CN102043276A - 液晶显示器 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种液晶显示器，包括：液晶面板、背光模组、光学膜层、上盖板和底背板，其中：背光模组中的导光板、光学膜层和液晶面板，通过胶粘层固定在一起。本发明通过胶粘层将导光板、光学膜层和液晶面板固定在一起，使整体强度提高，从而克服了使用薄的导光板时不易保证平整度、较难安装固定的技术问题，并且由于背光模组的组装以及液晶面板与多种周边零部件的组装可以一体化制作，因此实现了生产的集成化。

Description

液晶显示器

技术领域

本发明涉及液晶显示技术，尤其涉及一种液晶显示器。

背景技术

随着液晶显示器(Liquid Crystal display；以下简称：LCD)在现代社会中各个领域的广泛应用，人们对原有液晶显示器的尺寸及厚度提出了更高的要求，要求液晶显示器的尺寸尽可能大、厚度尽可能薄。

现有液晶显示器具有直接显示图像的液晶面板、驱动液晶面板的驱动电路(IC)、作为液晶显示器的光源的背光模组、固定上述液晶显示器的各构成部件的上盖板和底背板。其中，背光模组包括光源、光学膜层、导光板、反射片和胶框等，光学膜层可包括偏光片、扩散片和棱镜片等。根据光源的位置，背光模组可分成侧照式和直下式。侧照式的优点是消耗的电力较低以及使整个液晶显示器的厚度变薄。对于侧照式背光模组，荧光灯、发光二极管等光源位于导光板的一侧；导光板的下部具备了向液晶面板侧反射光的反射片；在导光板的上部具有将由导光板折射后向液晶面板侧射出的光向多个方向扩散的扩散片；在扩散片和液晶面板之间具有将通过扩散片的光集中到正面视角范围内的棱镜片；光学膜层、导光板、反射片层叠设置且固定在胶框中。

但是，在实现本发明的过程中，发明人发现现有技术中至少存在如下问题：对于大尺寸液晶显示器而言，导光板的厚度往往决定整个器件的厚度，在安装固定导光板时为了保证其平整度，目前大尺寸导光板厚度一般在4mm～8mm之间，对于厚度低于4mm的导光板，虽然其厚度能满足薄型化的要求，但是由于强度不够，因此不易保证平整度，影响光学效果，同时较难安装固定。

发明内容

本发明的目的是提供一种液晶显示器，以实现液晶显示器的薄型化。

为实现上述目的，本发明提供了一种液晶显示器，包括液晶面板、背光模组、光学膜层、上盖板和底背板，其中，所述背光模组中的导光板、所述光学膜层和所述液晶面板，通过胶粘层固定在一起。

所述导光板的四个边缘与所述液晶面板的四个边缘，通过第一胶粘层粘接在一起，并且所述光学膜层被夹在所述导光板与所述液晶面板之间，所述第一胶粘层围设在所述光学膜层的外侧。

所述光学膜层为一层复合膜片；所述导光板与所述复合膜片之间，通过第二胶粘层粘接在一起；所述复合膜片与所述液晶面板之间，通过第三胶粘层粘接在一起。

所述第二胶粘层均匀地涂布在所述导光板与所述复合膜片之间的整个接触面上；所述第三胶粘层均匀地涂布在所述复合膜片与所述液晶面板之间的整个接触面上。

所述导光板与所述光学膜层之间，通过所述第二胶粘层粘接在一起；所述光学膜层与所述液晶面板之间，通过所述第三胶粘层粘接在一起；所述光学膜层中的各膜片之间，通过第四胶粘层粘接在一起。

所述第二胶粘层均匀地涂布在所述导光板与所述光学膜层之间的整个接触面上；所述第三胶粘层均匀地涂布在所述光学膜层与所述液晶面板之间的整个接触面上；所述第四胶粘层均匀地涂布在所述光学膜层中各膜片之间的整个接触面上。

所述上盖板与底背板设有固定装置，将所述上盖板和底背板固定在一起。

所述固定装置是底背板上的突出部和上盖板上的卡口。

本发明的液晶显示器还包括定位结构，固定在所述底背板上，位于固定在一起的所述导光板、光学膜层和液晶面板的四周，用于将固定在一起的所述导光板、光学膜层和液晶面板进行定位固定。

所述定位结构是设置在所述底背板上的定位凸块或螺钉。

所述定位结构是从所述底背板上突出形成的翻边。

所述胶粘层采用透过率在80％-100％的胶粘剂制成。

所述胶粘层的厚度为30μm-80μm。

所述导光板的厚度小于4mm。

所述背光模组中的光源设置在所述底背板上，且分布在所述导光板四侧边的一边或多边。

所述光源是发光二极管，其出光面朝向所述导光板设置。

由以上技术方案可知，本发明通过胶粘层将导光板、光学膜层和液晶面板固定在一起，使整体强度提高，从而克服了使用薄的导光板时不易保证平整度、较难安装固定的技术问题，并且由于背光模组的组装以及液晶面板与多种周边零部件的组装可以一体化制作，因此实现了液晶显示器的生产的集成化。

