DE60212161T2

DE60212161T2 - Verfahren zum herstellen von wasserlöslichen beuteln sowie die so erhaltenen beutel

Info

Publication number: DE60212161T2
Application number: DE60212161T
Authority: DE
Inventors: Robert Wayne Cincinnati FISCHER; Martin Gregory Cincinnati GRESSEL
Original assignee: Procter and Gamble Co
Current assignee: Procter and Gamble Co
Priority date: 2001-10-08
Filing date: 2002-10-08
Publication date: 2007-04-05
Anticipated expiration: 2022-10-09
Also published as: ATE328793T1; US7013623B2; US7464519B2; EP1434715B1; EP1434715A1; ES2428362T3; US20060094622A1; DE60212161D1; ES2266568T3; US20030077005A1; WO2003031266A1

Description

TECHNISCHES GEBIET
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von wasserlöslichen Beuteln, insbesondere zur Herstellung von Reinigungs- oder Textilpflegebeuteln.
HINTERGRUND DER ERFINDUNG
Beutelzusammensetzungen entsprechen dem Stand der Technik. Diese Zusammensetzungen lassen sich leicht dosieren, handhaben, transportieren und lagern. Gewöhnlich werden die Beutel gebildet, indem zwei Folienbögen zusammengelegt, an drei Rändern heißverschweißt, gefüllt und dann am vierten Rand heißverschweißt werden. In jüngster Zeit haben wasserlösliche Beutel, die Reinigungs- oder Textilpflegezusammensetzungen enthalten, an Beliebtheit gewonnen. Es ist wünschenswert, dass die Reinigungs- oder Textilpflegezusammensetzungen bestimmte Wirkstoffe enthalten, die oftmals nicht miteinander kompatibel sind oder wirksamer sind, wenn sie zu verschiedenen Zeiten in dem Waschzyklus freigesetzt werden. Daher ist es vorteilhaft, einen Beutel mit zwei oder mehr unterschiedlichen Phasen zu formulieren, die in der Regel in verschiedenen Kammern enthalten sind. Mehrkammerbeutel sind bekannt. Siehe zum Beispiel US A 5224601, welches eine Packung offenbart, die eine toxische Zusammensetzung enthält und in zwei Kammern unterteilt ist. Aus einer Vielfalt an Gründen ist es jedoch schwierig, solche Mehrphasen-/Mehrkammerbeutel mittels dem Stand der Technik entsprechender Verfahren schnell und effizient herzustellen. Beispielsweise ist es beim Bilden eines Mehrkammerbeutels oftmals schwierig, die verschiedenen Folien präzise aneinander auszurichten, was bedeutet, dass die Herstellung verlangsamt und die Qualität nicht angemessen kontrolliert wird. Außerdem wird bei dem Stand der Technik entsprechenden Verfahren zur Bildung von Mehrkammerbeuteln oftmals das Folienmaterial aufgrund der mechanischen Kräfte, die notwendig sind, um die Folie in der korrekten Position zu platzieren und zu halten, beschädigt.
Die vorliegende Erfindung bietet eine Möglichkeit, Mehrphasenbeutel schnell und effizient zu bilden. Das vorliegende Verfahren ermöglicht es, den Mehrphasenbeutel in einer einzigen Form zu bilden, und unterstützt die Milderung der Probleme, die mit dem Stand der Technik entsprechenden Verfahren zusammenhängen, besonders des Problems der Ausrichtung der Folien.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Die vorliegende Erfindung, wie in dem Hauptanspruch 1 beansprucht, betrifft ein Verfahren zur Herstellung von wasserlöslichen Beuteln. Das Verfahren umfasst die Schritte des Ziehens einer ersten Folie in eine Form, um eine erste Kammer zu bilden, des Einbringens einer Zusammensetzung in die erste Kammer, des Ziehens einer zweiten Folie in die Form, um eine zweite Kammer zu bilden, durch einen Sog, der durch mindestens eine Perforation in der ersten Folie angelegt wird, des Verdichtens der Zusammensetzung in der ersten Kammer, des Einbringens einer Zusammensetzung in die zweite Kammer, des Abdeckens der zweiten Kammer mit einer dritten Folie und des Verschließens des Beutels. Das vorliegende Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass die erste Folie perforiert ist und die zweite Folie durch einen durch die erste Folie angelegten Sog in die Form gezogen wird. Dadurch entfällt die Notwendigkeit zum Ausrichten von einzeln gebildeten Beuteln oder Behältern. Außerdem wird im Vergleich zu dem Stand der Technik entsprechenden Verfahren die Gesamtmenge an Folie zum Herstellen eines Mehrkammerbeutels verringert. Ein weiterer Vorteil liegt darin, dass es sehr einfach ist, das verwendete Folienmaterial gemäß den gewünschten Eigenschaften zu variieren. Da die verschiedenen Kammern möglicherweise verschiedene Eigenschaften erfordern, wird dem Verfahren dadurch Flexibilität hinzugefügt.
Das vorliegende Verfahren ist besonders geeignet zur Herstellung von wasserlöslichen Beuteln wie Reinigungs- oder Textilpflegebeuteln.
AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
Das vorliegende Verfahren muss den Schritt des Ziehens einer ersten Folie in eine Form zur Bildung einer ersten Kammer umfassen. Die Folie kann durch ein beliebiges geeignetes Mittel in die Form gezogen werden, wird jedoch vorzugsweise durch einen Sog hineingezogen. Die Form kann eine beliebige geeignete Form aufweisen, wie rechteckig, quadratisch, kreisförmig oder oval. Kreisförmige oder quadratische Formen sind bevorzugt. Die Form besitzt vorzugsweise eine Tiefe von 0,5 cm bis 10 cm, mehr bevorzugt von 1 cm bis 5 cm. Der Durchmesser der Form beträgt vorzugsweise von 2 cm bis 15 cm, mehr bevorzugt von 3 cm bis 10 cm (wobei der Durchmesser der Abstand zwischen den zwei am weitesten voneinander entfernten Punkten am Rand der Form ist).
Anschließend muss Produkt in die erste Kammer eingebracht werden. Vorzugsweise werden von 10 g bis 100 g, mehr bevorzugt von 20 g bis 80 g, noch mehr bevorzugt von 25 bis 70 g Produkt eingebracht.
