粉剂的重量比为1∶3～1∶4.5。该粉剂是由氢氧化铝与碳酸钙以重量比60％～90％∶40％～10％的比例混合而成，且第一图料60与该第二图料的重量比为1∶0.8～1∶1.2。
第一图料60与第二图料可由氢氧化铝与碳酸钙的含量不同，进而呈现出不同透明度的效果。
步骤35为成型一底层体，如图8所示，将流体基材40注入一成型模70内成为一底层体80，且底层体80的厚度为1mm～5mm。
步骤36为成型图样层体，如图9、图10所示，将第一图料60、该第二图料不依序洒落在底层体80上(或称天女散花工法)，则第一图料60与第二图料将在底层体80中散开并形成不同层次、形状的图样层体81。
在本发明中，是在距离成型模70约10cm～150cm高度处将第一图料60与第二图料洒落，具有使图料散开效果较好的作用，且第一图料60与第二图料的洒落径度为3mm～50mm，以形成不同尺寸的图样。
值得说明的是，本发明第一较佳实施例是以手工抓料的方式将第一图料60与第二图料洒落，实际上也可以使用工具铲拨散的方式或加压空气喷洒的方式将第一图料60与第二图料浸入底层体80内。
步骤37为脱泡工序，是将底层体80与图样层体81内的气泡、细孔赶出，以提高产品质量，此工法一般称为脱泡，通常可以采用直接振动成型模70的方式完成脱泡作业、或以手工拍打方式完成脱泡作业，也可以加压方式完成脱泡作业。
步骤38为脱模取出成品，待底层体80与图样层体81硬化成型为一人造石材90之后，再将人造石材90从成型模70取出，就可完成制造人造石材90的作业，硬化时间约为二小时。
当人造石材90经灯光照射，即可获得由底层体80与图样层体81呈现出透光同时具有不同形状、层次的图样91的效果。
本发明第二较佳实施例是删除第一较佳实施例中的步骤34，如此将只调制第一图料60，同样可以通过上述制造步骤制得人造石材90，只是图样91所呈现的层次感较不明显而已。
归纳上述，本发明所提供的人造石材的制造方法具有如下功效及优点：
一、因为本发明是以柔性树脂与刚性树脂混合调制成混合树脂，所以可兼具有柔性树脂与刚性树脂的材料特性，相对使本发明所制得的人造石材90可具有良好的柔性与刚性，具有较不易变形、破损，及制造尺寸不受限的功效与优点。
二、因为本发明是采用火山喷岩工法调制得呈膨松状的第一图料60与第二图料，并以天女散花工法将第一图料60与第二图料洒落在底层体80上，由第一图料60与第二图料在底层体80内散开并形成图样层体81，使本发明制得的人造石材90所呈现的图样91极具丰富形状变化感及层次感，相对具有极佳的视觉美感，并可有效提高市场价值的功效及优点，因此确实能实现本发明的目的。
以上所述，仅为本发明的二较佳实施例而已，并不能以此来限定本发明实施的范围，凡依据本发明权利要求书、说明书及附图的内容所作的简单的等效变化与修饰，均应包含在本发明的专利保护范围内。
Claims (19)
1、一种人造石材的制造方法，其特征在于包含下列步骤：
A、调制一混合树脂：将一柔性树脂与一刚性树脂以重量比20％～80％∶80％～20％的比例混合而成；
B、调制一流体基材：在所述混合树脂中加入5％～70％的氢氧化铝并搅拌均匀；
C、调制一第一图料：在所述流体基材中加入粉剂，然后翻搅使所述粉剂与所述流体基材结合并呈膨松状；所述流体基材与所述粉剂的重量比为1∶3～1∶4.5；所述粉剂是由氢氧化铝与碳酸钙以重量比99％～95％∶1％～5％的比例混合而成；
D、调制一第二图料：在所述流体基材中加入粉剂，并翻搅使所述粉剂与所述流体基材结合而呈膨松状；所述流体基材与所述粉剂的重量比为1∶3～1∶4.5；所述粉剂是由氢氧化铝与碳酸钙以重量比60％～90％∶40％～10％的比例混合而成；
E、成型一底层体：将所述流体基材注入一成型模内，厚度为1mm～5mm；
F、成型一图样层体：将所述第一图料、所述第二图料洒落在所述底层体上，则所述第一图料与所述第二图料将在所述底层体中散开形成图样；
