DE102010001801A1

DE102010001801A1 - Abwasserreinigungsanlage

Info

Publication number: DE102010001801A1
Application number: DE102010001801A
Authority: DE
Inventors: Michael 89077 Weiss; Christian Naydowski; Georgios 80331 Troubonis; Thilo Dr. 88212 Ittner; Armin Bauer; Martin 89198 Staiger; Thomas Dr. 89522 Wurster; Eckhard 88213 Gutsmuths; Werner 88213 Gessler
Original assignee: Voith Patent GmbH
Current assignee: Voith Patent GmbH
Priority date: 2010-02-11
Filing date: 2010-02-11
Publication date: 2011-08-11
Also published as: WO2011098167A1

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Abwasserreinigungsanlage zur Reinigung von Abwasser (1) einer Maschine zur Herstellung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn (2), welche zumindest eine Pressenpartie (8) zur Entwässerung der Faserstoffbahn (2) besitzt. Dabei soll die Belastung des Wasserkreislaufs der Maschine mit kolloidal gelösten Stoffen auf effiziente Weise dadurch vermindert werden, dass zumindest ein Teil des Abwassers (1) der Pressenpartie (8) in eine elektrophysikalische Reinigungsstufe (3) zur Koagulation und Flockung und danach in eine Abscheidungsstufe (4) mit Flockenvergrößerung und Flockenabscheidung geführt wird.

Description

Die Erfindung betrifft eine Abwasserreinigungsanlage zur Reinigung von Abwasser einer Maschine zur Herstellung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn, welche zumindest eine Pressenpartie zur Entwässerung der Faserstoffbahn besitzt.
Der zunehmende Einsatz von Ausschuss und Altpapier in der Papierherstellung und die verstärkte Reduzierung des Frischwassereinsatzes haben zu einem Zuwachs an schädlichen oder störenden Substanzen in den Wasserkreisläufen geführt. Auch chemische Additive (z. B. Öle, Lösungsmittel, Harzleime, synthetische Leimungsmittel, Klebstoffe, Nassfestmittel, Retentionsmittel, Stärke, Biozidformulierungen, Dispergiermittel, Bleichechemikalien, Reinigungsmittel, Farbstoffe, Komplexbildner und Lösungsvermittler), die dem Prozess gezielt zugeführt werden, tragen durch Anreicherung in den Kreisläufen zu einer Erhöhung der Konzentration an kolloidal gelösten Störstoffen direkt oder aus der Wechselwirkung untereinander bei. Andere Quellen sind Extrakte aus den Faserstoffen, Lignin und Ligninderivate, Hemizellulosen und Kohlehydrate.
Die wachsende Konzentration an Störstoffen führt zu einer reduzierten Effizienz der meist kationischen Funktionschemikalien (z. B. Fixiermittel, Retentionspolymere). Die bei hohen Prozesstemperaturen vorliegende Sättigung des Prozesswassers mit kolloidal gelösten, anionischen Störstoffen führt in den kühleren Zonen zu Ausfällungen und Ablagerungen. Bereits geringe Temperaturgradienten reichen aus, um klebrige Ablagerungen an hydrophoben oder besonders adhäsiven Flächen (Siebmaterial, Filzmaterial, Walzenoberflächen, strömungsarmen Zonen) entstehen zu lassen. Diese können den Prozess empfindlich durch die Bildung von Löchern im Papier, Abrisse und Reinigungsstillstände beeinträchtigen. Die hohen Frachten können zudem zu erhöhter mikrobiologischer Aktivität in Bütten führen, da sich darunter leicht metabolisierbare Stoffe befinden.
Papiereigenschaften wie Weiße, Opazität, Färbung und Festigkeit sind durch die Anwesenheit von kolloidalen Störstoffen ebenfalls beeinträchtigt.
Außerdem kann eine verstärkte Neigung zur Geruchsbildung im Papier auftreten. Der Entwässerungs- und Trocknungsprozess in der Papierherstellung kann zudem durch den Verbleib von diesen Störstoffen in den feinsten Kapillaren zu einer deutlichen Verschlechterung der Runability führen und sich geschwindigkeitsmindernd auswirken.
