DE69033572T2

DE69033572T2 - Verfahren zum Herstellen einer magnetischen Karte

Info

Publication number: DE69033572T2
Application number: DE69033572T
Authority: DE
Inventors: Ryoichi Yamamoto
Original assignee: NATEC Inc
Current assignee: NATEC Inc
Priority date: 1989-09-16
Filing date: 1990-09-14
Publication date: 2001-03-01
Anticipated expiration: 2010-09-15
Also published as: CA2025295C; DE69033572D1; DE69027638D1; DK0706901T3; CA2025295A1; GR3020460T3; US5145548A; ES2149307T3; DE69027638T2; EP0418759A2; ES2091213T3; EP0706901B1; EP0418759B1; GR3034457T3; ATE194103T1; EP0706901A3; DK0418759T3; ATE139948T1; EP0706901A2; EP0418759A3

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft allgemein eine Anordnung, die für die Herstellung verschiedener Arten von Magnetkarten, wie beispielsweise Scheckkarten, Kreditkarten, Mitgliedskarten oder Zeitkarten geeignet ist, und insbesondere eine Anordnung zur Herstellung einer Magnetkarte, die einen doppellagigen Kern hat, der aus vorderen und rückwärtigen Kernmaterialien zusammengesetzt ist.
Eine Magnetkarte 24 mit einem doppellagigen Kern ist in perspektivischer Darstellung aus der Fig. 1 und in explosionsartig auseinandergezogener perspektivischer Darstellung aus Fig. 2 zu ersehen und hat einen Kern (Basisplatte) 25, der aus einer bedruckten, doppellagigen Kunststoffplatte gebildet ist, wobei die vordere bzw. rückwärtige Fläche des Kerns 25 mit einem Overlay 26 bzw. 27 bedeckt ist, und ein Magnetband 28 mit kleiner Breite an einer außen liegenden Vorderfläche des Overlays 26 befestigt ist. Die Overlays 26 und 27 sind aus transparentem Kunststofffilm hergestellt.
Die Magnetkarte 24 mit vorstehend beschriebenem Aufbau ist auf die folgende Art und Weise herkömmlich hergestellt worden.
1. Viele Kerneinheiten werden zueinander fluchtend auf ein großes, rechteckiges Ausgangsmaterial gedruckt. Auf jeder der vorderen und rückwärtigen Flächen des Ausgangsmaterials wird ein Overlay mit der gleichen Rechteckform positioniert und deckt diese ab. Ein Magnetband wird so an einer Außenfläche des Overlays an der Vorderseite der Karte positioniert, dass es zu der Reihe der Magnetkarteneinheiten ausgerichtet ist, und wird dann zu einem Schichtkörper verbunden.
2. Der erhaltene Schichtkörper und eine rostfreie Platte mit einer spiegelpolierten Oberfläche werden übereinander angeordnet und einer Mehrstufenpresse für Wärmepressen zugeführt, wobei die dazwischen geschichteten Overlays und das Ausgangsmaterial einstückig geschichtet werden.
3. Jeder geschichtete Verbundkörper wird dann einer Schneidmaschine zugeführt, um jede Kerneinheit auszustanzen. Damit wird eine Magnetkarte mit vorbestimmter Größe erhalten.
Jeder Vorgang bei der vorstehend beschriebenen herkömmlichen Herstellungsanordnung wird jeweils für ein rechteckiges Ausgangsmaterial durchgeführt. Darüber hinaus wird das Material manuell zu jeder Verarbeitungseinheit transferiert, zugeführt oder von dieser abgeführt. Daher ist es bei dem herkömmlichen Herstellungsverfahren schwierig, Magnetkarten effektiv und mit hoher Positioniergenauigkeit und mit hoher Produktivität zu erhalten.
Obwohl vorgeschlagen wurde, den Transfer, die Zufuhr oder Abfuhr der Ausgangsmaterialien zwischen den Herstelleinheiten zu automatisieren, kann nicht vermieden werden, dass die erforderlichen Transfereinrichtungen, Positionier- und Zuführeinrichtung, Abführeinrichtung, etc. einen komplizierten Aufbau haben, weil viele rechteckige Materialbögen jeweils einzeln gehandhabt werden müssen. Weiterhin sollte die Herstellungsgeschwindigkeit zwischen den Herstelleinheiten angepasst oder synchronisiert sein. Als ein Ergebnis wird die Konstruktion der Anordnung kompliziert, teuer und platzaufwendig.