附图说明

图1为本发明实施例一提供的光源采用侧面出光式时的液晶显示器的侧视结构示意图。

图2为本发明实施例二提供的光源采用侧面出光式时的液晶显示器的侧视结构示意图。

图3为本发明实施例三提供的光源采用侧面出光式时的液晶显示器的侧视结构示意图。

图4为本发明实施例四提供的在缺口处设置定位结构的液晶显示器的俯视结构示意图。

图5为本发明实施例四提供的定位结构采用翻边的液晶显示器的俯视结构示意图。

图6为本发明实施例四提供的定位结构采用定位凸块的液晶显示器的俯视结构示意图。

图7为本发明实施例五提供的光源采用顶面出光式时的液晶显示器的侧视结构示意图。

图中：

1-液晶面板      2-光学膜层       3-导光板

4-第一反射片    5-第二反射片     6-光源

7-光源电路板    8-第三胶粘层     9-第二胶粘层

10-第四胶粘层   11-第一胶粘层    12-上盖板

13-底背板       14-突出部        15-卡口

16-定位凸块     17-缺口          18-翻边

19-棱镜片       20-扩散片

具体实施方式

下面通过具体实施例并结合附图对本发明做进一步的详细描述。

实施例一

图1为本发明实施例一提供的光源采用侧面出光式时的液晶显示器的侧视结构示意图。本实施例的液晶显示器包括：液晶面板1、光学膜层2、背光模组、底背板13和上盖板12。其中，背光模组至少包括导光板3、第一反射片4、光源6和光源电路板7；光学膜层2可以是具有扩散作用和增光作用的复合膜片，或者至少包括棱镜片和位于其下侧的扩散片等膜片；第一反射片4位于底背板13上表面，导光板3位于第一反射片4上表面，光学膜层2位于导光板3上表面，液晶面板1位于光学膜层2上表面；导光板3、光学膜层2和液晶面板1，通过胶粘层固定在一起；底背板13是由金属材料制成的壳体，上盖板12盖住底背板13上的液晶面板1等内部零部件。

上述导光板3、光学膜层2和液晶面板1，可以通过一层或者一层以上的胶粘层固定在一起。如图1所示，在本实施例中，导光板3的四个边缘与液晶面板1的四个边缘，通过第一胶粘层11粘接在一起，并且光学膜层2被夹在导光板3与液晶面板1之间，第一胶粘层11围设在光学膜层2的外侧。在本实施例中，导光板3的四个边缘与液晶面板1的四个边缘，通过第一胶粘层11粘接在一起，并且使光学膜层2夹在导光板3与液晶面板1之间，从而使导光板3、光学膜层2和液晶面板1固定在一起。由于导光板3被夹在具有抗弯曲特性的玻璃材质的液晶面板1和金属材质的底背板13之间，因此在大尺寸液晶显示器的生产中，即使采用薄厚度的导光板3，也能保证导光板3的平整度，易于安装固定，最终达到液晶显示器的薄型化目的。

在上述技术方案的基础上，优选的是在上盖板12与底背板13设有固定装置，该固定装置将上盖板12和底背板13固定在一起，从而夹固上盖板12与底背板13之间的液晶面板1等内部零部件。上盖板12和底背板13之间具体的固定方式可以有多种，例如，螺丝固定、卡扣结合等。在本实施例中，固定装置优选的是卡扣结合，即底背板13的突出部14卡在上盖板12的卡口15内的方式。通过卡扣结合，仅需将上盖板12扣合在底背板13上，就可以简单地将上盖板12和底背板13结合在一起。

上述背光模组中的光源6设置在底背板13上，且分布在导光板3四侧边的一边或多边。在本实施例中，如图1所示，光源6安装在光源电路板7上，而光源电路板7设置在底背板13上，并且光源6分布在导光板3相对的两侧边；在光源6周围的上盖板12底面和底背板13侧面粘贴有第二反射片5，通过该第二反射片5，可使从光源6射出的无效光再次入射至导光板3，提高光的利用效率。

上述光源6可以采用发光二极管，其出光面朝向导光板3设置。发光二极管分为顶面出光式和侧面出光式，在本实施例中是侧面出光式。若发光二极管为顶面出光式，则可以通过光源电路板7安装在底背板13的侧壁上，保持出光面朝向导光板3即可。