Außerdem muss das vorliegende Verfahren einen Schritt umfassen, in dem eine zweite Folie durch einen Sog, der durch mindestens eine Perforation in der ersten Folie angelegt wird, in die Form gezogen wird. Die Perforation bzw. Perforationen kann bzw. können eine beliebige geeignete Größe oder Form aufweisen, besitzt bzw. besitzen jedoch vorzugsweise einen Durchmesser von weniger als 2 mm, mehr bevorzugt weniger als 1 mm, noch mehr bevorzugt weniger als 0,5 mm. Wenn die Perforation zu groß ist, kann Pulver langsam durch die Folie strömen. Die erste Folie kann vorperforiert sein, oder die Perforation bzw. Perforationen kann bzw. können während des Verfahrens hergestellt werden. Die erste Folie kann so formuliert sein, dass die Perforation während des Verfahrens als Ergebnis der während des Verfahrens auf die Folie ausgeübten Belastungen, wie Dehnen, gebildet wird. Vorzugsweise wird die erste Folie in die Form gezogen und anschließend perforiert. Die Perforation kann unter Verwendung beliebiger geeigneter Mittel hergestellt werden. Vorzugsweise ist bzw. sind die Perforation bzw. Perforationen in der Folie nach einem oder mehreren Vakuumbohrungen in der Form ausgerichtet. Bevorzugte Mittel schließen mechanische Perforation mit Hilfe von Stiften oder Perforieren unter Verwendung eines Lasers ein.
In dem vorliegenden Verfahren wird die zweite Folie durch einen Unterdruck, der durch die Perforation bzw. Perforationen in der ersten Folie angewendet wird, in die Form gezogen. Dieser Unterdruck kann eine beliebige geeignete Stärke besitzen, beträgt jedoch vorzugsweise von 950 bis 30 mbar absolut, mehr bevorzugt von 800 bis 60 mbar absolut, noch mehr bevorzugt von 600 bis 90 mbar absolut.
Dieses Herunterziehen der zweiten Folie kann dazu genutzt werden, die Zusammensetzung in der ersten Kammer zu verdichten. Als Alternative kann eine mechanische Verdichtung, entweder durch Vibration oder Kompression, angewendet werden, um das Pulver entweder vor oder nach Anwendung des Unterdrucks auf die zweite Folie zu verdichten.
Die zweite Kammer muss eine Zusammensetzung umfassen. Die zweite Kammer umfasst vorzugsweise von 1 g bis 50 g, mehr bevorzugt von 5 g bis 35 g Produkt.
Zusätzlich zu den vorstehenden wesentlichen Schritten umfasst das vorliegende Verfahren vorzugsweise einen Schritt, der das Hinzufügen einer weiteren Folie einschließt. Vorzugsweise bedeckt diese dritte Folie nur die zweite Kammer, wodurch ein Formkörper, der drei Folien und zwei Kammern umfasst, gebildet wird.
Weitere Folien können dem Beutel hinzugefügt werden, entweder um weitere Kammern, die Produkt umfassen, zu bilden, oder um die Eigenschaften des Beutels (z. B. die Auflösungsgeschwindigkeit oder die Robustheit des Beutels) zu modifizieren.
Ein anderer, insbesondere bevorzugter Schritt ist das Aneinanderschweißen der Folien, nachdem die zweite Kammer gebildet und, falls notwendig, gefüllt wurde. Falls weitere Folien hinzugefügt wurden, werden vorzugsweise alle Folien miteinander verschweißt. Das Verschweißen kann auf herkömmliche Weise, wie durch Heißschweißen, erreicht werden, wird jedoch vorzugsweise durch Quellschweißen erreicht. Wie hier verwendet, bezieht sich der Ausdruck „Quellschweißen" auf das Verfahren der Bildung mindestens einer teilweisen Verschweißung zwischen zwei oder mehr Schichten des Folienmaterials mit Hilfe eines Lösungsmittels wie Wasser. Dies schließt nicht die zusätzliche Anwendung von Wärme und Druck zur Bildung einer Verschweißung aus. Ein beliebiges geeignetes Lösungsmittel kann hierin verwendet werden. Das Lösungsmittel weist vorzugsweise eine Viskosität im Bereich von 0,5 bis 15.000 mPa·s, vorzugsweise von 2 bis 13.000 mPa·s (gemessen nach DIN 53015 bei 20 °C) auf. Bevorzugte Lösungsmittel zum diesbezüglichen Gebrauch umfassen Weichmacher, beispielsweise 1,2-Propandiol, und Wasser. Ein bevorzugtes Verschweißungsverfahren umfasst das Auftragen eines Lösungsmittels, das Weichmacher umfasst, auf die Folie und die anschließende Anwendung von Wärme und/oder Druck. Die Temperatur beträgt vorzugsweise von 30 °C bis 250 °C, mehr bevorzugt von 50 °C bis 200 °C. Der Druck beträgt vorzugsweise von 10 Nm^–2 bis 1,5 × 10⁷ Nm^–2, mehr bevorzugt von 100 Nm^–2 bis 1 × 10⁵ Nm^–2.
In dem Verfahren kann ein Formwerkzeug verwendet werden, das eine Reihe von Formen aufweist und mit dem aus einer Folie in diesen Formen offene Beutel gebildet werden, in die Produkt eingebracht werden kann, wobei mit Folie eine weitere Kammer gebildet und Produkt in die zweite Kammer eingebracht wird. Eine dritte Folie wird über der zweiten Kammer hinzugefügt, und anschließend wird der Beutel verschweißt. Ein hierin bevorzugtes Verfahren ist ein horizontales, kontinuierliches Verfahren, wobei ein horizontal angeordneter Abschnitt einer Endlosoberfläche mit Formen (in zwei Dimensionen), die sich kontinuierlich in eine Richtung bewegt, zur Ausbildung der Beutel verwendet wird, d. h., wobei eine Folie kontinuierlich dieser Oberfläche zugeführt wird und die Folie dann in die Formen auf dem horizontalen Abschnitt der Oberfläche gezogen wird, um kontinuierlich eine Bahn offener Beutel in horizontaler Lage auszubilden, in die Produkt eingebracht wird, während sie horizontal und in kontinuierlicher Bewegung ist. Anschließend kann eine zweite Folie in die Form gezo gen werden, und Produkt wird in die daraus gebildete zweite Kammer eingebracht. Eine dritte Folie wird über der zweiten Kammer hinzugefügt, und anschließend wird der Beutel verschweißt, während er weiterhin horizontal und in kontinuierlicher Bewegung ist.