In der EP-A-0 134 820 ist eine Magnetkarten-Herstellungsvorrichtung offenbart, mit einer Overlay-Übertragungslinie, welche ein fortlaufendes, bandförmiges Overlay, das für eine vordere Fläche einer Magnetkarte bestimmt ist, und aus einem Kunststofffilm hergestellt ist, entlang eines vorbestimmten Übertragungsweges überträgt; einem Magnetband-Zuführmechanismus, der ein Magnetband an einer Außenfläche des vorderen Overlays zuführt und an diesem anklebt; einem Kernmaterial-Zuführmechanismus, der auf eine rückwärtige Fläche des vorderen Overlays eine Materialplatte zuführt; einem Overlay-Überlappungsmechanismus, der ein fortlaufendes, bandförmiges Overlay, das für die rückwärtige Fläche der Magnetkarte bestimmt ist und das aus einem Kunststofffilm hergestellt ist, auf der Materialplatte auf der rückwärtigen Fläche des vorderen Overlays überlappt; einem Laminiermechanismus, der ein fortlaufendes Magnetkartenmaterial, das aus den vorderen und rückwärtigen Overlays mit dazwischen geschichteter Materialplatte unter Hitze einstückig zusammenpresst; und einem Kartenschneidmechanismus, der das fortlaufende Magnetkartenmaterial, welches den Laminiermechanismus für jede Kerneinheit passiert, stanzt, um eine Magnetkarte zu erhalten.
Weiterhin offenbart die EP-A-0 109 101 einen Schneidmechanismus zum genauen Schneiden von Karten aus einem fortlaufenden Kartenmaterial, mit Mitteln zum Korrigieren der Position der Stanzvorrichtung.
Demgemäß wurde die vorliegende Erfindung unter dem Gesichtspunkt der wesentlichen Eliminierung der vorstehend beschriebenen Nachteile, die dem Stand der Technik inhärent sind, entwickelt und hat als wesentliche Aufgaben eine Magnetkarten-Herstellungsvorrichtung zu schaffen, die so ausgebildet ist, dass sie Magnetkarten mit hoher Effizienz, ohne dass Arbeit beansprucht wird, herstellen kann und die einen relativ einfachen und kompakten Aufbau hat.
Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Magnetkarten-Herstellungsvorrichtung zu schaffen, bei der ein vorderes und ein rückwärtiges Kernmaterial, die einen doppellagigen Kern der Karte bilden, zueinander ausgerichtet und einander überlappt werden können, und eine Baueinheit, bestehend aus den Kernmaterialien und einem Overlay, an welchem ein Band befestigt ist, wirksam und akkurat ausgerichtet und überlappt werden können, wobei eine bauliche Vereinfachung für die Nachbehandlung realisiert wird.
Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Schneidvorrichtung für die Verwendung bei der Herstellung von Magnetkarten zu schaffen, wodurch die fertig gestellten Magnetkarten, während die Magnetkarten effizient und genau mit stabiler Qualität ausgestanzt worden sind, fortlaufend herausgenommen werden können, ohne dass Arbeit benötigt wird, wodurch die Produktivität verbessert wird.
Diese Aufgaben werden durch eine Magnetkarten-Herstellungsvorrichtung gemäß Patentanspruch 1 gelöst. Die abhängigen Patentansprüche beziehen sich auf weitere vorteilhafte Aspekte der vorliegenden Erfindung.
Die Magnetkarten-Herstellungsvorrichtung besteht aus einer Overlay-Übertragungslinie, einem Magnetband-Zuführmechanismus, einem Kernmaterial-Zuführmechanismus, einem Overlay- Überlappungsmechanismus, einem Laminiermechanismus und einem Kartenschneidemechanismus. Die Overlay-Übertragungslinie überträgt ein durchgehendes, bandförmiges Overlay, das aus einem Kunststofffilm hergestellt ist, welches die Frontfläche der Magnetkarte sein wird, entlang einer vorbestimmten Bahn. Der Magnetband-Zuführmechanismus führt ein Magnetband zu einer äußeren Oberfläche des Front-Overlays zu. Der Kernmaterial-Zuführmechanismus führt intermittierend Materialplatten, die jeweils eine Vielzahl von Kerneinheiten enthalten, synchron mit dem Transfer des Overlays auf eine rückwärtige Fläche des Front-Overlays zu und rich tet dieselben in Form einer Spalte in der Transferrichtung des Overlays aus. Die auf der rückwärtigen Fläche des Front-Overlays überlappende Materialplatte wird durch den Overlay-Überlappungsmechanismus überlappt. Dann wird ein durchgehendes Magnetkartenmaterial mit der Materialplatte zwischen den vorderen und rückwärtigen Overlays geschichtet, durch den Laminiermechanismus wärmegepresst, wodurch das Kartenmaterial einstückig ausgebildet wird. Nachdem das durchgehende Kartenmaterial den Laminiermechanismus passiert hat, wird durch den Kartenschneidmechanismus jeder Kern aus dem Kartenmaterial herausgestanzt.