Die Störstoffe können des Weiteren durch Absenkung der Oberflächenspannung zu vermehrtem Schaum führen, was sich negativ auf die Papierqualität auswirkt oder den vermehrten Einsatz von Schaumverhinderern erforderlich macht.
Die Anreicherung von Störstoffen im gesamten Wasserkreislaufsystem ist abhängig von der Menge an zugeführten Rohmaterialien, der Prozesstemperatur, der Extrahierbarkeit, der Wasserumlaufrate, der mit dem Abwasser abgeführten Menge, dem Austrag an Störstoffen mit dem produzierten Papier und der Zuführung von Frischwasser.
Insbesondere für die Einengung der Wasserkreisläufe, d. h. die verringerte Zufuhr an Frischwasser und die entsprechend verringerte Abfuhr an Abwasser, stellt sich eine erhöhte Konzentration an kolloidal gelösten Störstoffen in den Kreislaufwässern ein. Neben dem hohen Konzentrationsniveau stellen auch dynamische Schwankungen der Störstofffrachten eine Limitierung für eine zielgenaue chemisch-technologische Führung des Prozesses dar. Dabei kommt es zu dauernden Fehldosierungen von Funktionschemikalien mit den oben beschriebenen Auswirkungen.
Die Aufgabe der Erfindung ist es daher die Entfernung kolloidal gelöster Störstoffe auf effiziente Weise zu ermöglichen.
Erfindungsgemäß wurde die Aufgabe dadurch gelöst, dass zumindest ein Teil des Abwassers der Pressenpartie in eine elektrophysikalische Reinigungsstufe zur Koagulation und Flockung und danach in eine Abscheidungsstufe mit Flockenvergrößerung und Flockenabscheidung geführt wird.
Durch die Schwerpunktsetzung auf die Behandlung des in der Regel am meisten belastetsten Abwassers der Herstellungsmaschine kann der Aufwand für die elektrophysikalische Reinigung in vertretbaren Grenzen gehalten werden. Dennoch bewirkt diese Reinigung eine erhebliche Minimierung der Belastung der Wasserkreisläufe der Maschine insgesamt.
Des Weiteren ist die elektrophysikalische Reinigung des Abwassers der Pressenpartie sehr effizient um Konzentrationsspitzen hinsichtlich der Belastung mit kolloidal gelösten Störstoffen in den Kreisläufen abzubauen.
Zur Minimierung des Aufwandes kann es dabei vorteilhaft sein, wenn ausschließlich Abwasser der Pressenpartie, in die elektrophysikalische Reinigungsstufe geführt wird.
Im Interesse einer möglichst umfassenden Reinigung kann es jedoch von Vorteil sein, wenn Abwasser der Pressenpartie und aus dem Blattbildungsbereich der Herstellungsmaschine in die elektrophysikalische Reinigungsstufe geführt wird.
Entsprechend der Belastung des Abwassers kann es erforderlich sein, dass das gesamte Abwasser der Pressenpartie in die elektrophysikalische Reinigungsstufe geleitet wird. Oft genügt es aber bereits, wenn nur ein Teil des Abwassers der Pressenpartie in die elektrophysikalische Reinigungsstufe geführt wird.
Im Ergebnis kann zumindest ein Teil des in der elektrophysikalischen Reinigungsstufe gereinigten Abwassers als teilweiser oder vollständiger Frischwasserersatz in den Herstellungsprozess, d. h. zur Herstellungsmaschine der Faserstoffbahn zurückgeführt werden.
Im Bereich der Herstellungsmaschine kann dieses gereinigte Abwasser insbesondere für Wassersprühvorrichtungen, wie Spritzrohre oder zur Chemikalienverdünnung verwendet werden.
Der verbleibende Teil des in der elektrophysikalischen Reinigungsstufe gereinigten Abwassers sollte in die, der Herstellungsmaschine vorgelagerte Stoffaufbereitung oder den Konstantteil geführt werden.
In der Stoffaufbereitung erfolgt die Herstellung einer Faserstoffsuspension aus Faserstoff und/oder Altpapier unter Zugabe von Wasser und Additiven.
Im Konstantteil wird die im Wesentlichen von aufbereiteten Fasern und Füllstoffen gebildete, hochkonsistente Faserstoffsuspension der Stoffaufbereitung mit Wasser verdünnt und anschließend dem Stoffauflauf der Herstellungsmaschine zugeführt.
