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Gebiet der Erfindung
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Die Erfindung betrifft einen Zylinderkopf für eine ventilgesteuerte Hubkolbenbrennkraftmaschine, der zweigeteilt aufgebaut ist, wobei in einem oberer Teil zumindest eine Ventilsteuerung und in einem unterer Teil mindestens einen Einlass- und Auslasskanal vorgesehen ist, und der untere Teil mit einem Zylinder-Kurbelgehäuse verschraubt ist. Weiterhin betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Verändern des Verdichtungsverhältnisses einer Hubkolbenbrennkraftmaschine, die einen zweigeteilten Zylinderkopf aufweist.
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Stand der Technik
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Mit dem Verdichtungsverhältnis einer Hubkolbenbrennkraftmaschine ε ist das Verhältnis des Volumens des gesamten Zylinderraumes zum Volumen des Kompressionsraumes bezeichnet. Durch eine Erhöhung des Verdichtungsverhältnisses können der Wirkungsgrad der Hubkolbenbrennkraftmaschine gesteigert und somit insgesamt der Kraftstoffverbrauch reduziert werden. Bei fremdgezündeten Hubkolbenbrennkraftmaschinen nimmt allerdings mit der Erhöhung des Verdichtungsverhältnisses im Volllastbetrieb deren Klopfneigung zu. Bei dem Klopfen handelt es sich um eine unkontrollierte Selbstzündung des Kraftstoff-Luftgemisches. Demgegenüber könnte das Verdichtungsverhältnis im Teillastbetrieb, in welchem die Füllung geringer ist, zur Verbesserung des entsprechenden Teillastwirkungsgrades erhöht werden, ohne dass dadurch das zuvor erwähnte Klopfen auftreten würde. Daraus resultiert, dass es zweckmäßig ist, die Hubkolbenbrennkraftmaschine im Teillastbetrieb mit einem relativ hohen Verdichtungsverhältnis und im Volllastbetrieb mit einem gegenüber diesem reduzierten Verdichtungsverhältnis zu betreiben.
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Eine Änderung des Verdichtungsverhältnisses ist außerdem besonders vorteilhaft für aufgeladene Hubkolbenbrennkraftmaschinen mit Fremdzündung, da bei diesen im Hinblick auf die Aufladung insgesamt ein niedriges Verdichtungsverhältnis vorgegeben wird, wobei zur Verbesserung des thermodynamischen Wirkungsgrades in ungünstigen Bereichen eines entsprechenden Motorkennfeldes die Verdichtung zu erhöhen ist. Darüber hinaus besteht die Möglichkeit, das Verdichtungsverhältnis generell in Abhängigkeit von weiteren Betriebsparametern der Hubkolbenbrennkraftmaschine zu verändern, wie z.B. von Fahrzuständen des Kraftfahrzeugs, Betriebspunkten der Brennkraftmaschine, Signalen eines Klopfsensors, Abgaswerten usw.
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Es sind aus dem Stand der Technik mehrere Möglichkeiten bekannt, das Verdichtungsverhältnis im Betrieb der Hubkolbenbrennkraftmaschine zu verändern. Eine Möglichkeit besteht darin, eine Verstellung des Abstandes zwischen einem Kurbelzapfen einer Kurbelwelle und einem Kolbenbolzen vornehmen. Es handelt sich dabei um unterschiedliche Vorrichtungen, nämlich entweder um solche, mit denen die Lage des Kolbens gegenüber dem Pleuel veränderbar ist, oder um solche, die eine Lageänderung des Pleuels gegenüber der Kurbelwelle vornehmen. Eine andere Möglichkeit ist es, die Lage des Zylinderkopfes gegenüber dem Kolben zu verändern.
