DE69938078T2

DE69938078T2 - Anwendung einer härtbaren silikonklebstoffzusammensetzung zum verkleben von verschiedenen substraten

Info

Publication number: DE69938078T2
Application number: DE69938078T
Authority: DE
Inventors: Fabrice Bohin; Gerard Joubert; Olivier Loubet; Alain Pouchelon; Dominique Lorenzetti
Original assignee: Bluestar Silicones France SAS
Current assignee: Elkem Silicones France SAS
Priority date: 1998-02-27
Filing date: 1999-02-24
Publication date: 2009-01-22
Anticipated expiration: 2019-02-25
Also published as: BR9908407B1; CA2321884C; CA2321884A1; AU3255899A; CN1296434C; BR9908407A; EP1058712B1; EP1058712A1; ATE385248T1; CN1292020A; PL342610A1; DE69938078D1; TW518359B; US6562180B1; FR2775481A1; SK12852000A3; IL137797A0; JP2002504612A; TR200002472T2; ES2303382T3

Description

Das allgemeine Gebiet der Erfindung ist das der durch Addition und/oder Kondensation vernetzbaren Silicon-Elastomer-Zusammensetzungen. Die in Betracht kommenden Polyorganosiloxane (POS) sind von der Art, die in der Kälte vulkanisiert (RTV), wobei man jedoch üblicherweise weiß, dass sie in Form eines Zweikomponenten-Systems (RTV-2) vorliegen, dessen Vulkanisierung in der Wärme beschleunigt werden kann.
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung interessiert man sich ganz besonders für selbsthaftende Silicon-Zusammensetzungen, die durch Additionsreaktion vernetzen und deren Kinetik durch Erhöhung der Temperatur signifikant gesteigert werden kann.
Noch genauer gesagt zielt die vorliegende Erfindung auf die Verwendung von adhäsiven Silicon-Zusammensetzungen als Klebstoff ab, die durch Zugabe vernetzen und bei denen ebenfalls Kondensationsreaktionen zur Anwendung kommen, um die Haftfähigkeit zu entwickeln.
Die Vernetzung und die Zwischenhärtung dieser Silicon-Zusammensetzungen, die auf die Fläche zwischen zwei festen Teilen aufgetragen werden, beteiligen sich an einem Adhäsionsmechanismus, der es ermöglicht, die zwei festen Teile miteinander zu verbinden.
Die Vernetzung durch Zugabe gewährleistet das Zusammenwirken von ungesättigten Gruppen, insbesondere Alkenylgruppen und ganz besonders Vinylgruppen (Vi), die in den POS (Struktureinheiten Si-Vi) an das Silicium gebunden sind, sowie von Wasserstoffen, die in dem gleichen oder einem anderen POS (Struktureinheiten SiH) an das Silicium gebunden sind. Diese Reaktionen können mit der Hydrosilylierung von Struktureinheiten Si-Vi durch Struktureinheiten Si-H verglichen werden.
Die für die Haftung notwendige Kondensation schließt alkoxylierte Gruppen OR mit ein, die an Siliciumatome des Silans gebunden sind und/oder andere Alkoxyde (POS-Harze) der Zusammensetzung.
Die Vernetzungen durch Zugabe können vorteilhafterweise durch Metallverbindungen katalysiert werden, die jeweils vom Typ Platin sind.
Man kennt bereits bei anderen Anwendungen als denen des Verklebens Silicon-Elastomer-Zusammensetzungen, die für das Beschichten von unterschiedlichen faserartigen Trägern, gewebt oder nicht, verwendet werden können. Nach der Vernetzung bildet der auf den Träger aufgebrachte Film einen Schutzüberzug und eine mechanische Verstärkung. Derartige faserartige sowie mit einem Film aus vernetztem Siliconelastomer beschichtete Träger können für die Herstellung von aufblasbaren Säcken zum individuellen Schutz der Insassen von Kraftfahrzeugen ("AIRBAG") verwendet werden. Ein Beispiel für derartige Silicon-Elastomer-Zusammensetzungen ist in der Europäischen Patentanmeldung No. 0 681 014 auf den Namen der Hinterlegerin angegeben, die eine Silicon-Elastomer-Zusammensetzung für die Beschichtung betrifft und von der Art ist, die in der Kälte vulkanisiert und aus einer Mischung besteht, gebildet von:

(I) mindestens einem Polyorganosiloxan, das pro Molekül mindestens zwei Alkenylgruppen mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen aufweist, gebunden an das Silicium,
(II) mindestens einem Polyorganosiloxan, das pro Molekül mindestens drei Wasserstoffatome aufweist, gebunden an das Silicium,
(III) einer katalytisch wirksamen Menge von mindestens einem Katalysator, zusammengesetzt aus mindestens einem Metall, das aus der Platingruppe stammt,
(IV) einem Haftungspromotor,
(V) gegebenenfalls einem mineralischen Füllstoff,
(VI) gegebenenfalls mindestens einem Vernetzungs-Inhibitor,
(VII) und gegebenenfalls mindestens einem ungesättigten Polyorganosiloxan-Harz,

(IV.1) mindestens ein alkoxyliertes Organosilan, das pro Molekül mindestens eine Alkenylgruppe mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen enthält,
(IV.2) mindestens eine Organosilicium-Verbindung, die mindestens einen Rest Epoxy umfasst,
(IV.3) mindestens ein Chelat des Metalls M und/oder ein metallisches Alkoxyd der allgemeinen Formel: M(OJ)_n mit n = Valenz von M und J = lineares oder verzweigtes Alkyl mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen, wobei M aus der Gruppe gewählt wird, gebildet durch: Ti, Zr, Ge, Li, Mn, Fe, Al, Mg.

Noch genauer gesagt, kann diese Zusammensetzung zur Beschichtung umfassen:

(I) – POS Si-Vi von der Art Polydimethylsiloxan-α,ω-(CH₃)₂ViSiO_0,5 mit einer Viskosität = 100.000 mPa·s bei 25°C;
(II) – POS SiH von der Art Polydimethyl-methylhydrogeno-α,ω-(CH₃)₂HSiO_0,5;
(III) Katalysator aus Platin;
(IV) Promotor:
(IV.1) = Vinyltrimethoxysilan (VTMO),
(IV.2) = 3-Glycidoxypropyltrimethoxysilan (GLYMO),
(IV.3) = Butyl-orthotitanat (TBOT),
(V) – Füllstoff = zerkleinertes Siliciumdioxid oder verstärktes Siliciumdioxid,
(VI) – gegebenenfalls Inhibitor = Ethinylcyclohexanol (ECH),
(VII) – gegebenenfalls POS-Harz als Träger von Unsättigung(en) der folgenden allgemeinen Formel, ausgedrückt in Struktureinheiten Siloxyl: MM^ViDD^ViQ, worin bedeuten
– M = (CH₃)₃SiO_0,5
– M^Vi = (CH₃)₂ViSiO_0,5
– D = (CH₃)₂SiO
– D^Vi = CH₃ViSiO
– Q = SiO₂.

Der nach der Vernetzung des Beschichtungsfilmes auf der Basis dieser Zusammensetzung erhaltene Siliconüberzug besitzt gute Ei genschaften im Hinblick auf Härte, mechanische Widerstandsfähigkeit, Gleichmäßigkeit der Oberfläche und Wärmebeständigkeit.
Der gemäß der Erfindung in dieser Europäischen Patentanmeldung beanspruchte Promotor IV gewährleistet eine Verbesserung der Haftfähigkeit des Überzuges auf dem Gewebe. Dies zeigt sich in einem Knittertest Norm FFG 37 110 an einem beschichteten Gewebe durch eine Schwelle, die von 350 bis 600 Zyklen bei den in diesen Beispielen getesteten Proben reicht.
In dem Maße, wo die erste Bestimmung der Zusammensetzungen gemäß dieser Patentanmeldung EP 0 681 014 nicht das Verkleben von zwei Elementen untereinander ist, wird deutlich, dass ihre Haftfähigkeit nicht optimiert ist. Auf jeden Fall kann keine Rede davon sein, dass diese Beschichtungs-Zusammensetzung einen Klebstoff bildet.
Als andere Veranschaulichung des Standes Technik kann man die Europäische Patentanmeldung EP 0 326 712 nennen, die eine vernetzbare Zusammensetzung POS offenbart, umfassend:

– ein Polydimethylsiloxan-α,ω-(CH₃)₂ViSiO_0,5 mit einem Polymerisationsgrad DP von 300;
– ein POS SiH von der Art Polydimethyl-methylhydrogenosiloxan-α,ω-(CH₃)₃SiO_0,5;
– einen Katalysator aus Platin;
– einen Vernetzungs-Inhibitor vom Typ 3-Methyl-1-butin-3-ol,
– und einen Haftungspromotor, umfassend GLYMO und einen Diallylether von Trimethylolpropan, Ethylenglycol oder Glycerin.

Gemäß dieser Anmeldung EP 0 326 712 kann eine derartige Silicon-Zusammensetzung als Klebstoff verwendet werden. Aber die mit dem Material erhaltenen Leistungsfähigkeiten bleiben bescheiden, wie die in einem Test JIS K 6301 durchgeführten Untersuchungen zur Haftfähigkeit bestätigen. Die erhaltenen maximalen Werte der Haftung liegen in der Größenordnung von etwa 30 kg pro cm² und variieren je nach Substrat.
Man sieht sich also einem Stand der Technik gegenüber, der keinen Klebstoff auf der Basis einer durch Addition/Kondensation ver netzbaren Silicon-Zusammensetzung vorschlägt und der alle bei Klebstoffen erwarteten Spezifikationen erfüllt, nämlich:

– Stabilität bei der Aufbewahrung,
– Viskosität der flüssigen Form der Zusammensetzung in angemessener Form zu den Anforderungen einer einfachen Anwendung auf den zu verklebenden Substraten,
– hohes Haftungsvermögen,
– Temperaturbeständigkeit,
– Stabilität der Verklebung über die Zeit,
– geringe Selbstkosten.