Zur Minimierung der Störstoffbelastung ist es von Vorteil, wenn das Abwasser vor der elektrophysikalischen Reinigungsstufe durch einen Filter, insbesondere einen Scheibenfilter, eine Mikroflotation, eine Sedimentation o. ä. geführt wird. Es können hierbei aber auch andere Reinigungsstufen, insbesondere andere mechanische Reinigungsstufen zum Einsatz kommen.
Es ist außerdem vorteilhaft, wenn vor der elektrophysikalischen Reinigungsstufe, vorzugsweise zwischen dem Filter und der elektrophysikalischen Reinigungsstufe eine Reinigungsstufe mit Nassoxydation vorhanden ist.
Als Nassoxydation wird hier die chemische Oxydation von organischen Verbindungen in einer flüssigen Phase verstanden.
Dabei kann die Nassoxydation durch die Einleitung von Ozon oder Sauerstoff (bei hohem Druck und hoher Temperatur) herbeigeführt werden. Wesentlich effizienter und mit geringerem Aufwand verbunden ist es allerdings, wenn die Nassoxydations-Reinigungsstufe elektrochemisch und/oder UV-gestützt ausgebildet ist. Bei der elektrochemischen Nassoxydation werden Radikale oder starke Oxydationsmittel (Ozon, OH^–, O⁺) durch die Zerlegung von Wasser auf elektrolytischem Wege hergestellt.
Durch das Anlegen einer Gleichspannung wird das Wasser zerlegt, wobei an der Anode OH-Radikale und ab einer bestimmten Stromstärke Ozon und an der Katode Wasserstoff erzeugt werden.
Hierzu sollten inerte Elektroden, vorzugsweise Diamantelektroden zum Einsatz gelangen.
Bei der UV-gestützten Nassoxydation werden die Radikale oder Oxydationsmittel durch die Bestrahlung des Abwassers mit UV-Strahlung erzeugt.
Zur Intensivierung der CSB-Verringerung kann es von Vorteil sein, wenn die elektrochemische und die UV-gestützte Nassoxydation in Kombination zum Einsatz gelangen.
Im Ergebnis werden durch diese Nassoxydation insbesondere kolloidal gelöste Störstoffe im Abwasser oxydiert und deren langkettige Moleküle aufgebrochen.
In der Reinigungsstufe mit elektrophysikalischer Fällung zur Koagulation und Flockung von kolloidal gelösten Störstoffen wird das zu behandelnde Wasser durch einen mit Opferelektroden ausgestatteten Reaktor geleitet, in dem durch Anlegen eines elektrischen Stroms verschiedene elektro-chemische Reaktionen ablaufen. Dabei entstehen Metall-Hydroxidflocken sowie diverse hoch reaktive Radikale. Die Metall-Hydroxidflocken haben ein hohes Adsorptionsvermögen und können so feinverteilte Partikel an sich binden. Außerdem kommt es zu Mitfällungs- und Einschlussfällungsreaktionen bei denen die kolloidal gelösten Stoffe gefällt werden. Neben den Fällungsreaktionen kommt es auch zu oxidativen Effekten, hauptsächlich durch hoch reaktive Sauerstoff-Radikale, was zu einem weiteren Abbau organischer Verbindungen führt.
In der sich an die elektrophysikalische Reinigungsstufe anschließenden Abscheidungsstufe kommt es zur Flockenvergrößerung und Flockenabscheidung, insbesondere mittels Flotation, Sedimentation, Filtration o. ä. Dementsprechend werden die Partikelagglomerate, die mit Hilfe der elektro-physikalischen Fällung/Flockung im vorangegangenen Schritt erzeugt wurden, hier vom gereinigten Filtrat getrennt.
Insbesondere die elektrophysikalische Reinigungsstufe ermöglicht bei der Erfindung eine bedarfsorientierte, gezielte Überführung sowie den Austrag des meist anionischen Störstoffes als Feststoff.
Hinsichtlich der Steuerung/Regelung der Abwasserreinigungsanlage ist es vorteilhaft, wenn das Belastungsniveau des Abwassers gemessen und die Intensität der elektrophysikalischen Reinigung zumindest teilweise in einer das Belastungsniveau zeitlich vergleichmäßigenden Weise gesteuert/geregelt wird.