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Zur ersten Lösung zählt der Vorschlag in der
DE 197 03 948 A1 . Sie beschreibt eine Vorrichtung zur Veränderung eines Verdichtungsverhältnisses einer Hubkolbenbrennkraftmaschine, bei der ein im Bereich seines Pleuellagerauges geteiltes Pleuel über die Bohrung dieses Pleuellagerauges eine exzentrische Hülse aufnimmt. Diese ist mit einer zylindrischen äußeren Umfangsfläche in der Bohrung des Pleuellagerauges geführt und soll offenbar als Gleitlager ausgebildet sein. An ihrer inneren Umfangsfläche, die exzentrisch zur äußeren Umfangsfläche versetzt ist, ist die Hülse gleitend auf einem Kurbelzapfen einer Kurbelwelle der Hubkolbenbrennkraftmaschine geführt. Eine Verdrehung der Hülse in der Bohrung des Pleuellagerauges soll selbsttätig erfolgen. Ausgelöst werden soll diese Bewegung der exzentrischen Hülse durch die auf sie einwirkenden Kräfte, die aus der Drehung der Kurbelwelle bzw. der Pleuelbewegung resultieren. Weiterhin ist die exzentrische Hülse an ihren Enden mit Flanschen versehen, die das Pleuellagerauge übergreifen und in Umfangsrichtung um 180° versetzte Verriegelungsausnehmungen aufweisen. Ein am Pleuel vorgesehenes Verriegelungsglied wird über ein Kurvensegment derart betätigt, dass es nach einer entsprechenden Verdrehung der Hülse wahlweise in die eine oder die andere Verriegelungsausnehmung eingreift.
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Daneben beschreibt die
WO 92/09799 A1 einen Vorschlag zur zweiten Lösungsmöglichkeit. Hier wird eine mehrzylindrische Hubkolbenbrennkraftmaschine, bei der der Zylinderkopf mit den Zylinderrohren verschwenkbar im Kurbelgehäuse gelagert ist, beschrieben. Über einen als Hebel ausgebildeten Schwenkmechanismus können alle Zylinderohre mit dem Zylinderkopf verschwenkt werden, so dass das Verdichtungsverhältnis geändert werden kann, da die Kolben mitsamt der Kurbelwelle nicht mit verschwenkt werden. Nachteilig hierbei ist es, dass sämtliche an dem Zylinderkopf angebaute massive Bauteile wie Ansaugkanal, Abgassammler etc. mit verschwenkt werden müssen. Auch ändert sich das Verdichtungsverhältnis in allen Zylindern gleichzeitig, unabhängig vom augenblicklichen Arbeitstakt der Hubkolbenbrennkraftmaschine.
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Der im BMW M635CSi, zumindest im Baujahr 1985 verbaute Motor der BMW Motorsport, interne Bezeichnung S38, wies einen horizontal geteilten Zylinderkopf auf. Im oberen Teil befand sich die Ventilsteuerung mit den Nockenwellen und Tassenstößel. Im unteren Teil waren die Ansaug- und Abgaskanäle ausgebildet sowie der zylinderkopfseitige Brennraum. Beide Teile waren fest mit dem Zylinder-Kurbelgehäuse verschraubt. Nachteilig ist es bei dieser gebauten Ausführung, dass eine Veränderung des Verdichtungsverhältnisses nicht möglich ist.
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Offenbarung der Erfindung
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Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, bei geringem Bauaufwand ein variables Verdichtungsverhältnis bei einer mehrzylindrischen Hubkolbenbrennkraftmaschine zu realisieren.
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Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des kennzeichnenden Teils des unabhängigen Patentanspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den von diesem abhängigen Patentansprüchen wiedergegeben, welche jeweils für sich genommen oder in verschiedenen Kombinationen miteinander einen Aspekt der Erfindung darstellen können.