实施例二

图2为本发明实施例二提供的光源采用侧面出光式时的液晶显示器的侧视结构示意图。本实施例与实施例一的区别在于：光学膜层2为一层复合膜片；导光板3与复合膜片之间，通过第二胶粘层9粘接在一起；复合膜片与液晶面板1之间，通过第三胶粘层8粘接在一起。

上述胶粘层的具体粘接方式可以有多种，例如，从胶粘层的涂布位置角度来看，优选的是：

第二胶粘层9均匀地涂布在导光板3与复合膜片之间的整个接触面上；第三胶粘层8均匀地涂布在复合膜片与液晶面板1之间的整个接触面上。上述粘接方式能确保各膜层之间的粘接强度，提高液晶显示器的亮度均匀性。本实施例中的胶粘层涂布方式并不限于整个接触面上的均匀涂布，只要各层之间的粘接强度达到一定要求即可。例如，各个胶粘层也可以在整个接触面的一部分进行涂布。例如，在接触面的边框处或在接触面上以条状涂布。

在本实施例中，光学膜层2采用了仅一层的具有扩散作用和增光作用的复合膜片，因此可通过第二胶粘层9和第三胶粘层8，使导光板3、光学膜层2和液晶面板1固定在一起。

由于导光板与具有抗弯曲特性的玻璃材质的液晶面板固定在一起，从而提高了导光板的抗弯强度，在组装背光模组时，不需要用于固定背光模组的胶框，即使采用薄厚度的导光板，也能保证导光板的平整度。

实施例三

图3为本发明实施例三提供的光源采用侧面出光式时的液晶显示器的侧视结构示意图。本实施例与实施例二的区别在于：导光板3与光学膜层2之间，通过第二胶粘层9粘接在一起；光学膜层2与液晶面板1之间，通过第三胶粘层8粘接在一起；光学膜层2中的各膜片之间，通过第四胶粘层10粘接在一起。

上述光学膜层的各膜片可以有多种组合形式，例如，由导光板侧至液晶面板侧依次为扩散片、棱镜片和偏光片的组合。

在本实施例中，光学膜层2包括位于导光板3上表面的扩散片20和位于该扩散片20上表面的棱镜片19；导光板3与扩散片20之间，通过第二胶粘层9粘接在一起；棱镜片19与液晶面板1之间，通过第三胶粘层8粘接在一起；棱镜片19与扩散片20之间，通过第四胶粘层10粘接在一起。

上述胶粘层的具体粘接方式可以有多种，例如，从胶粘层的涂布位置角度来看，优选的是：

第二胶粘层9均匀地涂布在导光板3与光学膜层2之间的整个接触面上；第三胶粘层8均匀地涂布在光学膜层2与液晶面板1之间的整个接触面上；第四胶粘层10均匀地涂布在光学膜层2中各膜片之间的整个接触面上。

上述粘接方式能确保各膜层之间的粘接强度，提高液晶显示器的亮度均匀性。本实施例中的胶粘层涂布方式并不限于整个接触面上的均匀涂布，只要各层之间的粘接强度达到一定要求即可。例如，各个胶粘层也可以在整个接触面的一部分进行涂布。例如，在接触面的边框处或在接触面上以条状涂布。

在本实施例中，通过第二胶粘层9、第三胶粘层8和第四胶粘层10，使导光板3、光学膜层2和液晶面板1固定在一起，从而提高了导光板3的抗弯强度，对于薄厚度的导光板3，避免出现中心处易翘曲的现象，易于安装固定，并且不需要用于固定背光模组的胶框。

实施例四

图4、图5和图6所示为本发明实施例四提供的液晶显示器的俯视结构示意图。本实施例可以以实施例一或实施例二或实施例三为基础，且进一步还设置定位结构，固定在底背板13上，位于固定在一起的导光板3、光学膜层2和液晶面板1的四周，用于将固定在一起的导光板3、光学膜层2和液晶面板1进行定位固定。

上述定位结构可以是设置在底背板13上的定位凸块、螺钉或从底背板13上突出形成的翻边，并且定位结构的分布位置可以是多种。如图4所示，将上述导光板3、光学膜层2、液晶面板1和第一反射片4的四个角分别切割出直角形缺口17后，在该缺口17处用螺钉或定位凸块固定。如图5所示，该定位结构是在加工底背板13时通过冲压形成的翻边18，位于对角线上的两个角处。如图6所示，该定位结构采用了定位凸块16，并分布在液晶面板1的每个侧边的中间位置，在上盖板12的相对于定位凸块16的位置形成有可以容置定位凸块16的缺口17或定位孔。

通过上述定位结构，可以牢固地支持第一反射片4、导光板3、光学膜层2和液晶面板1，防止其因外部冲击造成在显示平面内各个方向上的串动，从而防止与周围部件的碰撞，同时易于安装固定。