Ein bevorzugtes Verfahren hierin ist die Anwendung eines intermittierenden, indexierenden Thermoformverfahrens. Das Verfahren umfasst die folgenden Schritte.

(a) Ziehen einer ersten Folie in eine Form durch vorübergehendes Anlegen eines Unterdrucks, vorzugsweise nachdem die Folie erhitzt wurde.
(b) Perforieren der ersten Folie.
(c) Füllen der Kammer mit teilchenförmigem Stoff.
(d) Verschweißen einer zweiten Folie auf der ersten Folie.
(e) Vorzugsweise Erhitzen der zweiten Folie.
(f) Kurzes Anlegen eines Unterdrucks durch die Perforationen, um die zweite Folie hinunter auf das Pulver zu ziehen.
(g) Zugeben von Flüssigkeit in die zweite Kammer, die so durch Herunterziehen der zweiten Folie gebildet wurde.
(h) Verschweißen einer dritten Folie auf der zweiten Folie.

Die Folien können durch Heißschweißen oder vorzugsweise durch Quellschweißen verschweißt werden.
Folienmaterial
Vorzugsweise umfasst die hier verwendete Folie in ihrer Gesamtheit Material, das wasserdispergierbar oder mehr bevorzugt wasserlöslich ist. Bevorzugte wasserlösliche Folien sind polymere Materialien, vorzugsweise Polymere, die zu einer Folie oder einem Bogen geformt sind. Das Material in Form einer Folie kann beispielsweise durch Gießen, Blasformen, Extrudieren oder Extrusionsblasformen des polymeren Materials, wie es dem Stand der Technik entspricht, erhalten werden. Bevorzugtes wasserdispergierbares Material hierin weist eine Dispergierbarkeit von mindestens 50 %, vorzugsweise mindestens 75 % oder sogar mindestens 95 % gemäß Messung mit dem nachstehend beschriebenen Verfahren unter Verwendung eines Glasfilters mit einer maximalen Porengröße von 50 Mikrometern auf. Mehr bevorzugt ist das Material wasserlöslich und weist eine Löslichkeit von mindestens 50 %, vorzugsweise mindestens 75 % oder sogar mindestens 95 % gemäß Messung mit dem nachstehend beschriebenen Verfahren unter Verwendung eines Glasfilters mit einer maximalen Porengröße von 50 Mikrometern auf, nämlich:
Gravimetrisches Verfahren zur Bestimmung der Wasserlöslichkeit oder Wasserdispergierbarkeit des Materials der Kammer und/oder des Beutels:
50 Gramm ± 0,1 Gramm des Materials werden in einen 400-ml-Becher gegeben, dessen Gewicht bestimmt wurde, und 245 ml ± 1 ml destilliertes Wasser werden hinzugegeben. Dies wird 30 Minuten lang auf einem Magnetrührer, der auf 600 U/min eingestellt ist, kräftig gerührt. Anschließend wird die Mischung durch einen gebördelten Qualitäts-Sinterglasfilter mit den vorstehend festgelegten Porengrößen (max. 50 Mikrometer) gefiltert. Das Wasser wird aus dem gesammelten Filtrat durch ein beliebiges herkömmliches Verfahren getrocknet, und das Gewicht des verbleibenden Polymers (welches die gelöste oder dispergierte Fraktion darstellt) wird bestimmt. Anschließend kann die prozentuale Löslichkeit oder Dispergierbarkeit berechnet werden.
Das Polymer kann ein beliebiges durchschnittliches Molekulargewicht (Gewichtsmittel) besitzen, vorzugsweise von etwa 1000 bis 1.000.000 oder sogar von 10.000 bis 300.000 oder sogar von 15.000 bis 200.000 oder sogar von 20.000 bis 150.000.
Bevorzugte Folienmaterialien sind ausgewählt aus Polyvinylalkoholen, Polyvinylpyrrolidon, Polyalkylenoxiden, Acrylamid, Acrylsäure, Cellulose, Celluloseethern, Celluloseestern, Celluloseamiden, Polyvinylacetaten, Polycarbonsäuren und -salzen, Polyaminosäuren oder -peptiden, Polyamiden, Polyacrylamid, Copolymeren von Malein-/Acrylsäure, Polysacchariden, einschließlich Stärke und Gelatine, natürlichen Gummen, wie Xanthum und Carrageen. Mehr bevorzugt ist das Polymer ausgewählt aus Polyacrylaten und wasserlöslichen Acrylat-Copolymeren, Methylcellulose, Carboxymethylcellulose-Natrium, Dextrin, Ethylcellulose, Hydroxyethylcellulose, Hydroxypropylmethylcellulose, Maltodextrin, Polymethacrylaten, Polyvinylalkoholen, Polyvinylalkohol-Copolymeren und Hydroxypropylmethylcellulose (HPMC) und Mischungen davon. Am meisten bevorzugt sind Polyvinylalkohole. Vorzugsweise beträgt der Anteil eines Typpolymers (z. B. einer handelsüblichen Mischung) in dem Folienmaterial, zum Beispiel PVA-Polymer, mindestens 60 Gew.-% der Folie.
Mischungen von Polymeren können ebenfalls verwendet werden. Dies kann insbesondere vorteilhaft für die Kontrolle der mechanischen Eigenschaften und/oder der Auflösungseigenschaften der Kammer oder des Beutels sein, in Abhängigkeit von deren bzw. dessen Anwendung und den benötigten Anforderungen. Es kann zum Beispiel bevorzugt sein, dass eine Mischung von Polymeren in dem Material der Kammer vorhanden ist, wobei ein Polymermaterial eine höhere Wasserlöslichkeit aufweist als ein anderes Polymermaterial und/oder ein Polymermaterial eine höhere mechanische Festigkeit besitzt als ein anderes Polymermaterial. Es kann bevorzugt sein, dass eine Mischung von Polymeren mit verschiedenen durchschnittlichen Molekulargewichten (Gewichtsmitteln) verwendet wird, zum Beispiel eine Mischung von PVA oder einem Copolymer davon mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht (Gewichtsmittel) von 10.000–40.000, vorzugsweise ungefähr 20.000, und von PVA oder einem Copolymer davon mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht (Gewichtsmittel) von etwa 100.000 bis 300.000, vorzugsweise ungefähr 150.000.