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Die Erfindung basiert auf der Erkenntnis, dass ein variables Verdichtungsverhältnis dann mit geringem baulichen Aufwand erzielt werden kann, wenn die Ansaugleitungen und der Abgasleitungen ortsfest verbleiben, indem sie an einer für alle Zylinder gemeinsamen Zwischenplatte befestigt sind, und Einzelzylinderköpfe vorgesehen werden, die einen zylindrischen Absatz aufweisen, der die Einlass- und Auslassventile aufnimmt und dessen freies Ende (stirnseitig) die zylinderkopfseitige Brennraumwand bildet. Dann müssen nur noch die Einzelzylinderköpfe verstellt werden. Dies kann für jeden Einzelzylinderkopf separat geschehen. Dies kann ohne weitere Zusatzeinrichtung durch den Druck im Brennraum bewerkstellig werden, so dass nur noch die beiden Endstellungen der Einzelzylinderköpfe arretiert werden müssen. Auch kann dann jeder Zylinder in seinem optimalen Arbeitstakt verstellt werden. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass weder am Zylinder-Kurbelgehäuse noch am Kurbeltrieb eine Veränderung vorgenommen werden muss gegenüber herkömmlichen Hubkolbenbrennkraftmaschinen. Besonders ohne Veränderungen kommt man dann aus, wenn jeder Zylinderkopf eine elektromechanische Ventilsteuerung besitzt. Somit wird auf einfache Art und Weise eine Veränderung des Verdichtungsverhältnisses als Zweipunktsystem geschaffen, dessen Verwirklichung unabhängig von der Anzahl der Zylinder der Hubkolbenbrennkraftmaschine ist.
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Zwar ist aus der nicht vorveröffentlichten
DE 10 2014 20 84 20.2 der Anmelderin bekannt, Einzelzylinderköpfe bei einer mehrzylindrigen Hubkolbenbrennkraftmaschine zu verwenden. Über die Ausgestaltung und Anordnung der zylinderkopfseitigen Brennräume ist nichts ausgesagt, genauso wenig wie über die Lage und Anordnung der Ansaugkanäle und Abgassammler. Auch wird hier nicht eine Veränderung des Verdichtungsverhältnisses angesprochen.
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Eine Verriegelung der Einzelzylinderköpfe in einer ihrer beiden Endstellungen (hohes und niedriges Verdichtungsverhältnis) lässt sich dann erzielen, wenn einseitig in jedem Einzelzylinderkopf eine zur Zwischenplatte offene Nut eingearbeitet ist, in der eine allen Einzelzylinderköpfen gemeinsame Verriegelungsleiste angeordnet ist. Diese Verriegelungsleiste wird bevorzugt an der Zwischenplatte befestigt, so dass damit eine starre Verriegelung erzielt wird. Selbstverständlich ist auch die umgekehrte Anordnung denkbar, d.h. die Verriegelungsleiste ist nur in jedem Einzelzylinderkopf befestigt und ist in einer Nut in der Zwischenplatte höhenverstellbar.
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Zur Arretierung der Einzelzylinderköpfe an der Verriegelungsleiste in ihren beiden Endstellungen bestehen verschiedene Möglichkeiten. Eine bevorzugte Möglichkeit besteht darin, an mindestens zwei Einzelzylinderköpfen je zwei seitlich angeordnete Aktuatoren vorzusehen, die jeweils in eine korrespondierende Öffnung in der Verriegelungsleiste eingreifen können, wozu entweder die Aktuatoren oder die Öffnungen auf unterschiedlichem Niveau liegen, d.h. der eine Aktuator verriegelt den Einzelzylinderkopf in seiner untersten und der andere in seiner obersten Stellung. Die Aktuatoren sind bevorzugt als elektromechanische Aktuatoren mit Steuerkolben ausgebildet, bei denen der Steuerkolben eine verriegelte und eine entriegelte Position einnehmen kann.
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Vollkommen ausreichend ist es für einen sicheren Betrieb der Hubkolbenbrennkraftmaschine, wenn zwei Aktuatoren pro Einzelzylinderkopf vorgesehen werden.
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Da die Ventilkammer und die zylinderkopfseitige Brennraumwand an/in dem zylindrischen Absatz angeordnet und Teil des Einzelzylinderkopfes sind, ist es sinnvoll, jeden Absatz auf seinem Außenumfang mit Dichtelementen zu versehen, die mit dem Umfang der korrespondierenden Öffnung in der Zwischenplatte zusammenwirken. Hierbei können Runddichtungen zum Einsatz gelangen, aber genauso gut andere Dichtsysteme, die gewährleisten, dass der Brennraum bzw. die Einlass- und Auslasskanäle zuverlässig gegenüber ihrer Umgebung abgedichtet werden und gleichzeitig eine Bewegung der abzudichtenden Bauteile gegeneinander möglich ist, ohne dass die Dichtwirkung verloren geht.