实施例五

图7为本发明实施例五提供的光源采用顶面出光式时的液晶显示器的侧视结构示意图。本实施例与实施例三的区别在于，光源6是顶面出光式发光二极管，因此通过光源电路板7被设置在底背板13的向上弯曲的侧壁，使其出光面朝向导光板3。

采用顶面出光式发光二极管的优点在于，由于其出光效率高，因此背光的亮度提高，从而提高液晶显示器的亮度。

本发明各实施例所提供的液晶显示器中，优选的是上述胶粘层采用透过率在80％-100％的胶粘剂制成，还可采用透过率在80-100％的双面胶带形成。上述各胶粘层，如第一胶粘层、第二胶粘层和/或第三胶粘层的厚度优选为30μm-80μm。同时，在本发明中优选采用厚度小于4mm的导光板。

综上所述，本发明具有以下优点：

1、可实现液晶显示器的薄型化。

2、可省掉胶框，节省材料成本，减少运输环节，降低运营成本。

另外，目前现有的背光模块与液晶面板大多是分体式设计，即必须先在背光厂组装背光模组，然后将背光模组交由面板厂，组装液晶显示器，这种转交增加运营成本。而本发明的液晶显示器的装配，仅需用胶粘层固定各部件后，用上盖板和底背板夹固即可，该过程有别于现有技术中利用前框、胶框、后壳先组合成模块，再集合装配的构成方式，实现了背光模组与液晶面板的集成化制作。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (16)

1.一种液晶显示器，包括液晶面板、背光模组、光学膜层、上盖板和底背板，其特征在于：所述背光模组中的导光板、所述光学膜层和所述液晶面板，通过胶粘层固定在一起。

2.根据权利要求1所述的液晶显示器，其特征在于：所述导光板的四个边缘与所述液晶面板的四个边缘，通过第一胶粘层粘接在一起，并且所述光学膜层被夹在所述导光板与所述液晶面板之间，所述第一胶粘层围设在所述光学膜层的外侧。

3.根据权利要求1所述的液晶显示器，其特征在于：所述光学膜层为一层复合膜片；所述导光板与所述复合膜片之间，通过第二胶粘层粘接在一起；所述复合膜片与所述液晶面板之间，通过第三胶粘层粘接在一起。

4.根据权利要求3所述的液晶显示器，其特征在于：

所述第二胶粘层均匀地涂布在所述导光板与所述复合膜片之间的整个接触面上；和/或

所述第三胶粘层均匀地涂布在所述复合膜片与所述液晶面板之间的整个接触面上。

5.根据权利要求1所述的液晶显示器，其特征在于：所述导光板与所述光学膜层之间通过第二胶粘层粘接在一起；所述光学膜层与所述液晶面板之间通过第三胶粘层粘接在一起；所述光学膜层中的各膜片之间通过第四胶粘层粘接在一起。

6.根据权利要求5所述的液晶显示器，其特征在于：

所述第二胶粘层均匀地涂布在所述导光板与所述光学膜层之间的整个接触面上；

所述第三胶粘层均匀地涂布在所述光学膜层与所述液晶面板之间的整个接触面上；和/或

所述第四胶粘层均匀地涂布在所述光学膜层中各膜片之间的整个接触面上。

7.根据权利要求1所述的液晶显示器，其特征在于：所述上盖板与底背板设有固定装置，将所述上盖板和底背板固定在一起。

8.根据权利要求7所述的液晶显示器，其特征在于：所述固定装置是底背板上的突出部和上盖板上的卡口。

9.根据权利要求1所述的液晶显示器，其特征在于，还包括：定位结构，固定在所述底背板上，位于固定在一起的所述导光板、光学膜层和液晶面板的四周，用于将固定在一起的所述导光板、光学膜层和液晶面板进行定位固定。

10.根据权利要求9所述的液晶显示器，其特征在于：所述定位结构是设置在所述底背板上的定位凸块或螺钉。

11.根据权利要求9所述的液晶显示器，其特征在于：所述定位结构是从所述底背板上突出形成的翻边。

12.根据权利要求1至11任一所述的液晶显示器，其特征在于：所述胶粘层采用透过率在80％-100％的胶粘剂制成。

13.根据权利要求1至11任一所述的液晶显示器，其特征在于：所述胶粘层的厚度为30μm-80μm。

14.根据权利要求1至11任一所述的液晶显示器，其特征在于：所述导光板的厚度小于4mm。

15.根据权利要求1所述的液晶显示器，其特征在于：所述背光模组中的光源设置在所述底背板上，且分布在所述导光板四侧边的一边或多边。

16.根据权利要求15所述的液晶显示器，其特征在于：所述光源是发光二极管，其出光面朝向所述导光板设置。

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