Die Hinterlegerin hat sich auf den Gegenstand der Verwendung einer flüssigen adhäsiven Zusammensetzung auf der Basis von Silicon festgelegt, die durch Zugabe SiH/SiVi vernetzbar ist und die oben genannten Spezifikationen erfüllt, als Haftungsmittel für das Verkleben von unterschiedlichen Substraten, beispielsweise metallischen oder plastischen.
Ein weiterer wesentlicher Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist die Verwendung einer vernetzbaren Silicon-Zusammensetzung für das Verkleben von elektrischen/elektronischen Bauelementen oder mechanischen Teilen, insbesondere auf dem Gebiet der Kraftfahrzeuge oder dem Gebiet der Haushaltsgeräte (Steckverbinder).
Ein weiterer wesentlicher Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zum Verkleben von mindestens zwei Substraten mit Hilfe einer vernetzbaren Silicon-Zusammensetzung zur Verfügung zu stellen, wobei das genannte Verfahren ermöglicht, auf einfache und ökonomische Weise eine feste und dauerhafte Verbindung zwischen zwei Substraten zu erhalten.
Um diese Ziele zu erreichen, kommt den Erfindern das Verdienst zu, in ganz und gar überraschender und unerwarteter Weise und nach langen Laboruntersuchungen eine vernünftige und vorteilhafte Selektierung einer Untergruppe der vernetzbaren Silicon-Elastomer-Zusammensetzungen unter der großen Gruppe der in dem Patent EP 681 014 offenbarten Zusammensetzungen herausgefunden zu haben. Diese Untergruppe besitzt die Besonderheit, ganz besonders gut zu haften und sie weist außerdem alle Charakteristiken, insbesondere rheologische und mechanische auf, um einen ausgezeichneten Klebstoff zu bilden.
So erfüllt die vorliegende Erfindung unter anderem die oben genannten Ziele, indem sie an erster Stelle die Verwendung einer adhäsiven und vernetzbaren Silicon-Zusammensetzung von der Art vorschlägt, die in den folgenden Anteilen in Gew.-% trocken, bezogen auf die Gesamtmasse, umfasst:

(I) 1 bis 80% von mindestens einem Polyorganosiloxan (POS I), das pro Molekül mindestens zwei Alkenylgruppen aufweist, gebunden an das Silicium;
(II) 0,1 bis 20% von mindestens einem Polyorganosiloxan (POS II), das pro Molekül mindestens drei Wasserstoffatome aufweist, gebunden an das Silicium;
(III) 0,0002 bis 0,04% einer katalytisch wirksamen Menge von mindestens einem Katalysator, zusammengesetzt aus mindestens einem Metall, das aus der Platingruppe stammt;
(IV) einen Haftungspromotor auf der Basis von:
– (IV.1) 0,01 bis 5% von mindestens einem alkoxylierten Organosilan, das pro Molekül mindestens eine Alkenylgruppe mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen enthält,
– (IV.2a) 0,01 bis 5% von mindestens einer Organosilicium-Verbindung der folgenden allgemeinen Formel:
in der
– R⁶ ein linearer oder verzweigter Rest Alkyl mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen ist,
– R⁷ ein linearer oder verzweigter Rest Alkyl ist,
– y gleich 0, 1, 2 oder 3 ist, vorzugsweise 0 oder 1 und noch mehr bevorzugt 0,
ist, mit
– E und D, die gleiche oder verschiedene Reste darstellen, ausgewählt unter den linearen oder verzweigten Alkylenen mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen
– z, das gleich 0 oder 1 ist,
– R⁸, R⁹, R¹⁰, die gleiche oder verschiedene Reste sind und Wasserstoff oder lineares oder verzweigtes Alkyl mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen darstellen, wobei Wasserstoff ganz besonders bevorzugt ist,
– R⁸, R⁹, R¹⁰, die alternativ bilden können zusammen mit den zwei Kohlenstoffen
– δ – ihre Zerreißfestigkeit R_d (N/mm) nach der Vernetzung, gemessen durch einen Test Td (ASTM-624A), von höher oder gleich 6, und
– γ – ihre Härte SHORE A, nachstehend mit Härte D bezeichnet, nach der Vernetzung, gemessen durch einen Test T_S (DIN 5335), von höher oder gleich 35,

– β – ihre Viskosität η, unmittelbar nach dem Vermischen von allen ihren Bestandteilen, zwischen einschließlich 50.000 und 300.000 mPa·s bei 25°C beträgt; wobei die genannte Viskosität in der Weise eingestellt wird, dass man die Kettenlänge und das Molekulargewicht der POS I und/oder II variiert, indem man die Konzentration des vernetzenden POS II und/oder die Anzahl der Bereiche SiH, die es trägt, einregelt und man mehr oder weniger hohe Konzentrationen an Katalysator auswählt, oder indem man ein alkenyliertes Harz POS VII einsetzt, beispielsweise ein vinyliertes, das ein mehr oder weniger dichtes Vernetzungsgerüst in Abhängigkeit von der Menge an Struktureinheiten Siloxyl Q und/oder T = CH₃SiO_1,5 besitzt.

Die gemäß der Erfindung verwendete Zusammensetzung ist ein ganz und gar leistungsfähiger Klebstoff, der in einer flüssigen Form vorliegt, die einfach durch an sich bekannte Mittel, die für die zu verbindenden Substrate geeignet sind, aufgetragen werden kann (beispielsweise Kalandrieren, Gießen, Rollen, Rakeln ...).
Diese adhäsive Silicon-Zusammensetzung weist ein hohes Haftvermögen sowie eine Stabilität bei der Aufbewahrung vor der Vernetzung, eine Stabilität der Verklebung nach der Vernetzung und eine vollkommen befriedigende Temperaturbeständigkeit der Klebestelle auf.
Was die Charakteristik α angeht, so wird der Test Tp zur Messung der Ablösekraft Fp durch die folgende Vorschrift definiert:
1 – Beschichtung
Die Mischung der Bestandteile I bis VII wird manuell oder mit Hilfe einer pneumatischen Pistole mit statischem Mischer hergestellt.
Die adhäsive Silicon-Zusammensetzung I bis VII wird durch Siebdruck (Serigraphie) mit verschiedenen Schablonen bzw. Sieben [Nylon-Sieb von 75 Mikrometern (Mikron) oder Inox-Sieb von 50 Mikrometern (Mikron)] aufgetragen. Dies ermöglicht, die Mengen der aufgetragenen Zusammensetzung von 20 bis 100 g/cm² zu variieren. Die Proben sind Folien aus plastischem Substrat Sa wie weiter unten in Beispiel 4 definiert, die Abmessungen von 100 × 150 mm besitzen. Die beschichtete Oberfläche beträgt 50 × 100 mm.
Bei jeder Beschichtung wird die Menge der Zusammensetzung RTV genau abgewogen.
2 – Pressen
Bei jeder getesteten Probe werden zwei Gewebeproben von 150 × 100 × 2 mm aneinander gesetzt und zwischen zwei antiadhäsive Folien gebracht. Danach werden sie einem Druck von einer Tonne unterzogen, bereit gestellt von einer hydraulischen Presse von 10 Tonnen, erhitzt auf 160°C.
Der auf das Gewebe ausgeübte Druck beträgt etwa 30 N/cm² (unter Vernachlässigung der Dicke der Zusammensetzung RTV der Klebestelle).
Die Dauer des Pressens beträgt 3 Minuten nach Verschließen der Presse.
3 – Ablösen
Die Messung des Ablösens wird mit einem Dynamometer (Kraftmesser) mit einer Zelle von 100 N durchgeführt. Das Abziehen erfolgt über eine Breite von 50 mm (Breite der Beschichtung, Wegfall der Randwirkung) und eine Länge von 50 mm bei 50 mm/min.
4 – Ergebnis
Man mißt die Newton pro 50 mm Abziehbreite. Die Ablösekraft Fp wird in N/mm ausgedrückt.
Wenn es sich um die Viskosität η der gemäß der Erfindung verwendeten adhäsiven Silicon-Zusammensetzung handelt, so empfiehlt es sich festzustellen, dass diese Viskosität die gleiche ist wie alle anderen, von denen in den vorliegenden Ausführungen die Rede ist, sie entspricht einer Größe der dynamischen Viskosität bei 25°C, der sogenannten "Newton'schen", das heißt, der dynamischen Viskosität, die in an sich bekannter Weise bei einem ausreichend niedrigen Gradienten der Schergeschwindigkeit gemessen wird, damit die gemessene Viskosität unabhängig vom Geschwindigkeitsgradienten ist.
Diese Viskosität η (Charakteristik β) ist diejenige, die in den 5 Minuten gemessen wird, die auf das Vermischen von allen Bestandteilen I bis VII folgen, bevor in signifikanter Weise das durch die Vernetzung mittels Addition/Kondensation induzierte Härten auftritt, das nicht ausbleibt sich zu vollziehen, sobald die Produkte I, II, III und gegebenenfalls IV zusammenkommen, und/oder sobald die Produkte IV und I, II, III, VII untereinander durch Kondensation mittels Einwirkung der Umgebungsfeuchtigkeit und/oder durch Öffnung der Epoxy-Ringe reagieren.
Das verwendete Viskosimeter kann von der Art eines Nadel-Rheometers sein wie das der Marke Brookfield^®.
In Übereinstimmung mit der Erfindung ist der Zustand der Zusammensetzung nach der Vernetzung derjenige Zustand, in dem sich die Zusammensetzung befinden soll, damit die Tests Tp, Td und Td durchgeführt werden können. Er wird durch das Erreichen eines Stufenwertes seines Dehnungsmoduls und seiner Härte definiert.
Der Test Td zur Messung der Zerreißfestigkeit R_d ist derjenige, welcher der Norm ASTM-524A entspricht.
Wenn es sich um die Härte D handelt, so wird sie durch den Test T_S gemessen, welcher einer Norm DIN 5335 entspricht.
Außerdem sind die Zusammensetzung und die Verwendung gemäß der Erfindung dadurch vorteilhaft, dass sie einen Klebstoff mit schneller Verfestigung in der Wärme (beispielsweise zwischen einschließlich 10 und 180 s bei 160°C, je nach Fall) zur Verfügung stellen, wobei der genannte Klebstoff mehrere Tage lang bei Umgebungstemperatur stabil ist.
Zudem bildet die Tatsache, dass er sehr einfach in der Kälte zu handhaben ist, einen weiteren besonders positiven Aspekt, den man in der Praxis zu schätzen weiß.
Im Hinblick auf die organischen Klebstoffe ermöglicht die Zusammensetzung und die Verwendung dieses adhäsiven Silicons RTV ein nicht schmelzendes Verkleben. Dies bedeutet, dass in dem Fall, wo die Vernetzung einmal stattgefunden hat, sich die Zusammensetzung gemäß der Erfindung nicht wieder in eine Flüssigkeit umwandelt, denn sie ist nicht thermoplastisch.
Die Wärmebeständigkeit einer Verklebung gemäß der Erfindung kann beispielsweise 225°C erreichen.
In Übereinstimmung mit einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird das alkoxylierte Organosilan (IV.1) des Promotors (IV) ganz besonders unter den Produkten der folgenden allgemeinen Formel (IV.1) ausgewählt:
in der