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Zur Führung der Einzelzylinderköpfe während ihrer Verstellbewegung dienen die Zylinderkopfschrauben, die in dem relevanten Bereich Gleitführungen aufweisen.
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Ein erfindungemäßes Verfahren zum Verstellen des Verdichtungsverhältnisses bei einer ventilgesteuerten Hubkolbenbrennkraftmaschine mit Einzelzylinderköpfen und einer für alle Zylinder gemeinsamen Zwischenplatte sieht vor, dass zum Verringern des Verdichtungsverhältnisses der Einzelzylinderkopf, in dessen zugeordnetem Brennraum ein hoher Druck herrscht, von der Arretierung an der Verteilerleiste freigeben wird, dass sich der Einzelzylinderkopf durch den Brennraumdruck anhebt und dass anschließend die neue Stellung an der Verteilerleiste arretiert wird. Hierfür eignen sich der Verdichtungs-, Arbeits- sowie der Ausschiebetakt. Um das Verdichtungsverhältnis zu erhöhen eignet sich der Ansaugtrakt des Kolbens, da durch den im Brennraum herrschenden Unterdruck gleichzeitig neben dem Ansaugen der Verbrennungsluft/des Kraftstoff-Luft-Gemisches auch der Einzelzylinderkopf auf die Zwischenplatte abgesenkt und in der neuen Stellung verriegelt werden kann.
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Die Erfindung ist nicht auf die angegebene Kombination der Merkmale des unabhängigen Patentanspruchs 1 mit den von diesem abhängigen Patentansprüchen beschränkt. Es ergeben sich darüber hinaus weitere Möglichkeiten, einzelne Merkmale, insbesondere dann, wenn sie sich aus den Patentansprüchen, der nachfolgenden Beschreibung der Ausführungsbeispiele oder unmittelbar aus den Figuren ergeben, miteinander zu kombinieren. Außerdem soll die Bezugnahme der Patentansprüche auf die Figuren durch die Verwendung von Bezugszeichen den Schutzumfang der Patentansprüche auf keinen Fall auf die dargestellten Ausgestaltungsbeispiele beschränken.
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Kurze Beschreibung der Zeichnung
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Zur weiteren Erläuterung der Erfindung wird auf die Zeichnung verwiesen, in der mehrere unterschiedliche Ausführungsbeispiele vereinfacht dargestellt sind. Es zeigen:
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1 eine perspektivische Ansicht eines Zylinderkopfes einer Vierzylinder-Hubkolbenbrennkraftmaschine gemäß der Erfindung,
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2 eine Seitenansicht des Zylinderkopfes nach 1,
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3 eine Rückansicht des Zylinderkopfes aus 1, 2,
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4 eine perspektivische Ansicht eines Einzelzylinderkopfes mit der zylinderkopfseitigen Brennraumwand,
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5 eine perspektivische Ansicht der Zwischenplatte von oben,
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6 eine perspektivische Ansicht der Zwischenplatte mit einem montierten Einzelzylinderkopf,
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7 einen Teil-Längsschnitt durch die Zwischenplatte mit Verriegelungsleiste und Einzelzylinderkopf in der Ebene der Zylinderkopfschrauben,
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8 einen Querschnitt durch die Ventilebene des erfindungsgemäßen Zylinderkopfes in der Stellung bei niedriger Verdichtung,
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9 die gleiche Ansicht wie in 8 in der Stellung bei hoher Verdichtung.
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Ausführliche Beschreibung der Zeichnung
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Die Erfindung wird im Folgenden an einem Zylinderkopf einer Vierzylinder-Hubkolbenbrennkraftmaschine beschrieben. Sie ist jedoch auf alle ein- oder mehrzylindrischen ventilgesteuerten Hubkolbenbrennkraftmaschinen anwendbar.
