DE60221272T2

DE60221272T2 - Zusammensetzung zur herstellung von extrudatformen und verfahren zur herstellung einer derartigen zusammensetzung

Info

Publication number: DE60221272T2
Application number: DE60221272T
Authority: DE
Inventors: Kevin A. Monaco SEILING; Jason C. Chicora SHEPPECK
Original assignee: Veka Inc
Current assignee: Veka Inc
Priority date: 2001-11-02
Filing date: 2002-11-01
Publication date: 2008-04-10
Anticipated expiration: 2022-11-02
Also published as: CN1589292A; MXPA04004128A; US20030087081A1; CA2465955A1; ES2290363T3; US20050242456A1; WO2003040220A3; DE60221272D1; CN100351292C; CN101168611A; EP1448682A2; WO2003040220A2; AU2002363430A1; EP1448682B1; HK1075057A1; EP1854835A1

Description

Die gegenwärtig offenbarte Erfindung bezieht sich auf Zusammensetzungen und Verfahren zur Herstellung von Verbundkonstruktionsmaterialien.
Viele Jahre lang war Holz für bestimmte Strukturanwendungen wie Decks und Verandas das bevorzugte Material. Holz hat jedoch den entscheidenden Nachteil, daß es von Schimmel, Mehltau, Pilz und Insekten befallen werden kann. Ein Schutz hiervor wird üblicherweise durch Schutzanstriche oder durch die Behandlung mit Chemikalien oder Metallen wie Arsen erreicht. Diese Schutzverfahren haben jedoch den Nachteil, daß regelmäßiges Warten oder die Verwendung menschlicher Toxine erforderlich ist.
Überdies verändert Holz, weil es Sonnenlicht oder Naturelementen ausgesetzt ist, auch seine Farbe. Bei einigen Anwendungen wie Außendecks manifestiert sich die Reaktivität auf verschiedene Art und Weise wie als Farbflecken unter Mobiliar oder Mattierung sowie andere unerwünschte Dinge.
Zur Vermeidung dieser Schwierigkeiten sind in einigen Fällen bei Konstruktionen des Standes der Technik Metallmaterialien als Alternative zu Holz verwendet worden. Metallmaterialien sind unempfänglich für Pilz- und Insektengefahren, unterliegen jedoch Korrosionsverfahren. Überdies machen das Gewicht und/oder die Kosten von Metallmaterialien diese für viele Anwendungen ungeeignet.
Zur Überwindung dieser Schwierigkeiten sind im Stand der Technik verschiedene Ersatzstoffe für Holzbalkenplanken und ähnliche Strukturglieder entwickelt worden. Als ein Beispiel offenbart US-Patent 5,660,016 von Erwin eine Balkenplanke, die aus einer Außenhülle aus extrudiertem Polyvinylchlorid, die mit einem Kern aus festem Polyurethanschaum gefüllt ist, besteht. Als ein anderes Beispiel beschreibt US-Patent 6,128,880 von Meenan ein modulares Blankensystem, in dem verschiedene Systemkomponenten für eine Verriegelungs- oder kooperative Montage gestaltet sind. Solche Spezialsysteme erfordern jedoch oftmals spezielle Besonderheiten wie Befestigungssysteme zur Sicherung der Planken. Andere Verbesserungen der Verbundbalkenlage waren auf dekorative Besonderheiten gerichtet, wie im US-Design Patent Des. 418,926 gezeigt.
In einigen Verfahren zur Herstellung von Verbundteilen wird ein Vinylpolymer in Kombination mit Holzelementen verwendet. Beispielsweise beschreiben die US-Patente 2,926,729 und 3,432,885 eine thermoplastische Polyvinylchloridverkleidung, die mit Holzteilen kombiniert ist, zur Bildung von Bauteilen. Gemäß anderen Technologien kann eine Schicht aus thermoplastischem Harz an eine Duroplastschicht gebunden werden. Beispielsweise wird in US-Patent 5,074,770 ein unter Vakuum gebildeter Rohling zur Modifikation der polymeren Struktur der Harzoberfläche und zur Verbesserung der Haftung an eine Schicht aus thermoplastischem Harz behandelt. Verfahren wie sie in US-Patent 5,098,496 von Breitigam beschrieben sind, zur Herstellung von Gegenständen aus wärmehärtenden wärmehärtbaren Polymerzusammensetzungen sind in der Technik auch bekannt.