– R¹, R², R³ Wasserstoff-Reste oder Kohlenwasserstoff-Reste sind, untereinander gleich oder verschieden und vorzugsweise darstellend Wasserstoff, ein lineares oder verzweigtes Alkyl mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen oder ein Phenyl, gegebenen falls substituiert durch mindestens ein Alkyl mit 1 bis 3 Kohlenstoffatomen,
– A ein lineares oder verzweigtes Alkylen mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen ist,
– L eine Valenzbindung oder Sauerstoff darstellt,
– R⁴ und R⁵ gleiche oder verschiedene Reste sind und ein lineares oder verzweigtes Alkyl mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen darstellen,
– x¹ = 0 oder 1 ist,
– x = 0 bis 4 ist, vorzugsweise 0 oder 1 und noch mehr bevorzugt 0.

Ohne dass dies einschränkend wäre kann gesagt werden, dass das Vinyltrimethoxysilan eine besonders geeignete Verbindung (IV.1) ist.
Die Verbindungen (IV.2) sind vorzugsweise Epoxyalkoxymonosilane (IV.2a).
Als Beispiel für derartige Verbindungen (IV.2) kann man nennen:
3-Glycidoxypropyltrimethoxysilan (GLYMO) oder
3,4-Epoxycyclohexylethyltrimethoxysilan.
Was die letzte wesentliche Verbindung (IV.3) des Haftungspromotors (IV) angeht, so sind die bevorzugten Produkte solche, in denen das Metall M aus der folgenden Aufstellung gewählt wird: Ti, Zr, Ge, Li, Mn. Dabei ist zu unterstreichen, dass das Titan ganz besonders bevorzugt ist. Man kann mit ihm beispielsweise einen Rest Alkyl vom Typ Butyl assoziieren.
In der Praxis ist der Haftungspromotor (IV) vor allem:
Vinyltrimethoxysilan (VTMS/3-Glycidoxypropyltrimethoxysilan (GLYMO)/Butyltitanat.
In quantitativer Hinsicht kann präzisiert werden, dass die Gewichtsverhältnisse zwischen (IV.1), (IV.2) und (IV.3), ausgedrückt in Gewichtsprozent und bezogen auf die Gesamtheit der drei Bestandteile, die folgenden sind:

(IV.1) zwischen einschließlich 15 und 70 und vorzugsweise zwischen 30 und 50,
(IV.2) zwischen einschließlich 15 und 70 und vorzugsweise zwischen 30 und 50,
(IV.3) zwischen einschließlich 5 und 25 und vorzugsweise zwischen 10 und 20, mit der Maßgabe, dass die Summe dieser drei Anteile von (IV.1), (IV.2), (IV.3) gleich 100% ist.

In ganz interessanter Weise kann eine Korrelation angegeben werden, einerseits zwischen der Leistungsfähigkeit des Haftvermögens und der Struktur des Silicon-Elastomer-Überzuges und andererseits dem Gewichtsverhältnis (IV.2):(IV.1). So beträgt dieses Gewichtsverhältnis (IV.2):(IV.1) vorzugsweise zwischen einschließlich 2:1 und 0,5:1, wobei das Verhältnis 1:1 ganz besonders bevorzugt ist.
Vorteilhafterweise ist der Haftungspromotor in einem Verhältnis von 0,1 bis 10, vorzugsweise 0,5 bis 8 und noch mehr bevorzugt 1 bis 5 Gew.-% anwesend, bezogen auf die Gesamtheit der Bestandteile der Zusammensetzung.
Die gemäß der Erfindung verwendete Zusammensetzung kann mindestens ein ungesättigtes Harz POS (VII) umfassen, das mindestens zwei Reste Alkenyl, vorzugsweise Vinyl pro Molekül umfasst.
Vorteilhafterweise umfasst das Harz POS (VII) in seiner Struktur 0,1 bis 20 Gew.-% Alkenylgruppe(n), wobei die genannte Struktur mindestens zwei unterschiedliche Struktureinheiten aufweist, ausgewählt unter den Struktureinheiten der Typen M, D, T und Q, wobei mindestens eine dieser Struktureinheiten eine solche vom Typ T oder Q ist.
In der Praxis entspricht dieses Harz (VII) vorzugsweise einer der zwei folgenden Formeln: MM^ViDD^ViQ (VII.1)oderMD^ViQ (VII.2)
Dieses Harz (VII) beteiligt sich an der Einrichtung der rheologischen, mechanischen und adhäsiven Eigenschaften der Zusammensetzung. Es ist bekannt, dass die Struktureinheiten Siloxyl Q eine relativ wichtige Rolle in dieser Hinsicht spielen. So enthält das Harz (VII) in Übereinstimmung mit einer vorteilhaften Ausführung der Erfindung Struktureinheiten Q im Verhältnis von mindestens 5% vorzugsweise mindestens 7% und noch mehr bevorzugt im Verhältnis von 8 bis 30%.
Gemäß einer Variante umfasst das Harz (VII) Struktureinheiten Siloxyl T.
Das Polyorganosiloxan (I) ist gewichtsmäßig einer der wesentlichen Bestandteile der erfindungsgemäß verwendeten Zusammensetzung. Vorteilhafterweise handelt es sich um ein Produkt, das Struktureinheiten der Formel
aufweist, in der

– W eine Gruppe Alkenyl, vorzugsweise Vinyl oder Alkyl ist,
– Z eine monovalente Kohlenwasserstoff-Gruppe ist, die frei ist von der ungünstigen Wirkung auf die Aktivität des Katalysators und vorzugsweise ausgewählt wird unter den Gruppen Alkyl mit 1 bis einschließlich 8 Kohlenstoffatomen, vorteilhafterweise unter den Gruppen Methyl, Ethyl, Propyl und 3,3,3-Trifluorpropyl, sowie unter den Gruppen Aryl und vorteilhafterweise unter den Resten Xylyl und Tolyl und Phenyl,
– a 1 oder 2 ist, b 0, 1 oder 2 ist und a + b zwischen einschließlich 1 und 3 betragen,

Es ist vorteilhaft, dass dieses Polydiorganosiloxan eine Viskosität von mindestens gleich 10 mPa·s, vorzugsweise 1.000 mPa·s und noch mehr bevorzugt zwischen einschließlich 5.000 und 200.000 mPa·s besitzt. Als Beispiel für die Verbindung (I) kann man das Polydimethylsiloxan nennen.
Das Polyorganosiloxan (I) kann einheitlich aus Struktureinheiten der Formel (I.1) gebildet werden oder kann außerdem Strukturein heiten der Formel (I.2) enthalten. In gleicher Weise kann es eine lineare, verzweigte, cyclische oder netzartige Struktur aufweisen. Sein Polymerisationsgrad beträgt vorzugsweise zwischen einschließlich 2 und 5.000.
Z wird im allgemeinen ausgewählt unter den Resten Methyl, Ethyl, Phenyl, wobei mindestens 60 Mol-% der Reste Z Methylreste sind.
Beispiele für Struktureinheiten Siloxyl der Formel (I.1) sind die Struktureinheit Vinyldimethylsiloxan, die Struktureinheit Vinylphenylmethylsiloxan und die Struktureinheit Vinylsiloxan.
Beispiele für Struktureinheiten Siloxyl der Formel (I.2) sind die Struktureinheiten SiO_4/2, Dimethylsiloxan, Methylphenylsiloxan, Diphenylsiloxan, Methylsiloxan und Phenylsiloxan.
Beispiele für Polyorganosiloxane (I) sind die Dimethylpolysiloxane mit Endgruppen Dimethylvinylsilyl, die Copolymeren Methylvinyldimethylpolysiloxane mit Endgruppen Trimethylsilyl, die Copolymeren Methylvinyldimethylpolysiloxane mit Endgruppen Dimethylvinylsilyl, die cyclischen Methylvinylpolysiloxane.
Das Polyorganosiloxan (II) ist vorzugsweise vom dem Typ, der Struktureinheiten Siloxyl der Formel
umfasst, in der

– L eine monovalente Kohlenwasserstoff-Gruppe ist, die frei ist von der ungünstigen Wirkung auf die Aktivität des Katalysators und vorzugsweise ausgewählt wird unter den Gruppen Alkyl mit 1 bis einschließlich 8 Kohlenstoffatomen, vorteilhafterweise unter den Gruppen Methyl, Ethyl, Propyl und 3,3,3-Trifluorpropyl, sowie unter den Gruppen Aryl und vorteilhafterweise unter den Resten Xylyl und Tolyl und Phenyl,
– d 1 oder 2 ist, e 0, 1 oder 2 ist und d + e einen Wert zwischen einschließlich 1 und 3 besitzen,
– gegebenenfalls mindestens einen Teil von anderen Struktureinheiten, die Struktureinheiten der mittleren Formel
sind, in der L die gleiche Bedeutung besitzt wie oben und g einen Wert zwischen einschließlich 0 und 3 aufweist.