Bei dem vorstehend beschriebenen Aufbau können notwendige Vorgänge, nämlich das Ankleben des Magnetbandes, die Zufuhr des Kernmaterials, die Zufuhr und das Überlappen des rückwärtigen Overlays, die Laminierung und das Schneiden des Kartenmaterials sequenzartig in der Transferlinie des Front-Overlays durchgeführt werden, wobei das Front-Overlay selbst als Transfermedium zum Transferieren der anderen Materialien verwendet wird.
Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung hat die Magnetkarten-Herstellungsvorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung eine Trägervorrichtung zum alternierenden Übertragen der vorderen und rückwärtigen Kernmaterialien, die jeweils viele Kerneinheiten enthalten, zu einem gemeinsamen Fördergurt von einer Aufnahmeeinheit, einen Stopper, der das vom Förderer in einer vorbestimmten Richtung übertragene Kernmaterial an einer vorbestimmten Position trägt, einen Überlagerungsmechanismus zum Verschieben des getragenen vorangehenden Kernmaterials, oberhalb oder unterhalb einer Übertragungsfläche des Förderers zum Überlappen derselben mit dem Kernmaterial, eine erste Positioniervorrichtung zum Positionieren der Relativposition der zwei Kernmaterialien, eine erste temporäre Schweißvorrichtung zum temporären Punktschweißen eines Schichtkörpers auf den zwei Kernmaterialien, eine Zuführvorrichtung zum Zuführen des temporär geschweißten Schichtkörpers zu einer Überlappungsposition, wo er von einem kontinuierlichen, bandförmigen Overlay, an welchem ein Magnetband anhaftet, überlappt wird, eine zweite Positioniervorrichtung zum Positionieren der Relativposition des Schichtkörpers und des Overlays mit dem Band, und eine zweite temporäre Schweißvorrichtung zum temporären Punktschweißen des positionierten Schichtkörpers und des Overlays mit dem Band.
Zusammen mit der vorstehend beschriebenen Ausbildung der Magnetkarten-Herstellungsvorrichtung ist eine Materialschneidvorrichtung vorgesehen, um Streifen von Materialplatten zu bilden, die eine Vielzahl von Kerneinheiten enthalten, indem die zusammengesetzten Kernmaterialien, welche durch die erste Schweißvorrichtung temporär verschweißt sind, geschnitten werden.
Das bei der Anordnung gemäß der vorliegenden Erfindung verwendete Overlay, an welchem ein Magnetband befestigt ist, kann erhalten werden, indem zuvor ein Magnetband an dem Overlay befestigt wird oder indem eine Bandbefestigungsvorrichtung vorgesehen wird, die aus einer Zufühlwalze für das Overlay und einer Zuführwalze für ein Materialband, an welchem ein Magnetband befestigt ist, versehen ist, so dass das Magnetband an dem Overlay befestigt wird, bevor das Overlay zu der zweiten Schweißvorrichtung übertragen wird.
Wenn demgemäß bei der Struktur der Herstellungsvorrichtung nur die vorderen und rückwärtigen Kernmaterialien in die Aufnahmeeinheit gesetzt sind, werden beide Kernmaterialien automatisch alternierend aus der Baueinheit herausgenommen und temporär in dem überlappten und positionierten Zustand geschweißt. Der temporär geschweißte Schichtkörper aus den Kernmaterialien wird weiterhin mit dem Overlay überlappt, an welchem das Band haftet, das danach temporär geschweißt wird und dann zu einem Vorgang zur Nachbehandlung geschickt.
Wenn der Schichtkörper aus den Kernmaterialien, der zu Materialplattenstreifen geschnitten ist, temporär an dem Overlay, an welchem das Band anhaftet, angeschweißt wird, können diese eine kleine Breite haben, wodurch sie gleichmäßig zu dem Nachbehandlungsvorgang transferiert werden können.