Hierbei geht es einerseits um die Herabsetzung des gesamten Belastungsniveaus der Wässer mit kolloidal gelösten Störstoffen, so dass bestimmte Wasserqualitäten erreicht werden, die den Einsatz von Frischwasser reduzieren.
Eine weitere oft viel wichtigere Aufgabe der Erfindung ist aber die zeitnahe Eliminierung bzw. Reduzierung von Belastungsspitzen mit dem Ziel der Einstellung eines konstanten Störfrachtniveaus.
Die Messung des Belastungsniveaus des Abwassers, d. h. der Störstoffkonzentration sollte über die Messung des chemischen Sauerstoffbedarfs (CSB), des gelösten Kohlenstoffs (DOC), der Trübung, des anionischen Ladungscharakters (SOD), des Eindampfrückstandes, des titrierten kationischen Bedarfs o. ä. erfolgen.
Dabei kann die Intensität der elektrophysikalischen Reinigung über die elektrische Leistungsaufnahme, d. h. über die Höhe der an den Elektroden anliegenden Spannung und/oder die Stromstärke gesteuert/geregelt werden.
Die Erfindung sollte mit Vorteil insbesondere bei teilweise oder ganz geschlossenen Prozessen mit hohen Störstofffrachten und/oder großen Schwankungen und/oder geringen Abwasser- bzw. Frischwassermengen zum Einsatz gelangen, da in diesen Fällen die Auswirkungen der Konzentration an kolloidal gelösten Störstoffen auf die Prozessstabilität besonders störend sind.
Nachfolgend soll die Erfindung an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert werden. In der beigefügten Zeichnung zeigt die Figur ein Anlageschema einer Abwasserreinigungsanlage für eine Papiermaschine.
Die Papiermaschine dient der Herstellung einer Faserstoffbahn 2 konkret einer Papierbahn und beginnt mit einem Stoffauflauf, der Faserstoffsuspension 17 auf ein endlos umlaufendes Sieb oder zwischen zwei umlaufende Siebe eines Blattbildungsbereiches 7 bringt.
Im Blattbildungsbereich 7 wird über die Siebe eine erhebliche Menge an Wasser abgetrennt und als Siebwasser I im Siebwasserbehälter 13 gesammelt. Dabei kommt es zur Blattbildung, was die nachfolgende Entwässerung der Faserstoffbahn 2 in der Pressenpartie 8 erlaubt.
In der Pressenpartie 8 wir die Faserstoffbahn 2 gemeinsam mit zumindest einem wasseraufnehmenden, endlos umlaufenden Band durch wenigstens einen Pressspalt geführt. Das hierbei aus der Faserstoffbahn 2 gepresste Siebwasser II wird in den Siebwasserbehälter 14 geführt.
Nach der Pressenpartie 8 durchläuft die Faserstoffbahn 2 noch mehrere Behandlungsstufen, wie eine Trockenpartie 9 zur Trocknung der Faserstoffbahn 2, gegebenenfalls noch eine Beschichtungseinrichtung und in der Regel noch eine Glättvorrichtung 10 zur Glättung der Faserstoffbahn 2, bevor diese dann aufgewickelt werden kann.
Die dem Stoffauflauf zugeführte Faserstoffsuspension 17 wird in der vorgelagerten Stoffaufbereitung 11 aus Faserstoff und/oder Altpapier unter Zugabe von Wasser gebildet, wobei die Faserstoffsuspension 17 in der Stoffaufbereitung 11 mehrere Behandlungsstufe, wie Bleiche, Mahlung usw. durchläuft.
Nach der Stoffaufbereitung 11 gelangt die Faserstoffsuspension 17 in den Konstantteil 12, in dem Additive beigemischt und die Stoffdichte der Faserstoffsuspension 17 so verändert, üblicherweise durch Verdünnen gesenkt wird, dass diese zum Stoffauflauf der Papiermaschine geführt werden kann.
Dieses Verdünnen im Konstantteil 12 wird hier, so wie meistens, mit dem Siebwasser I aus dem Siebwasserbehälter 13 realisiert.
