CN111171751B - 一种uv减粘膜及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种UV减粘膜，包括基膜和UV减粘层，UV减粘层为UV减粘胶粘剂的涂层，UV减粘胶粘剂包括按质量百分比计的以下原料：80～85％的压敏胶，压敏胶包括按质量百分比计的以下原料：55～65％的醋酸丁酯、32～36％的丙烯酸丁酯、3～5％的丙烯酸、2％的丙烯酸羟丙酯和0.03～0.05％的第一光引发剂；14～19％的光敏多官能团低聚物；0.1～0.4％的多异氰酸酯固化剂以及0.3～0.7％的第二光引发剂。本发明还公开了上述UV减粘膜的制备方法。该UV减粘膜在紫外光照前，180°剥离强度达15N/25mm；紫外光照后，180°剥离强度降低至0.3N/25mm，具有光致失粘性，且失粘与物件分离后无残胶。
Description
技术领域
本发明属于胶粘膜技术领域，尤其涉及一种UV减粘膜及其制备方法。
背景技术
胶粘膜由于具有粘性好、性质稳定和易用的特点，在各应用领域例如电子、汽车、日用品中被广泛用作粘合件。当需要高强度和长期粘合时，经常使用高强度的胶粘膜，与此同时，物件与胶粘膜的脱粘合过程更难以进行。例如传统的胶粘膜在电子加工过程中：由于在制造加工过程中需要保持较高的粘度，由于不能减粘，加工完毕的产品的拆卸或拾取难以实现。
发明内容
本发明的目的在于提供一种UV减粘膜及其制备方法，旨在解决现有技术中的胶粘膜不能减粘的技术问题。
为实现上述目的，本发明实施例提供的一种UV减粘膜，包括基膜和UV减粘层，所述UV减粘层为UV减粘胶粘剂的涂层，所述UV减粘胶粘剂包括按质量百分比计的以下原料：
80～85％的压敏胶，所述压敏胶包括按质量百分比计的以下原料：55～65％的醋酸丁酯、30～38％的丙烯酸丁酯、3～5％的丙烯酸、1～4％的丙烯酸羟丙酯和0.03～0.05％的第一光引发剂；
14～19％的光敏多官能团低聚物；
0.1～0.4％的多异氰酸酯固化剂；以及
0.3～0.7％的第二光引发剂。
较优地，所述第一光引发剂为光引发剂1173；所述第二光引发剂包括以下组分：光引发剂TPO和光引发剂1173，两者的质量比为1：0.9～1.1。
较优地，所述光敏多官能团低聚物的官能团数≥4。
较优地，还包括按质量百分比计的以下原料：0.1～0.3％的增塑剂和0.1～0.3％的活性稀释剂。
较优地，所述UV减粘层的厚度为20～60微米。
较优地，所述基膜的材质选自PE、PET、PVC、ABS或PP中的任意一种。
较优地，所述基膜的透光率为92～96％。
本发明实施例还提供上述的UV减粘膜的制备方法，包括以下步骤：
1)按配比称取丙烯酸丁酯、丙烯酸、丙烯酸羟丙酯、醋酸丁酯以及第一光引发剂加入反应容器中，搅拌均匀后用UV光源照射引发反应，反应时间为10～30min，反应温度为90～100℃；反应结束后冷却产物得所述压敏胶；
2)按配比称取所述压敏胶、所述光敏多官能团低聚物、所述多异氰酸酯固化剂和所述第二光引发剂，混合后制得所述UV减粘胶粘剂；
3)准备基膜，将所述UV减粘胶粘剂均匀涂布在所述基膜上，涂成厚度为90～110微米的膜，加热干燥，所述基膜上形成所述UV减粘层，制得所述UV减粘膜。
较优地，步骤3)中，加热干燥使用的烘干装置具有至少6个烘干区，所述6个烘干区的温度分别设定为90～100℃、100～110℃、110～120℃、110～120℃、100～110℃和90～100℃，所述基膜在每个加热区的烘干时间为1～2min。
较优地，在步骤1)中，所述UV光源的波长为370～400nm，功率为230～250mW/cm2。