Die dynamische Viskosität von diesem Polyorganosiloxan (II) ist ≥ 5, vorzugsweise 10 und beträgt in noch mehr bevorzugter Weise zwischen einschließlich 20 und 1.000 mPa·s.
Als Beispiel für Polyorganosiloxane (II) kann man das Poly(dimethylsiloxan)-(methylhydrogenosiloxy)-α,ω-dimethylhydrogenosiloxan nennen.
Das Polyorganosiloxan (II) kann einheitlich aus Struktureinheiten der Formel (II.1) gebildet werden oder kann außerdem Struktureinheiten der Formel (II.2) enthalten. Das Polyorganosiloxan (II) kann eine lineare, verzweigte, cyclische oder netzartige Struktur aufweisen. Der Polymerisationsgrad beträgt über oder gleich 2.
Allgemeiner gesagt liegt er unter 5.000.
Die Gruppe L besitzt die gleiche Bedeutung wie die oben genannte Gruppe Z.
Beispiele für Struktureinheiten der Formel (II.1) sind:
H(CH₃)₂SiO_1/2, HCH₃SiO_2/2, H(C₆H₅)SiO_2/2
Die Beispiele für die Struktureinheiten der Formel (II.2) sind die gleichen wie weiter oben bei den Struktureinheiten der Formel (I.2) angegeben.
Beispiele für Polyorganosiloxane (II) sind:

– die Dimethylpolysiloxane mit Endgruppen Hydrogenodimethylsilyl,
– die Copolymeren mit Struktureinheiten Dimethyl-hydrogenomethylpolysiloxane-(dimethyl) mit Endgruppen Trimethylsilyl,
– die Copolymeren mit Struktureinheiten Dimethyl-hydrogenomethylpolysiloxane mit Endgruppen Hydrogenodimethylsilyl,
– die Hydrogenomethylpolysiloxane mit Endgruppen Trimethylsilyl,
– die cyclischen Hydrogenomethylpolysiloxane.

Das Verhältnis der Anzahl von an das Silicium gebundenen Wasserstoffatomen in dem Polyorganosiloxan (I) zur Anzahl der Gruppen mit Alkenyl-Unsättigung des Polyorganosiloxans (II) beträgt zwischen einschließlich 0,4 und 10, vorzugsweise zwischen 0,8 und 3. Das Polyorganosiloxan (I) und/oder das Polyorganosiloxan (II) können in einem organischen, nicht toxischen Lösungsmittel, das mit den Siliconen kompatibel ist, verdünnt werden.
Die netzartigen Polyorganosiloxane (I) und (II) werden üblicherweise als Siliconharze bezeichnet.
Die Basis der Polyaddition-Silicon-Zusammensetzungen kann entweder nur lineare Polyorganosiloxane (I) und (II) umfassen, wie sie beispielsweise in den Patenten US-A-3 220 972 , US-A-3 697 473 und US-A-4 340 709 beschrieben sind, oder sowohl verzweigte als auch netzartige Polyorganosiloxane (I) und (II), wie sie beispielsweise in den Patenten US-A-3 284 406 und US-A-3 434 366 erwähnt wurden.
Die Katalysatoren (III) sind ebenfalls gut bekannt. Man verwendet vorzugsweise Verbindungen von Platin oder Rhodium. Man kann insbesondere die Komplexe von Platin und einem organischen Produkt verwenden, beschrieben in den Patenten US-A-3 159 601 , US-A-3 159 602 , US-A-3 220 972 und den Europäischen Patenten EP-A-0 057 459 , EP-A-0 188 978 und EP-A-0 190 530 , die Komplexe von Platin und vinylierten Organosiloxanen, beschrieben in den Patenten US-A-3 419 693 , US-A-3 715 334 , US-A-3 377 432 und US-A-3 814 730 . Der allgemein bevorzugte Katalysator ist Platin. In diesem Fall beträgt die Gewichtsmenge des Katalysators (III), berechnet in Gewicht Platinmetall, im allgemeinen zwischen einschließlich 2 und 400 ppm, vorzugsweise zwischen 5 und 200 ppm, basierend auf dem Gesamtgewicht der Polyorganosiloxane (I) und (II).
Der gegebenenfalls vorgesehene Füllstoff (V) ist vorzugsweise mineralisch. Er kann aus Produkten gebildet werden, die ausgewählt sind unter siliciumhaltigen Materialien (oder nicht).
Wenn es sich um siliciumhaltige Materialien handelt, so können sie die Rolle von verstärkendem oder halbverstärkendem Füllstoff spielen.
Die verstärkenden siliciumhaltigen Füllstoffe werden unter den kolloidalen Kieselerden, den Siliciumdioxid-Pulvern aus der Verbrennung und der Fällung oder ihren Mischungen ausgewählt.
Diese Pulver weisen eine mittlere Größe der Teilchen von im allgemeinen unter 0,1 μm und eine spezifische Oberfläche BET von über 50 m²/g, vorzugsweise zwischen einschließlich 150 m²/g und 350 m²/g auf.
Die halbverstärkenden siliciumhaltigen Füllstoffe wie Diatomeenerden oder zerkleinerter Quarz können ebenfalls verwendet werden.
Was die nicht siliciumhaltigen mineralischen Füllstoffe angeht, so können halbverstärkende mineralische Füllstoffe oder Füllungen zum Einsatz kommen. Beispiele für diese nicht siliciumhaltigen Füllstoffe, die allein oder in Mischung verwendet werden können, sind Kohlenruß, Titandioxid, Aluminiumoxid, hydratisierte Tonerde, geblähter Vermiculit, nicht geblähter Vermiculit, Calciumcarbonat, Zinkoxid, Glimmer, Talk, Eisenoxid, Bariumsulfat und gelöschter Kalk. Diese Füllstoffe besitzen eine Granulometrie von im allgemeinen zwischen einschließlich 0,001 und 300 μm und eine Oberfläche BET von unter 100 m²/g.
In praktischer, aber nicht einschränkender Weise ist der verwendete Füllstoff Quarz oder eine Mischung von Quarz und Siliciumdioxid.
Der Füllstoff kann ganz oder teilweise mit mindestens der einen oder anderen der Verbindungen (IV.1) bis (IV.3) des Promotors (IV) behandelt werden.
In gewichtsmäßiger Hinsicht bevorzugt man, eine Füllstoffmenge zwischen einschließlich 20 und 50 Gew.-%, vorzugsweise zwischen 25 und 35 Gew.-% einzusetzen, bezogen auf die Gesamtheit des Bestandteile der Zusammensetzung.
Vorteilhafterweise umfasst die Silicon-Elastomer-Zusammensetzung mindestens eine Bremssubstanz (VI) für die Additionsreaktion (Vernetzungs-Inhibitor), ausgewählt unter den folgenden Verbindungen:

– Polyorganosiloxane, vorteilhafterweise cyclisch und substituiert durch mindestens ein Alkenyl, wobei das Tetramethylvinyltetrasiloxan besonders bevorzugt ist,
– Pyridin,
– organische Phosphine und Phosphite,
– ungesättigte Amide,
– alkylierte Maleate und die
– acetylenischen Alkohole.

Diese acetylenischen Alkohole (vgl. FR-B-1 528 464 und FR-A-2 372 874 ), die einen Teil der thermischen Blocker der bevorzugten Reaktion der Hydrosilylierung bilden, besitzen die Formel R-(R')C(OH)≡CH in der

– R ein linearer oder verzweigter Rest Alkyl oder ein Rest Phenyl ist;
– R' bedeutet H oder einen linearen oder verzweigten Rest Alkyl oder einen Rest Phenyl,

Die genannten Alkohole werden vorzugsweise unter denjenigen ausgewählt, die einen Siedepunkt von über 250°C aufweisen. Man kann als Beispiele nennen:

• 1-Ethinyl-1-cyclohexanol;
• 3-Methyl-1-dodecin-3-ol;
• 3,7,11-Trimethyl-1-dodecin-3-ol;
• 1,1-Diphenyl-2-propin-1-ol;
• 3-Ethyl-6-ethyl-1-nonin-3-ol;
• 3-Methyl-1-pentadecin-3-ol.

Diese α-acetylenischen Alkohole sind Handelsprodukte.
Eine derartige Bremssubstanz (VI) ist in einem Verhältnis von maximal 3.000 ppm anwesend, vorzugsweise im Verhältnis von 100 bis 2.000 ppm, bezogen auf das Gesamtgewicht der Organopolysiloxane (I) und (II).
In an sich bekannter Weise können der Silicon-Elastomer-Zusammensetzung verschiedene klassische Zusatzstoffe zugesetzt werden wie beispielsweise Farbstoffe.
Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform werden bei der erfindungsgemäß verwendeten Zusammensetzung die Bestandteile (I) bis (VII) in den folgenden Verhältnissen eingesetzt, und zwar in Gewichtsprozent trocken, bezogen auf die Gesamtmasse:

(I) 1 bis 80, vorzugsweise 10 bis 60
(II) 0,1 bis 20, vorzugsweise 0,5 bis 10
(III) 0,0002 bis 0,04, vorzugsweise 0,0005 bis 0,02
(IV.1) 0,01 bis 5, vorzugsweise 0,05 bis 2
(IV.2a) 0,01 bis 5, vorzugsweise 0,05 bis 2
(IV.3) 0,01 bis 3, vorzugsweise 0,1 bis 1
(V) 0 bis 60, vorzugsweise 10 bis 40
(VI) 0 bis 0,5 vorzugsweise 0,005 bis 0,3
(VII) 0 bis 80, vorzugsweise 5 bis 60.