Der nicht für die Verdünnung notwendige Teil des Abwassers 1 des Blattbildungsbereiches 7 gelangt vom Siebwasserbehälter 13 zum Siebwasserbehälter 14 des Siebwassers II, d. h. des Abwassers 1 der Pressenpartie 8.
Der Siebwasserbehälter 14 umfasst so das gesamte Abwasser 1 der Pressenpartie 8 und einen Teil des Abwassers 1 des Blattbildungsbereiches 7.
Da das Abwasser 1 der Pressenpartie 8 wesentlich mehr kolloidal gelöste Störstoffe als die anderen Abwässer 1 beinhaltet, wird dies einer speziellen Behandlung unterzogen.
Auf diese Weise können Spitzenbelastungen abgebaut und wegen des weitgehend geschlossenen Wasserkreislaufes auch allgemein die Höhe der Belastung wesentlich vermindert werden.
Das Abwasser 1 des Siebwasserbehälters 14 wird zur Entstoffung und Vorreinigung in einen Scheibenfilter 6 geführt. Während der Faser- und Füllstoffe beinhaltende Fangstoff 16 des Scheibefilters 6 in die Stoffaufbereitung 11 zur Wiederverwendung geführt wird, gelangt ein Teil des Abwassers 1 des Scheibenfilters 6 (Klarfiltrat) in einen Abwasserbehälter 15 und der andere Teil in eine elektrophysikalische Reinigungsstufe 3 zur Koagulation und Flockung.
Dies ist möglich, weil das Abwasser 1 wegen des Scheibenfilters 6 bereits ausreichend von suspendierten Feststoffen befreit ist.
Im Interesse einer maximalen Reduzierung des CSB kann das Abwasser 1, wie in der Figur dargestellt, vom Filter 6 über eine Reinigungsstufe 5 mit Nassoxydation zur elektrophysikalischen Reinigungsstufe 3 geleitet werden.
Dabei sollen leicht oxidierbare Stoffe in anionisch geladene Störstoffe überführt werden, die der Fällungs- und Flockungsbehandlung in einer elektrophysikalischen Reinigungsstufe 3 besser zugänglich sind.
Mit Hilfe von inerten Elektroden und einer angelegten elektrischen Potenzialdifferenz werden in der Reinigungsstufe 5 mit Nassoxydation Ozon und hochreaktive OH^–-Radikale erzeugt, die als Oxidationsmittel wirksam werden. Im Zuge dieses Prozesses werden kolloidal gelöste Störstoffe im Wasser oxidiert.
Störstoffe, die aus langkettigen Molekülen bestehen, werden bei diesem Oxidationsprozess aufgebrochen und so der nachgeschalteten elektro-physikalischen Fällung/Flockung zugänglich gemacht.
Nach der optionalen Nassoxydation 5 durchläuft das Abwasser 1 eine Reinigungsstufe 3 zur Koagulation und Flockung.
Dabei sollen die kolloidal gelösten Störstoffe (anionisch geladene Störsubstanzen, wie z. B: Hemizellulosen, Harze, Polysaccharide etc., die insbesondere in Abwässern der Papierherstellung auftreten) in größere Agglomerate überführt werden.
Hierzu wird das Abwasser 1 in einen Behälter geführt, der eine Opferanode, beispielsweise aus Aluminium sowie eine insbesondere inerte Katode besitzt, welche über eine Steuereinheit mit einer Gleichspannungsquelle verbunden sind. Die Katode kann allerdings auch aus Opferanodenmaterial bestehen, was die Möglichkeit zur Polumkehr bietet.
Der elektrische Stromfluss führt dabei wie bereits beschrieben zu einer elektrophysikalischen Fällung zwecks Koagulation und Flockung von kolloidal gelösten Störstoffen.
In Abhängigkeit vom gemessenen CSB-Wert des Abwassers 1 kann die Stromstärke über eine Steuereinheit so verändert werden, dass es nicht nur zu einer Verminderung sondern zeitlich betrachtet auch zu einer Vergleichmäßigung des Rest-CSBs kommt.
In der sich an die elektrophysikalische Reinigungsstufe 3 anschließenden Abscheidungsstufe 4 kommt es zur Flockenvergrößerung und Flockenabscheidung, insbesondere mittels Flotation, Sedimentation, Filtration o. ä.