In anderen Fällen bestanden Vinylpolymermaterialien aus einem Vinylpolymer in Kombination mit einem oder mehreren Additiven. Sowohl feste als auch flexible thermoplastische Materialien sind durch Extrusions- und Spritzgießverfahren zu Strukturmaterialien geformt worden. In einigen Fällen enthielten diese Materialien auch Fasern, anorganische Materialien, Farbstoff und andere Additive. Beispiele für thermoplastisches Polyvinylchlorid und Holzfasern, die zur Herstellung von Verbundmaterialien gemischt werden, sind in den US-Patenten 5,486,553 ; 5,539,027 ; 5,406,768 ; 5,497,594 ; 5,441,801 und 5,518,677 zu finden.
In einigen Beispielen ist auch geschäumtes Material zur Herstellung von Strukturgliedern verwendet worden. Geschäumte Thermoplasten werden normalerweise durch Dispergieren oder Ausdehnen einer Gasphase durch eine Flüssigpolymerphase hergestellt, um so einen Schaum zu erzeugen, der eine Polymerkomponente und eine enthaltene Gaskomponente in einer geschlossenen oder offenen Struktur umfaßt. Die Gasphase wird durch Treibmittel erzeugt. Solche Treibmittel können chemische Treibmittel oder physikalische Treibmittel sein. Beispielsweise offenbart US-Patent 5,001,005 von Blaupied laminierte Panele mit einem geschäumten Kern, wobei der geschäumte Kern, wie z.B. ein wärmehärtbarer Schaumstoff, mit flachen festen Platten oder gewebten flexiblen Verkleidungsplatten ausgestattet ist. Die Verkleidungsplatten werden aus verschiedenen Materialien wie Glasfasern, die mit Harzbindemitteln verbunden sind, gebildet. Andere Verkleidungsmaterialien umfassen Papier, Kunststoff, Aluminiumfolie, Metall, Kautschuk und Holz.
In einigen Fällen sind insbesondere Verfahren zur Herstellung von Strukturkomponenten aus einem geschäumten thermoplastischen Polymer und Holzfasern angewendet worden. Ein Beispiel ist in US-Patent 6,054,207 gezeigt. Andere Verbesserungen schaumgefüllter, extrudierter Kunststoffbalkenplanken waren auf funktionale Besonderheiten wie die rutschfeste Oberflächenbeschichtung von Splittmaterial auf Acrylfarbe gerichtet, was in US-Patent 5,713,165 von Erwin beschrieben ist.
In der Technik wird bekanntermaßen jedoch ein geschäumtes Polymermaterial, insbesondere Polyvinylchlorid, in Kombination mit einer Glasfaser verwendet. Wie ferner in Verbindung mit der vorliegenden bevorzugten Ausführungsform beschrieben, ist herausgefunden worden, daß diese Kombination aus geschäumtem Polymer und Glasfaser ein Material mit Eigenschaften, die insbesondere für die Verwendung als Holzersatz in Strukturanwendungen geeignet sind, ergibt. Abgesehen von anderen Vorteilen ist dieses Material überaus wetterfest, da es, auch wenn es Sonnenlicht oder Umweltelementen ausgesetzt ist, nicht verblaßt oder seine Farbe ändert. Überdies verfügt das Material über einen niedrigen Wärmeausdehnungskoeffizienten, einen hohen Modul (Biegefestigkeit) und eine hohe Reißfestigkeit.
Gemäß der vorliegenden Erfindung umfaßt eine Zusammensetzung zur Verwendung in extrudierten Strukturkomponenten ein thermoplastisches Polymermaterial, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Polyvinylchlorid, Polyethylen und Polypropylen, das homogen mit Glasfasern eingebettet ist. Die Zusammensetzung umfaßt ferner innere geschlossene Zellen oder Hohlräume. Die Zusammensetzung umfaßt Glasfasern in einer Menge von 1 bis 18 Gew.-% und ein thermoplastisches Polymermaterial in einer Menge von 82 bis 99 Gew.-%. Das thermoplastische Material ist Polyvinylchlorid mit geschlossenen Hohlräumen oder Zellen darin, wobei die Hohlräume oder Zellen in dem Aggregat zwischen 30 und 70 % des Volumens des Materials umfassen. Bevorzugt hat die Zusammensetzung eine relative Dichte im Bereich von 0,5 bis 1,0. Die Glasfasern haben eine Faserlänge im Bereich von 50 μm bis 900 μm.
