CN102084213A - 轮胎形状检查方法、轮胎形状检查装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种轮胎形状检查方法，可以从轮胎侧壁面的表面高度测定值的分布信息中，准确无误地除去凹凸标记的形成范围的测定值，在短时间内进行正确的形状缺陷检查。在本方法中，处理器根据取自轮胎样品的样品表面形状信息，自动检测凹凸标记的位置，自动设定包围该标记存在范围的标记范围的坐标信息(S2～S15)。此外，处理器将基于样品表面形状信息的表面形状图像和基于标记范围坐标信息的标记范围图像重叠显示在显示机构上，根据输入操作，变更标记范围的坐标信息(S16)。此外，处理器还对取自检查对象轮胎的表面高度分布信息和变更后的标记范围的坐标信息之间的坐标系的偏差进行修正，将标记范围内的测定值从形状缺陷检查处理对象中排除。

Description

轮胎形状检查方法、轮胎形状检查装置

技术领域

本发明涉及对形成有有凹凸标记的轮胎的侧壁面(side wall)进行形状缺陷检查的轮胎形状检查方法及其装置。

背景技术

轮胎具有橡胶、化学纤维、钢丝帘线(steel cord)等各种材料叠层的构造。如果该叠层构造存在不均匀部分，充气时，耐压性相对薄弱的部分就会产生被称为起鼓(bulge)的隆起部分(凸部)或被称为凹痕(dent)或凹陷(depression)的下陷部分(凹部)。对于产生这种起鼓或凹痕等形状缺陷的轮胎，由于安全上的问题或外观不良问题，需要检查而将其从出货对象中排除。

通常，在检查轮胎形状时，首先是会利用旋转机器，在规定的位移传感器面对轮胎表面(侧壁面或胎面)配置的状态下，旋转驱动轮胎。

例如，专利文献1公开了一种技术：对旋转的轮胎表面照射裂隙光(线光)，对该裂隙光的图像进行拍摄，根据该拍摄图像，用光切断法检测形状，以此来检测轮胎的表面高度。这样，会得到轮胎表面360°圆周方向范围的多个位置的表面高度测定值的分布信息。侧壁面和胎面的360°圆周方向范围的各位置的表面高度测定值被配置在二维坐标系内，该二维坐标系由表示轮胎半径方向的第1坐标轴(例如X轴)和表示轮胎圆周方向的第2坐标轴(例如Y轴)组成。以下，称这样得到的信息为表面高度分布信息。因此，如果认为上述表面高度测定值相当于图像数据中各像素的亮度值，上述表面高度分布信息就可以同单色图像数据一样，在计算机(图像处理装置)上进行处理。

在检查轮胎形状时，根据上述表面高度分布信息，实行上述侧壁面的形状缺陷检查处理。

但是，在轮胎的侧壁面上，由于形成有表示产品型号、尺寸、生产厂家标志等的凹凸标记(下称为显示标记)。所以，在进行上述侧壁面形状缺陷检查处理时，必需避免将上述显示标记的凹凸误测为形状缺陷。

现有的形状缺陷检查处理，常常是对上述表面高度分布信息中轮胎圆周方向的一个线条的测定值实施低通滤波处理，根据得到的数据，判别轮胎在圆周方向上的变化是否是在允许范围内。

例如，专利文献2记述了一个实例：对轮胎圆周方向的一个线条的测定值实施高速傅里叶变换处理，将所得数据中高频成分除去，对余下数据再实施傅里叶逆变换处理，由此来实现上述低通滤波处理(参照专利文献2的段落[0003])。

此外，专利文献3记述了以下内容：算出轮胎圆周方向的一个线条的测定值与抛物线之间的切点，对算出的两个切点之间进行线性插补计算，由此来取代高速傅里叶变换处理，实现低通滤波处理。

此外，专利文献2还记述了以下内容：对轮胎圆周方向的一个线条的测定值实施微分平滑处理，根据所得数据，将测定值陡然向上变化与陡然向下变化的两个位置之间的范围，视为上述显示标记存在的范围，将该范围从检查对象中排除。

以上的现有技术一直以以下内容为前提，即，在轮胎圆周方向上，应该检测的形状缺陷部分的表面高度变化比较平缓，而与其相对的上述显示标记部分的表面高度变化较为急剧。

专利文献1：日本国公开特许公报：11-138654

专利文献2：日本国公开特许公报：2004-156919

专利文献3：日本国公开特许公报：5-215530

图8是将一例轮胎侧壁面的上述显示标记M在X轴和Y轴分别是轮胎半径方向和圆周方向的坐标系内表示的示意图。

轮胎表面隆起的上述显示标记M大多如图8所示具有向轮胎圆周方向(Y轴方向)延伸的边缘部，或在与轮胎圆周方向呈锐角的方向上延伸的边缘部。所以，轮胎圆周方向的一个线条的表面高度测定值有时会像图8中的虚线La上的测定值那样，包含上述显示标记边缘部周边的测定值。对于图8的虚线La上的表面高度测定值，由上述显示标记M引起的值的变化是比较平缓的。

因此，对轮胎圆周方向的一个线条的表面高度测定值实施低通滤波处理或微分平滑处理的现有形状缺陷检查处理，存在以下问题：很难明确区分形状缺陷引起的测定值变化和上述显示标记引起的测定值变化。其结果，有时将显示标记部分误测为形状缺陷部分，有时将形状缺陷部分误认为显示标记部分，使形状缺陷漏检。

此外，轮胎圆周方向的一个线条的表面高度测定值有时也会像图8中的虚线Lb上的测定值那样，含有孤立于其它的一连串的显示标记M中的多处隆起部分Mt和在它们之间的非隆起部分Mb的测定值。该非隆起部分Mb也可以认为是上述显示标记M的显示范围内的凹陷部分。

对于处在一连串的显示标记M的轮廓内侧的上述非隆起部分Mb，由于其高度的较大变化往往与形状缺陷(起鼓或凹痕)无关，所以希望将其排除在形状缺陷检查对象之外。

但是，现有的形状缺陷检查处理却将处在一连串的显示标记轮廓内的非隆起部分测定值包含在形状缺陷检查对象中，所以，存在以下问题：该非隆起部分有可能被误检测为形状缺陷部分。

另一方面，可以考虑利用处理器，来根据上述表面高度分布信息，自动检测上述坐标系的显示标记M的位置，预先将包围上述显示标记M的区域自动设定为形状缺陷检查对象外的区域。

但是，处理器对于根据上述表面高度分布信息自动检测显示标记M位置的处理，运算负荷很高。因此，用处理器来自动设定各检测对象轮胎的包围显示标记M的区域，会成为阻碍轮胎检查工序时间大幅缩短的主要原因。进而，还有以下问题：对表面形状各异、种类繁多的所有轮胎的包围显示标记M的区域，都毫无例外地进行切实的自动设定是非常困难的。

此外，也可以考虑预先将与上述表面高度分布信息的坐标系的显示标记M的位置相对应的特定区域，注册为形状缺陷检查对象外区域。

但是，对于轮胎侧壁面上的多个显示标记M，一边确认其位置，一边对从形状缺陷检查对象中除外的多个区域进行一一设定，工作是非常麻烦的。

发明内容

本发明就是鉴于上述情况提出的，其目的是提供一种轮胎形状检查方法及其装置，可以在检查形成有有凹凸标记(上述显示标记)的轮胎的侧壁面的形状缺陷时，根据表面高度测定值，准确无误地除去标记形成范围内的测定值，进行正确的形状缺陷测定。

为了达到上述目的，本发明的第1发明的轮胎形状检查方法根据形成有凹凸标记的轮胎侧壁面的表面高度分布信息，实行侧壁面的形状缺陷检查处理。包含以下(1-1)～(1-6)所示的各工序：

(1-1)标记范围自动设定工序，根据样品表面形状信息，自动检测上述凹凸标记的位置，自动设定包围上述凹凸标记存在范围的标记范围的坐标信息，上述样品表面形状信息是从每种检查对象轮胎的轮胎样品得到的上述表面高度分布信息；

(1-2)图像输出工序，将基于上述样品表面形状信息的表面形状图像和基于上述标记范围坐标信息的标记范围图像重叠显示在显示部；

(1-3)标记范围变更工序，与上述图像输出工序并行，根据规定操作部的输入操作，变更上述标记范围的坐标信息；

(1-4)信息注册工序，将由上述标记范围变更工序变更后的上述标记范围的坐标信息和作为上述样品表面形状信息的一部分或全部的注册表面形状信息，保存在存储部；

(1-5)坐标系偏差检测工序，将作为从每种检查对象轮胎得到的上述表面高度分布信息的检查用表面形状信息与上述注册表面形状信息进行对照，检测上述检查用表面形状信息与上述标记范围坐标信息之间的坐标系的偏差；和

(1-6)标记范围检查除外工序，在对上述坐标系的偏差进行修正之后，将上述检查用表面形状信息中的范围相当于上述标记范围坐标信息的上述表面高度测定值，从上述形状缺陷检查处理对象中排除。

这里，表面高度分布信息是在二维坐标系内排列了侧壁面的全周范围的各个位置的表面高度测定值的信息，该二维坐标系由表示上述轮胎半径方向的第1坐标轴和表示上述轮胎圆周方向的第2坐标轴组成。

另外，上述的6个工序通常是由规定的处理器来执行。此外，上述6个工序既可以分别由不同的处理器执行，也可以由一个处理器一并执行多个工序。当然，在实施本发明的轮胎形状检查方法时，对于处理器的使用数量和如何用这些处理器分担执行上述6个工序，不做特殊限定。

在本发明的轮胎形状检查方法中，上述(1-1)工序由于包含自动检测上述凹凸标记的位置的处理，所以处理器的运算负荷较高。根据本发明，包含运算负荷较高的处理的上述(1-1)～(1-4)的各工序，对每种轮胎的一个样品轮胎实行即可。

另一方面，对于每个检查对象轮胎实行的上述(1-5)和(1-6)的各工序的处理，由于处理器的运算负荷较低，所以，实用的处理器就可实现高速运行。因此，本发明的轮胎形状检查方法不会阻碍缩短各检查对象轮胎的检查工序的时间。

此外，通过实行标记范围自动设定工序，来对表面形状各异、种类繁多的所有轮胎，都毫无例外地切实自动设定包围凹凸标记的标记范围是非常困难的。对此，实行标记范围变更工序，就可以在侧壁面的表面形状图像上，一边观察自动设定的上述标记范围，一边通过手动操作来校正该标记范围。因此，本发明可以对表面形状各异、种类繁多的轮胎切实设定正确的标记范围。而且，上述标记范围变更工序中的手动操作作业仅对上述标记范围自动设定中存在问题的部分进行即可。因此，与个个都靠手动来对上述侧壁面的多个上述凹凸标记的上述标记范围全部进行设定作业相比，上述标记范围变更工序中的手动操作作业要简单得多。

上述表面高度分布信息的上述表面高度测定值，是通过一边旋转安装在规定的旋转轴上的轮胎、一边扫描该轮胎的侧壁面取得的。这时，一般不对上述侧壁面的扫描开始位置做特殊设定。此外，轮胎形状检查装置通常不具备对安装在上述旋转轴的轮胎的方向进行检测并记录检测结果的功能。所以，对于每一个检查对象轮胎来说，通过轮胎形状检查装置得到的上述表面高度分布信息中的相当于轮胎圆周方向的坐标轴上的坐标与实际的轮胎圆周方向的位置之间的对应关系是不统一的。因此，对于从每个检查对象轮胎取得的表面高度分布信息，必需检测和修正与通过上述标记范围变更工序得到的上述标记范围的坐标信息之间的坐标系的偏差。

根据本发明的轮胎形状检查方法，上述坐标系偏差检测工序会自动检测上述坐标系的偏差，根据其检测结果，修正上述坐标系的偏差，所以，本发明可以正确设定形状缺陷检查处理对象外的范围。

此外，本发明的轮胎形状检查方法优选满足下面的(1-7)和(1-8)所示的必要条件。

(1-7)上述注册表面形状信息是上述取样表面形状信息中的上述第1坐标轴的特定坐标上的上述第2坐标轴的整个方向上的表面高度测定值。

(1-8)上述坐标系偏差检测工序包含一边将上述检查用表面形状信息中的上述第1坐标轴的上述特定坐标上的上述第2坐标轴的整个方向上的上述表面高度测定值和上述注册表面形状信息在上述第2坐标轴方向上移位，一边进行对照，由此来检测上述第2坐标轴的上述坐标系的偏差的工序。

通常，会成问题的上述坐标系的偏差大多仅在相当于轮胎圆周方向的坐标轴方向出现，所以，可以通过上述(1-8)工序，简单检出上述坐标系的偏差。

此外，作为本发明的轮胎形状检查方法的具体例，上述标记范围自动设定工序优选包含以下(1-9)～(1-11)所示的各工序：

(1-9)二维边缘检测工序，通过对上述取样表面形状信息进行二维边缘检测处理，来检测上述凹凸标记的边缘，将检出的二维边缘分布信息保存在存储部中；

(1-10)标注工序，对上述二维边缘分布信息进行标注处理，将通过上述标注处理得到的标注分布信息保存在存储部中；和

(1-11)标记范围设定工序，根据上述标注分布信息中每个标注值的圆角坐标，设定包围上述凹凸标记存在范围的上述标记范围的坐标，将该坐标保存在存储部中。

这里，上述二维边缘检测工序，是例如通过对上述表面高度分布信息依次实施二次平滑微分处理和二值化处理，来检测上述凹凸标记的边缘。而且，将作为其处理结果的二值分布信息，或者是对该二值分布信息实施预定的校正处理后得到的校正后的上述二值分布信息作为上述二维边缘分布信息检出。另外，上述二次平滑微分处理的一例是二维索贝尔滤波处理。

上述二维边缘检测工序是通过对作为二维信息的上述表面高度分布信息，就按二维信息实施边缘检测处理，来检测上述显示标记(凹凸标记)的边缘的工序。这样，上述显示标记的边缘部(轮廓部)不论是沿二维坐标中的哪一个方向延伸形成，该边缘部都会被切实检出。另外，二维边缘检测处理可以采用各种二次微分处理。

另外，通过上述标注工序，孤立于其它部分的各个一连串的上述显示标记都会被设定相同的标注值。上述标记范围设定工序对该一连串的每个显示标记，都检测以最小范围包围该显示标记的矩形范围的坐标(每个上述标注值的圆角坐标)。另外，上述标注处理是针对被视为二值图像信息的上述二维边缘分布信息(二值分布信息)，对每个联结像素设定相同标注值的处理。

然后，上述标记范围设定工序，根据每个上述标注值的圆角坐标，对包含上述显示标记存在范围的标记范围，也就是将上述表面高度测定值从形状缺陷检查处理的对象中除外的范围进行设定，所以，本发明可以将位于一连串的上述显示标记轮廓内的非隆起部的测定值，从形状缺陷检查的对象中排除，避免将非隆起部误测为形状缺陷的部分。

此外，优选上述图像输出工序包含将光标图像显示在上述显示部的工序。

另外，优选上述标记范围变更工序包含根据上述输入操作，移动上述光标图像的显示位置，对与上述光标图像的显示位置对应的坐标变更上述标记范围的坐标信息的工序。由此，本发明就可以通过对鼠标等操作部的简单操作，变更上述标记范围的坐标信息。

此外，优选上述标记范围检查除外工序，是将上述检查用表面形状信息中范围相当于上述标记范围坐标信息的上述表面高度测定值，置换为基于该范围以外的上述表面高度测定值的插补值的工序。该插补值是线性插补值或二次曲线的插补值等变化平缓的值。由此，不论有无标记范围，都可以用相同算法，实行形状缺陷检查处理。

此外，作为上述标记范围插补工序的具体例可以是，上述处理器对上述第2坐标轴方向的每个线条，通过基于上述表面高度分布信息中的上述标记范围以外的上述表面高度测定值的线性插补，算出上述标记范围内的表面高度测定值的插补值。