Dabei werden die Partikelagglomerate, welche mit Hilfe der elektro-physikalischen Reinigungsstufe 3 erzeugt wurden vom Abwasser 1 getrennt und abgeführt. Das so gereinigte Abwasser 1 wird danach in den Abwasserbehälter 15 geführt, von wo es in die Stoffaufbereitung 11 und zur Herstellungsmaschine geleitet wird.
Entsprechend den Ansprüchen und der Belastung des Abwassers 1 kann dieses nach dem Filter 6 auch gänzlich durch die elektrophysikalische Reinigungsstufe 3 geleitet werden. Es ist aber auch möglich nur Abwasser 1 aus der Pressenpartie 8 durch die elektrophysikalische Reinigungsstufe 3 zu führen oder diese Reinigungsstufe 3 zeitweise abzuschalten.
Durch die Erfindung lässt sich der Anteil kontinuierlich zugegebenen Frischwassers sowie auch die ausgetragene Menge an Abwasser 1 erheblich verringern.

Claims

Abwasserreinigungsanlage zur Reinigung von Abwasser (1) einer Maschine zur Herstellung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn (2), welche zumindest eine Pressenpartie (8) zur Entwässerung der Faserstoffbahn (2) besitzt, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil des Abwassers (1) der Pressenpartie (8) in eine elektrophysikalische Reinigungsstufe (3) zur Koagulation und Flockung und danach in eine Abscheidungsstufe (4) mit Flockenvergrößerung und Flockenabscheidung geführt wird.
Abwasserreinigungsanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ausschließlich Abwasser (1) der Pressenpartie (8) in die elektrophysikalische Reinigungsstufe (3) geführt wird.
Abwasserreinigungsanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass Abwasser (1) der Pressenpartie (8) und aus dem Blattbildungsbereich (7) der Herstellungsmaschine in die elektrophysikalische Reinigungsstufe (3) geführt wird.
Abwasserreinigungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das gesamte Abwasser (1) der Pressenpartie (8) in die elektrophysikalische Reinigungsstufe (3) geführt wird.
Abwasserreinigungsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass nur ein Teil des Abwassers (1) der Pressenpartie (8) in die elektrophysikalische Reinigungsstufe (3) geführt wird.
Abwasserreinigungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil des in der elektrophysikalischen Reinigungsstufe (3) gereinigten Abwassers (1) zurück in die Herstellungsmaschine geführt wird.
Abwasserreinigungsanlage nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das in der elektrophysikalischen Reinigungsstufe (3) gereinigte Abwasser (1) in der Herstellungsmaschine für Wassersprühvorrichtungen oder zur Chemikalienverdünnung verwendet wird.
Abwasserreinigungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, -dass zumindest ein Teil des in der elektrophysikalischen Reinigungsstufe (3) gereinigten Abwassers (1) in die, der Herstellungsmaschine vorgelagerte Stoffaufbereitung (11) oder den Konstantteil (12) geführt wird.
Abwasserreinigungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Abwasser (1) vor der elektrophysikalischen Reinigungsstufe (3) durch einen Filter (6), vorzugsweise einen Scheibenfilter geführt wird.
Abwasserreinigungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vor der elektrophysikalischen Reinigungsstufe (3), vorzugsweise zwischen dem Filter (6) und der elektrophysikalischen Reinigungsstufe (3) eine Reinigungsstufe (5) mit Nassoxydation vorhanden ist.
Verfahren zur Steuerung der Abwasserreinigungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Belastungsniveau des Abwassers (1) gemessen und die Intensität der elektrophysikalischen Reinigung (3) zumindest teilweise in einer das Belastungsniveau zeitlich vergleichmäßigenden Weise gesteuert wird.
Verfahren zur Steuerung der Abwasserreinigungsanlage nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Belastungsniveau des Abwassers (1) über die Messung des chemischen Sauerstoffbedarfs (CSB), des gelösten Kohlenstoffs (DOC), der Trübung, des anionischen Ladungscharakters (SCD), des Eindampfrückstandes, des titrierten kationischen Bedarfs o. ä. ermittelt wird.
Verfahren zur Steuerung der Abwasserreinigungsanlage nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Intensität der elektrophysikalischen Reinigung (3) über die elektrische Leistungsaufnahme gesteuert wird.