Ebenfalls nützlich sind Polymerblend-Zusammensetzungen, zum Beispiel umfassend hydrolytisch abbaubares und wasserlösliches Polymerblend wie Polylactid und Polyvinylalkohol, erreicht durch Mischen von Polylactid und Polyvinylalkohol, typischerweise umfassend 1–35 Gew.-% Polylactid und ungefähr von 65 Gew.-% bis 99 Gew.-% Polyvinylalkohol, falls das Material wasserdispergierbar oder wasserlöslich sein soll. Es kann bevorzugt sein, dass der in der Folie vorhandene PVA zu 60–98 %, vorzugsweise 80 % bis 90 %, hydrolysiert ist, um die Auflösung des Materials zu verbessern.
Am meisten bevorzugt sind Folien, die wasserlösliche und dehnbare Folien sind, wie vorstehend beschrieben. Insbesondere bevorzugte wasserlösliche Folien sind Folien, die PVA-Polymere umfassen und ähnliche Eigenschaften aufweisen wie die Folie, die unter der Handelsreferenz M8630 bekannt ist, wie von Chris-Craft Industrial Products aus Gary, Indiana, US, verkauft, und ebenso PT-75, wie von Aicello aus Japan verkauft.
Die vorliegende wasserlösliche Folie kann andere Zusatzbestandteile als das Polymer oder das Polymermaterial umfassen. Es kann beispielsweise vorteilhaft sein, Weichmacher, zum Beispiel Glycerin, Ethylenglycol, Diethylenglycol, Propylenglycol, Sorbit und Mischungen davon, zusätzliches Wasser, zersetzende Hilfsstoffe zuzugeben. Es kann nützlich sein, dass der Beutel oder die wasserlösliche Folie selbst einen in das Waschwasser abzugebenden Detergenszusatz umfasst, zum Beispiel organische polymere Schmutzabweisemittel, Dispergiermittel, Farbstoffübertragungshemmer.
Vorzugsweise wird die wasserlösliche Folie während der Ausbildung und/oder des Schließens des Beutels gedehnt, so dass der resultierende Beutel mindestens teilweise gedehnt ist. Dadurch soll die zum Einschließen des Volumenraums des Beutels benötigte Menge an Folie verringert werden. Beim Dehnen der Folie wird die Foliendicke verringert. Der Dehnungsgrad zeigt das Ausmaß der Dehnung der Folie durch die Verringerung der Foliendicke an. Wenn die Foliendicke durch das Dehnen der Folie beispielsweise genau halbiert wird, beträgt der Dehnungsgrad der gedehnten Folie 100 %. Dementsprechend beträgt der Dehnungsgrad der Folie genau 200 %, wenn die Folie so gedehnt wird, dass die Foliendicke der gedehnten Folie genau ein Viertel der Dicke der nicht gedehnten Folie ausmacht. Aufgrund des Formungs- und Schließverfahrens ist die Dicke und somit der Dehnungsgrad über den Beutel hinweg üblicherweise und vorzugsweise nicht gleichmäßig. Wenn beispielsweise eine wasserlösliche Folie in einer Form positioniert wird und durch Vakuumformen eine offene Kammer ausgebildet wird (und anschließend mit den Bestandteilen einer Zusammensetzung befüllt und dann geschlossen wird), wird der Teil der Folie am Boden der Form, der am weitesten von den Verschlusspunkten entfernt ist, stärker gedehnt als der obere Teil. Vorzugsweise wird die Folie, die am weitesten von der Öffnung entfernt ist, z. B. die Folie am Boden der Form, stärker gedehnt und ist dünner als die Folie, die am nächsten an der Öffnung, z. B. am oberen Teil der Form, liegt.
Ein weiterer Vorteil des Dehnens des Beutels ist, dass der Dehnvorgang beim Ausbilden der Form des Beutels und/oder beim Schließen des Beutels den Beutel ungleichmäßig dehnt, was einen Beutel mit einer ungleichmäßigen Dicke ergibt. Dies erlaubt die Steuerung der Auflösung von wasserlöslichen Beuteln hierin und zum Beispiel die sequentielle Freisetzung der Bestandteile der von dem Beutel eingeschlossenen Waschmittelzusammensetzung in das Wasser.
Der Beutel wird vorzugsweise so gedehnt, dass die Dickeschwankung des Beutels, der aus gedehnter wasserlöslicher Folie ausgebildet ist, von 10 bis 1000 %, vorzugsweise 20 % bis 600 % oder sogar 40 % bis 500 % oder sogar 60 % bis 400 % beträgt. Dies kann mit einem beliebigen Verfahren gemessen werden, zum Beispiel mit Hilfe eines geeigneten Mikrometers. Der Beutel ist vorzugsweise aus einer wasserlöslichen Folie hergestellt, die gedehnt ist, wobei die Folie einen Dehnungsgrad von 40 % bis 500 %, vorzugsweise von 40 % bis 200 % aufweist.
Zusammensetzung
Die erfindungsgemäßen Beutel können eine Vielfalt an Zusammensetzungen umfassen. Die erste und die zweite Kammer können dieselbe Zusammensetzung umfassen, umfassen jedoch vorzugsweise unterschiedliche Zusammensetzungen. Sofern nicht anders angegeben, sind alle Prozentangaben hierin auf der Basis des Gesamtgewichts der Zusammensetzung, jedoch ausschließlich der Folie, berechnet.
Bevorzugt sind Reinigungszusammensetzungen, Textilpflegezusammensetzungen oder Reinigungsmittel für harte Oberflächen. Vorzugsweise ist mindestens eine der Zusammensetzungen eine Reinigungszusammensetzung, besonders eine Wäschewasch- oder Geschirrspülzusammensetzung, einschließlich Vorbehandlungs- oder Einweichzusammensetzungen und anderer Spülzusatzzusammensetzungen. Die Zusammensetzung kann in einer beliebigen geeigneten Form vorliegen, wie als Flüssigkeit, als Gel, als Feststoff oder in Teilchenform (komprimiert oder nicht komprimiert). Die erste Kammer umfasst vorzugsweise einen Feststoff oder einen teilchenförmigen Stoff. Mehr bevorzugt umfasst die erste Kammer einen teilchenförmigen Stoff.