此外，优选对上述二值分布信息实施的上述预定的校正处理包含图像处理领域中实行的膨胀处理。

由此，即便上述显示标记的部分轮廓中包含表面高度升起(变化)得比较平缓的部分，该部分也会被识别为是上述显示标记轮廓内的部分，会被切实分配标注值。

此外，在本发明中，上述标记范围设定工序也可以将每个上述标注值的圆角坐标所确定的各个矩形范围分别设定为上述标记范围。

但是，为了使上述标注值的圆角坐标所确定的矩形范围中，也能包含应该是形状缺陷检查对象的范围，优选对上述标记范围进一步详细设定。

因此，本发明优选上述标注工序满足以下(1-12)所示条件，另外，上述标记范围设定工序包括以下(1-13)和(1-14)所示的各工序。

(1-12)上述标注工序，是设上述全周范围的两端坐标相邻，对上述二维边缘分布信息(二值分布信息)实施标注处理，将作为其处理结果的标注分布信息保存在存储部的工序。

(1-13)标注存在模式判别工序，对上述标注分布信息中的每个上述标注值，根据其圆角坐标，判别上述第2坐标轴方向的上述标注值的存在范围的模式是预先决定的三种存在模式中的哪个，将其判别结果保存在存储部中；

(1-14)每个线条的标记范围设定工序，以上述第2坐标轴方向的一个线条为单位，根据存在于上述一个线条上的上述标注值各自的上述存在模式的判别结果和位置，设定上述标记范围的坐标，将该坐标保存在存储部中。

另外，上述预先决定的三种存在模式分别是：上述标注值连续不断地存在于整个上述全周范围的第1存在模式；上述标注值在上述全周范围的包含一个端部的区域和包含另一端部的区域上分离的第2存在模式；和作为其他状态的第3存在模式。

更为具体而言就是，在上述每个线条的标记范围设定工序中，上述处理器对上述第2坐标轴方向的每个线条，根据上述存在模式的判别结果，实行以下(1-15)～(1-17)所示的处理。

(1-15)对于上述存在模式的判别结果是上述第1存在模式的上述标注值，根据上述标注值的数量，仅将存在上述标注值的位置设定为上述标记范围，或者将整个上述第2坐标轴方向的一个线条，设定为上述标记范围。

(1-16)对于上述存在模式的判别结果是上述第2存在模式的上述标注值，将上述全周范围二等分后的各范围中的上述全周范围的两端位置分别到相对于该位置离开最远的上述标注值的位置的范围，设定为上述标记范围。

(1-17)对于上述存在模式的判别结果是上述第3存在模式的上述标注值，将存在上述标注值的所有位置的范围，设定为上述标记范围。

根据以上所示的处理，如后上述，上述标记范围就会被设定成必要的最小限范围，几乎是从上述显示标记的轮廓到相当于内侧的范围。

对于轮胎的上述侧壁面而言，一般不论有无显示标记，基本上都会在第1坐标轴方向(半径方向)弯曲。因此，在侧壁面弯曲程度较大的情况下，在进行上述过滤工序的二维索贝尔滤波处理时，上述弯曲部有可能被误测为上述显示标记的边缘。

因此，优选用上述处理器执行以下(1-18)和(1-19)所示的处理。

(1-18)以上述第2坐标轴方向的一个线条为单位，根据该一个线条上的上述有效高度检测值的平均值，对上述表面高度分布信息中的上述表面高度测定值进行标准化，实行测定值标准化处理。

(1-19)上述二维边缘检测工序中，对具有通过上述测定值标准化工序而标准化的上述表面高度测定值的上述表面高度分布信息，实行二维的边缘检测处理。

由此，就可以避免将弯曲部这一上述侧壁面的本来形状误测为上述显示标记的边缘。

此外，本发明也可以是一种轮胎形状检查装置，根据第1发明的轮胎形状检查方法，导出用于形状缺陷检查的轮胎侧壁面的表面高度分布信息。

也就是说，本发明的轮胎形状检查装置是在相对旋转的轮胎上，向形成有凹凸标记的侧壁面照射线光并拍摄该线光图像，根据该拍摄图像，导出用于上述轮胎形状缺陷检查的表面高度分布信息。包括以下(2-1)～(2-9)所示的各构成要素。

(2-1)线光照射部，为在上述侧壁面形成一条光切断线，连排照射多束线光，方向不同于上述光切断线的检测高度方向；

(2-2)拍摄部，在上述多束线光的各主光线相对于上述侧壁面正反射的方向上，对照射在上述侧壁面的上述多束线光的图像进行拍摄；

(2-3)光切断法形状检测部，通过检测上述拍摄部的摄影图像的光切断线，导出上述侧壁面的全周范围的表面高度分布信息；

(2-4)标记范围自动设定部，根据样品表面形状信息，自动检测上述凹凸标记的位置，自动设定包围上述凹凸标记存在范围的标记范围的坐标信息，上述样品表面形状信息是从每种检查对象轮胎的轮胎样品得到的上述表面高度分布信息；

(2-5)图像输出部，将基于上述样品表面形状信息的表面形状图像和基于上述标记范围坐标信息的标记范围图像重叠显示在显示部；

(2-6)标记范围变更部，与上述图像输出部的处理并行，根据规定操作部的输入操作，变更上述标记范围的坐标信息；

(2-7)信息注册部，将由上述标记范围变更部变更后的上述标记范围的坐标信息和作为上述样品表面形状信息的一部分或全部的注册表面形状信息，保存在存储部；

(2-8)坐标系偏差检测部，将作为从每种检查对象轮胎得到的上述表面高度分布信息的检查用表面形状信息与上述注册表面形状信息进行对照，检测上述检查用表面形状信息与上述标记范围坐标信息之间的坐标系的偏差；

(2-9)标记范围检查除外部，在对上述坐标系的偏差进行修正之后，将上述检查用表面形状信息中的范围相当于上述标记范围坐标信息的上述表面高度测定值，从上述形状缺陷检查处理对象中排除。

另外，所谓“相对旋转的轮胎”，其意思包含轮胎本身以其旋转轴为中心旋转的情况、和轮胎本身为固定状态上述线光照射部和上述拍摄部以轮胎旋转轴为中心旋转的情况。

本发明的轮胎形状检查装置具有与本发明的轮胎形状检查方法相同的作用效果。

为了达到上述目的，本发明的第2发明是一种轮胎形状检查方法，对形成有凹凸标记的轮胎的侧壁面实行形状缺陷检查处理。上述形状缺陷检查处理根据在二维坐标系内排列了上述侧壁面的全周范围(360°圆周方向的范围)的各个位置的表面高度测定值的表面高度分布信息来实行，该二维坐标系由表示上述轮胎半径方向的第1坐标轴和表示上述轮胎圆周方向的第2坐标轴组成，特征是，包含以下(3-1)～(3-4)所示的各工序。

(3-1)二维边缘检测工序，通过对上述表面形状信息进行二维边缘检测处理，来检测上述凹凸标记的边缘，将检出的二维边缘分布信息保存在存储部中；

(3-2)标注工序，对上述二维边缘分布信息实施标注处理，将通过上述标注处理得到的标注分布信息保存在存储部中；

(3-3)标记范围设定工序，根据上述标注分布信息中每个标注值的圆角坐标，设定包围上述凹凸标记存在范围的上述标记范围的坐标，将该坐标保存在存储部中；和

(3-4)标记范围插补工序，将用于上述形状缺陷检查处理的上述表面高度分布信息中的上述标记范围内的上述表面高度测定值，置换为基于上述标记范围以外的上述表面高度测定值的插补值。

另外，上述表面高度分布信息，是在二维坐标系内排列了侧壁面的全周范围的各个位置的表面高度测定值的信息，该二维坐标系由表示上述轮胎半径方向的第1坐标轴和表示上述轮胎圆周方向的第2坐标轴组成。

这里，上述二维边缘检测工序是例如通过对上述表面高度分布信息依次实施二次平滑微分处理和二值化处理，来检测上述凹凸标记的边缘。然后，将结果得到的二值分布信息，或者是对该二值分布信息实施预定的校正处理后得到的校正后的上述二值分布信息，作为上述二维的边缘分布信息检出。另外，上述二次平滑微分处理的一例是二维索贝尔滤波处理。

此外，作为上述标记范围插补工序的具体例可以是，以上述第2坐标轴方向的每个线条为单位，通过基于上述表面高度分布信息中的上述标记范围以外的上述表面高度测定值的线性插补，算出上述标记范围内的表面高度测定值的插补值。

另外，本发明的轮胎形状检查方法中实行的多个工序通常是由计算机等规定的处理器来执行。此外，这些诸多的工序既可以分别由不同的处理器执行，也可以由一个处理器一并执行多个工序。当然，在实施本发明的轮胎形状检查方法时，对于处理器的使用数量和如何用这些处理器分担执行多个工序，不做特殊限定。

在本发明中，上述二维边缘检测工序通过对作为二维信息的上述表面高度分布信息，就按二维信息进行边缘检测处理，来检测上述显示标记(凹凸标记)的边缘。这样，上述显示标记的边缘部(轮廓部)不论是沿二维坐标中的哪一个方向延伸形成，该边缘部都会被切实检出。另外，二维的边缘检测处理可以采用各种二次微分处理。

另外，通过上述标注工序，孤立于其它部分的每一连串的上述显示标记都会被设定相同的标注值。上述标记范围设定工序对该一连串的每个显示标记，都会检测以最小范围包围该显示标记的矩形范围的坐标(每个上述标注值的圆角坐标)。另外，上述标注处理是针对被视为二值图像信息的上述二维的边缘分布信息(二值分布信息)，对每个联结像素设定相同标注值的处理。

另外，上述标记范围设定工序，根据每个上述标注值的圆角坐标，对包含上述显示标记存在范围的标记范围，也就是将上述表面高度测定值从形状缺陷检查处理的对象中除外的范围进行设定，所以，本发明可以将位于一连串的上述显示标记轮廓内的非隆起部的测定值，从形状缺陷检查对象中排除，避免将该非隆起部误测为形状缺陷的部分。

此外，通过上述标记范围插补工序，上述表面高度分布信息中的上述标记范围内的测定值被置换为基于该标记范围以外的测定值的插补值。该插补值是线性插补值或二次曲线的插补值等变化平缓的值。由此，不论有无上述标记范围，都可以用相同算法，实行形状缺陷检查处理。

此外，优选对上述二值分布信息实施的上述预定的校正处理，包含图像处理领域中实行的膨胀处理。

由此，即便上述显示标记的部分轮廓中包含表面高度升起(变化)得比较平缓的部分，该部分也会被识别为是上述显示标记轮廓内的部分，会被切实分配标注值。

此外，在本发明中，上述标记范围设定工序也可以将每个上述标注值的圆角坐标所确定的各个矩形范围设定为上述标记范围。

但是，为了使上述标注值的圆角坐标所确定的矩形范围中也能包含应该是形状缺陷检查对象的范围，优选对上述标记范围进一步详细设定。

因此，在本发明中，可以认为上述标注工序满足以下(3-5)所示条件，另外，上述标记范围设定工序包括以下(3-6)和(3-7)所示的各工序。

(3-5)上述标注工序，是设上述全周范围的两端坐标相邻，对上述二维边缘分布信息(二值分布信息)实施标注处理，将作为其处理结果的标注分布信息保存在存储部的工序。

(3-6)标注存在模式判别工序，以上述标注分布信息的上述标注值为单位，根据其圆角坐标，判别上述第2坐标轴方向的上述标注值的存在范围的模式是预先决定的三种存在模式中的哪个，将其判别结果保存在存储部中；

(3-7)每个线条的标记范围设定工序，以上述第2坐标轴方向的一个线条为单位，根据存在于上述一个线条上的上述标注值的各个上述存在模式的判别结果和位置，设定上述标记范围的坐标，将该坐标保存在存储部中，

另外，上述预先决定的三种存在模式分别是：上述标注值连续不断地存在于整个上述全周范围的第1存在模式；上述标注值在上述全周范围的包含一个端部的区域和包含另一端部的区域上分离的第2存在模式；和作为其他状态的第3存在模式。

更为具体而言就是，优选在上述每个线条的标记范围设定工序中，对上述第2坐标轴方向的每个线条，根据上述存在模式的判别结果，实行以下(3-8)～(3-10)所示的处理。

(3-8)对于上述存在模式的判别结果是上述第1存在模式的上述标注值，根据上述标注值的数量，仅将存在上述标注值的位置设定为上述标记范围，或者将整个上述第2坐标轴方向的一个线条，设定为上述标记范围。

(3-9)对于上述存在模式的判别结果是上述第2存在模式的上述标注值，将上述全周范围二等分后的各范围中的上述全周范围的两端位置分别到相对于该位置离开最远的上述标注值的位置的范围，设定为上述标记范围。

(3-10)对于上述存在模式的判别结果是上述第3存在模式的上述标注值，将存在上述标注值的所有位置的范围，设定为上述标记范围。

根据以上所示的处理，如后上述，上述标记范围就会被设定成必要的最小限范围，几乎是从上述显示标记的轮廓到相当于内侧的范围。

对于轮胎的上述侧壁面而言，一般不论有无显示标记，基本上都会在第1坐标轴方向(半径方向)弯曲。因此，在侧壁面弯曲程度较大的情况下，在进行上述过滤工序的二维索贝尔滤波处理时，上述弯曲部有可能被误测为上述显示标记的边缘。

因此，在本发明的轮胎形状检查方法中，也可以执行以下(3-11)和(3-12)所示的各处理。

(3-11)以上述第2坐标轴方向的一个线条为单位，根据该一个线条上的上述有效高度检测值的平均值，对上述表面高度分布信息中的上述表面高度测定值进行标准化，实行测定值标准化处理。

(3-12)上述二维边缘检测工序对具有通过上述测定值标准化工序而标准化的上述表面高度测定值的上述表面高度分布信息，实行二维的边缘检测处理。

另外，(3-12)上述的“上述测定值标准化工序”是(3-11)定义的工序。由此，就可以避免将弯曲部这一上述侧壁面的本来形状误测为上述显示标记的边缘。

此外，如专利文献1所示，上述表面高度分布信息的上述表面高度测定值，可以通过拍摄照射在旋转的轮胎的侧壁面上的线光的图像，并根据该拍摄图像，使用光切断法检测形状来取得。另外，由于轮胎的上述侧壁面的光泽性较高，所以，在使用光切断法检测形状时，优选在该线光的主光线相对于上述侧壁面正反射的方向上，对照射在上述侧壁面的线光图像进行拍摄。由此，就会得到清晰的光切断线信息。

但是，在上述侧壁面上，有时会形成许多不构成形状缺陷检查对象的微小凹陷。而且，如果从上述线光的主光线的正反射方向拍摄上述侧壁面，在上述微小凹陷部分的反射光将反射不到拍摄部，有时在相当于上述微小凹陷部分的位置，可能得不到清晰的图像。

因此，在本发明的轮胎形状检查方法中，也可以实行以下(3-13)～(3-15)所示的各处理。

(3-13)实行光切断法形状检测工序，根据照射在旋转的上述轮胎的上述侧壁面的线光的拍摄图像，检测规定亮度以上的光切断线，导出排列在上述二维坐标系内的根据上述规定亮度以上的光切断线的位置的有效高度检测值。

(3-14)实行测定值标准化工序，对于上述表面高度分布信息中的上述第2坐标轴方向的每个线条上的上述表面高度测定值，针对可以检出上述规定亮度以上的光切断线的部分，将该部分的上述有效高度检测值设定为根据该线条上的上述有效高度检测值的平均值进行标准化的值，并且，针对该线条的其余部分，将基于该线条上的上述有效高度检测值的插补值设定为根据该线条上的上述有效高度检测值的平均值进行标准化的值。

(3-15)上述二维边缘检测工序对具有通过上述测定值标准化工序而标准化的上述表面高度测定值的上述表面高度分布信息，实行二维的边缘检测处理。

另外，(3-15)所述的“上述测定值标准化工序”是(3-14)定义的工序。

由此，就可以避免将弯曲部这一上述侧壁面的本来形状误测为上述显示标记的边缘。另外，还可以避免对上述微小凹陷引起的上述侧壁面的拍摄图像中的无法检出清晰的光切断线的部分，设定不恰当的上述高度测定值，误测出形状缺陷。