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In 1 ist mit 1 ein Zylinderkopf einer sonst nicht näher dargestellten Hubkolbenbrennkraftmaschine bezeichnet. Er besteht aus vier Einzelzylinderköpfen 2 bis 5 und einer Zwischenplatte 6. Die Zwischenplatte 6 ist einstückig für alle Einzelzylinderköpfe.
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Jeder Einzelzylinderkopf 2 bis 5 weist je für das Einlass und Auslassventil eine eigene Steuerung auf. Selbstverständlich können auch mehrere Einlass- und/oder Auslassventile pro Zylinder vorgesehen sein. Weiterhin besitzt jeder Einzelzylinderkopf ein Einspritzventil 7 zum Einspritzen eines Kraftstoffes und – in diesem Beispiel – auch eine Zündspule 8 mit Zündkerze 9 (4) auf. Handelt es sich um eine selbstzündende Brennkraftmaschine, ist selbstverständlich keine Zündspule und Zündkerze vorhanden, sondern ein Glühstift.
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Der Aufbau der Einzelzylinderköpfe und ihre Arbeitsweise ist nicht Gegenstand dieser Erfindung und wird hier nur soweit beschrieben, wie er für das Verständnis dieser Erfindung notwendig ist. Ausführlich beschrieben ist der gezeigte Einzelzylinderkopf in der nicht vorveröffentlichten
DE 10 2014 208 420.2 der Anmelderin.
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Die Zwischenplatte 6 weist für jeden Zylinder einen Einlass- und einen Auslasskanal 10 und 11 auf.
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Auf der Seite der Einlasskanäle 10 der Zwischenplatte 6 ist durchgehend durch alle Einzelzylinderköpfe 2 bis 5 auf der Zwischenplatte 6 eine Verriegelungsleiste 12 aufgeschraubt. Hierzu weisen die Einzelzylinderköpfe eine Nut 13 auf, die derart bemessen ist, dass sie die Verriegelungsleiste 12 vollständig aufnehmen kann. Im vorliegenden Beispiel weist die Verriegelungsleiste 12 einen rechteckigen Querschnitt auf. Andere Querschnittsformen sind aber denkbar.
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Auf Höhe der Verriegelungsleiste 12 sind an den Einzelzylinderköpfen 2 bis 5 je zwei Aktuatoren 14 und 15 angebracht, deren Aufbau und Funktion noch weiter unten zu 7 beschrieben werden wird.
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In 2 ist eine Seitenansicht des Zylinderkopfes nach 1 dargestellt. Hier sind noch die die Einlasskanäle zum Brennraum hin verschließenden beiden Einlassventile 16 und 17 zu sehen.
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Weiterhin zeigt 2 mehrere Sicherungsschrauben 18, mit denen die Zwischenplatte 6 mit dem nicht dargestellten Zylinderkurbelgehäuse verschraubt ist. Die Schraubenköpfe dieser Sicherungsschrauben sind versenkt in der Zwischenplatte angeordnet (5).
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3 zeigt eine Rückansicht des Zylinderkopfes nach 1 und 2. Hier ist ein Spalt 19 zwischen den Einzelzylinderköpfen 2 bis 5 und der Oberseite der Zwischenplatte 6 sichtbar. Die Höhe dieses Spaltes 19 entspricht dem maximalen Verstellweg der Einzelzylinderköpfe gegenüber der Zwischenplatte 6.
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In 4 ist eine perspektivische Ansicht des Einzelzylinderkopfes 2, stellvertretend für alle Einzelzylinderköpfe, von unten dargestellt.
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Hier sieht man zum Einen die Zylinderkopfschrauben 33 und zum Anderen einen zylinderförmigen Absatz 20 des Einzelzylinderkopfes. Die Zylinderkopfschrauben 33 dienen dazu, jeden Einzelzylinderkopf und die Verriegelungsleiste 12 an der Zwischenplatte 6 zu befestigen. Ihre Ausgestaltung wird noch weiter unten beschrieben.