本发明实施例提供的UV减粘膜及其制备方法中的上述一个或多个技术方案至少具有如下技术效果之一：
1、该UV减粘膜在紫外光照前，180°剥离强度达24.4N/25mm；紫外光照后，180°剥离强度降低至0.09N/25mm，具有光致失粘性，且失粘与物件分离后无残胶；
2、该UV减粘膜加入质量百分比为0.1～0.3％的增塑剂，改善了胶层脆性，增进熔融流动性；
3、单体的配比为：55～65％的醋酸丁酯、30～38％的丙烯酸丁酯、3～5％的丙烯酸；制得的压敏胶的玻璃化温度为-49～-32℃，具有很好的粘结特性，不残胶；
4、该UV减粘膜的制备方法采用光引发聚合的方式制备UV减粘胶粘剂，反应速率快，反应能在10～30min内完成，转化率高达88％，效率高，反应受温度的影响小；
5、该UV减粘膜的制备方法通过多段式烘干的方法烘干UV减粘胶粘剂，形成的UV减粘层具有表面平整、无气泡、透明的特点；
6、多异氰酸酯固化剂的最佳配比量为0.1～0.4％，在此区间，可防止剥离时出现残胶，且不降低损害该UV减粘膜的其他力学性能。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的UV减粘膜的结构示意图。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明的实施例，而不能理解为对本发明的限制。
实施例1
如图1所示，本实施例提供的一种UV减粘膜，包括基膜200和UV减粘层100，所述UV减粘层100为UV减粘胶粘剂的涂层，所述UV减粘胶粘剂包括按质量百分比计的以下原料：80％的压敏胶，19％的光敏多官能团低聚物，0.1％的多异氰酸酯固化剂、0.3％的第二光引发剂、0.3％的增塑剂和0.3％的活性稀释剂。
所述压敏胶包括按质量百分比计的以下原料：55％的醋酸丁酯、38％的丙烯酸丁酯、5％的丙烯酸、1.95％的丙烯酸羟丙酯和0.05％的第一光引发剂。
所述第一光引发剂为光引发剂1173；所述第二光引发剂包括以下组分：光引发剂TPO和光引发剂1173，两者的质量比为1：0.9。上述光引发剂TPO和光引发剂1173的生产厂家均是天津久日新材料股份有限公司。
所述光敏多官能团低聚物的官能团数为4。本实施例中采用的所述光敏多官能团低聚物为长兴化学生产的商品名为EM241的光固化单体。
所述UV减粘层100的厚度为20微米。所述基膜200的材质为PE。所述基膜200的透光率为92％。
本实施例还提供上述的UV减粘膜的制备方法，包括以下步骤：
1)按配比称取丙烯酸丁酯、丙烯酸、丙烯酸羟丙酯、醋酸丁酯以及第一光引发剂加入反应容器中，搅拌均匀后用UV光源照射引发反应，反应时间为10min，反应温度为100℃；反应结束后冷却产物得所述压敏胶；
2)按配比称取所述压敏胶、所述光敏多官能团低聚物、所述多异氰酸酯固化剂和所述第二光引发剂，混合后制得所述UV减粘胶粘剂；
3)准备基膜200，将所述UV减粘胶粘剂均匀涂布在所述基膜200上，涂成厚度为90微米的膜，加热干燥，所述基膜200上形成所述UV减粘层100，制得所述UV减粘膜。
步骤3)中，加热干燥使用的烘干装置具有6个烘干区，所述6个烘干区的温度分别设定为90℃、100℃、110℃、110℃、100℃和90℃，所述基膜200在每个加热区的烘干时间为2min。
在步骤1)中，所述UV光源的波长为370nm，功率为230mW/cm2。
实施例2
实施例2与实施例1的不同之处在于：所述基膜200的材质为PET。
本实施例的其余部分与实施例1相同，在本实施例中未解释的特征，均采用实施例1的解释，这里不再进行赘述。
实施例3