另外，基于上述有效高度检测值的插补值，例如是上述第2坐标轴方向的一个线条的上述有效高度检测值的平均值或线性插补值等。

此外，在轮胎上，其侧壁面还会形成几乎整个圆周方向的带状的突起标记或下凹标记，或在几乎整个圆周方向上被排成一列的多个突起标记或下凹标记。以下，将前者的标记称为环状标记；将后者的标记群称为准环状标记群。

在上述环状标记形成在轮胎侧壁面的情况下，如果通过上述测定值标准化工序对表面高度分布信息中的表面高度测定值进行标准化，在轮胎半径方向的上述环状标记的边界线的位置附近，会发生以下现象：标准化后的上述高度测定值表示的是错误的形状，与上述侧壁面的本来形状不同。其结果，出现以下问题点：发生形状缺陷误测。该问题点在上述准环状标记群形成在轮胎侧壁面的情况下也同样会发生。

因此，在本发明的轮胎形状检查方法中，也可以实行以下(3-16)和(3-17)所示的各处理。

(3-16)平均高度骤变坐标检测工序，对由上述第2坐标轴方向的每个线条的上述有效高度检测值的平均值的数据所组成的上述第1坐标轴方向的数据列，检测平均高度骤变坐标，该坐标是微分值的绝对值在预先设定的阈值以上时的上述第1坐标轴的坐标。

(3-17)缺陷检查除外区域设定工序，将上述表面高度分布信息中包含上述第1坐标轴的上述平均高度骤变坐标的规定幅度的坐标范围内的上述第2坐标轴方向的整个范围的区域，从上述形状缺陷检查处理的对象中排除。

由此，即便在轮胎侧壁面上形成上述环状标记或上述准环状标记群，也可以防止误测形状缺陷。

此外，本发明的第2发明也可以是一种轮胎形状检查装置，根据第2发明的轮胎形状检查方法，导出用于形状缺陷检查的轮胎侧壁面的表面高度分布信息。

也就是说，本发明的轮胎形状检查装置在相对旋转的轮胎上，向形成有凹凸标记的侧壁面照射线光并拍摄该线光，根据该拍摄图像，导出用于上述轮胎形状缺陷检查的表面高度分布信息。包括以下(4-1)～(4-4)所示的各构成要素。

(4-1)线光照射部，为在上述侧壁面形成一条光切断线，连排照射多束线光，方向不同于上述光切断线的检测高度方向；

(4-2)拍摄部，在上述多束线光的各主光线相对于上述侧壁面正反射的方向上，对照射在上述侧壁面的上述多束线光的图像进行拍摄；

(4-3)光切断法形状检测部，通过检测上述拍摄部的摄影图像的光切断线，导出上述侧壁面的全周范围的表面高度分布信息；和

(4-4)凹凸标记除去部，根据对上述表面高度分布信息的二维边缘检测处理，从用于上述轮胎形状缺陷检查的上述表面高度分布信息中，将上述凹凸标记的存在范围信息除去。

另外，所谓“相对旋转的轮胎”，意思是包含轮胎本身以其旋转轴为中心旋转的情况和轮胎本身为固定状态、上述线光照射部和上述拍摄部以轮胎旋转轴为中心旋转的情况。

本发明的轮胎形状检查装置具有与本发明的轮胎形状检查方法相同的作用效果。

根据本发明，就可以在检查形成有凹凸标记(上述显示标记)的轮胎的侧壁面的形状缺陷时，根据表面高度测定值，准确无误地除去标记形成范围内的测定值，进行正确的形状缺陷测定。

附图说明

图1是表示第1发明的一个实施方式的轮胎形状检查装置W的概略构成图。

图2是示意地表示在第1发明的一个实施方式的轮胎形状检查装置W配备的传感器单元中光源和相机的三维配置图。

图3是一例表示第1发明的一个实施方式的轮胎形状检查装置W的标记范围设定处理步骤的流程图。

图4是将形状缺陷检查过程中得到的一例轮胎侧壁面的二值分布信息表现为图像的图。

图5是将形状缺陷检查过程中得到的一例轮胎侧壁面的校正后二值分布信息表现为图像的图。

图6是将形状缺陷检查过程中设定的一例轮胎侧壁面的标记范围表现为二值图像的图。

图7是将形状缺陷检查过程中设定的另一例轮胎侧壁面的标记范围表现为二值图像的图。

图8是轮胎侧壁面的显示标记的示意图。

图9是一例表示第1发明的一个实施方式的轮胎形状检查装置W的形状缺陷检查处理步骤的流程图。

图10是表示第1发明的一个实施方式的轮胎形状检查装置W的图像输出处理的显示画面的第1例。

图11是表示第1发明的一个实施方式的轮胎形状检查装置W的图像输出处理的显示画面的第2例。

图12是表示第1发明的一个实施方式的轮胎形状检查装置W的图像输出处理的显示画面的第3例。

图13是表示第1发明的一个实施方式的轮胎形状检查装置W的图像输出处理的显示画面的第4例。

图14是表示第2发明的一个实施方式的轮胎形状检查装置W的概略构成图。

图15是示意地表示在第2发明的一个实施方式的轮胎形状检查装置W配备的传感器单元中光源和相机的三维配置图。

图16是一例表示第2发明的一个实施方式的轮胎侧壁面的表面高度分布信息的修正处理步骤的流程图。

图17是在X-Y坐标系中表示形成有环状标记的轮胎侧壁面的示意图。

图18是在X-Y坐标系中表示形成有准环状标记群的轮胎侧壁面的示意图。

图19是另一例表示第2发明的一个实施方式的轮胎侧壁面的表面高度分布信息的修正处理步骤的流程图。

图20是将一例第2发明的一个实施方式的标准化前的表面高度分布信息的有效高度检测值的平均值的数据列图形化的图。

图中：W-轮胎形状检查装置，M-显示标记(凹凸标记)，Wy-全周范围，1-轮胎，2-轮胎旋转机，3-传感器单元，4-单元驱动装置，5-编码器，6-图像处理装置，7-主计算机，10-投光装置，11、12、13-线光源，20-相机，21-摄影元件，22-相机镜头

具体实施方式

下面，参照附图，说明本发明的实施方式，以助理解本发明。另外，以下的实施方式是本发明的一个具体例，并非用于限定本发明的技术范围。

(第1发明)

首先，参照图1，对第1发明的一个实施方式的轮胎形状检查装置W的整体构成进行说明。

第1发明的轮胎形状检查装置W使用相机对照射在旋转的轮胎1表面的线光图像进行拍摄，根据该拍摄图像，用光切断法检测形状，由此测定轮胎1表面的高度分布，实行形状测定处理。通过该形状测定处理，就会得到表示表面高度测定值在轮胎1表面的圆周方向上的360°范围的各位置上分布的表面高度分布信息。另外，上述表面高度分布信息的测定对象是轮胎1的胎面和侧壁面。

进一步，上述轮胎形状检查装置W根据上述形状测定处理得到的上述表面高度分布信息，或作为根据需要对部分该表面高度分布信息进行了修正的检查用表面高度分布信息，实行轮胎1表面的形状缺陷检查处理。

如图1所示，轮胎形状检查装置W包括：轮胎旋转机2、传感器单元3、单元驱动装置4、编码器5、图像处理装置6、和主计算机7等。上述轮胎旋转机2是电动机等旋转装置，对作为形状检测对象的轮胎1，以其旋转轴1g为中心使其旋转。

例如，上述轮胎旋转机2以60rpm的转速来旋转轮胎1。由此，轮胎形状检查装置W会在轮胎1旋转1周的1秒期间，通过后述的传感器单元3，对轮胎1的胎面和侧壁面的全周范围的表面形状进行检测。

上述传感器单元3装有向旋转的轮胎1表面照射线光的光源；和对轮胎1表面上的线光图像进行拍摄的相机等。本实施方式共包括3个传感器单元3，其中两个是传感器单元3a、3c，分别用于轮胎1的2个侧壁面的形状测定；另一个是传感器单元3b，用于轮胎1的胎面的形状测定。

图2是示意地表示上述传感器单元3配备的机器的配置图。

如图2所示，上述传感器单元3包括：输出多束线光的投光装置10；和相机20。

在图2中，X轴表示轮胎1的形状检测位置上的与轮胎旋转的圆周相切的方向；Z轴表示轮胎1的形状检测位置上的检测高度方向(要检测的表面高度的方向)；Y轴表示垂直于X轴和Z轴的方向。

也就是说，对于用来检测轮胎1的侧壁面形状的上述传感器单元3a、3c，Z轴是表示轮胎1的旋转轴1g的方向的坐标轴；X轴是表示轮胎1的半径方向(相对于轮胎1旋转轴1g的法线方向)的坐标轴。此外，对于用来检测轮胎1的胎面形状的上述传感器单元3b，Z轴是表示轮胎1的半径方向的坐标轴；X轴是表示轮胎1的旋转轴1g的方向的坐标轴。

此外，不论是上述传感器单元3a、3b、3c的哪一个，Y轴都是表示轮胎1圆周方向的坐标轴。另外，轮胎1与坐标轴之间的对应关系可根据上述相机20的支撑形态改变。

上述投光装置10包括多个(图2为3个)线光源11～13。为了在轮胎1表面的一条线Ls上形成一条光切断线，这些诸多的线光源11～13连排照射多束线光，方向不同于该一条线Ls(光切断线)上的检测高度方向(Z轴方向)(使相邻线光的端部相互重叠，连成一排，整体上照射一条线光)。

此外，上述相机20包括：相机镜头22、和摄影元件21(受光部)。对连排照射在轮胎1表面(胎面或侧壁面)的多束线光图像v1(上述一条线Ls上的光切断线图像)进行拍摄。

所以，对于侧壁面用的上述传感器单元3a、3c，为了使光切断线(一条光切断线)形成在沿轮胎1侧壁面上的轮胎1的半径方向(Y轴方向)的一条线Ls上，上述投光装置10连排照射多束线光，方向不同于该一条线Ls(光切断线)上的检测高度方向(Z轴方向)。

另一方面，对于胎面用的上述传感器单元3b，为了使光切断线形成在沿轮胎1胎面上的垂直于轮胎圆周方向的一条线Ls上，上述投光装置10连排照射多束线光，方向不同于该一条线Ls(光切断线)上的检测高度方向(Z轴方向)。

另外，本实施方式的例示是对轮胎1的每个面(以上述传感器单元3为单位)照射3束线光的情况，也可以增减上述线光源11～13的数量，对轮胎1的每个面照射2束线光，或4束以上的线光。

此外，上述投光装置10和上述相机20由未图示的保持机构保持为，使上述相机20的视野范围处于来自上述线光源11～13的多束线光的各主光线(沿中心线的光)相对于轮胎1表面正反射的方向上。这样，上述相机20就会在多束线光的各主光线相对于轮胎1表面正反射的方向上，对多束线光的图像进行拍摄(上述拍摄部的一例)。

如果线光照射在有光泽的轮胎表面，正反射光的光量就会大于散乱的反射光。对此，根据上述构成，即使不增强线光强度，以足够高的拍摄频率(例如每秒4000帧以上)拍摄线光图像，也可以得到照射在轮胎表面的线光的清晰图像。

另一方面，上述单元驱动装置4(参照图1)将伺服马达等驱动装置作为驱动源，可移动地支撑各个传感器单元3，对各传感器单元3相对于轮胎1的位置进行定位。上述单元驱动装置4按照对规定操作部的操作，或来自外部装置的控制指令，在轮胎1被对上述轮胎旋转机2安装与卸下之前，使各传感器单元3离开轮胎1，定位在规定的退出位置。在新轮胎1安装在上述轮胎旋转机2之后，使各传感器单元3靠近轮胎1，定位在规定的检查位置。

此外，上述编码器5是检测上述轮胎旋转机2的旋转轴转角也就是轮胎1的转角的传感器，其检测信号用于上述传感器单元3具备的相机的拍摄定时控制。

上述图像处理装置6根据上述编码器5的检测信号，控制上述传感器单元3具备的相机的快门(拍摄定时控制)。例如，每当上述图像处理装置6用上述编码器5检出旋转的轮胎1以60rpm的速度旋转了0.09°(＝360°/4000)，就对上述相机进行按快门控制。由此来进行拍摄频率为每秒4000帧的拍摄。

然后，上述图像处理装置6输入上述传感器单元3所具备的相机拍摄的图像，也就是照射在轮胎1表面的线光图像的拍摄图像数据，根据该拍摄图像，使用光切断法，实行形状测定处理，将作为其测定结果的表面高度分布信息(轮胎1的表面高度测定值的集合)保存在内置的帧存储器中。

上述图像处理装置6由例如DSP(Digital Signal Processor)实现。另外，利用光切断法的形状测定处理是众所周知的，所以在此省略说明。

对于轮胎1的侧壁面的上述表面高度分布信息，是在二维坐标系内排列的该侧壁面的360°圆周方向范围的各位置的表面高度测定值的信息。该二维坐标系由表示上述轮胎1半径方向的第1坐标轴(这里为X轴)和表示轮胎1圆周方向的第2坐标轴(这里是Y轴)组成。

此外，对于轮胎1的胎面的上述表面高度分布信息，是在二维坐标系内排列的该胎面的360°圆周方向范围的各位置的表面高度测定值的信息。该二维坐标系由表示与上述轮胎1旋转轴平行的方向的X轴和表示轮胎1圆周方向的Y轴组成。

以下，将Y轴方向(第2坐标轴的方向)上的上述表面高度分布信息占有的范围、也就是相当于轮胎1的360°圆周方向上的Y轴的坐标范围称为全周范围Wy。该全周范围Wy中的两端坐标(Y轴方向的起点坐标和终点坐标)相当于实际轮胎1表面上的圆周方向上相邻的位置。

此外，如果认为上述表面高度测定值相当于图像数据中各像素的亮度值，则上述表面高度分布信息就可以同单色图像数据一样，在上述图像处理装置6上进行处理。所以，此后，“像素”这一用语将被作为表示在上述X轴和Y轴组成的坐标系中上述表面高度测定值各位置(坐标)的用语来记述。

另外，轮胎1的侧壁面形成有有凹凸标记(文字、记号、图形等)。以下，将该标记称为显示标记M(参照图8)。

另外，上述图像处理装置6对轮胎1侧壁面的上述表面高度分布信息实行表面高度分布信息的修正处理，将应排除在形状缺陷检查对象之外的上述显示标记M存在范围内的表面高度测定值，置换为变化平缓的插补值。然后，通过上述表面高度分布信息修正处理得到的侧壁面的相关信息和轮胎1的胎面的上述表面高度分布信息，被作为上述检查用表面高度分布信息送往上述主计算机7。

上述主计算机7包括：计算机本体71、操作部72、和显示装置73。上述计算机本体71是个人计算机等的本体，包括：处理各种数据的处理器CPU、和硬盘驱动器等数据存储部等。此外，上述操作部72是键盘、鼠标等用来输入信息的操作部。此外，上述显示装置73是显示文字信息或图像信息等的液晶显示装置或CRT显示器等的显示器。

上述主计算机7使上述计算机本体71上的上述CPU执行预先存储在存储器中的程序，进行各种运算并输出运算结果。

具体而言就是，上述主计算机7根据从上述图像处理装置6取得的轮胎1各面的上述检查用表面高度分布信息，实行形状缺陷检查处理。该形状缺陷检查处理是判别轮胎1各面的上述检查用表面高度分布信息是否满足预先对轮胎1各面设定的允许条件，将其判别结果显示在规定的显示部上，或作为规定的控制信号输出的处理。

接下来，参照图3所示的流程图，对一例上述图像处理装置6和上述主计算机7实行的有关轮胎侧壁面的上述表面高度分布信息的标记范围的设定处理步骤进行说明。另外，假设在实行图3所示的处理之前，形状测定处理已按上述要领执行，轮胎1的侧壁面样品的上述表面高度分布信息已被存储在上述图像处理装置6的帧存储器中。另外，以下所示的S1、S2、...表示处理步骤(step)的标识符。

图3所示的处理是对取自轮胎样品的上述表面高度分布信息实行的处理，成为检查对象的每种轮胎预先都准备了上述轮胎样品。也就是说，图3所示的步骤S1～S17的处理仅对每种检查对象轮胎所决定的一个样品轮胎实行。

[步骤S1]