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Dieser Absatz 20 bildet an seinem freien Ende eine zylinderkopfseitige Brennraumwand 21. Dieser ist im vorliegenden Beispiel dachförmig gestaltet, wobei jede Dachhälfte zwei Einlass- und zwei Auslassventile 16, 17 und 22, 23 beinhaltet. Zentral ist die Zündkerze 9 angeordnet.
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Selbstverständlich kann jede andere als geeignet angesehene Brennraumdachform vorgesehen werden.
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Auf dem Außenumfang 24 des Absatzes 20 sind für den Einlass- und Auslasskanal 10, 11 in der Zwischenplatte 6 je eine Durchtrittsöffnung 25 und 26 zu den Ventilkammern vorgesehen, die in jeder Stellung des Einzelzylinderkopfes mit dem korrespondierenden Einlass- bzw. Auslasskanal fluchten.
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Weiterhin sind auf dem Außenumfang 24 oberhalb und unterhalb der Durchtrittsöffnungen 25 und 26 Dichtelemente 31 und 32 vorgesehen, die einerseits zum Abdichten des Brennraumes und andererseits zum Abdichten der Fuge zwischen der Zwischenplatte 6 und dem Absatz 20 dienen.
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Die perspektivische Ansicht der 5 zeigt die Zwischenplatte 6 von ihrer Einlassseite her. Hier sind die zentral über jedem Zylinder angeordneten Öffnungen 27 bis 30 sichtbar, die zur Aufnahme des Absatzes 20 dienen.
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Weiterhin ist in 5 noch sichtbar, wie die Sicherungsschrauben 18 an der Zwischenplatte 6 angeordnet sind, über die sie am nicht dargestellten Zylinderkurbelgehäuse befestigt ist.
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In 6 ist der Einzelzylinderkopf 2 auf der Zwischenplatte 6 montiert in perspektivischer Ansicht gezeigt. Hier sieht man nochmals die Lage der Zylinderkopfschrauben 33 einerseits und der Sicherungsschrauben 18 andererseits.
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7 zeigt einen Teil-Längsschnitt durch die Zwischenplatte 6, einen Teil eines Einzelzylinderkopfes und der Verriegelungsleiste 12 auf Höhe zweier Zylinderkopfschrauben 33. Hierbei ist sichtbar, dass die Verriegelungsleiste 12 auf Höhe eines jeden Aktuators 14 und 15 zwei Öffnungen 34 und 35 aufweist.
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Die Aktuatoren 14 und 15 sind elektromagnetisch arbeitende Ventile, die je einen hin und her verfahrbaren Steuerkolben 37 und 38, aufweisen, mit denen sie in die Öffnungen 34 bzw. 35 einrasten können, wenn die Steuerkolben mit den Öffnungen fluchten. Im gezeigten Beispiel ist der Steuerkolben 38 des Aktuators 15 in der Öffnung 35 eingerastet. Der Steuerkolben 37 fluchtet nicht mit seiner korrespondierenden Öffnung 34 und kann deshalb nicht einrasten.
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Jede Zylinderkopfschraube 33 weist unterhalb ihres Schraubenkopfes 33a einen Absatz 33b auf, der die Einschraubtiefe der Zylinderkopfschraube in die Zwischenplatte 6 begrenzt.
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Die Mantelfläche der Zylinderkopfschraube zwischen der Unterseite des Schraubenkopfes 33a und dem Absatz 33b bildet eine Führungsfläche 33c, über die der Einzelzylinderkopf bei einer Höhenverstellung geführt werden kann.
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Jede Zylinderkopfschraube 33 ist in einer Einsenkung im Einzelzylinderkopf angeordnet, deren Tiefe so bemessen ist, dass zur Unterseite des Schraubenkopfes 33a ein Abstand 36 verbleibt, wenn der Einzelzylinderkopf auf der Zwischenplatte 6 aufliegt und die Zylinderkopfschraube fest angezogen ist. Die Höhe des Abstandes 36 entspricht der Höhe des Spaltes 19.