Die zweite Kammer umfasst vorzugsweise eine Flüssigkeit oder ein Gel. Die Zusammensetzung bzw. die Zusammensetzungen kann bzw. können bis zu 15 Gew.-% Wasser umfassen, umfasst bzw. umfassen jedoch vorzugsweise weniger als 10 Gew.-%, vorzugsweise von 1 Gew.-% bis 8 Gew.-%, mehr bevorzugt von 2 Gew.-% bis 7,5 Gew.-% Wasser. Dies gilt auf der Grundlage von freiem Wasser, das zu den anderen Bestandteilen der Zusammensetzung gegeben wird.
Die Zusammensetzung kann mittels eines beliebigen Verfahrens hergestellt werden und kann eine beliebige Viskosität aufweisen, die in der Regel von den Bestandteilen abhängig ist. Die flüssigen/gelartigen Zusammensetzungen weisen vorzugsweise eine Viskosität von 0,05 bis 10 Pa·s (50 bis 10000 cP (Centipoise)) auf, wie bei einer Geschwindigkeit von 20 s^–1 gemessen, mehr bevorzugt von 0,3 bis 3 Pa·s (300 bis 3000 cP) oder sogar von 0,4 bis 0,6 Pa·s (400 bis 600 cP). Die vorliegenden Zusammensetzungen können newtonsch oder nicht newtonsch sein. Die flüssige Zusammensetzung besitzt vorzugsweise eine Dichte von 0,8 kg/l bis 1,3 kg/l, vorzugsweise ungefähr 1,0 bis 1,1 kg/l.
In den vorliegenden Zusammensetzungen sind vorzugsweise mindestens ein Tensid und ein Builder vorhanden, vorzugsweise mindestens ein anionisches Tensid, und vorzugsweise auch ein nichtionisches Tensid, und vorzugsweise mindestens ein wasserlöslicher Builder, vorzugsweise mindestens ein Phosphatbuilder oder mehr bevorzugt mindestens ein Fettsäurebuilder. Bevorzugt ist auch die Gegenwart von Enzymen, und es kann auch bevorzugt sein, ein Bleichmittel, wie eine zuvor gebildete Peroxysäure, einzuschließen. Insbesondere bevorzugt sind auch Duftstoff, Aufheller, Puffer, Gewebeweichmacher, einschließlich Tonen und Silikonwirkstoffen, Schaumunterdrücker, farbgebender Stoff oder Farbstoff und/oder Perlglanzmittel.
In Reinigungszusammensetzungen für harte Oberflächen und Geschirrspülzusammensetzungen sind vorzugsweise mindestens ein wasserlöslicher Builder, wie ein Phosphat, und vorzugsweise auch Tensid, Duftstoff, Enzyme, Bleichmittel vorhanden.
In Textilpflegezusammensetzungen sind vorzugsweise mindestens ein Duftstoff und ein Textilwirkstoff vorhanden, beispielsweise ein kationischer Weichmacher oder ein Weichmacher aus Ton, Knitterschutzmittel, Gewebesubstantivfarbstoff.
Insbesondere bevorzugt in allen vorstehenden Zusammensetzungen sind auch zusätzliche Lösungsmittel, wie Alkohole, Diole, Monoaminderivate, Glycerin, Glycole, Polyalkylanglycole, wie Polyethylenglycol. Insbesondere bevorzugt sind Mischungen von Lösungsmitteln, wie Mischungen von Alkoholen, Mischungen von Diolen und Alkoholen, Mischungen. Es kann insbesondere bevorzugt sein, dass (mindestens) ein Alkohol, Diol, Monoaminderivat und vorzugsweise sogar Glycerin vorhanden sind. Die Zusammensetzungen der Erfindung sind vorzugsweise konzentrierte Flüssigkeiten, die vorzugsweise weniger als 50 Gew.-% oder sogar weniger als 40 Gew.-% Lösungsmittel aufweisen, vorzugsweise weniger als 30 Gew.-% oder sogar weniger als 20 Gew.-% oder sogar weniger als 35 Gew.-%. Das Lösungsmittel ist vorzugsweise zu einem Anteil von mindestens 5 Gew.-% oder sogar mindestens 10 Gew.-% oder sogar mindestens 15 Gew.-% der Zusammensetzung vorhanden.
Die vorliegenden Zusammensetzungen umfassen vorzugsweise ein Tensid. Ein beliebiges geeignetes Tensid kann verwendet werden. Bevorzugte Tenside sind ausgewählt aus anionischen, amphoteren, zwitterionischen, nichtionischen (einschließlich semipolarer nichtionischer Tenside), kationischen Tensiden und Mischungen davon. Die Zusammensetzungen weisen vorzugsweise einen Gesamttensidanteil von 0,5 Gew.-% bis 75 Gew.-%, mehr bevorzugt von 1 Gew.-% bis 50 Gew.-%, am meisten bevorzugt von 5 Gew.-% bis 30 Gew.-% der Gesamtzusammensetzung auf. Reinigungsaktive Tenside sind wohl bekannt und im Fachgebiet beschrieben (siehe beispielsweise „Surface Active Agents and Detergents", Bände I und II, von Schwartz, Perry und Beach). Besonders bevorzugt sind Zusammensetzungen, die anionische Tenside umfassen. Diese können Salze (einschließlich beispielsweise Natrium-, Kalium-, Ammoniumsalzen und substituierter Ammoniumsalze, wie Mono-, Di- und Triethanolaminsalze) der anionischen Sulfat-, Sulfonat-, Carboxylat- und Sarcosinattenside einschließen. Anionische Sulfattenside sind bevorzugt. Andere anionische Tenside schließen die Isethionsäuren ein, wie die Acylisethionsäuren, N-Acyltaurate, Fettsäureamide von Methyltaurid, Alkylsuccinate und -sulfosuccinate, Monoester von Sulfosuccinat (besonders gesättigte und ungesättigte C₁₂-C₁₈-Monoester), Diester von Sulfosuccinat (besonders gesättigte und ungesättigte C₆-C₁₄-Diester), N-Acylsarcosinate. Harzsäuren und hydrierte Harzsäuren sind ebenfalls geeignet, wie Kolophonium, hydriertes Kolophonium und Harzsäuren und hydrierte Harzsäuren, die in Talgöl vorhanden oder davon abgeleitet sind.