首先，上述图像处理装置6对侧壁面的上述表面高度分布信息实行测定值标准化工序(S1)。具体而言就是，上述图像处理装置6以Y轴方向的每个线条为单位，根据一个线条的上述表面高度测定值的平均值，对上述表面高度分布信息的上述表面高度测定值进行标准化，将标准化后的上述表面高度分布信息保存在内置的帧存储器中。标准化后的值例如是各个上述表面高度测定值减去它们的平均值后的差值。

此外，如果上述表面高度分布信息包含规定亮度以上的光切断线未被检出的位置上的伪测定值(例如为零)，上述图像处理装置6就将该伪测定值除去，算出上述表面高度测定值的平均值。然后，上述图像处理装置6以Y轴方向的每个线条为单位，将一个线条上包含的上述伪测定值置换为基于其它测定值的插补值，例如置换为上述表面高度测定值的平均值。

通过本步骤S1处理得到的标准化后的值是除去了作为轮胎1侧壁面本来形状的半径方向(X轴方向)上的弯曲形状的表面高度信息。另外，也可以预先设定假定没有上述显示标记的、侧壁面半径方向的理想形状，将上述表面高度测定值分别减去该理想形状的值，将差值作为标准化后的值等。

另外，对于上述表面高度测定值由上述测定值标准化工序(S1)标准化后的上述表面高度分布信息，上述图像处理装置6为了在以下所示的步骤S2～S15的处理中使用，预先将其保存在存储器中，同时向上述主计算机7发送。

[步骤S2]

接下来，上述图像处理装置6实行过滤工序(S2)，对上述表面高度测定值由上述测定值标准化工序(S1)标准化后的上述表面高度分布信息进行二维的索贝尔(Sobel)滤波处理，将作为其处理结果的梯度值分布信息保存在内置的帧存储器中。

索贝尔滤波处理是对某个对象像素及其周围像素组成的数量预先决定的像素群的各个值(被标准化后的表面高度测定值)，根据其位置分别乘以预先决定的系数，再将相乘的结果求和的处理。此外，二维的索贝尔滤波处理，是使用分别与X轴方向和Y轴方向对应的两个系数矩阵，进行上述系数的相乘计算和乘积的求和计算，然后对两个总和的平方和开平方根，算出处理结果。其结果，就会得到侧壁面的表面高度的梯度越大则值越大的处理结果。以下，称通过二维索贝尔滤波处理的各像素的处理结果为梯度值，称X-Y坐标系中各像素的上述梯度值的集合为梯度值分布信息。另外，由于二维索贝尔滤波处理是众所周知的，所以在此省略其详细说明。

此外，上述过滤工序(S2)为了对上述全周范围Wy两端部附近的像素取得上述梯度值，在以下前提下实行索贝尔滤波处理，即，上述全周范围Wy的两端坐标(Y坐标)是Y轴方向上相邻的坐标。

轮胎形状检查中的二维的索贝尔滤波处理是根据对象像素及其周围的8个像素组成的9个像素的像素群，或该9个像素的像素群及其周围的16个像素组成的25个像素的像素群的值，算出对象像素的上述梯度值。

[步骤S3]

接下来，上述图像处理装置6实行二值化工序(S3)，对上述梯度值分布信息实施二值化处理，将作为其处理结果的二值分布信息保存在上述帧存储器中。该二值化工序使像素的值(上述梯度值)为预先设定的阈值以上的像素被设定为ON值(例如是1)，其余的像素被设定为OFF值(例如是0)。

通过以上所示的步骤S1～S3的处理，上述显示标记M的边缘部(轮廓部)不论是沿二维坐标中的哪一个方向延伸形成，该边缘部都会被切实检出。另外，步骤S2和S3是二维边缘检测工序的一个实例，通过对上述表面高度分布信息实行二维边缘检测处理(二维索贝尔滤波处理和二值化处理)，检测出有凹凸的上述显示标记M的边缘，将其检测结果(二维边缘分布信息)保存在上述帧存储器中。

图4是将一例通过步骤S3的处理得到的有关侧壁面的上述二值分布信息表现为图像的示图。在图4中，黑的部分是上述二值分布信息中像素值为OFF(＝0)的像素部分；白的部分是上述二值分布信息中像素值为ON(＝1)的像素部分。也就是说，图4中白的部分是上述显示标记M的边缘部。

[步骤S4]

接下来，上述图像处理装置6实行二值分布信息校正工序(S4)，对上述二值分布信息实施预先决定的校正处理，将校正后的信息(校正后的二值分布信息)保存在上述帧存储器中。

更为具体而言就是，在步骤S4中，上述图像处理装置6对上述二值分布信息实施众所周知的膨胀处理。另外，上述膨胀处理是针对被视为二值图像信息的上述二值分布信息，在某个对象像素的附近(例如所谓的4邻点或8邻点)哪怕有一个像素值为ON(＝1)，也将该对象像素的值修正为ON值(＝1)的处理。

这样，即便上述显示标记M的部分轮廓中包含表面高度升起(变化)得比较平缓的部分，该部分也会被识别为是上述显示标记M轮廓内的一部分。

图5是将图4中被图像化的上述二值图像信息实施膨胀处理后得到的校正后的二值分布信息表现为图像的示图。在图5中，黑的部分是上述校正后的二值分布信息中像素值为OFF(＝0)的像素部分；白的部分是上述校正后的二值分布信息中像素值为ON(＝1)的像素部分。也就是说，图5中白的部分是上述显示标记M的边缘部。

另外，为了避免上述侧壁面的小附着物或小突起部等带来的杂点随上述膨胀处理扩大，也可以在进行上述膨胀处理之前，实行众所周知的去孤立点处理，将其视为上述校正处理的一部分。

[步骤S5]

接下来，上述图像处理装置6实行标注工序(S5)，对通过步骤S4的处理得到的上述校正后的二值分布信息实施标注处理，将作为其处理结果的标注分布信息保存在上述帧存储器中。标注处理是以联结像素为单位分配相同标注值的众所周知的处理，上述标注分布信息是对上述校正后二值分布信息中像素值为ON(＝1)的各像素设定的标注值的信息。

另外，本步骤S5也与上述的步骤S2同样，以以下前提实行标注处理，即，上述全周范围Wy的两端坐标(Y坐标)是在Y轴方向上相邻的坐标。这样，即便是与上述显示标记M的边缘部对应的联结像素因上述形状测定处理的开始位置而被分离(断开)在上述全周范围Wy的开始端侧和结束端侧，这些像素也会被设定为相同的标注值。

此外，也可以省略步骤S4的二值分布信息的校正工序，在步骤S5中，对通过步骤S3的处理得到的校正前的上述二值分布信息进行标注处理。

[步骤S6]

接下来，上述图像处理装置6实行圆角坐标检测工序(S6)，对每一个通过步骤S5的处理得到的上述标注分布信息的标注值，检测该标注值的圆角(fillet)坐标，保存在内置的规定的存储器中。另外，众所周知，圆角坐标是表示以最小范围包围标注值相同的像素群(联结像素)的矩形范围的坐标。

[步骤S7～S14]

接下来，上述图像处理装置6实行标记范围设定工序(S7～S14)，根据步骤S6取得的上述标注值的圆角坐标，设定包含上述显示标记M所在范围的标记范围的坐标，将该坐标保存在内置的存储器中。上述标记范围是以上述标注分布信息中设定了相同标注值的像素群为单位包围该像素群的范围。

下面，对上述标记范围设定工序的内容进行详细说明。

[步骤S7]

首先，上述图像处理装置6实行标注存在模式判别工序(S7)，以上述标注分布信息的标注值为单位，根据该标注值(即联结像素)的圆角坐标，判别Y轴方向(圆周方向)的标注值的存在范围的模式是预先决定的三种存在模式中的哪个，将其判别结果保存在内置存储器中。

上述三种存在模式是以下的三个模式P1～P3。另外，图6示出了相当于各模式P1～P3的图像。

第一个是标注值连续不断地存在于整个上述全周范围Wy上的环绕模式P1(相当于上述第1存在模式)。

第二个是标注值在上述全周范围Wy的包含开始端(一个端部)的区域和包含结束端(另一端部)的区域上分离的分离模式P2(上述第2存在模式的一例)。

第三个是上述环绕模式和上述分离模式以外状态的一般模式P3(相当于上述第3存在模式)。

例如，上述图像处理装置6对某个对象标注值，判别上述圆角坐标所表示的范围的Y轴方向的开始端和结束端是否与上述全周范围Wy的各个开始端和结束端一致。另外，在开始端和结束端一致的情况下，上述图像处理装置6判别上述对象标注值是否存在于将上述全周范围Wy二等分后的两个范围中。就该判别结果而言，如果上述对象标注值存在于两个范围，上述图像处理装置6就判别上述对象标注值是上述环绕模式，否则就判别是上述分离模式。

此外，在上述对象标注值的上述圆角坐标所表示的范围的Y轴方向的开始端和结束端分别与上述全周范围Wy的开始端和结束端不一致的情况下，上述图像处理装置6就判别上述对象标注值是上述一般模式。

[步骤S8]

接下来，上述图像处理装置6逐个设定(选择)X轴坐标，从保存在上述帧存储器的上述标注分布信息中，将设定的X轴坐标上的Y轴方向的一个线条的标注值信息，作为用于上述标记范围设定处理的信息进行取样(选择)(S8)。此后，每当对一个线条的Y轴方向的标注值信息进行取样，上述图像处理装置6就实行后述的步骤S9～S14的处理。

另外，为进行上述取样而设定的X轴坐标，可以认为是根据形状缺陷检查所要求的空间分辨率，上述表面高度分布信息在X轴方向所占的整个范围的坐标(像素)，或者是进行过规定间隔间除(间隔去除)的一部分坐标(像素)。只要是在形状缺陷检查允许的空间分辨率范围内，优选设定间隔较大的X轴坐标，因为X轴坐标的设定间隔越大，越可以减轻运算负荷。

接下来，上述图像处理装置6实行每个线条的标记范围的设定工序(S9～S12、S13或S14)，以步骤S8取样的Y轴方向的每一线条为单位，根据一个线条上存在的标注值各自的上述存在模式的判别结果和该标注值的位置，设定在上述Y轴方向的一个线条上的上述标记范围的坐标，将该坐标保存在内置存储器中。下面，对其具体例进行说明。

[步骤S9～S12]

首先，在对象标注值的存在模式(判别结果)是上述环绕模式P1(第1存在模式)的情况下，上述图像处理装置6对该对象标注值进行该标注值的计数(S9)，判别该数值是否在预先设定的数值(设定数)以上(S10)。

然后，如果判别为上述对象标注值的数量在上述设定数以上，上述图像处理装置6就将此刻取样的Y轴方向的整个一个线条(上述全周范围Wy)设定为上述标记范围(S11)。

而如果判别上述对象标注值的数量不到上述设定数，上述图像处理装置6就仅将此刻取样的Y轴方向的一个线条的上述对象标注值的存在位置设定为上述标记范围(S12)。

[步骤S13]

另一方面，在上述对象标注值的存在模式(判别结果)是上述分离模式P2(第2存在模式)的情况下，对于该对象标注值，上述图像处理装置6将上述全周范围Wy二等分后的各范围中的上述全周范围Wy的两端位置起，到相对于该位置(开始端位置或结束端位置)离开最远的上述对象标注值的位置的范围，设定为上述标记范围(S13)。

也就是说，在上述全周范围Wy的开始端位置到中间位置的范围内，以该开始端位置为起点、以与上述中间位置最近的上述对象标注值的位置为终点的范围被设定为上述标记范围。另外，在上述全周范围Wy的中间位置到结束端位置的范围内，以与上述中间位置最近的上述对象标注值的位置为起点、以上述结束端位置为终点的范围被设定为上述标记范围。

[步骤S14]

此外，在上述对象标注值的存在模式(判别结果)是上述一般模式P3的情况下，上述图像处理装置6将该对象标注值的存在位置的整个范围设定为上述标记范围(S14)。

也就是说，以与上述全周范围Wy的上述开始端位置最近的上述对象标注值的位置为起点、以与上述全周范围Wy的上述结束端位置最近的上述对象标注值的位置为终点的范围被设定为上述标记范围。

以上所示的步骤S9～S14的处理是以每个被取样的Y轴方向的一个线条上的相同标注值为单位实行，作为上述一个线条的最终的上述标记范围，则是将每个标注值设定的上述标记范围进行逻辑或运算，将得到的范围设定为最终范围。

[步骤S15]

此后，上述图像处理装置6进行如下控制(S15)：重复执行以上所示的步骤S8～S14的处理，直至X轴的所有坐标都被取样(S8)。这样，就得到了关于轮胎1的侧壁面样品的所有上述标记范围的坐标信息。

然后，上述图像处理装置6将关于轮胎1的侧壁面样品的所有上述标记范围的坐标信息，送往上述主计算机7，用该坐标信息来实行形状缺陷检查处理。

如上所示，上述图像处理装置6根据取自轮胎1的样品的上述表面高度分布信息，自动检测出作为凹凸标记的上述显示标记M的位置(S2～S6)，自动设定包围上述显示标记M的存在范围的上述标记范围的坐标信息(S7～S15)。由上述图像处理装置6实行的步骤S2～S15的工序是上述标记范围自动设定工序的一例。此外，上述图像处理装置6是处理器的一例。

[步骤S16]

但是，通过以上所示的上述标记范围的自动设定工序(S2～S15)，对表面形状各异、种类繁多的所有轮胎1的包围上述显示标记M的上述标记范围，都毫无例外地进行切实的自动设定是非常困难的。

所以，上述主计算机7会根据操作者的操作，对上述标记范围在自动设定工序(S2～S15)中被自动设定的上述标记范围的坐标信息，实行校正处理。

也就是说，得到标准化后的上述表面高度分布信息和上述标记范围坐标信息的上述主计算机7，实行以下所示的标记范围手动校正处理和对照用数据的指定处理(S16)。另外，在以下说明中，将取自轮胎1的样品的上述表面高度分布信息称为样品表面形状信息。该样品表面形状信息是在步骤S1从上述图像处理装置6发送至上述主计算机7的标准化后的上述表面高度分布信息。

上述标记范围的手动校正处理是与以下所示的图像输出处理和标记范围变更处理并列实行的处理。

上述图像输出处理是将基于上述样品表面形状信息的轮胎1的侧壁面的表面形状图像和基于上述标记范围的坐标信息的标记范围图像重叠显示在上述显示装置73的处理。

此外，上述标记范围的变更处理是根据上述操作部72输入的操作来变更(校正)上述标记范围的坐标信息的处理。

图10～图13是通过上述图像输出处理的上述显示装置73的显示画面的第1例～第4例。另外，图11是将部分显示画面的放大的示图。

如图10所示，上述主计算机7将基于上述样品表面形状信息的表面形状图像g1和基于上述标记范围的坐标信息的标记范围图像g2重叠显示在上述显示装置73上。

上述表面形状图像g1例如是对应像素的亮度或显示颜色随上述取样表面形状信息的上述表面高度测定值的变化而变化的图像。

此外，上述标记范围图像g2例如是形成上述标记范围轮廓的边线的图像和以规定颜色涂抹上述标记范围的图像等。图10所示的上述标记范围图像g2是用虚线显示形成上述标记范围轮廓的边线的图像。

通过上述图像输出处理，上述主计算机7的操作者就可以在轮胎的侧壁面的上述表面形状图像g1上看出被自动设定的上述标记范围。

另外，如图10所示，上述主计算机7在上述图像输出处理中，将光标图像g3与上述表面形状图像g1重叠显示在上述显示装置73上，光标图像g3的显示位置随上述操作部7的输入操作而移动。例如，上述主计算机7使上述光标图像g3的显示位置随上述操作部7的鼠标的操作而移动。

此外，上述主计算机7在进行上述标记范围变更处理时，对与上述光标图像g3的显示位置相对应的坐标，进行上述标记范围的坐标信息的变更。下面，对上述标记范围变更处理的具体例进行说明。

例如，如图10所示，上述主计算机7选择与上述光标图像g3的显示位置相对应的上述标记范围，针对选出的标记范围的信息，通过对上述操作部72的操作，实行指定的变更处理。例如，上述主计算机7实行对上述选出的标记范围解除的处理、对上述选出的标记范围膨胀的处理、对上述选出的标记范围压缩的处理等。这里，标记范围的解除是指，不使相应的范围从形状缺陷处理检查对象中除去。