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Im Folgenden wird die Funktion der Verriegelungsleiste und der Aktuatoren zum Einstellen des Verdichtungsverhältnisses unter Zuhilfenahme der 8 und 9 ausführlich beschrieben.
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Beide 8 und 9 zeigen einen Querschnitt durch den Einzelzylinderkopf 2 und der Zwischenplatte 6 auf Höhe der Einlassventile 16, 17 und der Auslassventile 22, 23. Weiterhin ist hier die Lage der Dichtelemente 31 und 32 sichtbar, die den Absatz 20 gegenüber der Öffnung 27 abdichten.
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8 zeigt die Anordnung bei niedrigem Verdichtungsverhältnis. Hier ist der Einzelzylinderkopf von der Zwischenplatte 6 am weitesten entfernt und somit sind der Spalt 19 und der Abstand 36 am größten. Das Brennraumvolumen ist damit am höchsten. In dieser Stellung wird der Einzelzylinderkopf dadurch gehalten, dass der Steuerkolben 37 des Aktuators 14 in seine korrespondierende Öffnung 34 in der Verriegelungsleiste 12 eingreift.
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Soll nun ein hohes Verdichtungsverhältnis eingestellt werden (7 oder 9), so wird der Aktuator 14 so angesteuert, dass der seinen Steuerkolben 37 aus der Öffnung 34 zurückfährt. Wird dies kurz auf vor Erreichen des Unterdruckes im Brennrauminnenraum (Ansaugtakt) durchgeführt, so fährt der Einzelzylinderkopf nach unten, bis er auf der Zwischenplatte 6 aufliegt. Der Spalt 19 und der Abstand 36 sind zu Null geworden. In dieser Stellung kann der Steuerkolben 38 des Aktuators 15 in seine korrespondierende Öffnung 35 eingreifen. Damit ist der Einzelzylinderkopf in dieser Stellung arretiert.
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Soll nun wieder ein niedriges Verdichtungsverhältnis eingestellt werden, wird bei einem hohen Brennrauminnendruck (Verdichtungstakt, Arbeitstakt oder Ausschiebtakt) der Steuerkolben 38 des Aktuators 15 zurückgezogen. Damit kann der hohe Brennrauminnendruck den Einzelzylinderkopf anheben bis der Spalt 19 seine maximale Größe erreicht hat. In dieser Stellung wird der Steuerkolben 37 in seine korrespondierende Öffnung 34 eingefahren und verriegelt so den Einzelzylinderkopf in dieser Position.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Zylinderkopf
- 2
- Einzelzylinderkopf
- 3
- Einzelzylinderkopf
- 4
- Einzelzylinderkopf
- 5
- Einzelzylinderkopf
- 6
- Zwischenplatte
- 7
- Einspritzventil
- 8
- Zündspule
- 9
- Zündkerze
- 10
- Einlasskanal
- 11
- Auslasskanal
- 12
- Verriegelungsleiste
- 13
- Nut in 2 bis 5
- 14
- Aktuator
- 15
- Aktuator
- 16
- Einlassventil
- 17
- Einlassventil
- 18
- Sicherungsschraube
- 19
- Spalt
- 20
- zylindrischer Absatz
- 21
- zylinderkopfseitige Brennraumwand
- 22
- Auslassventil
- 23
- Auslassventil
- 24
- Außenumfang von 20
- 25
- Durchtrittsöffnung
- 26
- Durchtrittsöffnung
- 27
- Öffnung für 20
- 28
- Öffnung für 20
- 29
- Öffnung für 20
- 30
- Öffnung für 20
- 31
- Dichtelement an 24
- 32
- Dichtelement an 24
- 33
- Zylinderkopfschraube
- 33a
- Kopf von 33
- 33b
- Absatz an 33
- 33c
- Führungsfläche
- 34
- Öffnung in 12
- 35
- Öffnung in 12
- 36
- Abstand
- 37
- Steuerkolben von 14
- 38
- Steuerkolben von 15
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 19703948 A1 [0005]
- WO 92/09799 A1 [0006]
- DE 102014208420 [0011, 0032]