本实施例与实施例1的不同之处在于：本实施例提供的所述UV减粘胶粘剂包括按质量百分比计的以下原料：82.9％的压敏胶，16％的光敏多官能团低聚物，0.2％的多异氰酸酯固化剂、0.5％的第二光引发剂、0.2％的增塑剂和0.2％的活性稀释剂。
所述压敏胶包括按质量百分比计的以下原料：65％的醋酸丁酯、30％的丙烯酸丁酯、3.97％的丙烯酸、1％的丙烯酸羟丙酯和0.03％的第一光引发剂。
所述第二光引发剂包括以下组分：光引发剂TPO和光引发剂1173，两者的质量比为1：1.0。
所述UV减粘层100的厚度为30微米。所述基膜200的材质为PVC。所述基膜200的透光率为93％。
本实施例还提供上述的UV减粘膜的制备方法，包括以下步骤：
1)按配比称取丙烯酸丁酯、丙烯酸、丙烯酸羟丙酯、醋酸丁酯以及第一光引发剂加入反应容器中，搅拌均匀后用UV光源照射引发反应，反应时间为20min，反应温度为95℃；反应结束后冷却产物得所述压敏胶；
2)按配比称取所述压敏胶、所述光敏多官能团低聚物、所述多异氰酸酯固化剂和所述第二光引发剂，混合后制得所述UV减粘胶粘剂；
3)准备基膜200，将所述UV减粘胶粘剂均匀涂布在所述基膜200上，涂成厚度为100微米的膜，加热干燥，所述基膜200上形成所述UV减粘层100，制得所述UV减粘膜。
步骤3)中，加热干燥使用的烘干装置具有6个烘干区，所述6个烘干区的温度分别设定为95℃、105℃、115℃、115℃、105℃和95℃，所述基膜200在每个加热区的烘干时间为1.5min。
在步骤1)中，所述UV光源的波长为385nm，功率为240mW/cm2。
本实施例的其余部分与实施例1相同，在本实施例中未解释的特征，均采用实施例1的解释，这里不再进行赘述。
实施例4
本实施例与实施例1的不同之处在于：本实施例提供的所述UV减粘胶粘剂包括按质量百分比计的以下原料：84.7％的压敏胶，14％的光敏多官能团低聚物，0.4％的多异氰酸酯固化剂、0.7％的第二光引发剂、0.1％的增塑剂和0.1％的活性稀释剂。
所述压敏胶包括按质量百分比计的以下原料：60％的醋酸丁酯、32.96％的丙烯酸丁酯、3％的丙烯酸、4％的丙烯酸羟丙酯和0.04％的第一光引发剂。
所述第二光引发剂包括以下组分：光引发剂TPO和光引发剂1173，两者的质量比为1：1.1。
所述光敏多官能团低聚物的官能团数为6。本实施例中采用的所述光敏多官能团低聚物为长兴化学生产的商品名为EM265的光固化单体。
所述UV减粘层100的厚度为60微米。所述基膜200的材质为ABS。所述基膜200的透光率为96％。
本发明实施例还提供上述的UV减粘膜的制备方法，包括以下步骤：
1)按配比称取丙烯酸丁酯、丙烯酸、丙烯酸羟丙酯、醋酸丁酯以及第一光引发剂加入反应容器中，搅拌均匀后用UV光源照射引发反应，反应时间为30min，反应温度为90℃；反应结束后冷却产物得所述压敏胶；
2)按配比称取所述压敏胶、所述光敏多官能团低聚物、所述多异氰酸酯固化剂和所述第二光引发剂，混合后制得所述UV减粘胶粘剂；
3)准备基膜200，将所述UV减粘胶粘剂均匀涂布在所述基膜200上，涂成厚度为110微米的膜，加热干燥，所述基膜200上形成所述UV减粘层100，制得所述UV减粘膜。
步骤3)中，加热干燥使用的烘干装置具有6个烘干区，所述6个烘干区的温度分别设定为100℃、110℃、120℃、120℃、110℃和100℃，所述基膜200在每个加热区的烘干时间为1min。
在步骤1)中，所述UV光源的波长为400nm，功率为250mW/cm2。
本实施例的其余部分与实施例1相同，在本实施例中未解释的特征，均采用实施例1的解释，这里不再进行赘述。
实施例5