Es kann ein Zweikomponenten-Vorläufersystem verwendet werden, um die oben beschriebene Silicon-Elastomer-Zusammensetzung zu bilden.
Ein derartiges Vorläufersystem liegt in zwei unterschiedlichen Teilen A und B vor, die dazu vorgesehen sind, vermischt zu werden, um die Zusammensetzung zu bilden, wobei einer dieser Teile A oder B den Katalysator (III) und eine einzige der Arten (I) oder (II) der Polyorganosiloxane umfasst. Eine andere Charakteristik dieses Vorläufersystems besteht einerseits darin, dass sein Teil A oder B, der die Verbindung (IV.1) des Promotors (IV) enthält, keinen Katalysator (III) umfasst, und andererseits, dass das Harz (VII) in dem Teil A oder dem Teil B oder in beiden Teilen A und B eingesetzt werden kann, wobei der Teil A oder B, der das POS (II) und das Harz (VII) enthält, frei von Katalysator (III) ist.
Es ist festzustellen, dass in dem Fall, wo die Verbindung (IV.3) ein Butyltitanat darstellt, es vorzuziehen ist, dass dieses nicht in dem gleichen Teil A oder B wie das POS (II) enthalten ist.
Die Zusammensetzung kann beispielsweise von einem Teil A gebildet werden, der die Verbindungen (IV.1) und (IV.2) umfasst, während der Teil B die Verbindung (IV.3) enthält.
Gemäß einer ersten Ausführungsform zum Erhalten der Zweikomponenten-Silicon-Zusammensetzung A–B stellt man zuerst eine Vormischung her, indem man einen mineralischen Füllstoff (V), mindestens einen Teil des Harzes (VII) sowie mindestens einen Teil des Polyorganosiloxans (I) vermischt.
Diese Vormischung dient als Basis, um einerseits einen Teil A zu erhalten, der aus dem Vermischen von dieser letzteren mit dem Polyorganosiloxan (II), gegebenenfalls einem Vernetzungs-Inhibitor und schließlich den Verbindungen (IV.1) und (IV.2) des Promotors (IV) resultiert.
Der Teil B wird durch Vermischen von einem Teil der oben vorgesehenen Vormischung und Polyorganosiloxan (I) sowie Farbstoffbase, Katalysator (Pt) und den Verbindungen (IV.3) des Promotors (IV) realisiert.
Gemäß einer Variante – a – von dieser ersten Ausführungsform wird das ungesättigte Harz (VII) in trockener Form zu der Mischung (I) bis (VII) gegeben, ohne äußeres Lösungsmittel.
In der Praxis wird das Harz (VII) in Siliconöl POS (I) eingebracht.
Gemäß einer Variante – b – von dieser ersten Ausführungsform wird das ungesättigte Harz (VII) in Lösung in einem organischen Lösungsmittel eingesetzt, das in der Praxis dasjenige sein kann, das bei der Herstellung verwendet wird.
Die Entfernung des Lösungsmittels kann vor dem Einbringen des Harzes in die Vormischung oder auch nach deren Herstellung durchgeführt werden.
Gemäß einer zweiten Ausführungsform zum Erhalten der Zweikomponenten-Silicon-Zusammensetzung A–B sieht man nicht die Vormischung V, VII und I vor.
In Übereinstimmung mit der Erfindung ist es die erste Ausführungsform, die man bevorzugt. Die Varianten a und b von dieser ersten Form werden ohne Unterschied durchgeführt. Es ist festzustellen, dass man in dem Fall die Variante b bevorzugt, die Entfernung des Lösungsmittels nach Abschluss der Herstellung der Vormischung vorzunehmen.
Die Viskosität der Teile A und B und ihrer Mischung kann eingestellt werden, indem man auf die Mengen der Bestandteile Einfluss nimmt und indem man Polyorganosiloxane mit unterschiedlicher Viskosität auswählt.
Wenn das Vermischen von dem einen mit dem anderen der Teile A und B erfolgt ist, bilden sie eine Silicon-Elastomer-Zusammensetzung (EVF II), die fertig für die Verwendung ist und die auf die zu verklebenden Substrate durch jedes geeignete Mittel (beispielsweise Rakel oder Rolle) aufgebracht werden kann.
Die Vernetzung der auf den zu überziehenden Träger aufgebrachten Zusammensetzung kann auf thermischem Wege und/oder durch elektromagnetische Strahlung (UV) ausgelöst werden.
Gemäß einer bemerkenswerten Charakteristik der Verwendung gemäß der Erfindung können die Substrate, die durch die Zusammensetzung verklebt werden, aus thermoplastischem oder thermohärtbarem Polymer, vorzugsweise aus Phenoplast, aus Polyamid, aus Polyester, aus ABS, aus Polycarbonat, aus PVC, aus Polyether, aus Polyolefin oder aus Epoxidharz sein.
Die Substrate können ebenfalls metallisch sein, es kann sich vor allem um rohes oder behandeltes Aluminium, rohen oder behandelten Stahl oder lackierte Metalle handeln.
So ist die gemäß der Erfindung verwendete Zusammensetzung selbsthaftend auf Aluminium (Typ AG 3) und auf Stahl (Typ Sollac R 1426) mit einer Scherfestigkeit von 1 bis 5 MPa und einem kohäsiven Reißen von 100% in allen Fällen.
Das Gebiet der Anwendung der durch die Erfindung empfohlenen Verwendung ist vorteilhafterweise dasjenige des Verklebens von Konstruktionsteilen von Fahrzeugen, insbesondere von Automobilen, oder das des Verklebens von Konstruktionsteilen von Haushaltsgeräten, insbesondere von Waschmaschinen.
In der Praxis können die Anwendungen durch Kleben bei Automobilen sein:

– flexibles Verkleben von plastischen und metallischen Teilen unter der Motorhaube und im Fahrgastraum,
– Verkleben von optischen Blöcken,
– Serigraphie von Bürgersteigfugen mit weichen und metallischen Verschlüssen.

Gemäß einer Variante kann dieses Anwendungsgebiet ebenfalls das des Verklebens von elektrischen/elektronischen Bauelementen sein, insbesondere in Haushaltsgeräten.
Gemäß einem weiteren ihrer Aspekte zielt die vorliegende Erfindung auf ein Verfahren zum Verkleben von mindestens zwei Substraten S₁ und S₂ ab, das dadurch gekennzeichnet ist, dass es darin besteht:

– eine wie oben definierte Zusammensetzung und/oder eine Zusammensetzung von dem Typ herzustellen wie er bei der Verwendung wie oben definiert eingesetzt wird,
– diese Zusammensetzung auf mindestens eine der zu verklebenden Oberflächen von S₁ und S₂ aufzutragen,
– die beschichteten Oberflächen miteinander zu verbinden,
– gegebenenfalls S₁/S₂ unter Druck zu setzen, und
– den Zusammenbau vorzugsweise zu erwärmen.

Die Verwendung einer Silicon-Zusammensetzung (I) bis (VII) als Klebstoff in gleicher Weise wie das Verfahren zum Verkleben gemäß der Erfindung erbringen außerordentlich vorteilhafte Ergebnisse im Hinblick auf die Haftstärke, die Stabilität bei der Aufbewahrung vor dem Vernetzen oder die Stabilität der Verklebung, die mechanischen Eigenschaften, die Temperaturbeständigkeit der Verklebung, die an die Klebe-Anwendung angepaßte Rheologie vor der Vernetzung, die Kapazität der Verklebung von Substraten unterschiedlicher Beschaffenheit und die Selbstkosten.
Die folgenden Beispiele beschreiben die Herstellung der adhäsiven, vernetzbaren Silicon-Zusammensetzung gemäß der Erfindung und ihre Charakterisierung durch die Eigenschaften α, β, δ, γ. Diese Beispiele werden ermöglichen, die Erfindung besser zu verstehen und ihre Vorteile und Ausführungsvarianten hervortreten zu lassen.
BEISPIELE
BEISPIEL 1: ZUSAMMENSETZUNG FÜR DIE BESCHICHTUNG (Vergleich)
Es handelt sich um eine Zweikomponenten-Silicon-Zusammensetzung wie sie in dem oben erwähnten Patent beschrieben ist.
Man stellt zunächst eine Suspension her, als Vormischung No. 1 bezeichnet, indem man in einem Reaktor bei Umgebungstemperatur vermischt:

– 35 Teile Harz (VII) der Struktur MM^ViDD^ViQ, enthaltend 0,6 Gew.-% Vinylgruppen (Vi) und gebildet durch 17 Gew.-% Struktureinheiten (CH₃)₃SiO_0,5, 0,5 Gew.-% Struktureinheiten (CH₃)₂ViSiO_0,5, 75 Gew.-% Struktureinheiten (CH₃)₂SiO, 1,5 Gew.-% Struktureinheiten (CH₃)ViSiO und 8 Gew.-% Struktureinheiten SiO₂,
– 23,2 Gewichtsteile eines PDMS (I), blockiert durch Struktureinheiten (CH₃)₂ViSiO_0,5 mit einer Viskosität von 100.000 mPa·s und enthaltend 0,003 Funktionen SiVi pro 100 g Öl,
– 11,8 Gewichtsteile eines PDMS (I), blockiert durch Struktureinheiten (CH₃)₂ViSiO_0,5 mit einer Viskosität von 10.000 mPa·s und enthaltend 0,005 Funktionen SiVi pro 100 g Öl,
– 29 Gewichtsteile von einem zerkleinerten Siliciumdioxid (V) mit einer mittleren Granulometrie von etwa 2 μm,
– 1 Gewichtsteil von einem hydrophoben verstärkenden Siliciumdioxid, das eine spezifische Oberfläche in der Größenordnung von 200 m²/g entwickelt.