这样，例如就可以在轮胎1的样品的侧壁面存在形状缺陷等时，在错将上述显示标记M以外的部分自动设定为上述标记范围的情况下，解除该标记范围的设定。

此外，如图11所示，上述主计算机7在已设定的上述标记范围中，仅对与上述光标图像g3移动操作指定的范围相重复的范围，实行解除上述标记范围设定的处理。

这样，例如就可以在轮胎1样品的侧壁面的上述显示标记M与形状缺陷接近等时，在上述标记范围被自动设定成比本来应设定的范围大的情况下，解除对上述标记范围中多余部分的设定。

此外，如图12所示，上述主计算机7也实行将上述光标图像g3的移动操作指定范围外的部分作为上述标记范围设定的处理。

这样，例如就可以在上述表面高度分布信息包含轮胎胎面和轮辋(rim)部分等侧壁面以外的部分的信息的情况下，将上述多余部分从检查对象范围中排除。

如上所示，上述标记范围变更处理中的手动操作作业仅对上述标记范围自动设定中有问题的某一部分进行即可。因此，与个个都靠手动对上述侧壁面的多个凹凸标记的上述标记范围进行设定的作业相比，上述标记范围变更处理中的手动操作作业要简单得多。

此外，上述主计算机7在进行上述标记范围手动校正处理的同时，还实行上述对照用数据指定处理。上述对照用数据指定处理是根据上述操作部72的输入操作来确定对照用数据，将该对照用数据记录到上述计算机本体7的数据存储部中的处理。该对照用数据是轮胎1的样品的上述表面高度分布信息中上述表面高度测定值和该测定值的坐标信息的一部分。另外，包含在上述对照用数据中的上述表面高度测定值，是上述注册表面形状信息的一例。

例如，如图13所示，对于通过上述光标图像g3的移动操作和移动目的地的确认操作所确定的X轴方向的一个或多个确定坐标，上述主计算机7将各个该确定坐标的Y轴方向的一个线条的上述表面高度测定值及其坐标作为上述对照用数据，记录到上述数据存储部中。以下，称上述确定坐标为对照位置坐标。另外，所谓Y轴方向的一个线条的上述表面高度测定值是指，整个Y轴方向的上述表面高度测定值。

图13所示的点划线是与上述表面形状图像g1重叠显示在上述显示装置73上的线，它表示包含在上述对照用数据中的上述表面高度测定值的排列位置。上述对照用数据是指轮胎1的侧壁面上具有特征性的凹凸的部分的数据。

上述对照用数据被用于检测以下两个坐标系之间的偏差，即，上述标记范围坐标信息的坐标系与取自每个作为检查对象的轮胎1的上述表面高度分布信息的坐标系。

另外，图13所示的例子是将一组或多组Y轴方向的一个线条的数据作为上述对照用数据进行设定的例子。此外，上述对照用数据也可以认为是对于轮胎1的样品的所有上述表面高度分布信息，或者是由输入操作指定的二维区域内的一部分数据。

[步骤S17]

然后，上述主计算机7将通过上述标记范围手动校正处理和上述对照用数据指定处理(S16)得到的校正后的上述标记范围的坐标信息和上述对照用数据，与表示轮胎1种类的识别码相关联，记录在上述计算机本体71的上述数据存储部中(S17)。这样，标记范围设定处理就结束了。

下面，参照图9所示的流程图，对一例由上述图像处理装置6和上述主计算机7对作为检查对象的各轮胎1分别实行的形状缺陷检查处理的步骤进行说明。假设在实行图9所示的处理之前，形状测定处理已按上述要领实行，作为检查对象的各轮胎1的侧壁面的上述表面高度分布信息已被存储在上述图像处理6的帧存储器中。

[步骤S21]

首先，上述图像处理装置6与上述的步骤S1同样，实行对侧壁面的上述表面高度分布信息的测定值标准化工序(S1)。

[步骤S22、S23]

接下来，上述图像处理装置6实行两种信息之间的坐标系的偏差检测处理(S22，坐标系偏差检测工序)，即，取自作为检查对象的每个轮胎1的上述表面高度分布信息与从上述主计算机7取得的取自轮胎1的样品的上述标记范围坐标信息之间的坐标系的偏差。以下，称取自作为检查对象的每个轮胎1的上述表面高度分布信息为检查用表面形状信息。

这里，毋庸赘言，对于作为检查对象的轮胎1和轮胎1的样品，轮胎的种类是相同的。其中，轮胎1的样品是用于该检查的已取得上述标记范围坐标信息的对象。在进行步骤S22的处理之前，上述主计算机7根据表示轮胎1种类的上述识别码，检索取自种类与作为检查对象的轮胎1相同的轮胎1的上述标记范围的坐标信息以及上述对照用数据，将该检索结果传递到上述图像处理装置6。

在步骤S22，上述图像处理装置6一边使Y轴方向的位置移位，一边对照上述检查用表面形状信息中的X轴方向的上述对照位置坐标上的Y轴方向的一个线条的上述表面高度测定值和上述对照用数据中的Y轴方向的一个线条的上述表面高度测定值，将它们差异最小时的移位幅度作为上述坐标系在Y轴方向的偏差检测出来。另外，在上述对照用数据包含多组Y轴方向的一个线条的上述表面高度测定值的情况下，上述图像处理装置6对各组的上述差异求和，将其和最小时的移位幅度作为上述坐标系在Y轴方向的偏差检出。

然后，上述图像处理装置6对上述标记范围的坐标信息进行修正，去除步骤S22检出的上述坐标系的偏差(S23)。

[步骤S24]

接下来，上述图像处理装置6实行以下所示的标记范围插补工序(S24)。

在上述标记范围插补工序中，上述图像处理装置6首先以Y轴方向的一个线条为单位，根据上述检查用表面形状信息中的上述标记范围以外的上述表面高度测定值，算出上述标记范围内的表面高度测定值的插补值。该插补值是变化平缓的数值，典型例是线性插补值，也可以是二次曲线的插补值等。

然后，上述图像处理装置6以Y轴方向的一个线条为单位，将保存在上述帧存储器中的上述检查用表面形状信息的上述标记范围内的上述表面高度测定值，置换为上述表面高度测定值的插补值，保存在上述帧存储器中。这样，进行插补处理后的上述检查用表面形状信息，也就是在实施过将上述标记范围内的上述表面高度测定值置换为插补值的处理后的上述检查用表面形状信息就会被上述主计算机7用于形状缺陷检查处理。

[步骤S25]

然后，上述主计算机7使用插补处理后的上述检查用表面形状信息，按照预先指定的规则，实行轮胎1侧壁面的形状缺陷检查处理(S25)。下面，对其一例进行说明。另外，以下实例并不形成本发明的特征。

首先，上述主计算机7从插补处理后的上述检查用表面形状信息中，对Y轴方向的一个线条的测定值(有可能部分包含上述插补值)信息进行取样(选择)，将其作为形状缺陷的检查对象。

然后，上述主计算机7算出例如以下所示的第1指标值，将其作为局部凹凸缺陷(上述起鼓和上述凹痕)的指标值。

先对上述Y轴方向的一个线条的测定值，进行预定次数(例如50次)以下的由FFT实现的低通滤波处理。

再对上述低通滤波处理后的测定值进行以下计算：针对整个该测定值的360°的角度范围，以7°左右的角度范围为窗口，一边扫描该窗口一边算出该窗口范围内测定值的最大值与最小值之差，将其作为上述第1指标值。当该第1指标值大于规定值时，就判别上述轮胎存在形状缺陷。

此外，上述主计算机7算出例如以下所示的第2指标值，将其作为轮胎全周的凹凸变化平缓的缺陷检查(一般称为Runout检查等)的指标值。

先对上述Y轴方向的一个线条的测定值，进行预定次数(例如15次)以下的由FFT实现的低通滤波处理。

再对上述低通滤波处理后的测定值全体算出最大值与最小值之差，将其作为上述第2指标值。当该第2指标值大于规定值时，就判别上述轮胎存在形状缺陷。

另外，作为检查对象区域，如果预先仅仅指定了上述检查用表面形状信息在X轴方向所占范围的部分坐标(线条)，那就仅对上述检查用表面形状信息中的指定线条实行步骤S25的处理。可以认为检查对象区域的指定与例如上述对照用数据的指定相同(参照图13)。

图6是通过步骤S8～S16的处理、将基于图5中被图像化后的上述校正后二值分布信息设定的上述标记范围的一例表现为二值图像表示的图。在图6中，白的部分是上述标记范围。

上述轮胎形状检查装置W对标准化后的上述表面高度分布信息这一二维信息，就按照二维信息实施众所周知的索贝尔滤波处理(S2)。所以，不论上述显示标记M的边缘部(轮廓部)在二维坐标中的哪一方向延伸形成，该边缘部都会被切实检出。

此外，通过标注处理(S5)，每一个孤立于其它的一连串的上述显示标记M的边缘部都会被设定相同的标注值。根据该边缘部(每一个相同标注值)的圆角坐标，形状缺陷检查对象外的上述标记范围就会被设定(S6～S14)。由此，位于上述显示标记M轮廓内的非隆起部的测定值也会被排除在形状缺陷检查对象以外，可以避免将该非隆起部误测为形状缺陷部分。在图6中，表示文字“A”、“B”、“W”等上述显示标记M的轮廓内部被设定为上述标记范围就是这样的一例。

此外，对于上述轮胎形状检查装置W，上述检查用表面形状信息中的上述标记范围内的测定值被置换成变化平缓的上述插补值(S24)。因此，就算不论有无上述标记范围都用相同算法来实行形状缺陷检查处理，也可以避免将上述标记范围内的形状误测为形状缺陷部。

也就是说，步骤S24的工序是将上述检查用表面形状信息中的范围相当于上述标记范围坐标信息的上述表面高度测定值置换为基于该范围之外的上述表面高度测定值的插补值的工序。另外，步骤S24的工序也是标记范围检查除外工序的一例，通过以上那样的往插补值的置换处理，将经过上述坐标系偏差修正后上述检查用表面形状信息中范围相当于上述标记范围坐标信息的上述表面高度测定值，从形状缺陷检查对象中排除。

此外，由于对实施了膨胀处理(S4)的上述二值分布信息进行了标注(S5)，所以，即便上述显示标记M的部分轮廓上包含表面高度上升(变化)比较平缓的部分，该部分也会被视为上述显示标记M轮廓内包含的部分。所以，可以避免将上述显示标记M的部分轮廓误测为形状缺陷部。

在以上所示的实施方式中，图3所示的步骤S8～S14的处理根据上述标注值的圆角坐标，对每一个Y轴方向的线条都进行上述标记范围的设定。

另一方面，作为本发明的另一实施方式，也可以取代图3所示的步骤S8～S14的处理，将各个上述标注值的圆角坐标所确定的矩形范围分别设定为上述标记范围。另外，在这种情况下，在上述标注工序(S5)中，可以不设上述全周范围Wy的两端坐标(Y坐标)是Y轴方向相邻的坐标这一前提，而实行标注处理。

图7是根据图5中被图像化后的上述校正后二值分布信息，在将由各个上述标记值的圆角坐标所确定的矩形范围视为上述标记范围的情况下，将该标记范围表现为二值图像的图。

但是，为了更为细致的设定上述标记范围，优选采取图3所示的步骤S8～S14的处理。

上述轮胎形状检查装置W，只要按照轮胎1的种类对一个样品实行高运算负荷的步骤S2～S15的处理即可。

此外，对每个作为检查对象的轮胎1实行的步骤S21～S25的处理是处理器运算负荷较低的处理，所以，实用的处理器就可实现高速运行。

此外，上述轮胎形状检查装置W通过实行步骤S16、S17的工序，可以在上述侧壁面的表面形状图像g1上，一边观察自动设定的上述标记范围，一边通过极为简单的手动操作来校正该标记范围。因此，本实施方式能够对表面形状各异、种类繁多的轮胎切实设定正确的上述标记范围。

因此，每当检查形成有带凹凸的上述显示标记M的轮胎1的侧壁面的形状缺陷时，上述轮胎形状检查装置W都可以根据上述表面高度测定值，高速地实施将上述显示标记M形成范围的测定值准确无误地除去的处理。

总之，根据上述轮胎形状检查装置W，可以在短时间内进行正确的形状缺陷检查。

以上所示的实施方式是分别通过作为处理器一例的上述图像处理装置6和上述主计算机7分担上述步骤S1～S17和上述步骤S21～S25的各处理而实行的实施方式。

但也可以考虑，例如，由上述主计算机7执行上述步骤S1～S17和上述步骤S21～S25所有步骤的实施方式。此外，也可以考虑由三个以上的处理器来分担上述步骤S1～S17和上述步骤S21～S25的各处理的实施方式。

(第二发明)

首先，参照图14，对第二发明的一个实施方式的轮胎形状检查装置W的整体构成进行说明。

第2发明的轮胎形状检查装置W使用相机对照射在旋转的轮胎1表面的线光图像进行拍摄，根据该拍摄图像，用光切断法检测形状，由此测定轮胎1表面的高度分布，实行形状测定处理。通过该形状测定处理，就会得到表示表面高度测定值在轮胎1表面的圆周方向上的360°范围的各位置上分布的表面高度分布信息。另外，上述表面高度分布信息的测定对象是轮胎1的胎面和侧壁面。

进一步，上述轮胎形状检查装置W根据上述形状测定处理得到的上述表面高度分布信息，或作为根据需要对部分该表面高度分布信息进行了修正的检查用表面高度分布信息，实行轮胎1表面的形状缺陷检查处理。

如图14所示，轮胎形状检查装置W包括：轮胎旋转机2、传感器单元3、单元驱动装置4、编码器5、图像处理装置6、和主计算机7等。上述轮胎旋转机2是电动机等旋转装置，对作为形状检测对象的轮胎1，以其旋转轴1g为中心使其旋转。

例如，上述轮胎旋转机2以60rpm的转速来旋转轮胎1。由此，轮胎形状检查装置W会在轮胎1旋转1周的1秒期间，通过后述的传感器单元3，对轮胎1的胎面和侧壁面的全周范围的表面形状进行检测。

上述传感器单元3装有向旋转的轮胎1表面照射线光的光源；和对轮胎1表面上的线光图像进行拍摄的相机等。本实施方式共包括3个传感器单元3，其中两个是传感器单元3a、3c，分别用于轮胎1的2个侧壁面的形状测定；另一个是传感器单元3b，用于轮胎1的胎面的形状测定。

图15是示意表示上述传感器单元3配备的机器的配置图。

如图15所示，上述传感器单元3包括：输出多束线光的投光装置10；和相机20。

在图15中，X轴表示轮胎1的形状检测位置上的与轮胎旋转的圆周相切的方向；Z轴表示轮胎1的形状检测位置上的检测高度方向(要检测的表面高度的方向)；Y轴表示垂直于X轴和Z轴的方向。

也就是说，对于用来检测轮胎1的侧壁面形状的上述传感器单元3a、3c，Z轴是表示轮胎1的旋转轴1g的方向的坐标轴；X轴是表示轮胎1的半径方向(相对于轮胎1旋转轴1g的法线方向)的坐标轴。

此外，对于用来检测轮胎1的胎面形状的上述传感器单元3b，Z轴是表示轮胎1的半径方向的坐标轴；X轴是表示轮胎1的旋转轴1g的方向的坐标轴。

此外，不论是上述传感器单元3a、3b、3c的哪一个，Y轴都是表示轮胎1圆周方向的坐标轴。另外，轮胎1与坐标轴之间的对应关系可根据上述相机20的支撑形态改变。

上述投光装置10包括多个(图15为3个)线光源11～13。为了在轮胎1表面的一条线Ls上形成一条光切断线，这些诸多的线光源11～13连排照射多束线光，方向不同于该一条线Ls(光切断线)上的检测高度方向(Z轴方向)(使相邻线光端部相互重叠地连成一排，整体上照射一条线光)。

此外，上述相机20包括：相机镜头22、和摄影元件21(受光部)。对连排照射在轮胎1表面(胎面或侧壁面)的多束线光图像v1(上述一条线Ls上的光切断线图像)进行拍摄。