Eine Schneidvorrichtung für ID-Karten gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung ist versehen mit einer Trägervorrichtung, die ein durchgehendes Kartenmaterial, welches eine laminierte Materialplatte mit einer Vielzahl von Kerneinheiten hat, die zwischen durchgehende bandförmige vordere und rückwärtige Overlays geklemmt ist, überträgt und einer Stanzvorrichtung zum Stanzen der Kerneinheiten aus dem übertragenen Kernmaterial. Die Trägervorrichtung hat eine erste Positioniervorrichtung zum Korrigieren der Position des Kartenmaterials in einer Übertragungsrichtung, eine zweite Positioniervorrichtung zum Korrigieren der Position des Kartenmaterials in einer Richtung rechtwinklig zur Übertragungsrichtung und eine dritte Positioniervorrichtung zum Eliminieren einer Neigung des Kartenmaterials zu der Übertragungsrichtung.
Zusätzlich zu der vorstehend beschriebenen Ausbildung hat die Schneidvorrichtung einen Kartenentladeförderer zum horizontalen Herausführen einer gestanzten ID-Karte aus einer Stanzposition, eine Führungsvorrichtung zum Führen der ID- Karte vom Ausgang des Entladeförderers in stehender Stellung, eine Pressvorrichtung zum Pressen und Übertragen der stehenden ID-Karte mit einem vorbestimmten Hub, damit diese sequenziell in einer Richtung einer senkrechten Linie zur Oberfläche der Karte überlappt wird, eine Kartenempfangsvorrichtung zum Empfangen der überlappten ID-Karten von der Rückseite her und Zurückziehen einer Empfangsposition sequenziell zu einer Kartentransportrichtung mittels der Kraft der Pressvorrichtung und eine Entnahmevorrichtung zum Pressen und Übertragen der Gesamtheit der überlagerten ID- Karten in der stehenden Position in einer Horizontalrichtung rechtwinklig zur Überlappungsrichtung.
Bei der vorstehend beschriebenen Struktur der Schneidvorrichtung kann das Kartenmaterial, während es von der Trägervorrichtung zurückgezogen wird, automatisch in der Übertragungsrichtung und in der rechtwinkligen Richtung zur Übertragungsrichtung und in der geneigten Position zur Übertragungsrichtung positioniert werden und dann für jede Kerneinheit ausgestanzt werden.
Darüber hinaus können die ID-Karten, die in stehender Position überlagert sind, für jede vorbestimmte Anzahl von Blättern herausgenommen werden, wenn sie ausgestanzt worden sind.
Diese und andere Aufgaben und Merkmale der vorliegenden Erfindung gehen aus der folgenden Beschreibung anhand der bevorzugten Ausführungsformen und unter Bezugnahme auf die begleitenden Figuren hervor, in welchen zeigt:
Fig. 1 eine perspektivische Darstellung des äußeren Erscheinungsbildes einer fertigen Magnetkarte;
Fig. 2 eine explosionsartige, perspektivische Darstellung des Aufbaus der Magnetkarte;
Fig. 3 bis 33 ein System zur Herstellung von Magnetkarten, bei dem eine Magnetkarten-Herstellungsanordnung gemäß der vorliegenden Erfindung eingebaut ist;
Fig. 3 das ganze Herstellungssystem in einer schematischen Draufsicht;
Fig. 4 das Herstellungssystem in einer schematischen Vorderansicht;
Fig. 5 eine perspektivische Darstellung zur Erläuterung des Bearbeitungszustandes an einer Stufe der vorderen Hälfte der Linie;
Fig. 6(A) einen Magnetband-Zuführmechanismus in einer Vorderansicht;
Fig. 6(B) eine ähnliche Ansicht wie Fig. 6(A), die eine Modifikation des Magnetband-Zuführmechanismus zeigt;
Fig. 7 einen Kernmaterialfördermechanismus in einer Draufsicht;
Fig. 8 den Kernmaterialfördermechanismus in einer Seitenansicht;
Fig. 9 eine Aufnahmeeinheit in dem Kernmaterial-Zuführmechanismus in einer Ansicht von vorne;