Diese Anteigung dient zur Herstellung der Teile A und B des Zweikomponenten-Systems.
Teil A des Zweikomponenten-Systems No. 1
In einem Reaktor vermischt man bei Umgebungstemperatur:

– 94 Gewichtsteile der Vormischung No. 1,
– 4 Gewichtsteile eines Poly(dimethyl)-(hydrogenomethyl)-siloxans (II), blockiert durch Struktureinheiten (CH₃)₂HSiO_0,5 mit einer Viskosität von 25 mPa·s und enthaltend insgesamt 0,7 Funktionen SiH pro 100 g Öl,
– 0,025 Gewichtsteile von Ethinylcyclohexanol (VI),
– 1 Gewichtsteil von Vinyltrimethoxysilan (VTMO) (IV.1),
– 1 Gewichtsteil von 3-Glycidoxypropyltrimethoxysilan (GLYMO) (IV.2)

Teil B des Zweikomponenten-Systems No. 1
In einem Reaktor vermischt man bei Umgebungstemperatur:

– 88,3 Gewichtsteile der Vormischung No. 1,
– 7,6 Gewichtsteile eines PDMS (I), blockiert durch Struktureinheiten (CH₃)₂ViSiO_0,5 mit einer Viskosität von 100.000 mPa·s und enthaltend 0,003 Funktionen SiVi pro 100 g Öl,
– 4 Gewichtsteile von Butyl-orthotitanat (IV.3),
– 0,0215 Gewichtsteile von Platinmetall (III) in Form eines metallischen Komplexes, bekannt unter dem Namen Karstedt-Katalysator.

Das Zweikomponenten-System wird erhalten, indem man 100 Teile von A und 10 Teile von B bei Umgebungstemperatur vermischt.
BEISPIEL 2: ZUSAMMENSETZUNG FÜR DIE VERKLEBUNG
Es handelt sich um eine Zweikomponenten-Silicon-Zusammensetzung, deren Zusammensetzung ganz besonders an das Verkleben angepasst ist.
Man stellt zunächst eine Suspension her, als Vormischung No. 2 bezeichnet, indem man in einem Reaktor bei Umgebungstemperatur vermischt:

– 51,7 Teile Harz der Struktur MM^ViDD^ViQ (VII), enthaltend 0,9 Gew.-% Vinylgruppen (Vi) und gebildet durch 21 Gew.-% Struktureinheiten (CH₃)₃SiO_0,5, 0,2 Gew.-% Struktureinheiten (CH₃)₂ViSiO_0,5, 67,8 Gew.-% Struktureinheiten (CH₃)₂SiO, 3 Gew.-% Struktureinheiten (CH₃)ViSiO und 8 Gew.-% Struktureinheiten SiO₂,
– 15 Gewichtsteile eines PDMS (I), blockiert durch Struktureinheiten (CH₃)₂ViSiO_0,5 mit einer Viskosität von 10.000 mPa·s und enthaltend 0,005 Funktionen SiVi pro 100 g Öl,
– 33,3 Gewichtsteile von einem zerkleinerten Siliciumdioxid (V) mit einer mittleren Granulometrie von etwa 2 μm.

– 90,3 Gewichtsteile der Vormischung No. 2,
– 5,6 Gewichtsteile eines Poly(dimethyl)-(hydrogenomethyl)-siloxans (II), blockiert durch Struktureinheiten (CH₃)₂HSiO_0,5 mit einer Viskosität von 25 mPa·s und enthaltend insgesamt 0,7 Funktionen SiH pro 100 g Öl,
– 0,04 Gewichtsteile von Ethinylcyclohexanol (VI),
– 1,8 Gewichtsteile von Vinyltrimethoxysilan (VTMO) (IV.1),
– 1,8 Gewichtsteile von 3-Glycidoxypropyltrimethoxysilan (GLYMO) (IV.2a).

– 99,3 Gewichtsteile der Vormischung No. 2,
– 0,7 Gewichtsteile von Butyl-orthotitanat (IV.3),
– 0,004 Gewichtsteile von Platinmetall (III) in Form eines metallischen Komplexes, bekannt unter dem Namen Karstedt-Katalysator.

Das Zweikomponenten-System wird erhalten, indem man 100 Teile von A und 100 Teile von B bei Umgebungstemperatur vermischt. Man erhält auf diese Weise die Zusammensetzung C2.
BEISPIEL 3: ALTERNATIVE BEI DER HERSTELLUNG DER VORMISCHUNG DES BEISPIELS
In einen Reaktor, der geeignet ist, unter Vakuum erhitzt zu werden, vermischt man in der Kälte:

– 15 Gewichtsteile eines PDMS (I), blockiert durch Struktureinheiten (CH₃)₃ViSiO_0,5 mit einer Viskosität von 10.000 mPa·s und enthaltend 0,005 Funktionen SiVi pro 100 g Öl,
– 35 Gewichtsteile eines PDMS (I), blockiert durch Struktureinheiten (CH₃)₃ViSiO_0,5 mit einer Viskosität von 100.000 mPa·s und enthaltend 0,003 Funktionen SiVi pro 100 g Öl,
– 16,7 Teile Harz (VII), ausgedrückt in trocken, der Struktur MD^ViQ, hergestellt in xylolischer Phase und enthaltend 2 Gew.-% Vinylgruppen (Vi), und gebildet durch 68 Gew.-% Struktureinheiten (CH₃)₃SiO_0,5, 7 Gew.-% Struktureinheiten (CH₃)ViSiO und 25 Gew.-% Struktureinheiten SiO₂,
– 33,3 Gewichtsteile von einem zerkleinerten Siliciumdioxid mit einer mittleren Granulometrie von etwa 2 μm.

Anschließend wird der Reaktor mit Unterdruck beaufschlagt (15 mm Hg) und die Temperatur bis zur Entfernung des Lösungsmittels auf 150°C gebracht.
Man erhält eine gleiche Vormischung No. 2 wie vorstehend.
BEISPIEL 4: LEISTUNGSFÄHIGKEITEN
4.1 HAFTUNG
Die adhäsiven Leistungsfähigkeiten (Klebkraft Fp) der Zweikomponenten-Systeme C1 und C2 der Beispiele 1 und 2 werden durch einen Ablösetest Tp bewertet.
Zu diesem Zweck bringt man eine kontrollierte Schichtdicke des Zweikomponenten-Systems zwischen zwei Substrate und führt die Vernetzung des Zweikomponenten-Systems durch.
Nach der Abkühlung mißt man die Kraft, die erforderlich ist, um die Ablösung von den Substraten mit Hilfe einer Ziehmaschine hervorzurufen, die mit einer Vorrichtung zur Aufzeichnung der ausgeübten Kraft ausgestattet ist.
4.1.1 PLASTISCHE POLYMER-SUBSTRATE
Es wurden verschiedene Substrate getestet:

– Sa = ein Gewebe aus Polyamid 66 von 235 dtex, gewebt mit 28·27 Faden (das heißt 28 Faden pro cm in der Kette und 27 Faden pro cm im Schuss),
– Sb = ein Gewebe aus Polyester PET von 140 dtex, gewebt mit 28·27 Faden (das heißt 28 Faden pro cm in der Kette und 27 Faden pro cm im Schuss),
– Sc = ein flacher Film aus PET.

Es wurden die folgenden Ergebnisse aufgezeichnet: TABELLE 1

Zweikomponenten-System	Substrat 1	Substrat 2	Flächengewicht g/m²	Ablösekraft N/mm
C1	Sa	Sa	50	0.15
C2	Sa	Sa	50	0.70
C1	Sb	Sb	60	0.10
C1	Sb	Sb	100	0.25
C2	Sb	Sb	60	0.20
C2	Sb	Sb	100	0.45
C1	Sa	Sc	60	0.20
C2	Sa	Sc	60	0.60

Die vorliegenden Ergebnisse zeigen den sehr deutlichen Vorteil des Zweikomponenten-Systems C2.
Die Zusammensetzung C2 ermöglicht ebenfalls das Verkleben auf Metall, insbesondere Aluminium und auf Kunststoffen, insbesondere Epoxidharzen.
Unter den Vorteilen stellt sich auch heraus, dass dieser Klebstoff in der wärme sehr schnell fest wird (beispielsweise 10 bis 180 Sekunden bei 160°C) und mehrere Tage lang bei Umgebungstemperatur stabil ist.
Dieser Klebstoff ist in der Kälte sehr viel einfacher zu handhaben und viel schneller in der Wärme als andere Klebstoffe wie die Kälteklebstoffe CAF (Einkomponenten-Silicone, vulkanisierbar in der Kälte), und die gegebenenfalls beschleunigten Zweikomponenten-Systeme. Die Zusammensetzung C2 kann an zahlreiche Anwendungen angepasst werden wie auf den Gebieten der Automobile und der Haushaltsgeräte.
Im Verhältnis zu anderen organischen Klebstoffen ermöglicht die Zusammensetzung C2 ein nicht schmelzendes Kleben, das insbesondere bis 225°C bestehen bleibt.
4.1.2 METALLISCHE SUBSTRATE
4.1.2.1 Bewertung der Haftung auf Aluminium
Die Haftfähigkeit wird durch einen Schertest gemessen (ASTM-624-A).
– A – Grundlagen
Eine quaderförmige Klebung aus Silicon von 1 mm Dicke wird zwischen zwei Sterigmen gebracht. Die auf diese Weise nach einer Vernetzungszeit in einem Behälter bei 150°C erhaltene Probe wird einer Belastung durch Ziehen/Scheren unterzogen. Die Bindung wird durch die Beanspruchung und die Art des Reißens (kohäsiv, adhäsiv ...) charakterisiert.
– B – Reaktanden

Methylethylketon, oder Alkohol, oder ähnliche Lösungsmittel.