所以，对于侧壁面用的上述传感器单元3a、3c，为了使光切断线(一条光切断线)形成在沿轮胎1侧壁面上的轮胎1半径方向(Y轴方向)的一条线Ls上，上述投光装置10连排照射多束线光，方向不同于该一条线Ls(光切断线)上的检测高度方向(Z轴方向)。

另一方面，对于胎面用的上述传感器单元3b，为了使光切断线形成在沿轮胎1胎面上的垂直于轮胎圆周方向的一条线Ls上，上述投光装置10连排照射多束线光，方向不同于该一条线Ls(光切断线)上的检测高度方向(Z轴方向)。

另外，本实施方式的例示是对轮胎1的每个面(以上述传感器单元3为单位)照射3束线光的情况，也可以增减上述线光源11～13的数量，对轮胎1的每个面照射2束线光，或4束以上的线光。

此外，上述投光装置10和上述相机20由未图示的保持机构保持，保持方式为，使上述相机20的视野范围处于来自上述线光源11～13的多束线光的各主光线(沿中心线的光)相对于轮胎1表面正反射的方向上。这样，上述相机20就会在多束线光的各主光线相对于轮胎1表面正反射的方向上，对多束线光的图像进行拍摄(上述拍摄部的一例)。

如果线光照射在有光泽的轮胎表面，正反射光的光量就会大于散乱的反射光。对此，根据上述构成，即使不增强线光强度，以足够高的拍摄频率(例如每秒4000帧以上)拍摄线光图像，也可以得到照射在轮胎表面的清晰的线光图像。

另一方面，上述单元驱动装置4(参照图14)将伺服马达等驱动装置作为驱动源，可移动地支撑各个传感器单元3，对各传感器单元3相对于轮胎1的位置进行定位。上述单元驱动装置4按照对规定操作部的操作，或来自外部装置的控制指令，在轮胎1对上述轮胎旋转机2安装与卸下之前，使各传感器单元3离开轮胎1，定位在规定的退出位置。在新轮胎1安装在上述轮胎旋转机2之后，使各传感器单元3靠近轮胎1，定位在规定的检查位置。

此外，上述编码器5是检测上述轮胎旋转机2的旋转轴转角也就是轮胎1的转角的传感器，其检测信号用于上述传感器单元3包括的相机的拍摄定时控制。

上述图像处理装置6根据上述编码器5的检测信号，控制上述传感器单元3包括的相机的快门(拍摄定时控制)。例如，每当上述图像处理装置6用上述编码器5检出旋转的轮胎1以60rpm的速度旋转了0.09°(＝360°/4000)，就对上述相机进行按快门控制。由此来进行拍摄频率为每秒4000帧的拍摄。

然后，上述图像处理装置6输入上述传感器单元3所包括的相机拍摄的图像，也就是照射在轮胎1表面的线光图像的拍摄图像数据，根据该拍摄图像，使用光切断法，实行形状测定处理，将作为其测定结果的表面高度分布信息(轮胎1的表面高度测定值的集合)保存在内置的帧存储器中。

上述图像处理装置6由例如DSP(Digital Signal Processor)实现。另外，利用光切断法的形状测定处理是众所周知的，所以在此省略说明。

轮胎1的侧壁面的上述表面高度分布信息是在二维坐标系内排列的该侧壁面的360°圆周方向范围的各位置的表面高度测定值。该二维坐标系由表示上述轮胎1半径方向的第1坐标轴(这里为X轴)和表示轮胎1圆周方向的第2坐标轴(这里是Y轴)组成。

此外，轮胎1的胎面的上述表面高度分布信息是在二维坐标系内排列该胎面的360°圆周方向范围的各位置的表面高度测定值而成的信息，该二维坐标系由表示与上述轮胎1旋转轴平行的方向的X轴和表示轮胎1圆周方向的Y轴组成。

以下，将Y轴方向(第2坐标轴的方向)中上述表面高度分布信息所占的范围、也就是相当于轮胎1的360°圆周方向上的Y轴的坐标范围称为全周范围Wy。该全周范围Wy中的两端坐标(Y轴方向的起点坐标和终点坐标)，相当于实际轮胎1表面上的圆周方向上相邻的位置。

此外，如果认为上述表面高度测定值相当于图像数据中各像素的亮度值，上述表面高度分布信息就可以同单色图像数据一样，在上述图像处理装置6上进行处理。所以，此后，“像素”这一用语将被作为表示在上述X轴和Y轴组成的坐标系中上述表面高度测定值各自的位置(坐标)的用语来记述。

另外，轮胎1的侧壁面形成有凹凸标记(文字、记号、图形等)。以下，将该标记称为显示标记M(参照图8)。

另外，上述图像处理装置6对轮胎1侧壁面的上述表面高度分布信息实行表面高度分布信息的修正处理，将应排除在形状缺陷检查对象之外的上述显示标记M存在范围内的表面高度测定值，置换为变化平缓的插补值。然后，通过上述表面高度分布信息修正处理得到的侧壁面的相关信息和轮胎1的胎面的上述表面高度分布信息，被作为上述检查用表面高度分布信息送往上述主计算机7。

上述主计算机7是包括CPU以及其周边装置的计算机，通过上述CPU执行预先存储在存储器中的程序，来进行各种运算并输出运算结果。

具体而言就是，上述主计算机7根据从上述图像处理装置6取得的轮胎1各面的上述检查用表面高度分布信息，实行形状缺陷检查处理。该形状缺陷检查处理是判别轮胎1各面的上述检查用表面高度分布信息是否满足预先对轮胎1各面设定的允许条件，将其判别结果显示在规定的显示部上，或作为规定的控制信号输出的处理。

接下来，参照图16所示的流程图，对一例上述图像处理装置6实行的有关轮胎侧壁面的上述表面高度分布信息的修正处理步骤进行说明。假设在实行图16所示的处理之前，形状测定处理已按上述要领执行，关于轮胎1的侧壁面的上述表面高度分布信息已被存储在上述图像处理装置6的帧存储器中。另外，以下所示的S31、S32、...表示处理步骤(step)的标识符。

[步骤S31]

首先，上述图像处理装置6对侧壁面的上述表面高度分布信息实行测定值标准化工序(S31)。具体而言就是，上述图像处理装置6以Y轴方向的每个线条为单位，根据一个线条的上述表面高度测定值的平均值，对上述表面高度分布信息的上述表面高度测定值进行标准化，将标准化后的上述表面高度分布信息保存在内置的帧存储器中。标准化后的值例如是从各个上述表面高度测定值减去它们的平均值后的差值。

通过本步骤S31处理得到的标准化后的值是除去了作为轮胎1侧壁面本来形状的半径方向(X轴方向)上的弯曲形状的表面高度信息。另外，也可以预先设定假定没有上述显示标记M的侧壁面半径方向的理想形状，将上述表面高度测定值分别减去该理想形状的值，将差值作为标准化后的值。

[步骤S32]

接下来，上述图像处理装置6实行过滤工序(S32)，对上述表面高度测定值由上述测定值标准化工序(S31)标准化后的上述表面高度分布信息进行二维的索贝尔滤波处理，将作为其处理结果的梯度值分布信息保存在内置的帧存储器中。

索贝尔滤波处理是对某个对象像素及其周围像素组成的数量预先决定的像素群的各个值(被标准化后的表面高度测定值)，根据其位置分别乘以预先决定的系数，再将相乘的结果求和的处理。此外，二维的索贝尔滤波处理是使用分别与X轴方向和Y轴方向对应的两个系数矩阵，进行上述系数的相乘计算和乘积的求和计算，然后对两个总和的平方和开平方根，算出处理结果。其结果，得到侧壁面的表面高度的梯度越大则值越大的处理结果。以下，称通过二维索贝尔滤波处理的各像素的处理结果为梯度值，称X-Y坐标系中各像素的上述梯度值的集合为梯度值分布信息。另外，由于二维索贝尔滤波处理是众所周知的，所以在此省略其详细说明。

此外，上述过滤工序(S32)为了对上述全周范围Wy两端部附近的像素取得上述梯度值，按照以下前提实行索贝尔滤波处理，即，上述全周范围Wy的两端坐标(Y坐标)是Y轴方向上相邻的坐标。

轮胎形状检查中的二维的索贝尔滤波处理中，根据对象像素及其周围的8个像素组成的9个像素的像素群，或该9个像素的像素群及其周围的16个像素组成的25个像素的像素群的值，算出对象像素的上述梯度值。

[步骤S33]

接下来，上述图像处理装置6实行二值化工序(S33)，对上述梯度值分布信息实施二值化处理，将作为其处理结果的二值分布信息保存在上述帧存储器中。该二值化工序使像素值(上述梯度值)在预先设定的阈值以上的像素被设定为ON值(例如是1)，其余的像素被设定为OFF值(例如是0)。

通过以上所示的步骤S31～S33的处理，上述显示标记M的边缘部(轮廓部)不论是沿二维坐标中的哪一个方向延伸形成，该边缘部都会被切实检出。另外，步骤S32和S33是二维边缘检测工序的一个实例，通过对上述表面高度分布信息实行二维边缘检测处理(二维索贝尔滤波处理和二值化处理)，检测出有凹凸的上述显示标记M的边缘，将其检测结果(二维边缘分布信息)保存在上述帧存储器中。

图4是将一例通过步骤S33的处理得到的有关侧壁面的上述二值分布信息表现为图像的图。在图4中，黑的部分是上述二值分布信息中像素值为OFF(＝0)的像素部分；白的部分是上述二值分布信息中像素值为ON(＝1)的像素部分。也就是说，图4中白的部分是上述显示标记M的边缘部。

[步骤S34]

接下来，上述图像处理装置6实行二值分布信息校正工序(S34)，对上述二值分布信息实施预先决定的校正处理，将校正后的信息(校正后的二值分布信息)保存在上述帧存储器中。

更为具体而言就是，在步骤S34中，上述图像处理装置6对上述二值分布信息实施众所周知的膨胀处理。另外，上述膨胀处理是针对被视为二值图像信息的上述二值分布信息，在某个对象像素的附近(例如所谓的4邻点或8邻点)哪怕有一个像素值为ON(＝1)，也将该对象像素的值修正为ON值(＝1)的处理。

这样，即便上述显示标记M的部分轮廓中包含表面高度升起(变化)得比较平缓的部分，该部分也会被识别为是上述显示标记M轮廓内的一部分。

图5是将图4中被图像化的上述二值图像信息实施膨胀处理后得到的校正后的二值分布信息表现为图像的图。在图5中，黑的部分是上述校正后的二值分布信息中像素值为OFF(＝0)的像素部分；白的部分是上述校正后的二值分布信息中像素值为ON(＝1)的像素部分。也就是说，图5中白的部分是上述显示标记M的边缘部。

另外，为了避免上述侧壁面的小附着物或小突起部等带来的杂点随上述膨胀处理扩大，也可以在进行上述膨胀处理之前，实行众所周知的去孤立点处理，将其作为上述校正处理的一部分。

[步骤S35]

接下来，上述图像处理装置6实行标注工序(S35)，对通过步骤S34的处理得到的上述校正后的二值分布信息实施标注处理，将作为其处理结果的标注分布信息保存在上述帧存储器中。

标注处理是以联结像素为单位分配相同标注值的众所周知的处理，上述标注分布信息是对上述校正后二值分布信息中像素值为ON(＝1)的各像素设定的标注值的信息。

另外，本步骤S35也与上述的步骤S32同样，按照以下前提实行标注处理，即，上述全周范围Wy的两端坐标(Y坐标)是在Y轴方向上相邻的坐标。这样，即便是与上述显示标记M的边缘部对应的联结像素因上述形状测定处理的开始位置而被分离(断开)在上述全周范围Wy的开始端侧和结束端侧，这些像素也会被设定为相同的标注值。

此外，也可以省略步骤S34的二值分布信息的校正工序，在步骤S35中，对通过步骤S33的处理得到的校正前的上述二值分布信息进行标注处理。

[步骤S36]

接下来，上述图像处理装置6实行圆角坐标检测工序(S36)，对每一个通过步骤S35的处理得到的上述标注分布信息的标注值，检测该标注值的圆角坐标，保存在内置的规定的存储器中。另外，众所周知，圆角坐标是表示以最小范围包围标注值相同的像素群(联结像素)的矩形范围的坐标。

[步骤S37～S44]

接下来，上述图像处理装置6实行标记范围设定工序(S37～S44)，根据步骤S36取得的上述标注值的圆角坐标，设定包含上述显示标记M所在范围的标记范围的坐标，将该坐标保存在内置的存储器中。上述标记范围是以上述标注分布信息中设定了相同标注值的像素群为单位的包围该像素群的范围。

下面，对上述标记范围设定工序的内容进行详细说明。

[步骤S37]

首先，上述图像处理装置6实行标注存在模式的判别工序(S37)，以上述标注分布信息的标注值为单位，根据该标注值(即联结像素)的圆角坐标，判别Y轴方向(圆周方向)的标注值的存在范围的模式是预先决定的三种存在模式中的哪个，将其判别结果保存在内置存储器中。

上述三种存在模式是以下的三个模式P1～P3。另外，图6示出了相当于各模式P1～P3的图像。

第一个是标注值连续不断地存在于整个上述全周范围Wy上的环绕模式P1(相当于上述第1存在模式)。

第二个是标注值在上述全周范围Wy的包含开始端(一个端部)的区域和包含结束端(另一端部)的区域上分离的分离模式P2(上述第2存在模式的一例)。

第三个是上述环绕模式和上述分离模式以外状态的一般模式P3(相当于上述第3存在模式)。

例如，上述图像处理装置6对某个对象标注值，判别上述圆角坐标所表示的范围的Y轴方向的开始端和结束端是否与上述全周范围Wy的各个开始端和结束端一致。另外，在开始端和结束端一致的情况下，上述图像处理装置6判别上述对象标注值是否存在于将上述全周范围Wy二等分后的两个范围中。就该判别结果而言，如果上述对象标注值存在于两个范围，上述图像处理装置6就判别上述对象标注值是上述环绕模式，否则就判别是上述分离模式。

此外，在上述对象标注值的上述圆角坐标所表示的范围的Y轴方向的开始端和结束端与上述全周范围Wy的各个开始端和结束端不一致的情况下，上述图像处理装置6就判别上述对象标注值是上述一般模式。

[步骤S38]

接下来，上述图像处理装置6逐个设定(选择)X轴坐标，从保存在上述帧存储器的上述标注分布信息中，将设定的X轴坐标上的Y轴方向的一个线条的标注值信息，作为用于上述标记范围设定处理的信息进行取样(选择)(S38)。此后，每当对一个线条的Y轴方向的标注值信息进行取样，上述图像处理装置6就实行后述的步骤S39～S44的处理。

另外，为进行上述取样而设定的X轴坐标可以认为是根据形状缺陷检查所要求的空间分辨率，在上述表面高度分布信息在X轴方向所占的整个范围的坐标(像素)，或者是以规定间隔进行间除后的一部分坐标(像素)。优选设定间隔较大的X轴坐标，因为只要是在形状缺陷检查允许的空间分辨率范围内，X轴坐标的设定间隔越大，越可以减轻运算负荷。

接下来，上述图像处理装置6实行每个线条的标记范围的设定工序(S39～S42、S43或S44)，以步骤S38取样的Y轴方向的每一线条为单位，根据一个线条上存在的标注值的各个上述存在模式的判别结果和该标注值的位置，设定在上述Y轴方向的一个线条上的上述标记范围的坐标，将该坐标保存在内置存储器中。

下面，对其具体例进行说明。

[步骤S39～S42]

首先，在对象标注值的存在模式(判别结果)是上述环绕模式P1(第1存在模式)的情况下，上述图像处理装置6首先对该对象标注值进行该标注值的计数(S39)，判别该数值是否在预先设定的数值(设定数)以上(S40)。

然后，如果判别上述对象标注值的数量在上述设定数以上，上述图像处理装置6就将此刻取样的Y轴方向的整个一个线条(上述全周范围Wy)设定为上述标记范围(S41)。

而如果判别上述对象标注值的数量不到上述设定数，上述图像处理装置6对于此刻取样的Y轴方向的一个线条，仅将上述对象标注值的存在位置设定为上述标记范围(S42)。

[步骤S43]