Die Zusammensetzung kann eine cyclische hydrotrope Verbindung umfassen. Eine beliebige geeignete cyclische hydrotrope Verbindung kann verwendet werden.
Bevorzugte hydrotrope Verbindungen sind jedoch ausgewählt aus Salzen von Cumolsulfonat, Xylolsulfonat, Naphthalensulfonat, p-Toluolsulfonat und Mischungen davon. Besonders bevorzugt sind Salze von Cumolsulfonat. Obwohl die Natriumform der hydrotropen Verbindung bevorzugt ist, kann die Kalium-, Ammonium-, Alkanolammoniumform und/oder mit C₂-C₄-Alkyl substituierte Ammoniumform ebenfalls verwendet werden.
Die vorliegenden Zusammensetzungen können ein C₅-C₂₀-Polyol enthalten, vorzugsweise mit mindestens zwei polaren Gruppen, die durch mindestens 5, vorzugsweise 6 Kohlenstoffatome voneinander getrennt sind. Besonders bevorzugte C₅-C₂₀-Polyole schließen 1,4-Cyclohexandimethanol, 1,6-Hexandiol, 1,7-Heptandiol und Mischungen davon ein.
Die Zusammensetzungen umfassen vorzugsweise eine wasserlösliche Builderverbindung, die in Waschmittelzusammensetzungen typischerweise zu einem Anteil von 1 Gew.-% bis 60 Gew.-%, vorzugsweise von 3 Gew.-% bis 40 Gew.-%, am meisten bevorzugt von 5 Gew.-% bis 25 Gew.-% der Zusammensetzung vorhanden ist.
Geeignete wasserlösliche Builderverbindungen umfassen die wasserlöslichen monomeren Carboxylate oder deren Säureformen oder homo- oder copolymere Polycarbonsäuren oder deren Salze, in denen die Polycarbonsäure mindestens zwei Carboxylreste umfasst, die durch nicht mehr als zwei Kohlenstoffatome voneinander getrennt sind, und Mischungen beliebiger der vorstehenden Stoffe. Bevorzugte Builderverbindungen schließen Citrat, Tartrat, Succinate, Oxydissuccinate, Carboxymethyloxysuccinat, Nitrilotriacetat und Mischungen davon ein.
Es kann insbesondere bevorzugt sein, dass eine oder mehrere Fettsäuren und/oder wahlweise Salze davon (und dann vorzugsweise Natriumsalze) in der Waschmittelzusammensetzung vorhanden sind. Es hat sich herausgestellt, dass dies für weiter verbessertes Weichmachen und Reinigen der Gewebe sorgen kann. Die Zusammensetzungen enthalten vorzugsweise zu 1 Gew.-% bis 25 Gew.-% eine Fettsäure oder ein Salz davon, mehr bevorzugt 6 Gew.-% bis 18 Gew.-% oder sogar 10 Gew.-% bis 16 Gew.-%. Bevorzugt sind insbesondere gesättigte und/oder ungesättigte, lineare und/oder verzweigte C₁₂-C₁₈-Fettsäuren, jedoch vorzugsweise Mischungen solcher Fettsäuren. Als insbesondere bevorzugt haben sich Mischungen aus gesättigten und ungesättigten Fettsäuren erwiesen, beispielsweise ist eine Mischung aus einer aus Raps abgeleiteten Fettsäure und getoppten C₁₆-C₁₈-Ganzschnitt-Fettsäuren oder eine Mischung aus einer aus Raps abgeleiteten Fettsäure und einer aus Talgalkohol abgeleiteten Fettsäure, Palmitinsäure, Ölsäure, Fettalkylbernsteinsäure und Mischungen davon, bevorzugt.
Die vorliegenden Zusammensetzungen können phosphathaltiges Buildermaterial umfassen. Dieses ist vorzugsweise zu einem Anteil von 2 % bis 40 %, mehr bevorzugt von 3 % bis 30 %, mehr bevorzugt von 5 % bis 20 % vorhanden. Geeignete Beispiele für wasserlösliche Phosphatbuilder sind die Alkalimetalltripolyphosphate, Natrium-, Kalium- und Ammoniumpyrophosphat, Natrium- und Kalium- und Ammoniumpyrophosphat, Natrium- und Kaliumorthophosphat, Natriumpolymetaphosphat, bei dem der Polymerisationsgrad im Bereich von etwa 6 bis 21 liegt, und Salze von Phytinsäure.
Die vorliegenden Zusammensetzungen können eine teilweise lösliche oder unlösliche Builderverbindung enthalten, die in Waschmittelzusammensetzungen typischerweise zu einem Anteil von 0,5 Gew.-% bis 60 Gew.-%, vorzugsweise von 5 Gew.-% bis 50 Gew.-%, am meisten bevorzugt von 8 Gew.-% bis 40 Gew.-% der Zusammensetzung vorhanden ist. Bevorzugt sind Alumosilicate und/oder kristalline Schichtsilicate, wie SKS-6, erhältlich von Clariant.
Die vorliegenden Zusammensetzungen umfassen vorzugsweise einen Duftstoff. Insbesondere bevorzugt sind Duftstoffbestandteile, vorzugsweise mindestens ein Bestandteil, der ein Beschichtungsmittel und/oder ein Trägermaterial umfasst, vorzugsweise ein organisches, den Duftstoff tragendes Polymer oder ein den Duftstoff tragendes Alumosilicat oder eine den Duftstoff umhüllende Verkapselung, beispielsweise eine Verkapselung aus Stärke oder einem anderen Cellulosematerial. Die er findungsgemäßen Zusammensetzungen umfassen vorzugsweise von 0,01 % bis 10 % Duftstoff, mehr bevorzugt von 0,1 % bis 3 %. Die unterschiedlichen Kammern hierin können verschiedene Duftstoffarten und -anteile umfassen.