– C – Apparatur

(i) Sterigmen ALU AG3 von 100 × 25 × 4 mm, durchbohrt an einem Ende mit einem Loch von 10 mm Durchmesser, um die Aufnahme der Proben durch die Backen der Ziehvorrichtung zu ermöglichen. Die Sterigmen sollen zuvor mit Methylethylketon oder einem geeigneten Lösungsmittel gereinigt werden. Im Fall der Anwendung einer Primärhaftung: es ist eine leichte abrasive Behandlung der zu beschichtenden Flächen vorzunehmen, um die oberflächliche Schicht von Oxid zu entfernen.
(ii) Schablone Träger aus Aluminium, der die Anfertigung der Probekörper ermöglicht, mit einem Teil aus Teflon im Bereich der Siliconklebung, um die Haftung des Elastomers an dem Trägerblock zu verhindern. Diese Schablone ermöglicht die Anfertigung einer Klebung von 1 mm Dicke, deren Klebefläche 25 mm × 12,5 mm beträgt.
(iii) Konditionierter Behälter 150°C
(iv) Dynamometer Typ ZWICK, dessen Geschwindigkeit 10 mm/min ± 2 mm/min beträgt, ausgestattet mit Backen, die das Ziehen des Probekörpers ermöglichen.

– D – Verfahrensweise
(i) Herstellung der Probekörper

a Herstellung der Sterigmen und der Schablone unter den Bedingungen von Punkt C,
b Bereitstellen von drei Probekörpern für jede Bestimmung,
c Anordnen der unteren Sterigmen und ihre Blockierung,
d Anschließend arbeitet man Probekörper für Probekörper ab:
– Aufbringen einer ausreichenden Menge von Produkt (leichter Überschuß) auf das untere und das obere Sterigma, wobei man jeden Einschluß von Luft vermeidet,
– anschließend nimmt man das obere Sterigma und drückt es gleichmäßig bis zum Kontakt mit der Schablone, indem man absichert, dass man ein leichtes Übertreten über die gesamte Länge der Verklebung erhält.
e Wenn das Verkleben der Probekörper abgeschlossen ist, verriegelt man vorsichtig die Haltestücke der oberen Sterigmen,
f Einbringen der zu vernetzenden Probekörper in einen auf 150°C konditionierten Behälter,
g Nach der Vernetzung erfolgt die Entformung der Probekörper,
h Fortsetzung des Zyklus der Polymerisation unter den erwähnten Bedingungen für das Produkt, indem man es in horizontaler Position in dem konditionierten Behälter hält.

(ii) Zieh-Versuch
An jedem Probekörper führt man eine Abtrennung der eventuellen Gratstellen durch, indem man sie mit Hilfe eines Schneidwerkzeuges einkerbt.
Für das Ziehen richtet man sich nach den Bestimmungen für die Anwendung des Dynamometers.
– E – Berechnung

Entweder A die Fläche in mm² der Abdeckung der Sterigmen, oder B die Kraft in NEWTON beim Reißen, oder R die Reißfestigkeit in Megapascal. Berechnung R = F / S

Anmerkung
Die Oberfläche S beträgt normalerweise 312,5 mm², die Bestimmungen für die Anwendung des Dynamometers sehen die Möglichkeit vor, die Reiß-Beanspruchung zu berechnen, ausgehend von der korrigierten Fläche.
Berechnung des mittleren Wertes der Reiß-Beanspruchung für die drei Probekörper; die Abweichung zwischen dem minimalen Wert und dem maximalen Wert soll unter 20% des mittleren Wertes betragen. Im entgegengesetzten Fall führt man eine neue Bestimmung an den drei Probekörpern durch.
Anschließend bewertet man nach einer visuellen Prüfung die Art des Reißens im Prozentsatz Haftung:

– 100% Haftung: das Reißen erfolgt in der Masse der Verklebung,
– 0% Haftung: das Reißen vollzieht sich einzig und allein an einer der Flächen des Trägers.

Die Trägerplatten bestehen aus rohem Aluminium AG3 mit den Abmessungen 100 × 25 × 4 mm. Die Zusammensetzung C2 wird zwischen zwei dieser Platten in der Weise aufgetragen, dass eine Verklebung von 1 mm Dicke entsteht, die eine Fläche von 25 × 25 mm einnimmt.
Die Verfestigung der gesamten Verbindung erfolgt durch Erhitzen während 2 Stunden auf 150°C.
Die Haftfähigkeit wird mit Hilfe eines Dynamometers gemessen; man drückt die Reißfestigkeit der Verbindung in MPa und den Grad des kohäsiven oder adhäsiven Reißens aus.
Im Fall der Zusammensetzung C2 wurden erhalten:
Reiß-Beanspruchung (Reißfestigkeit) = 5 MPa,
Grad des kohäsiven Reißens = 100%.
4.1.2.2 BEWERTUNG DER HAFTFÄHIGKEIT AUF STAHL
Die Haftfähigkeit wird einerseits durch einen Schertest (Norm ASTM-624-A) und andererseits durch einen Test der Widerstandsfähigkeit gegenüber Ablösen bei 180° (Norm NFT-46008) gemessen. Der eingesetzte Stahl ist ein solcher, wie er unter der Bezeichnung SOLLAC R1426^® gehandelt wird.
(1) Herstellung der Probekörper
A) Schertest

1. Stufe: an einem Streifen aus Stahl von 500 μm Dicke, 150 mm Länge und 25 mm Breite bringt man bei 90°, bezogen auf den Stahlstreifen, zwei Paßstücke aus rostfreiem Stahl von 50 μm Dicke und 10 mm Breite an. Das erste an einem der Enden des Stahlstreifens, das zweite in einem Abstand von 60 mm vom ersten.
2. Stufe: Herstellung des "Sandwichs" Stahl/Siliconkleber/Stahl Man bringt auf diesen ersten Stahlstreifen, zwischen den zwei Paßstücken, einen Überschuß von dem Siliconkleber der Zusammensetzung C2 auf. Ein zweiter Stahlstreifen von der gleichen Abmessung wird in der Verlängerung des ersten in der Weise positioniert, dass er nur die durch die Paßstücke und den Kleber gebildete Gesamtheit bedeckt. Die von dem Kleber bedeckte Fläche dient zur Berechnung der Haftkräfte. In dieser Weise ist etwa die Hälfte von jedem Stahlstreifen frei von Kleber. An diesen nicht von Silicon bedeckten Teilen werden sich die Backen des Dynamometers festhalten, um die Haftfähigkeit durch Scheren zu bestimmen.
3. Stufe: Ausheizen des "Sandwichs" während 1 Minute bei 150°C
4. Stufe: Vernetzung des Siliconklebers während 2 Minuten unter einer auf 200°C erwärmten Presse bei einem Druck von 700 bis 900 MPa.

B) Test der Widerstandsfähigkeit gegenüber Ablösen

1. Stufe: an einem ersten Streifen aus Stahl von 500 μm Dicke, 150 mm Länge und 25 mm Breite bringt man bei 90°, bezogen auf den Stahlstreifen, zwei Paßstücke aus rostfreiem Stahl von 50 μm Dicke und 10 mm Breite an. Das erste an einem der Enden des Stahlstreifens, das zweite in einem Abstand von 10 cm vom ersten.
2. Stufe: Herstellung des "Sandwichs" Stahl/Siliconkleber/Stahl Man bringt auf diesen ersten Stahlstreifen, zwischen den zwei Paßstücken, einen Überschuß von dem Siliconkleber der Zusammensetzung C2 auf. Ein zweiter Stahlstreifen von der gleichen Abmessung wird auf dem ersten in der Weise angebracht, dass er sich genau auf diesen letzteren legt, aber indem er von der durch die Paßstücke und den Kleber gebildete Gesamtheit getrennt ist. Die von dem Kleber bedeckte Fläche wird zur Berechnung der Haftkräfte dienen. In dieser Weise ist etwa die Hälfte von jedem Stahlstreifen frei von Kleber.
3. Stufe: Ausheizen des "Sandwichs" während 1 Minute bei 150°C
4. Stufe: Vernetzung des Siliconklebers während 2 Minuten unter einer auf 200°C erwärmten Presse bei einem Druck von 700 bis 900 MPa.
5. Stufe: Die zwei vom Kleber freien Teile werden in symmetrischer Weise auf 90° gebogen. Diese zwei Teile befinden sich somit voneinander in der Verlängerung, indem sie einen Winkel von 180° bilden. Sie werden als Aufnahmepunkte für die Backen des Dynamometers dienen, um die Haftfähigkeit durch Ablösen bei 180° zu bewerten.

(2) Bewertung der Haftfähigkeit
In den zwei durchgeführten Tests wird die Bewertung mit Hilfe des Dynamometers vom Typ ZWICK unter den oben in Punkt 4.1.2.1/(iv) erwähnten Bedingungen durchgeführt.
(3) Ausdruck der Ergebnisse
A) Schertest
Der mittlere Wert der Reißfestigkeit R = F/S, worin F die Ziehkraft in NEWTON der beweglichen Backen im Moment des Reißens ist und S die Fläche in mm² darstellt, die zwischen den zwei Platten (oder Fläche des Siliconklebers in Kontakt mit einer Platte, das sind 1500 mm²) bedeckt ist, beträgt gleich 2,3 MPa.
B) Test des Ablösens bei 180°
Das Ergebnis wird in N/mm ausgedrückt. Es wird gegeben durch den Wert des Verhältnisses F/L, worin F die Ziehkraft in NEWTON der beweglichen Backen ist, gemessen im Scheitelpunkt der Kurve, welche die Ziehkraft F in Funktion von der Bewegung L der mobilen Backen angibt, ausgedrückt in mm. Der mittlere Wert des Verhältnisses F/L beträgt gleich 7,25 N/mm.