另一方面，在上述对象标注值的存在模式(判别结果)是上述分离模式P2(第2存在模式)的情况下，对于该对象标注值，上述图像处理装置6将上述全周范围Wy二等分后的各范围中，上述全周范围Wy的两端位置分别到相对于该位置(开始端位置或结束端位置)离开最远的上述对象标注值的位置的范围，设定为上述标记范围(S43)。

也就是说，在上述全周范围Wy的开始端位置到中间位置的范围内，以该开始端位置为起点、以与上述中间位置最近的上述对象标注值的位置为终点的范围被设定为上述标记范围。另外，在上述全周范围Wy的中间位置到结束端位置的范围内，以与上述中间位置最近的上述对象标注值的位置为起点、以上述结束端位置为终点的范围被设定为上述标记范围。

[步骤S44]

此外，在上述对象标注值的存在模式(判别结果)是上述一般模式P3的情况下，上述图像处理装置6将该对象标注值的存在位置的整个范围设定为上述标记范围(S44)。

也就是说，以与上述全周范围Wy的上述开始端位置最近的上述对象标注值的位置为起点、以与上述全周范围Wy的上述结束端位置最近的上述对象标注值的位置为终点的范围，被设定为上述标记范围。

以上所示的步骤S39～S44的处理是以每个被取样的Y轴方向的一个线条上的相同标注值为单位实行，作为上述一个线条的最终的上述标记范围，则是将对每个标注值设定的上述标记范围进行逻辑或运算，将得到的范围设定为最终范围。

[步骤S45]

然后，每当对取样的Y轴方向的一个线条设定最终的上述标记范围，上述图像处理装置6就实行以下所示的标记范围插补工序(S45)。

在上述标记范围插补工序中，上述图像处理装置6，首先，对被设定上述标记范围的Y轴方向的一个线条，根据上述表面高度分布信息中的上述标记范围以外的上述表面高度测定值，算出上述标记范围内的表面高度测定值的插补值。该插补值是变化平缓的数值，典型例是线性插补值，也可以是二次曲线的插补值等。

然后，上述图像处理装置6针对设定了上述标记范围的上述Y轴方向的一个线条，将保存在上述帧存储器中的上述表面高度分布信息中的上述标记范围内的上述表面高度测定值，置换为上述表面高度测定值的插补值后，保存在上述帧存储器中。这样进行过上述标记范围内的上述表面高度测定值的置换之后的上述表面高度分布信息，是被上述主计算机7用于形状缺陷检查处理的上述检查用表面高度分布信息。

[步骤S46、S47]

此后，上述图像处理装置6进行如下控制(S46)：重复执行以上所示的步骤S38～S45的处理，直至预定数量的取样(S38)结束为止。这样，就得到了关于轮胎1的侧壁面的上述检查用表面高度分布信息。

然后，上述图像处理装置6将关于轮胎1的侧壁面的上述检查用表面高度分布信息送往上述主计算机7，该主计算机7用该信息来实行形状缺陷检查处理(S47)。

另外，如果步骤S38中，仅上述检查用表面形状信息在X轴方向所占范围中的部分坐标(线条)被取样，那么上述检查用表面形状信息中，就不包含上述取样对象的位置(线条)外的信息。

然后，上述主计算机7使用上述检查用表面形状信息(上述标记范围内的上述表面高度测定值被置换为上述插补值的上述表面高度分布信息)，按照预先指定的规则，实行轮胎1的侧壁面的形状缺陷检查处理(S48)。下面，对其一例进行说明。另外，以下实例并不形成本发明的特征。

首先，上述主计算机7从上述检查用高度分布信息中，对Y轴方向的一个线条的测定值(有可能部分包含上述插补值)信息进行取样(选择)，将其作为形状缺陷的检查对象。

然后，上述主计算机7算出例如以下所示的第1指标值，将其作为局部凹凸缺陷(上述起鼓和上述凹痕)的指标值。

先对上述Y轴方向的一个线条的测定值，进行预定次数(例如50次)以下的由FFT实现的低通滤波处理。

再对上述低通滤波处理后的测定值进行以下计算：针对整个该测定值的360°的角度范围，以7°左右为角度范围的窗口，一边扫描该窗口一边算出该窗口范围内测定值的最大值与最小值之差，将其作为上述第1指标值。当该第1指标值大于规定值时，就判别上述轮胎存在形状缺陷。

此外，上述主计算机7算出例如以下所示的第2指标值，将其作为轮胎全周的凹凸变化平缓的缺陷检查(一般称为Runout检查等)的指标值。

先对上述Y轴方向的一个线条的测定值，进行预定次数(例如15次)以下的由FFT实现的低通滤波处理。

再对上述低通滤波处理后的测定值全体算出最大值与最小值之差，将其作为上述第2指标值。当该第2指标值大于规定值时，就判别上述轮胎存在形状缺陷。

图6是通过步骤S38～S46的处理、将基于图5中被图像化后的上述校正后二值分布信息而设定的上述标记范围的一例表现为二值图像的图。在图6中，白的部分是上述标记范围。

上述轮胎形状检查装置W，对标准化后的上述表面高度分布信息这一二维信息，就按二维信息实施众所周知的索贝尔滤波处理(S32)。所以，不论上述显示标记M的边缘部(轮廓部)在二维坐标中的哪一方向延伸形成，该边缘部都会被切实检出。

此外，通过标注处理(S35)，每一个孤立于其它的一连串的上述显示标记M的边缘部都会被设定相同的标注值。根据该边缘部(每一个相同标注值)的圆角坐标，形状缺陷检查对象外的上述标记范围就会被设定(S36～S44)。由此，位于上述显示标记M轮廓内的非隆起部的测定值也会被排除在形状缺陷检查对象以外，可以避免将该非隆起部误测为形状缺陷部分。在图6中，表示文字“A”、“B”、“W”等上述显示标记M的轮廓内部，被设定为上述标记范围就是这样的一例。

此外，对于上述轮胎形状检查装置W，上述标记范围内的测定值被置换成变化平缓的上述插补值(S45)。因此，就算不论有无上述标记范围都用相同算法，实行形状缺陷检查处理，也可以避免将上述标记范围内的形状误测为形状缺陷部。

此外，由于对实施了膨胀处理(S34)的上述二值分布信息进行了标注(S35)，所以，即便上述显示标记M的部分轮廓上包含表面高度上升(变化)比较平缓的部分，该部分也会被视为上述显示标记M轮廓内包含的部分。所以，可以避免将上述显示标记M的部分轮廓误测为形状缺陷部。

在以上所示的实施方式中，通过图16所示的步骤S38～S44的处理，根据上述标注值的圆角坐标，对每一个Y轴方向的线条都进行上述标记范围的设定。

另一方面，作为本发明的另一实施方式，也可以取代图16所示的步骤S38～S44的处理，将各个上述标注值的圆角坐标所确定的矩形范围设定为上述标记范围。另外，在这种情况下，在上述标注工序(S35)中，可以不设上述全周范围Wy的两端坐标(Y坐标)是Y轴方向相邻的坐标这一前提的情况下实行标注处理。

图7是根据图5中被图像化后的上述校正后二值分布信息，将由各个上述标记值的圆角坐标所确定的矩形范围作为上述标记范围的情况下，将该标记范围表现为二值图像的图。

但是，为了更为细致的设定上述标记范围，优选采取图16所示的步骤S38～S44的处理。

下面，对上述实施方式有可能产生的次要问题点进行说明。

在上述轮胎1的侧壁面上，有时会形成许多不是形状缺陷检查对象的微小凹陷。而且，如果用上述相机20从上述线光的主光线的正反射方向拍摄这种轮胎1的侧壁面，在上述微小凹陷部分的反射光将反射不到上述相机20。因此，存在以下问题：在上述相机20的拍摄图像中，在相当于上述微小凹陷部分的位置，有可能得不到清晰的图像，也就是高亮度的上述光切断线的图像。以下，称本问题点为微小凹陷引起的问题点。

此外，在上述轮胎1上，其侧壁面还会形成几乎整个圆周方向的带状突起的标记或下凹的标记。以下，称该标记为环状标记。同样，在上述轮胎1上，其侧壁面还会形成在几乎整个圆周方向上被排成一列的多个突起的标记或下凹的标记。以下，称这些诸多标记的集合为准环状标记群。

图17是在X-Y坐标系中表示形成有上述环状标记的轮胎的侧壁面的示意图。此外，图18是在X-Y坐标系中表示形成有上述准环状标记群的轮胎的侧壁面的示意图。

另外，在图17和图18中，被涂黑的部分是突起或下凹的标记的部分。

图17和图18所示的例子是将上述环状标记或上述准环状标记群表现为相对于Y轴方向平行的例子。但是，在上述相机20的拍摄图像中，上述环状标记或上述准环状标记群，都表现为相对于Y轴方向的平行方向略微偏离。其原因可以认为是，标记的形成位置相对于轮胎的误差、轮胎旋转轴的偏差、和上述相机20拍摄方向的偏差等。

在上述轮胎1的侧壁面上，形成图17所示的上述环状标记，在形成有该环状标记的区域Wxa的边界线偏离Y轴方向的情况下，上述实施方式还有可能产生以下所示的问题点。

另外，为了方便，将用上述光切断法通过形状测定处理得到的标准化前的上述轮胎1的表面高度测定值，称为标准化前高度测定值。此外，将上述实施方式中已根据上述轮胎1圆周方向(Y轴方向)的一个线条的上述标准化前高度测定值的平均值进行了标准化的上述高度测定值，称为标准化后高度测定值。

对于形成有上述环状标记的区域Wxa，在其边界线的方向偏离Y轴方向的情况下，在上述轮胎1的半径方向也就是X轴方向的上述环状标记的边界线位置附近，在轮胎圆周方向(Y轴方向)的一个线条上，突起或下凹的部分与非突起或下凹的部分混在一起。这样，就会发生以下现象：上述标准化后高度测定值表示的是错误的形状，与上述轮胎1的侧壁面的本来形状不同。其结果，有可能产生以下问题点：发生形状缺陷误测。以下，将本问题点称为环状标记引起的问题点。该环状标记引起的问题点，在上述准环状标记群形成在轮胎的侧壁面，形成有该准环状标记群的区域Wxa’的边界线方向偏离Y轴方向的情况下也同样会发生。

下面，参照图19所示的流程图，对另一例上述图像处理装置6实行的关于轮胎侧壁面的上述表面高度分布信息的修正处理的步骤进行说明。

图19所示的处理是图16所示处理的应用例。也就是说，为了解决上述微小凹陷引起的问题点和上述环状标记引起的问题点，图19所示的处理对图3所示的处理进行了部分改变。

下面，关于图19所示的处理，仅说明相对图16所示处理改变的部分。另外，在图19所示的流程图中，省略了一部分与图16所示处理相同的步骤。此外，图19对与图16所示处理相同的步骤附加了相同符号。

在图19所示的处理中，在实行上述表面高度分布信息的标准化处理(S31’)之前，步骤S30-1使用上述光切断法，实行形状测定处理(光切断法形状检测工序)。

也就是说，在步骤S30-1中，上述图像处理装置6根据上述相机20的拍摄图像，检测亮度在预先设定的阈值以上的光切断线。然后，上述图像处理装置6根据检出的上述光切断线位置，算出排列在二维坐标系内的上述标准化前高度测定值，该二维坐标系由相当于上述轮胎1半径方向的X轴方向、相当于上述轮胎1圆周方向的Y轴方向组成。将由该标准化前高度测定值组成的上述表面高度分布信息保存在上述图像处理装置6的帧存储器中。

由此，对上述轮胎1的侧壁面的标准化前的上述表面高度分布信息，就会被保存在上述图像处理装置6的帧存储器中。

但是，如上所述，在上述轮胎1的侧壁面上存在微小凹陷的情况下，使用光切断法进行形状测定处理(S30-1)，对于上述相机20拍摄图像的相当于上述微小凹陷的位置(坐标)，无法检出亮度在预先设定的阈值以上的光切断线的图像，无法算出上述标准化前的高度测定值。

以下，为了方便，对于在使用光切断法进行形状测定处理(S30-1)时，能够检出亮度在预先设定的阈值以上的光切断线的部分，将根据该光切断线位置算出的上述标准化前的高度测定值，称为有效高度检测值。另外，对于在使用光切断法进行形状测定处理(S30-1)时，无法检出亮度在预先设定的阈值以上的光切断线的部分，在上述表面高度分布信息中相当于该部分的位置上，设定预先决定的信息，表示是无法检测光切断线的该部，例如设定0或NULL等信息。

然后，上述图像处理装置6，在使用光切断法进行形状测定处理(S30-1，光切断法形状检测工序)之后，针对设定了上述有效高度检测值的标准化前的上述表面高度分布信息，以Y轴方向的每个线条为单位，算出该线条的上述有效高度检测值的平均值Have(S30-2)。这样，就会得到由Y轴方向的每个线条的上述有效高度检测值的平均值Have的数据组成的X轴方向的数据列。以下，称该数据列为有效高度平均值数据列。

然后，上述图像处理装置6对上述有效高度平均值数据列实施微分处理，对上述有效高度平均值数据列，检测平均高度骤变坐标xb，它是微分值的绝对值在预先设定的阈值以上时的X轴坐标(S30-2，平均高度骤变坐标检测工序)。

图20是将上述有效高度平均值数据列的一例图形化在横轴是相当于上述轮胎1半径方向的X轴、纵轴是上述有效高度检测值的平均值Have的坐标系中的图线。

在上述轮胎1的侧壁面存在上述环状标记的情况下，如图20所示，在范围相当于形成有上述环状标记的区域Wxa的边界位置，会得到上述有效高度检测值的平均值Have骤变的上述有效高度平均值的数据列。这种情况也与上述轮胎1的侧壁面存在上述准环状标记群的情况相同。

另外，图20所示的例子是上述轮胎1的侧壁面上形成有突起的上述环状标记情况下的例子。

而且，如图20所示，步骤S30-2中检出的上述平均高度骤变坐标xb相当于一个边界位置，其范围相当于上述轮胎1侧壁面上的形成有上述环状标记或上述准环状标记的区域Wxa、Wxa’。

然后，上述图像处理装置6针对上述轮胎1的侧壁面的上述表面高度分布信息实施以下所示的测定值标准化工序(S31’)。另外，该工序相当于图16所示例子中的上述测定值标准化工序(S31)。

也就是说，上述图像处理装置6按照以下两个规则，设定上述表面高度分布信息中的上述Y轴方向的每个线条的上述表面高度测定值。

第1规则是：对于该一个线条上的可以检出上述阈值以上的亮度的光切断线的部分，将该部分的上述有效高度检测值设定为根据该一个线条上的上述有效高度检测值的平均值Have进行标准化得到的值。

第2规则是：对于该一个线条上的其余部分，将基于该线条上的上述有效高度检测值的插补值设定为根据该线条上的上述有效高度检测值的平均值Have进行标准化得到的值。

在上述第1规则和第2规则中，所谓根据上述有效高度检测值的平均值Have进行标准化得到的值是，例如将作为标准化对象的数值除以上述有效高度检测值的平均值Have得到的值，或将作为标准化对象的数值减去上述有效高度检测值的平均值Have得到的值等。

此外，在上述第2规则中，所谓该一个线条上的其余部分，是无法检出亮度在上述阈值以上的光切断线的部分。

此外，上述第2规则中的上述插补值，例如可以认为是在Y轴方向的一个线条上的上述有效高度检测值的平均值Have。另外，上述第2规则中的上述插补值，也可以是基于Y轴方向的一个线条上的上述有效高度检测值的线性插补值等。

然后，上述图像处理装置6在实行步骤S30-1、S30-2和S31’的处理之后，实行图16所示的步骤S33～S37的处理。由此，上述图像处理装置6，在作为上述二维边缘检测工序的一例的步骤S32和S33中，对上述表面高度分布信息实行上述二维边缘检测处理，其中上述表面高度分布信息具有被步骤S31’的上述测定值标准化工序标准化的上述表面高度测定值。