Bevorzugt weisen die Glasfasern eine Siebklassierung im Bereich von 0,397 mm bis 6,35 mm (1/64 Inch bis 1/4 Inch); einen Faserdurchmesser im Bereich von 5 μm bis 30 μm und eine Schüttdichte im Bereich von 0,275 g/cm³ bis 1,05 g/cm³ auf.
Andere Besonderheiten, Vorteile und Ziele der hier offenbarten Erfindung werden dem Fachmann durch die weitere Beschreibung der hier bevorzugten Ausführungsform ersichtlich.
Die hier bevorzugten Ausführungsformen der offenbarten Erfindung werden in Verbindung mit den anhängenden Figuren gezeigt und beschrieben, worin:
1 eine schematische Darstellung, die eine bevorzugte Ausführungsform des Verfahrens zur Herstellung der offenbarten Zusammensetzung veranschaulicht, ist;
2 ein Querschnitt des in 1 an der Stelle, die durch die Linien 2-2 in 1 angezeigt ist, veranschaulichten Extruders ist;
3 eine schematische Darstellung, die eine andere bevorzugte Ausführungsform des Verfahrens zur Herstellung der offenbarten Zusammensetzung veranschaulicht, ist; und
4 eine Darstellung eines Gaseinspritzgerätes, das in Kombination mit dem in 3 veranschaulichten Extruder verwendet wird, ist.
Wie in 1 gezeigt, umfaßt der Extruder 10 einen Kraftantrieb und ein Getriebe 12, das mechanisch an einen Extruderzylinder 14 gekoppelt ist. Der Extruder 10 umfaßt ferner einen Speiser 16. Bevorzugt ist der Extruder 10 ein konischer Doppelschneckenextruder eines Typs, wie er von Milacron, Inc. erhältlich ist, oder ein äquivalenter. Kommerziell erhältliche Einschnecken- oder parallele Doppelschneckenex truder können in der Praxis der offenbarten Erfindung jedoch auch verwendet werden.
Wie einem Fachmann allgemein bekannt ist, fließt in solchen kommerziell erhältlichen Extrudern das Beschickungsmaterial aus dem Speiser 16 zum Einlaßende 18 des Zylinders 14. Gemäß der bevorzugten Ausführungsform der 1 und 2, definiert der Zylinder 14 eine innere sich verjüngende Kammer 20, die entlang der Längsachse 21, die sich zwischen dem Einlaßende 18 und dem Auslaßende 22 des Zylinders 14 erstreckt, angeordnet ist. In der bevorzugten Ausführungsform der 1 und 2 ist der Extruder 10 ein konischer Doppelschneckenextruder, so daß sich die Querschnittsfläche der Kammer 20 entlang der Längsachse 21 an Längspositionen entlang der Achse 21, die sich vom Einlaßende 18 weg in Richtung des Auslaßendes 22 bewegt, verringert. Der Extruder 10 umfaßt ferner Schnecken 24 und 25 (nur 1), die sich in der sich verjüngenden Kammer 20 befinden und mechanisch mit dem Getriebe 12 gekoppelt sind.
Einem Fachmann ist auch bekannt, daß sich durch den Antrieb des Getriebes die Extruderschnecken 24 und 25 in Kammer 20 drehen, wenn das Beschickungsmaterial aus dem Speiser 16 zum Einlaßende 18 des Zylinders 14 befördert wird. Die Rotation der Extruderschnecken 24 und 25 trägt das Beschickungsmaterial durch die Kammer 20 in Richtung des Auslaßendes 22 des Zylinders 14. Eine Düse 26 mit einer Düsenöffnung mit einem ausgewählten Randprofil ist mit dem Zylinder 14 am Auslaßende 22 verbunden. Wenn das Beschickungsmaterial vom Einlaßende 18 zum Auslaßende 22 des Zylinders 14 läuft, verringert sich die Querschnittsfläche der Kammer 20 und das Beschickungsmaterial wird komprimiert. Die Komprimierungs- und Reibungskräfte auf das Beschickungsmaterial führen dazu, daß der Druck und die Temperatur des Beschickungsmaterials steigen. An einer bestimmten Stelle in der Kammer 20 des Zylinders 14 zwischen Einlaßende 18 und Auslaßende 22 wird die Temperatur auf einen Punkt erhöht, bei dem das Beschickungsmaterial eine Fluidschmelze bildet. Am Ende 22 des Zylinders 14 wird die Fluidschmelze zur Erzeugung einer extrudierten Bahn durch die Öffnung der Düse 26 gedrängt. Die extrudierte Materialbahn weist ein Querschnittsprofil senkrecht zur Längsachse 21 auf, das dem Profil der Düsenöffnung 26 entspricht.