Die vorliegenden Zusammensetzungen können gewebeweichmachende Tone umfassen. Bevorzugte gewebeweichmachende Tone sind Smectittone, die auch zur Herstellung der nachstehend beschriebenen organophilen Tone verwendet werden können, wie beispielsweise in EP A 299575 und EP A 313146 offenbart. Spezifische Beispiele für geeignete Smectittone sind ausgewählt aus den Klassen der Bentonite, auch bekannt als Montmorillonite, Hectorite, Volchonskoite, Nontronite, Saponite und Sauconite, insbesondere denjenigen mit einem Alkalimetall- oder Erdalkalimetallion innerhalb der Kristallgitterstruktur. Bevorzugt sind Hectorite oder Montmorillonite oder Mischungen davon. Die am meisten bevorzugten Tone sind Hectorite. Beispiele für Hectorittone, die für die vorliegenden Zusammensetzungen geeignet sind, schließen Bentone EW, wie von Elementis verkauft, ein.
Ein weiterer bevorzugter Ton ist ein organophiler Ton, vorzugsweise ein Smectitton, wobei mindestens 30 % oder sogar mindestens 40 % oder vorzugsweise mindestens 50 % oder sogar mindestens 60 % der austauschbaren Kationen durch vorzugsweise langkettige organische Kationen ersetzt sind. Solche Tone werden auch als hydrophobe Tone bezeichnet. Die Kationenaustauschkapazität von Tonen und der prozentuale Austausch der Kationen durch die langkettigen organischen Kationen kann auf mehrere dem Stand der Technik entsprechende Weisen gemessen werden, wie beispielsweise in Grimshaw, The Chemistry and Physics of Clays, Interscience Publishers, Inc., S. 264–265 (1971), vollständig dargelegt. Insbesondere bevorzugt sind organophile Tone, wie von Rheox/Elementis erhältlich, wie Bentone SD-1 und Bentone SD-3, welche Marken von Rheox/Elementis sind.
Die vorliegenden Zusammensetzungen umfassen vorzugsweise ein Bleichsystem, insbesondere ein Perhydrat-Bleichsystem. Beispiele für Perhydrat-Bleichmittel umfassen Salze von Percarbonaten, insbesondere die Natriumsalze, und/oder organische Vorläufer von Peroxysäure-Bleichmitteln und/oder Übergangsmetall-Bleichmittelkatalysatoren, insbesondere diejenigen, die Mn oder Fe umfassen. Es hat sich herausgestellt, dass bei Bildung des Beutels oder der Kammer aus einem Material mit freien Hydroxygruppen, wie PVA, das bevorzugte Bleichmittel ein Percarbonatsalz umfasst und vorzugsweise frei von jeglichen Perboratsalzen oder Boratsalzen ist. Es hat sich herausgestellt, dass Borate und Perborate mit diesen hydroxyhaltigen Materialien interagieren und die Auflösung der Materialien verringern und außerdem zu einer verringerten Leistung führen. Anorganische Perhydratsalze sind eine bevorzugte Peroxidquelle. Beispiele für anorganische Perhydratsalze schließen Percarbonat-, Perphosphat-, Persulfat- und Persilicatsalze ein. Die anorganischen Perhydratsalze sind normalerweise die Alkalimetallsalze. Alkalimetallpercarbonate, besonders Natriumpercarbonat, sind hierin bevorzugte Perhydrate.
Die vorliegenden Zusammensetzungen umfassen vorzugsweise eine Peroxysäure oder einen Vorläufer davon (Bleichmittelaktivator), der bevorzugt eine Vorstufe eines organischen Peroxysäure-Bleichmittels umfasst. Es kann bevorzugt sein, dass die Zusammensetzung mindestens zwei Peroxysäure-Bleichmittelvorstufen umfasst, vorzugsweise mindestens eine Bleichmittelvorstufe aus hydrophober Peroxysäure und mindestens eine Bleichmittelvorstufe aus hydrophiler Peroxysäure, wie hier definiert. Die Herstellung der organischen Peroxysäure erfolgt dann durch eine in-situ-Reaktion der Vorstufe mit einer Wasserstoffperoxidquelle. Die Bleichmittelvorstufe aus hydrophober Peroxysäure umfasst vorzugsweise eine Verbindung mit einer Oxybenzolsulfonatgruppe, vorzugsweise NOBS, DOBS, LOBS und/oder NACA-OBS, wie hier beschrieben. Die Bleichmittelvorstufe aus hydrophiler Peroxysäure umfasst vorzugsweise TAED.
Amidsubstituierte Alkylperoxysäure-Vorstufenverbindungen können hier verwendet werden. Geeignete amidsubstituierte Bleichaktivatorverbindungen sind in EP A 0170386 beschrieben.
Die Zusammensetzungen können eine zuvor gebildete organische Peroxysäure enthalten. Eine bevorzugte Klasse von organischen Peroxysäureverbindungen ist in EP A 170,386 beschrieben. Andere organische Peroxysäuren umfassen Diacyl- und Tetraacylperoxide, besonders Diperoxydodecandisäure, Diperoxytetradecandisäure und Diperoxyhexadecandisäure. Mono- und Diperazelainsäure, Mono- und Diperbrassylsäure und N-Phthaloylaminoperoxicapronsäure sind ebenfalls hierin geeignet.
Ein weiterer bevorzugter Bestandteil, der in den vorliegenden Zusammensetzungen nützlich ist, sind ein oder mehrere Enzyme. Geeignete Enzyme schließen Enzyme ein, die ausgewählt sind aus Peroxidasen, Proteasen, Glucoamylasen, Amylasen, Xylanasen, Cellulasen, Lipasen, Phospholipasen, Esterasen, Cutinasen, Pectinasen, Keratanasen, Reductasen, Oxidasen, Phenoloxidasen, Lipoxygenasen, Ligninasen, Pullulanasen, Tannasen, Pentosanasen, Malanasen, β-Glucanasen, Arabinosidasen, Hyaluronidase, Chondroitinase, Dextranase, Transferase, Laccase, Mannanase, Xyloglucanasen oder Mischungen davon. Waschmittelzusammensetzungen umfassen im Allgemeinen einen Cocktail von herkömmlichen geeigneten Enzymen, wie Protease, Amylase, Cellulase, Lipase.
Die vorliegenden Zusammensetzungen sind vorzugsweise nicht so formuliert, dass sie einen unangemessen hohen pH-Wert besitzen. Vorzugsweise besitzen die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen einen pH-Wert, gemessen als 1 %ige Lösung in destilliertem Wasser, von 7,0 bis 12,5, mehr bevorzugt von 7,5 bis 11,8, am meisten bevorzugt von 8,0 bis 11,5.