本实施例与实施例4的不同之处在于：所述UV减粘层100为UV减粘胶粘剂的涂层，所述UV减粘胶粘剂包括按质量百分比计的以下原料：85％的压敏胶，14.2％的光敏多官能团低聚物，0.2％的多异氰酸酯固化剂和0.6％的第二光引发剂。所述基膜200的材质为PP。
本实施例的其余部分与实施例4相同，在本实施例中未解释的特征，均采用实施例4的解释，这里不再进行赘述。
实施例6
本实施例对实施例1～5制得的所述UV减粘膜的初粘性能、持粘性能、180°剥离强度以及紫外光照后的180°剥离强度进行测试，测试结果见表1。
表1
其中，所述初粘力按照国标GB/T4852的规定进行测试；所述持粘力按照国标GB/T4851的规定进行测试；所述180°剥离强度按照国标GB/T2792的规定进行测试；所述紫外光照后的180°剥离强度是采用紫外光管(波长为420nm，光功率为19mW/cm2)照射20秒后，按照国标GB/T2792的规定进行测试。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种UV减粘膜，包括基膜和UV减粘层，所述UV减粘层为UV减粘胶粘剂的涂层，其特征在于，所述UV减粘胶粘剂包括按质量百分比计的以下原料：
80～85％的压敏胶，所述压敏胶包括按质量百分比计的以下原料：55～65％的醋酸丁酯、30～38％的丙烯酸丁酯、3～5％的丙烯酸、1～4％的丙烯酸羟丙酯和0.03～0.05％的第一光引发剂；
14～19％的光敏多官能团低聚物；
0.1～0.4％的多异氰酸酯固化剂；
0.3～0.7％的第二光引发剂；
0.1～0.3％的增塑剂；和
0.1～0.3％的活性稀释剂。
2.根据权利要求1所述的UV减粘膜，其特征在于，所述第一光引发剂为光引发剂1173；所述第二光引发剂包括以下组分：光引发剂TPO和光引发剂1173，两者的质量比为1：0.9～1.1。
3.根据权利要求1所述的UV减粘膜，其特征在于，所述光敏多官能团低聚物的官能团数≥4。
4.根据权利要求1～3任一项所述的UV减粘膜，其特征在于，所述UV减粘层的厚度为20～60微米。
5.根据权利要求1～3任一项所述的UV减粘膜，其特征在于，所述基膜的材质选自PE、PET、PVC、ABS或PP中的任意一种。
6.根据权利要求5所述的UV减粘膜，其特征在于，所述基膜的透光率为92～96％。
7.根据权利要求1～6任一项所述的UV减粘膜的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
1)按配比称取丙烯酸丁酯、丙烯酸、丙烯酸羟丙酯、醋酸丁酯以及第一光引发剂加入反应容器中，搅拌均匀后用UV光源照射引发反应，反应时间为10～30min，反应温度为90～100℃；反应结束后冷却产物得所述压敏胶；
2)按配比称取所述压敏胶、所述光敏多官能团低聚物、所述多异氰酸酯固化剂和所述第二光引发剂，混合后制得所述UV减粘胶粘剂；
3)准备基膜，将所述UV减粘胶粘剂均匀涂布在所述基膜上，涂成厚度为90～110微米的膜，加热干燥，所述基膜上形成所述UV减粘层，制得所述UV减粘膜。
8.根据权利要求7所述的UV减粘膜的制备方法，其特征在于，步骤3)中，加热干燥使用的烘干装置具有至少6个烘干区，所述6个烘干区的温度分别设定为90～100℃、100～110℃、110～120℃、110～120℃、100～110℃和90～100℃，所述基膜在每个加热区的烘干时间为1～2min。
9.根据权利要求7或8所述的UV减粘膜的制备方法，其特征在于，在步骤1)中，所述UV光源的波长为370～400nm，功率为230～250mW/cm2。
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