进而，上述图像处理装置6，在实行图16所示的步骤S33～S47的处理之后，实行图16所示的步骤S38～S46的循环处理和图16所示的步骤S47的处理。

然后，上述主计算机7使用上述检查用表面高度分布信息，实行上述轮胎1的侧壁面的形状缺陷检查处理(S48)。

但是，在图19所示的例子中，上述图像处理装置6执行以下处理：将上述表面高度分布信息中包含X轴的上述平均高度骤变坐标xb的规定幅度的坐标范围内的整个Y轴方向的区域，从上述形状缺陷检查处理对象中排除(S41和S42，缺陷检查排除区域设定工序)。

上述缺陷检查排除区域设定工序可以有各种具体例，以下，对其一例进行说明。

图19所示的上述缺陷检查排除区域设定工序(S41和S42)在图16所示的步骤S38～S46的循环处理中实行。

更为具体而言就是，上述图像处理装置6，每当对Y轴方向的一个线条的标注值信息进行取样(S38)，就立即以Y轴方向的一个线条为单位，判别该线条是否是包含步骤S30-2所检出的上述平均高度骤变坐标xb的预先决定的范围内的线条(S51)。

这里，包含上述平均高度骤变坐标xb的预先决定的范围例如是，上述平均高度骤变坐标xb和以其为中心的前后各有n个像素大小的范围。另外，n的值例如是1～3左右。

然后，上述图像处理装置6，在取样的Y轴方向的一个线条是包含步骤S30-2检出的上述平均高度骤变坐标xb的预先决定的范围内的一个线条的情况下，将该一个线条的所有所述高度测定值设定成同一值(S52)。

如上所述，步骤S48的形状缺陷检查处理，是以上述表面高度分布信息中Y轴方向的每个线条的测定值(有可能部分包含上述插补)为单位，算出局部凹凸缺陷的指标值并根据该指标值判别缺陷。因此，在步骤S52中，上述表面高度分布信息中上述高度测定值设定成同一值的Y轴方向的各个线条组成的区域，在步骤S48的形状缺陷检查处理中，被实质地从形状缺陷检查对象中排除。

根据图19所示的处理，上述表面高度分布信息中无法检出亮度在上述阈值以上的光切断线的部分，被设定与插补值相对应的上述高度测定值，该插补值基于可检出该光切断线的部分的上述有效高度检测值(S30-1、S31’)。由此，上述微小凹陷引起的问题得到解决。

此外，根据图19所示的处理，包含边界位置的规定幅度的区域，通过步骤S30-2、S51、S52的处理会从缺陷检查对象中除去，其范围相当于上述轮胎1侧壁面上的形成有上述环状标记或上述准环状标记的区域Wxa、Wxa’。由此，上述环状标记引起的问题就会得到解决。

另外，在图19所示的处理中，上述缺陷检查排除区域设定工序(S30-2、S51、S52)，是将包含边界位置的规定幅度的区域中的上述高度测定值设定为同一值的工序。该区域的范围相当于上述轮胎1侧壁面上的形成有上述环状标记或上述准环状标记的区域Wxa、Wxa’。

但是，上述缺陷检查排除区域设定工序也可以通过其它处理来实现。

例如，上述图像处理装置6也可以将步骤S30-2检出的上述平均高度骤变坐标xb传递给上述主计算机7，由上述主计算机7进行处理，将包含上述平均高度骤变坐标xb的规定幅度的区域，从形状缺陷检查对象中排除。

以上所示的实施方式，分别是由作为处理器一例的上述图像处理装置6和上述主计算机7分担处理上述多个步骤。

但是，以上所示的实施方式也可以例如由上述主计算机7执行上述所有的处理步骤。此外，还可以由三个以上的处理器进行分担处理上述多个步骤。

产业上的利用可能性

本发明可以用于轮胎形状检查装置。

如上所述，本发明已参照特定的实施方式，进行了详细说明。本领域的工作人员十分清楚，只要不脱离本发明的精神和范围，可以对本发明进行各种变更和修正。本案的申请是基于2008年6月4日申请的日本专利申请(特愿2008-147184)、2009年2月6日申请的日本专利申请(特愿2009-025899)、2009年2月6日申请的日本专利申请(特愿2009-025942)的内容，作为参考，该内容在此被引用。

Claims (16)

1.一种轮胎形状检查方法，对形成有凹凸标记的轮胎的侧壁面实行形状缺陷检查处理，其特征在于，

所述形状缺陷检查处理根据在二维坐标系内排列所述侧壁面的全周范围的各个位置的表面高度测定值而成的表面高度分布信息来实行，该二维坐标系由表示所述轮胎半径方向的第1坐标轴和表示所述轮胎圆周方向的第2坐标轴组成，

所述轮胎形状检查方法包含以下工序：

标记范围自动设定工序，根据样品表面形状信息，自动检测所述凹凸标记的位置，自动设定包围所述凹凸标记的存在范围的标记范围的坐标信息，所述样品表面形状信息是对每种检查对象轮胎从轮胎样品得到的所述表面高度分布信息；

图像输出工序，将基于所述样品表面形状信息的表面形状图像和基于所述标记范围坐标信息的标记范围图像重叠显示在显示部；

标记范围变更工序，与所述图像输出工序并行，根据通过规定操作部进行的输入操作，变更所述标记范围的坐标信息；

信息注册工序，将由所述标记范围变更工序变更后的所述标记范围的坐标信息、和作为所述样品表面形状信息的一部分或全部的注册表面形状信息，保存在存储部；

坐标系偏差检测工序，将作为对每种检查对象轮胎得到的所述表面高度分布信息的检查用表面形状信息与所述注册表面形状信息进行对照，检测所述检查用表面形状信息与所述标记范围坐标信息之间的坐标系的偏差；和

标记范围检查除外工序，在对所述坐标系的偏差进行修正之后，将所述检查用表面形状信息中的范围相当于所述标记范围坐标信息的所述表面高度测定值，从所述形状缺陷检查处理的对象中排除。

2.根据权利要求1所述的轮胎形状检查方法，其特征在于，

所述注册表面形状信息是所述取样表面形状信息中的所述第1坐标轴的特定坐标上的所述第2坐标轴的整个方向上的表面高度测定值，

所述坐标系偏差检测工序，包含一边将所述检查用表面形状信息中的所述第1坐标轴的所述特定坐标上的所述第2坐标轴的整个方向上的所述表面高度测定值和所述注册表面形状信息在所述第2坐标轴方向上移位，一边进行对照，由此来检测所述第2坐标轴方向的所述坐标系的偏差的工序。

3.根据权利要求1所述的的轮胎形状检查方法，其特征在于，

所述标记范围自动设定工序包含：

二维边缘检测工序，通过对所述取样表面形状信息进行二维边缘检测处理，来检测所述凹凸标记的边缘，将检出的二维边缘分布信息保存在存储部中；

标注工序，对所述二维边缘分布信息进行标注处理，将通过所述标注处理得到的标注分布信息保存在存储部中；和

标记范围设定工序，根据所述标注分布信息中每个标注值的圆角坐标，设定包围所述凹凸标记的存在范围的所述标记范围的坐标，将该坐标保存在存储部中。

4.根据权利要求1所述的轮胎形状检查方法，其特征在于，

所述图像输出工序包含将光标图像显示在所述显示部上的工序，

所述标记范围变更工序包含根据所述输入操作，移动所述光标图像的显示位置，对于与所述光标图像的显示位置对应的坐标变更所述标记范围的坐标信息的工序。

5.根据权利要求1所述的轮胎形状检查方法，其特征在于，

所述标记范围检查除外工序，是将所述检查用表面形状信息中范围相当于所述标记范围坐标信息的所述表面高度测定值，置换为基于该范围以外的所述表面高度测定值的插补值的工序。

6.一种轮胎形状检查装置，在相对旋转的轮胎上，向形成有凹凸标记的侧壁面照射线光并拍摄该线光的图像，根据该拍摄图像，导出用于所述轮胎形状缺陷检查的表面高度分布信息，其特征在于，包括：

线光照射部，为了在所述侧壁面形成一条光切断线，从不同于所述光切断线的检测高度方向的方向连排照射多束线光；

拍摄部，在所述多束线光的各主光线相对于所述侧壁面正反射的方向上，对照射在所述侧壁面的所述多束线光的图像进行拍摄；

光切断法形状检测部，通过检测所述拍摄部的摄影图像的光切断线，导出所述侧壁面的全周范围的表面高度分布信息；

标记范围自动设定部，根据样品表面形状信息，自动检测所述凹凸标记的位置，自动设定包围所述凹凸标记的存在范围的标记范围的坐标信息，所述样品表面形状信息是对每种检查对象的轮胎从轮胎样品得到的所述表面高度分布信息；

图像输出部，将基于所述样品表面形状信息的表面形状图像和基于所述标记范围坐标信息的标记范围图像重叠显示在显示部；

标记范围变更部，与所述图像输出部的处理并行，根据通过规定操作部进行的输入操作，变更所述标记范围的坐标信息；

信息注册部，将由所述标记范围变更部变更后的所述标记范围的坐标信息、和作为所述样品表面形状信息的一部分或全部的注册表面形状信息，保存在存储部；

坐标系偏差检测部，将作为对每种检查对象的轮胎得到的所述表面高度分布信息的检查用表面形状信息、与所述注册表面形状信息进行对照，检测所述检查用表面形状信息与所述标记范围坐标信息之间的坐标系的偏差；和

标记范围检查除外部，在对所述坐标系的偏差进行修正之后，将所述检查用表面形状信息中的范围相当于所述标记范围坐标信息的所述表面高度测定值，从所述形状缺陷检查处理对象中排除。

7.一种轮胎形状检查方法，对形成有凹凸标记的轮胎的侧壁面实行形状缺陷检查处理，其特征在于，

所述形状缺陷检查处理，根据在二维坐标系内排列了所述侧壁面的全周范围的各个位置的表面高度测定值的表面高度分布信息来实行，该二维坐标系由表示所述轮胎半径方向的第1坐标轴和表示所述轮胎圆周方向的第2坐标轴组成，

所述轮胎形状检查方法包含以下工序：

二维边缘检测工序，通过对所述表面形状信息进行二维边缘检测处理，来检测所述凹凸标记的边缘，将检出的二维边缘分布信息保存在存储部中；

标注工序，对所述二维边缘分布信息实施标注处理，将通过所述标注处理得到的标注分布信息保存在存储部中；

标记范围设定工序，根据所述标注分布信息中每个标注值的圆角坐标，设定包围所述凹凸标记存在范围的标记范围的坐标，将该坐标保存在存储部中；和

标记范围插补工序，将用于所述形状缺陷检查处理的所述表面高度分布信息中的所述标记范围内的所述表面高度测定值，置换为基于所述标记范围以外的所述表面高度测定值的插补值。

8.根据权利要求7所述的轮胎形状检查方法，其特征在于，

所述二维边缘检测工序，通过对所述表面高度分布信息依次实施二次平滑微分处理和二值化处理来检测有所述凹凸的标记的边缘，将作为结果得到的二值分布信息，或者对所述二值分布信息实施预定的校正处理后得到的校正后的所述二值分布信息，作为所述二维边缘分布信息检出。

9.根据权利要求8所述的轮胎形状检查方法，其特征在于，

对所述二值分布信息实施的所述预定的校正处理包含膨胀处理。

10.根据权利要求7所述的轮胎形状检查方法，其特征在于，

所述标注工序，是设所述全周范围的两端坐标相邻，对所述二维边缘分布信息实施标注处理，将通过所述标注处理得到的标注分布信息保存在存储部的工序，

所述标记范围设定工序具有：

标注存在模式判别工序，对所述标注分布信息的各个所述标注值，根据其圆角坐标，判别所述第2坐标轴方向的所述标注值的存在范围的模式是预先决定的三种存在模式中的哪一种存在模式，将其判别结果保存在存储部中；和

每个线条的标记范围设定工序，对所述第2坐标轴方向的每一个线条，根据存在于所述一个线条上的所述标注值的各自的所述存在模式的判别结果和位置，设定所述标记范围的坐标，将该坐标保存在存储部中，

所述预先决定的三种存在模式分别是：所述标注值连续不断地存在于整个所述全周范围的第1存在模式；所述标注值在所述全周范围的包含一个端部的区域和包含另一端部的区域上分离的第2存在模式；和作为此外的其他状态的第3存在模式。

11.根据权利要求10所述的轮胎形状检查方法，其特征在于，

在所述每个线条的标记范围设定工序中，对所述第2坐标轴方向的每个线条实行以下处理，

对于所述存在模式的判别结果是所述第1存在模式的所述标注值，根据所述标注值的数量，仅将存在所述标注值的位置设定为所述标记范围，或者将整个所述第2坐标轴方向的一个线条设定为所述标记范围，

对于所述存在模式的判别结果是所述第2存在模式的所述标注值，将所述全周范围二等分后的各范围中从所述全周范围的两端位置分别到相对于该位置离开最远的所述标注值的位置的范围，设定为所述标记范围，

对于所述存在模式的判别结果是所述第3存在模式的所述标注值，将存在所述标注值的所有位置的范围，设定为所述标记范围。

12.根据权利要求7所述的轮胎形状检查方法，其特征在于，

在所述标记范围插补工序中，对所述第2坐标轴方向的每个线条，都通过基于所述表面高度分布信息中的所述标记范围以外的所述表面高度测定值的线性插补，算出所述标记范围内的表面高度测定值的插补值。

13.根据权利要求7所述的轮胎形状检查方法，其特征在于，实行以下工序：

光切断法形状检测工序，根据照射在旋转的所述轮胎的所述侧壁面的线光的拍摄图像，检测规定亮度以上的光切断线，导出排列在所述二维坐标系内的所述规定亮度以上的光切断线的位置所对应的有效高度检测值；和

测定值标准化工序，对于所述表面高度分布信息中的所述第2坐标轴方向的每个线条上的所述表面高度测定值，针对检测到所述规定亮度以上的光切断线的部分，将该部分的所述有效高度检测值设定为根据该线条上的所述有效高度检测值的平均值进行标准化得到的值，同时，针对该线条的其余部分，将基于该线条上的所述有效高度检测值的插补值设定为根据该线条上的所述有效高度检测值的平均值进行标准化得到的值，

所述二维边缘检测工序，对具有通过所述测定值标准化工序而标准化的所述表面高度测定值的所述表面高度分布信息，实行二维的边缘检测处理。

14.根据权利要求13所述的轮胎形状检查方法，其特征在于，进一步实行以下工序：

平均高度骤变坐标检测工序，对由所述第2坐标轴方向的每个线条的所述有效高度检测值的平均值的数据所组成的所述第1坐标轴方向的数据列，检测平均高度骤变坐标，该坐标是微分值的绝对值在预先设定的阈值以上的所述第1坐标轴的坐标；和

缺陷检查除外区域设定工序，将所述表面高度分布信息中包含所述第1坐标轴的所述平均高度骤变坐标的规定幅度的坐标范围内的所述第2坐标轴方向的整个范围的区域，从所述形状缺陷检查处理的对象中排除。

15.根据权利要求7所述的轮胎形状检查方法，其特征在于，

实行测定值标准化工序，对所述第2坐标轴方向的每一个线条，根据所述一个线条的所述表面高度检测值的平均值，对所述表面高度分布信息中的所述表面高度测定值进行标准化，

并且，所述二维边缘检测工序中，对通过所述测定值标准化工序将所述表面高度测定值标准化的所述表面高度分布信息，实行二维的边缘检测处理。

16.一种轮胎形状检查装置，在相对旋转的轮胎上，向形成有凹凸标记的侧壁面照射线光并拍摄该线光的像，根据该拍摄图像，导出用于所述轮胎形状缺陷检查的表面高度分布信息，其特征在于，包括：

线光照射部，为了在所述侧壁面形成一条光切断线，从不同于所述光切断线的检测高度方向连排照射多束线光；

拍摄部，在所述多束线光各自的主光线相对于所述侧壁面正反射的方向上，对照射在所述侧壁面的所述多束线光的图像进行拍摄；

光切断法形状检测部，通过检测所述拍摄部的摄影图像的光切断线，导出所述侧壁面的全周范围的表面高度分布信息；和

凹凸标记除去部，根据对所述表面高度分布信息的二维的边缘检测处理，从用于所述轮胎形状缺陷检查的所述表面高度分布信息中，将所述凹凸标记的存在范围的信息除去。

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