Gemäß der hier offenbarten Erfindung umfaßt das Beschickungsmaterial als Inhaltsstoffe ein thermoplastisches Polymermaterial und Glasfasern. Wie hierin offenbart, ist das thermoplastische Polymermaterial aus der Gruppe ausgewählt, bestehend aus Polyvinylchlorid, Polyethylen und Polypropylen. Bevorzugt ist das thermoplastische Polymermaterial Polyvinylchloridkügelchen, da Polyvinylchlorid zu einer Zusammensetzung führt, die wettertest ist. Das Polyvinylchlorid und die Glasfasern werden durch Vermischen oder Vermengen im Speiser 16, wenn das Material aus dem Speiser 16 zum Einlaßende 18 des Zylinders 14 fließt, vereinigt. In beiden Fällen bilden das Polyvinylchlorid und die Glasfasern ein Beschickungsgemisch, das am Einlaßende 18 in den Zylinder 14 gespeist wird.
Innerhalb des Zylinders 14 befördern die Schnecken 24 und 25 das Beschickungsgemisch durch die Kammer 20 im allgemeinen entlang der Achse 21 weg vom Einlaßende 18 in Richtung des Auslaßendes 22. Passiert das Beschickungsgemisch die Kammer 20, wird das Polyvinylchlorid/Glasfasergemisch komprimiert. Die steigende Temperatur des Beschickungsgemisches in dem Extruderzylinder 14 führt zum Schmelzen oder Verflüssigen des Polyvinylchlorids und Vereinigen mit den Glasfasern, wodurch eine Thermoplast/Glasschmelze aus Polyvinylchlorid gebildet wird, die mit Glasfasern eingebettet ist. Die Thermoplast/Glasschmelze oder Polyvinylchlorid/Glasschmelze wird anschließend unter Bildung eines Teils mit dem ausgewählten Querschnittsprofil durch die Düsenöffnung 26 extrudiert.
Es ist herausgefunden worden, daß, wenn Glasfasern, die in dem Beschickungsgemisch verwendet werden, Parameter innerhalb ausgewählter Bereiche aufweisen, das extrudierte Produkt einen relativ hohen Modul, d. h. eine höhere Biegefestigkeit haben wird. Solch eine Zusammensetzung ist besonders bei bestimmten Anwendungen wie Außenbalkenbelag von Nutzen, wo das extrudierte Produkt einer relativ hohen Scherlast ausgesetzt ist. Gemäß der offenbarten Erfindung haben die Glasfasern die folgenden Parameter: Siebklassierung 0,397 mm bis 6,35 mm (1/64 Inch bis 1/4 Inch); Faserdurchmesser 5 μm bis 30 μm; Faserlänge 50 μm bis 900 μm und Schüttdichte 0,275 g/cm³ bis 1,05 g/cm³.
Die 1 und 2 veranschaulichen eine Ausführungsform, worin ein chemisches Treibmittel als Beschickungsgemisch-Inhaltsstoff in Kombination mit dem thermoplastischen Polymermaterial und den Glasfasern verwendet wird. Das chemische Treibmittel ist ein Schaumerzeuger, der mit dem thermoplastischen Material und den Glasfasern als eine Komponente des Beschickungsgemisches vereinigt wird. Das chemische Treibmittel kann mit dem Polymermaterial und den Glasfasern zur Bildung des Beschickungsgemisches gemischt werden, oder es kann zusammen mit dem Polymer und dem Glas vermengt werden, wenn diese Materialien aus dem Speiser 16 in den Extruderbeschickungseinlaß gespeist werden.