Claims

Verwendung einer adhäsiven und vernetzbaren Silicon-Zusammensetzung zum Verkleben von Substraten aus Metall, aus thermoplastischem oder thermohärtbarem Polymer, wobei die genannte Zusammensetzung in den folgenden Anteilen in Gew.-% trocken, bezogen auf die Gesamtmasse, umfasst: (I) 1 bis 80% von mindestens einem Polyorganosiloxan (POS I), das pro Molekül mindestens zwei Alkenylgruppen aufweist, gebunden an das Silicium; (II) 0,1 bis 20% von mindestens einem Polyorganosiloxan (POS II), das pro Molekül mindestens drei Wasserstoffatome aufweist, gebunden an das Silicium; (III) 0,0002 bis 0,04% einer katalytisch wirksamen Menge von mindestens einem Katalysator, zusammengesetzt aus mindestens einem Metall, das aus der Platingruppe stammt; (IV) einen Haftungspromotor auf der Basis von: – (IV.1) 0,01 bis 5% von mindestens einem alkoxylierten Organosilan, das pro Molekül mindestens eine Alkenylgruppe mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen enthält, – (IV.2a) 0,01 bis 5% von mindestens einer Organosilicium-Verbindung der folgenden allgemeinen Formel:
in der – R⁶ ein linearer oder verzweigter Rest Alkyl mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen ist, – R⁷ ein linearer oder verzweigter Rest Alkyl ist, – y gleich 0, 1, 2 oder 3 ist, vorzugsweise 0 oder 1 und noch mehr bevorzugt 0,
ist, mit – E und D, die gleiche oder verschiedene Reste darstellen, ausgewählt unter den linearen oder verzweigten Alkylenen mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen – z, das gleich 0 oder 1 ist, – R⁸, R⁹, R¹⁰, die gleiche oder verschiedene Reste sind und Wasserstoff oder lineares oder verzweigtes Alkyl mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen darstellen, wobei Wasserstoff ganz besonders bevorzugt ist, – R⁸, R⁹, R¹⁰, die alternativ zusammen mit den zwei Kohlenstoffen, die das Epoxy tragen, einen Ring Alkyl mit 5 bis 7 Kettengliedern bilden können, – (IV.3) 0,01 bis 3 von mindestens einem Chelat des Metalls M und/oder einem metallischen Alkoxyd der allgemeinen Formel: M(OJ)_n mit n = Valenz von M und J = lineares oder verzweigtes Alkyl mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen, (V) 0 bis 60% von einem mineralischen Füllstoff, (VI) 0 bis 0,5% von mindestens einem Vernetzungs-Inhibitor, und (VII) 5 bis 60% von mindestens einem Polyorganosiloxan-Harz (POS VII) als Träger von Struktureinheiten Siloxyl Q und/oder T und Alkenylgruppen, wobei sich das genannte Harz an der Einrichtung der rheologischen, mechanischen und adhäsiven Eigenschaften der Zusammensetzung beteiligt; wobei die genannte Zusammensetzung die folgenden Charakteristiken aufweist: – α – ihre Ablösekraft F_p (N/mm), gemessen in einem Test T_p, von höher oder gleich 0,25, – δ – ihre Zerreißfestigkeit R_d (N/mm) nach der Vernetzung, gemessen durch einen Test Td (ASTM-624A), von höher oder gleich 6, und – γ – ihre Härte SHORE A, nachstehend mit Härte D bezeichnet, nach der Vernetzung, gemessen durch einen Test T_S (DIN 5335), von höher oder gleich 35, und wobei die genannte Zusammensetzung dadurch gekennzeichnet ist, dass – β – ihre Viskosität η, unmittelbar nach dem Vermischen von allen ihrer Bestandteile, zwischen einschließlich 50.000 und 300.000 mPa·s bei 25°C beträgt; wobei die genannte Viskosität in der Weise eingestellt wird, dass man die Kettenlänge und das Molekulargewicht der POS I und/oder II variiert, indem man die Konzentration des vernetzenden POS II und/oder die Anzahl der Bereiche SiH, die es trägt, einregelt und man mehr oder weniger hohe Konzentrationen an Katalysator auswählt, oder indem man ein alkenyliertes Harz POS VII einsetzt, beispielsweise ein vinyliertes, das ein mehr oder weniger dichtes Vernetzungsgerüst in Abhängigkeit von der Menge an Struktureinheiten Siloxyl Q und/oder T = CH₃SiO_1,5 besitzt.
Verwendung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Ablösekraft F_p (N/mm), gemessen in einem Ablösetest T_p, höher oder gleich 0,50 beträgt.
Verwendung nach Anspruch 1, worin das alkoxylierte Organosiloxan (IV.1) des Haftungspromotors (IV) der folgenden allgemeinen Formel entspricht:
in der – R¹, R², R³ Wasserstoff-Reste oder Kohlenwasserstoff-Reste sind, untereinander gleich oder verschieden und vorzugsweise darstellend Wasserstoff, ein lineares oder verzweigtes Alkyl mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen oder ein Phenyl, gegebenenfalls substituiert durch mindestens ein Alkyl mit 1 bis 3 Kohlenstoffatomen, – A ein lineares oder verzweigtes Alkylen mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen ist, – L eine Valenzbindung oder Sauerstoff darstellt, – R⁴ und R⁵ gleiche oder verschiedene Reste sind und ein lineares oder verzweigtes Alkyl mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen darstellen, – x¹ = 0 oder 1 ist, – x = 0 bis 4 ist, vorzugsweise 0 oder 1 und noch mehr bevorzugt 0.
Verwendung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Metall M des Chelats und/oder des Alkoxyds (IV.3) aus der folgenden Aufstellung gewählt wird: Ti, Zr, Ge, Li, Mn, wobei das Ti ganz besonders bevorzugt ist.
Verwendung nach einem der vorstehenden Ansprüche, worin der Haftungspromotor umfasst: – Vinyltrimethoxysilan (VTMS) (IV.1), – 3-Glycidoxypropyltrimethoxysilan (GLYMO) (IV.2a), und – Butyltitanat (IV.3).
Verwendung nach einem der vorstehenden Ansprüche, worin die Gewichtsverhältnisse zwischen (IV.1), (IV.2a) und (IV.3), ausgedrückt in Gewichtsprozent und bezogen auf die Gesamtheit der drei Bestandteile, die folgenden sind: (IV.1) zwischen einschließlich 15 und 70 und vorzugsweise zwischen 30 und 50, (IV.2a) zwischen einschließlich 15 und 70 und vorzugsweise zwischen 30 und 50, (IV.3) zwischen einschließlich 5 und 25 und vorzugsweise zwischen 10 und 20, und in noch mehr bevorzugter Weise beträgt das Gewichtsverhältnis (IV.2):(IV.1) zwischen einschließlich 2:1 und 0,5:1, wobei das Verhältnis 1:1 ganz besonders bevorzugt ist.
Verwendung nach einem der vorstehenden Ansprüche, worin der Haftungspromotor in einem Verhältnis von 0,1 bis 10, vorzugsweise 0,5 bis 8 und noch mehr bevorzugt 1 bis 5 Gew.-% anwesend ist, bezogen auf die Gesamtheit der Bestandteile.
Verwendung nach einem der vorstehenden Ansprüche, worin das ungesättigte Harz (VII) mindestens zwei Vinyle pro Molekül umfasst und einer der zwei folgenden Formeln entspricht: MM^ViDD^ViQ (VII.1)oderMD^ViQ (VII.2)
Verwendung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Harz (VII) Struktureinheiten Q enthält, im Verhältnis von mindestens 5%, vorzugsweise mindestens 7%, und noch mehr bevorzugt im Verhältnis von 8 bis 30%.
Verwendung nach einem der vorstehenden Ansprüche, worin die Bestandteile (I) bis (VII) in den folgenden Verhältnissen eingesetzt werden, in Gewichtsprozent trocken, bezogen auf die Gesamtmasse: (I) 10 bis 60 (II) 0,5 bis 10 (III) 0,005 bis 0,02 (IV.1) 0,05 bis 2 (IV.2a) 0,05 bis 2 (IV.3) 0,1 bis 1 (V) 10 bis 40 (VI) 0,05 bis 0,3 (VII) 5 bis 60.
Verwendung nach einem der vorstehenden Ansprüche, worin die Verhältnisse von (I) und (II) derart sind, dass das molare Verhältnis der an das Silicium gebundenen Wasserstoffatome in (II) zu den an das Silicium gebundenen Alkenylresten in (I) zwischen einschließlich 0,4 und 10, vorzugsweise zwischen 0,8 und 3 beträgt.
Verwendung einer Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 11 auf dem Gebiet der Anwendung des Verklebens von Konstruktionsteilen von Fahrzeugen, insbesondere von Automobilen, oder dem des Verklebens von Konstruktionsteilen von Haushaltsgeräten, insbesondere von Waschmaschinen.
Verwendung einer Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 11 auf dem Gebiet der Anwendung des Verklebens von elektrischen/elektronischen Bauelementen, insbesondere in Haushaltsgeräten.
Verfahren zum Verkleben von mindestens zwei Substraten S₁ und S₂, dadurch gekennzeichnet, dass es darin besteht: – eine Zusammensetzung nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 12 herzustellen, – diese Zusammensetzung auf mindestens eine der zu verklebenden Oberflächen von S₁ und S₂ aufzutragen, – die beschichteten Oberflächen miteinander zu verbinden, – gegebenenfalls S₁/S₂ unter Druck zu setzen, und – den Zusammenbau vorzugsweise zu erwärmen.