Beutel
Die vorliegenden Beutel können eine beliebige Form besitzen, die geeignet ist, die Zusammensetzungen zu halten, z. B. ohne die wesentliche Freisetzung der Zusammensetzung aus dem Beutel vor Gebrauch zu erlauben. Die genaue Ausführung hängt beispielsweise von Art und Menge der Zusammensetzung in dem Beutel, der Anzahl von Kammern in dem Beutel, den von dem Beutel verlangten Eigenschaften zum Halten, Schützen und Abgeben oder Freisetzen der Zusammensetzungen ab. Der Beutel kann eine beliebige geeignete Größe besitzen, enthält jedoch zweckmäßigerweise entweder die Menge einer Dosiseinheit der vorliegenden Zusammensetzung, die für den benötigten Vorgang, beispielsweise einen einzigen Waschvorgang, geeignet ist, oder nur eine Teildosis, um dem Verbraucher eine größere Flexibilität zur Variation der verwendeten Menge, beispielsweise in Abhängigkeit von Umfang und/oder Verschmutzungsgrad der Waschmaschinenladung, zu gewähren.
Beispiele Beispiel I
Mit Hilfe eines Unterdrucks von 500 mbar wird eine Schicht 38-Mikrometer-Monosol 8630-PVA-Folie in eine zylindrische Form mit 4,85 cm Durchmesser und 47 cc gezogen, die 5 am Boden der Form angeordnete Vakuumanschlüsse enthält. Anschließend wird die Folie durch einen einzelnen Nadelstich an jedem der 5 Vakuumanschlüsse perforiert, und die Form wird mit 30 Gramm granulösem Waschmittel teilweise gefüllt. Anschließend wird eine zweite Schicht 38-Mikrometer-Monosol 8630-PVA-Folie durch Unterdruck (durch die Perforationen in der unteren Folie) in die Form gezogen. Das verbleibende Volumen in der Form wird im Wesentlichen mit 10 Gramm Flüssigwaschmittel gefüllt. Anschließend wurde eine dritte Schicht 38-Mikrometer-Monosol M-8630-PVA-Folie oben auf die Form gelegt, und die gesamte Anordnung wurde für 1 Sekunde bei 155 °C und 2000 kN/m² heißverschweißt.
Beispiel II
Mit Hilfe eines Unterdrucks von 500 mbar wird eine Schicht 38-Mikrometer-Monosol 8630-PVA-Folie in eine zylindrische Form mit 4,85 cm Durchmesser und 47 cc gezogen, die 5 am Boden der Form angeordnete Vakuumanschlüsse enthält. Anschließend wird die Folie durch einen einzelnen Nadelstich an jedem der 5 Vakuumanschlüsse perforiert, und die Form wird mit 30 Gramm granulösem Wasch mittel teilweise gefüllt. Anschließend wird eine zweite Schicht 38-Mikrometer-Monosol 8630-PVA-Folie durch 0,2 Sekunden langes Heißschweißen bei 155 °C und 2000 kN/m² auf der ersten Folie verschweißt und (durch den durch die Perforationen in der unteren Folie angelegten Unterdruck) in die Form gezogen. Das verbleibende Volumen in der Form wird im Wesentlichen mit 10 Gramm Flüssigwaschmittel gefüllt. Anschließend wurde eine dritte Schicht Monosol 8630-PVA-Folie mit einem Meyer-Stabapplikator mit einer gleichmäßigen Schicht eines Lösungsmittels beschichtet und unter Anwendung einer Temperatur von 80 °C und eines Drucks von 2000 kN/m² auf der zweiten Folie verschweißt. Die verwendete Lösung bestand aus 45 % Wasser, 45 % 1,2-Propandiol und 10 % PVA, und der Meyer-Stabapplikator war so ausgelegt, dass er zu einer gleichmäßigen Schicht mit einer Dicke von 16 Mikrometern führte.

Claims

Verfahren zum Herstellen wasserlöslicher Beutel, umfassend die folgenden Schritte: (a) Ziehen einer ersten Folie in eine Form, um eine erste Kammer zu bilden; (b) Hinzufügen einer Zusammensetzung in die erste Kammer; (c) Bilden einer zweiten Kammer, indem eine zweite Folie durch einen Sog, der durch mindestens eine Perforation in der ersten Folie angelegt wird, in die Form gezogen wird; (d) Verdichten der Zusammensetzung in der ersten Kammer; (e) Hinzufügen einer Zusammensetzung in die zweite Kammer; (f) Abdecken der zweiten Kammer mit einer dritten Folie; und (g) Verschließen des Beutels.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei mindestens eine der Zusammensetzungen eine Reinigungszusammensetzung ist.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Zusammensetzung in der ersten Kammer teilchenförmig ist.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Perforation einen Durchmesser von weniger als ungefähr 2 mm aufweist.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Sog von 95 Pa bis 3 Pa (950 bis 30 mbar) ist.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Folienmaterial ausgewählt ist aus der Gruppe, bestehend aus: Polyacrylaten und wasserlöslichen Acrylatcopolymeren; Methylcellulose; Carboxymethylcellulose-Natrium; Dextrin; Ethylcellulose; Hydroxyethylcellulose; Hydroxypropylmethylcellulose; Maltodextrin; Polymethacrylaten; und Mischungen davon.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Folienmaterial ausgewählt ist aus der Gruppe, bestehend aus: Polyvinylalkoholen; Polyvinylalkoholcopolymeren; Hydroxypropylmethylcellulose; und Mischungen davon.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Perforationen vorab gebildet sind.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Zusammensetzung in der ersten Kammer durch Herunterziehen der zweiten Folie oder durch Vibration oder Kompression verdichtet wird.
Verfahren, umfassend die folgenden Schritte: (a) Ziehen einer ersten Folie in eine Form durch vorübergehendes Anlegen eines Unterdrucks; (b) Perforieren der ersten Folie; (c) Füllen der Kammer mit einer teilchenförmigen Zusammensetzung; (d) Verschweißen einer zweiten Folie auf der ersten Folie; (e) kurzes Anlegen eines Unterdrucks durch die Perforationen, um die zweite Folie hinunter auf das Pulver zu ziehen; (f) Zufügen von Flüssigkeit in die zweite Kammer, die so durch Herunterziehen der zweiten Folie gebildet wurde; (g) Verschweißen einer dritten Folie auf der zweiten Folie.