In der Ausführungsform der 1 und 2 reagiert das chemische Treibmittel chemisch in Reaktion auf die Erhöhung der Temperatur und des Druckes in der Kammer 20 des Extruderzylinders 14, wenn die Extruderschnecken 24 und 25 das Beschickungsmaterial aus dem Einlaßende 18 der Kammer 20 zum Auslaßende 22 befördern. Die chemische Reaktion des Treibmittels erzeugt Reaktantengase, die sich mit der Thermoplast/Glasschmelze unter Bildung innerer geschlossener Zellen in der Thermoplast/Glasschmelze vermischen. In der bevorzugten Ausführungsform definieren die geschlossenen Zellen Hohlräume in der Zusammensetzung, wobei die Hohlräume den Bereich von 30 % bis 70 % des Volumens ausmachen, das innerhalb der Oberfläche des fertigen Verbundteils definiert ist. Die geschlossenen Zellen, gebildet durch das chemische Treibmittel, verringern die Dichte der Thermoplast/Glasschmelze und verringern anschließend auch die Dichte der extrudierten Form. Bevorzugt liegt die relative Dichte des Verbundmaterials im Bereich von 0,5 bis 1,0.
Chemische Treibmittel, wie sie hierin beschrieben sind, können sowohl als exotherme als auch endotherme Art vorliegen. Das exotherme Treibmittel erzeugt bei seiner Zersetzung Wärme. Ein bevorzugtes Beispiel eines exothermen Treibmittels gemäß der hierin offenbarten Erfindung ist Azodicarbonamid. Bei ausreichender Erwärmung zersetzt sich Azodicarbonamid zu Stickstoff, Kohlendioxid, Kohlenmonoxid und Ammoniak. Das endotherme Treibmittel absorbiert bei seiner Zersetzung Wärme. Beispiele für ein bevorzugtes endothermes Treibmittel gemäß der hier offenbarten Erfindung sind Natriumbicarbonat und Zitronensäure. Die endothermen und exother men Treibmittel können auch in Kombination verwendet werden. Beispielsweise kann Azodicarbonamid mit Zitronensäure und mit Natriumbicarbonat kombiniert werden.
In der hier offenbarten Ausführungsform der 3 und 4 ist der Zylinder ferner mit Einspritzöffnungen 28 und 30 versehen. Die Einspritzöffnungen 28 und 30 werden zur Einführung eines physikalischen Treibmittels verwendet, das die Dichte der Schmelze verringern soll, wie es hierin noch genauer beschrieben wird. Wie in den 3 und 4 gezeigt, wird das Treibmittel durch den Extruderzylinder und die Einspritzanordnung in die Schmelze eingeführt. Bei einigen Extrusionsanwendungen führen erhöhter Druck und erhöhte Temperatur des thermoplastischen Materials dazu, daß am Ende 22 des Extruderzylinders 14 Abgase erzeugt werden. Manchmal ist der Extruderzylinder mit Belüftungsöffnungen versehen, damit eine Dekompressionszone zum Freisetzen unerwünschter Gase geschaffen werden kann. In der in den 3 und 4 veranschaulichten Ausführungsform gibt es jedoch keine Dekompressionszone.
Ähnlich wie das chemische Treibmittel führt das physikalische Treibmittel dazu, daß die Schmelze innere geschlossenzellige Strukturen in die flüssige Schmelze einführt. Gemäß der bevorzugten Ausführungsform der 3 und 4 ist das Treibmittel ein physikalisches Treibmittel, das ein Gas ist. Das physikalische Treibmittel wird durch das Einspritzsystem, das in 4 veranschaulicht ist, und durch den Extruderzylinder 14 in die Thermoplast/Glasschmelze eingespritzt. Gemäß der bevorzugten Ausführungsform kann das physikalische Treibmittel ein Druckgas wie Stickstoff, Kohlendioxid, fraktionierte Butane oder Fluorchlorkohlenwasserstoffe sein. Der Gasförderdruck muß größer sein als der Druck der Schmelze. Typische Einspritzdrücke liegen im Bereich von 13,8 MPa bis 27,6 MPa (2.000 bis 4.000 psi). Das physikalische Mischen findet im Bereich der Innenkammer 20 zwischen den Einspritzöffnungen 28 und 30 und der Düse 26 statt.