G、脱泡：将所述底层体与所述图样层体的气泡赶出；
H、脱模取出成品：待所述底层体与所述图样层体硬化成型为一人造石材后，取出所述人造石材。
2、如权利要求1所述的人造石材的制造方法，其特征在于：所述第一图料与所述第二图料的重量比为1∶0.8～1∶1.2。
3、如权利要求1所述的人造石材的制造方法，其特征在于：所述步骤B的氢氧化铝的平均粒径为8.00μm～30.00μm；所述混合树脂与所述氢氧化铝的重量比为1∶0.5～1∶1.5，黏度为15PS～22PS。
4、如权利要求1所述的人造石材的制造方法，其特征在于：所述步骤C、步骤D是以人工由下往上翻搅所述流体基材与所述粉剂，以使所述粉剂含浸所述流体基材并成膨松状。
5、如权利要求1所述的人造石材的制造方法，其特征在于：所述步骤F是以距离所述成型模10cm～150cm高度处将所述第一图料、第二图料洒落。
6、如权利要求1所述的人造石材的制造方法，其特征在于：所述步骤F的第一图料、第二图料的洒落粒径为3mm～50mm。
7、如权利要求5所述的人造石材的制造方法，其特征在于：所述第一图料、第二图料的洒落粒径为3mm～50mm。
8、如权利要求1所述的人造石材的制造方法，其特征在于：所述步骤G是振动所述成型模以将气泡赶出。
9、如权利要求1所述的人造石材的制造方法，其特征在于：所述步骤G是以手工拍打所述图样层体与所述底层体以将气泡赶出。
10、如权利要求1所述的人造石材的制造方法，其特征在于：所述步骤G是对所述成型模加压以将气泡赶出。
11、一种人造石材的制造方法，其特征在于包含下列步骤：
A、调制一混合树脂：将一柔性树脂与一刚性树脂以重量比20％～80％∶80％～20％的比例混合而成；
B、调制一流体基材：在所述混合树脂中加入5％～70％的氢氧化铝并搅拌均匀；
C、调制一第一图料：在所述流体基材中加入粉剂，然后翻搅使所述粉剂与所述流体基材结合并呈膨松状；所述流体基材与所述粉剂的重量比为1∶3～1∶4.5；所述粉剂是由氢氧化铝与碳酸钙以重量比99％～95％∶1％～5％的比例混合而成；
D、成型一底层体：将所述流体基材注入一成型模内，厚度为1mm～5mm；
E、成型一图样层体：将所述第一图料洒落在所述底层体上，则所述第一图料将在所述底层体中散开形成图样；
F、脱泡：将所述底层体与所述图样层体的气泡赶出；
G、脱模取出成品：待所述底层体与所述图样层体硬化成型为一人造石材后，取出所述人造石材。
12、如权利要求11所述的人造石材的制造方法，其特征在于：所述步骤B中的氢氧化铝的平均粒径为8.00μm～30.00μm；所述混合树脂与所述氢氧化铝的重量比为1∶0.5～1∶1.5，黏度为15PS～22PS。
13、如权利要求11所述的人造石材的制造方法，其特征在于：所述步骤C是以人工由下往上翻搅所述流体基材与所述粉剂，以使所述粉剂含浸所述流体基材并成膨松状。
14、如权利要求11所述的人造石材的制造方法，其特征在于：所述步骤E是以距离所述成型模10cm～150cm高度处将所述第一图料洒落。
15、如权利要求11所述的人造石材的制造方法，其特征在于：所述步骤E的第一图料的洒落粒径为3mm～50mm。
16、如权利要求14所述的人造石材的制造方法，其特征在于：所述步骤E的第一图料的洒落粒径为3mm～50mm。
17、如权利要求11所述的人造石材的制造方法，其特征在于：所述步骤F是振动所述成型模以将气泡赶出。
18、如权利要求11所述的人造石材的制造方法，其特征在于：所述步骤F是以手工拍打所述图样层体与所述底层体以将气泡赶出。
19、如权利要求11所述的人造石材的制造方法，其特征在于：所述步骤F是对所述成型模加压以将气泡赶出。
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