Die in 4 gezeigte Einspritzanordnung umfaßt zwei Düsen 32 und 34, die mit einem T-Stück 36 durch die Leitungen 38 und 40 verbunden sind. Das T-Stück 36 ist mit einer Druckgasversorgung 42 durch ein Kontrollventil 44, einen Regulator 46 und die Leitungen 48, 50 und 52 verbunden. Ist die Einspritzanordnung in Betrieb, wird ein physikalisches Treibmittel aus Druckgas bei einem Druck, der bezogen auf den Druck in der Innenkammer 20 relativ hoch ist, an den Düsen 32 und 34 eingespritzt. Typischerweise liegt der Einspritzdruck im Bereich von 13,8 MPa bis 41,4 MPa (2.000 bis 6.000 psi). Das Gastreibmittel fließt aus der Gasversorgung 42 durch den Regulator 46, das Kontrollventil 44, das T-Stück 36 und die Leitungen 38 und 40 zu den Düsen 32 und 34. Das Gastreibmittel fließt aus den Düsen 32 und 34 in die Kammer 20 des Extruders 10 und vermischt sich darin mit dem flüssigen Polymer oder der Schmelze. Vermischt es sich mit dem eingespritzten Gas, bildet das Polymer innere geschlossene Zellen. Wie bei dem chemischen Treibmittel ist das physikalische Treibmittel der Schmelze ausgesetzt und führt zu geschlossenzelligen Hohlräumen, die 30 bis 70 Vol.-% der Gesamtschmelze ausmachen. Die relative Dichte der Schmelze liegt im Bereich von 0,5 bis 1,0. Diese geschlossenzellige Struktur führt sowohl zu einer geringeren Dichte der Schmelze als auch zu einer geringeren Dichte des extrudierten Materials, nachdem die Schmelze unter Erzeugung eines geraden Produktes mit einem Profil, das der Form der Düsenöffnung in der Düse 26 entspricht, durch die Düse 26 extrudiert wurde.
Alternativ können die hierin in Verbindung mit den 1 und 2 offenbarten chemischen Treibmittel in Kombination mit physikalischen Treibmitteln, wie sie in Verbindung mit den 3 und 4 offenbart wurden, verwendet werden.
Die Kombination der Polyvinylchlorid/Glasschmelze in Gegenwart eines Treibmittels führt zu einer Verbundextrusion, die wetterfest ist und die die zur Verwendung als ein Ersatz für Bauholz in Anwendungen wie Außenbalkenlage geeignete Dichte hat. Ferner wird angenommen, daß aufgrund der Verwendung der Glasfasern die offenbarte Zusammensetzung einen hohen Modul und einen niedrigen Wärmeausdehnungskoeffizienten hat. Die geschlossenzellige extrudierte Zusammensetzung aus Glasfasern und Polyvinylchlorid verfügt über die bevorzugten mechanischen Eigenschaften wie größere Zug-, Biege- und Stoßfestigkeit. Ebenso ist herausgefunden worden, daß sie über eine größere dimensionale Stabilität und weniger mechanische Verzerrung aufgrund einer höheren Temperatur verfügt.
Obgleich hierin mehrere derzeit bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung gezeigt und beschrieben worden sind, ist die hierin offenbarte Erfindung nicht darauf beschränkt, sondern kann innerhalb des Umfangs der folgenden Ansprüche anderweitig verschieden ausgeführt werden.

Claims

Zusammensetzung zur Verwendung in Strukturgliedern, wobei die Zusammensetzung umfaßt: ein Polymermaterial, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Polyvinylchlorid, Polyethylen und Polypropylen, in einer Konzentration von 82 Gew.-% bis 99 Gew.-%, bezogen auf das Gemisch, wobei das Polymermaterial mit inneren geschlossenen Zellen gebildet ist, und Glasfasern, die in das geschlossenzellige Polymermaterial eingebettet sind, wobei die Glasfasern in einer Menge von 1 Gew.-% bis 18 Gew.-% der Zusammensetzung vorliegen und eine Faserlänge in dem Bereich von 50 μm bis 900 μm aufweisen.
Zusammensetzung gemäß Anspruch 1, wobei die Glasfasern eine Siebklassierung in dem Bereich von 0,397 mm bis 6,35 mm (1/64 inch bis ¼ inch) aufweisen.
Zusammensetzung gemäß Anspruch 1, wobei die Glasfasern einen Faserdurchmesser in dem Bereich von 5 μm bis 30 μm aufweisen.
Zusammensetzung gemäß Anspruch 1, wobei die Glasfasern eine Schüttdichte in dem Bereich von 0,275 g/cm³ bis 1,05 g/cm³ aufweisen.