Fig. 10 eine Rohmaterialüberlappungseinheit in dem Kernmaterial-Zuführmechanismus in einer Seitenansicht;
Fig. 11 die Rohmaterialüberlappungseinheit in dem Kernmaterial-Zuführmechanismus in einer Draufsicht;
Fig. 12 ein Schnitt entlang der Schnittlinie A-A in Fig. 11;
Fig. 13 eine Materialschneideinheit und eine Materialzuliefereinheit des Materialfördermechanismus;
Fig. 14 ein Kartenschneidmechanismus in einer Seitenansicht;
Fig. 15 der Kartenschneidmechanismus in einer Vorderansicht;
Fig. 16 eine Materialstellungseinstellvorrichtung und ein Schraubenförderer des Kartenschneidmechanismus in einer Draufsicht;
Fig. 17 eine Vorderansicht zu Fig. 16;
Fig. 18 ein Schnitt entlang der Linie B-B in Fig. 16;
Fig. 19 eine Vorderansicht der ganzen Laminiervorrichtung, teilweise entfernt;
Fig. 20 eine perspektivische Darstellung von Fig. 19, teilweise verkürzt;
Fig. 21 eine vergrößerte Schnittdarstellung eines wesentlichen Teils von Fig. 21, teilweise entfernt;
Fig. 22(A) eine Ansicht im Schnitt eines Gurtantriebsabschnittes;
Fig. 22(B) eine ähnliche Ansicht zu Fig. 22(A), einer Modifikation des Gurtantriebsabschnittes;
Fig. 23 eine Ansicht im Schnitt eines Pressmechanismus;
Fig. 24(a) eine Ansicht im Schnitt am Betriebsort des Pressmechanismus;
Fig. 24(b) eine vergrößerte Darstellung eines Teils B aus Fig. 24(a);
Fig. 25 eine grafische Darstellung der Änderung einer Heiztemperatur und der Änderung einer Temperatur des Kartenmaterials;
Fig. 26 eine Schneidvorrichtung, teilweise entfernt, in einer Seitenansicht;
Fig. 27 die Schneidvorrichtung, teilweise entfernt, in einer Vorderansicht;
Fig. 28 eine Materialstellungseinstellvorrichtung und ein Schraubenförderer in der Schneidvorrichtung in einer Draufsicht;
Fig. 29 eine Seitenansicht zu Fig. 28;
Fig. 30 ein Schnitt entlang der Schnittlinie V-V in Fig. 28;
Fig. 31 eine Seitenansicht eines Kartenentladegurts und einer Entnahmevorrichtung;
Fig. 32 eine Draufsicht zu Fig. 31; und
Fig. 33 eine Vorderansicht im Vertikalschnitt der Entnahmevorrichtung.

BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN

Bevor mit der Beschreibung der vorliegenden Erfindung fortgefahren wird, ist anzumerken, dass gleiche Teile in den begleitenden Figuren mit gleichen Bezugsziffern bezeichnet sind.
Eine bevorzugte Ausführungsform der Magnetkarten-Herstellungsanordnung gemäß der vorliegenden Erfindung wird im Einzelnen im Folgenden beschrieben.
Wie bereits früher anhand der Fig. 1 und 2 beschrieben, besteht die Magnetkarte 24 mit einem doppellagigen Kern aus einem Kern (Basisplatte) 25, der aus zwei bedruckten Kunststoffplatten gebildet ist, den Overlays 26 und 27, die jeweils die Vorder- und Rückseite des Kerns 25 bedecken und einem Magnetband 28 mit kleiner Breite, das mit einer Außenfläche des Overlays 26 verbunden ist, welches die Vorderfläche der Magnetkarte wird.
Fig. 3 ist eine Draufsicht, in welcher in schematischer Darstellung das gesamte Magnetkarten-Herstellungssystem gezeigt ist, welches eine Magnetkarten-Herstellungsanordnung gemäß der vorliegenden Erfindung enthält, und Fig. 4 zeigt in schematischer Darstellung eine Vorderansicht der Fig. 3.
Bei dem in den Fig. 3 und 4 gezeigten Magnetkarten-Herstellungssystem ist eine Overlay-Übertragungslinie 1 als Basislinie des Systems vorgesehen, die in der Figur linear von rechts nach links läuft. Darüber hinaus hat das Magnetkarten-Herstellungssystem einen Magnetband-Zuführmechanismus 2, einen Kernmaterial-Zuführmechanismus 3, einen Overlay-Überlappmechanismus 4, einen Laminiermechanismus 5 und einen Kartenschneidmechanismus 6, vom oberen zum unteren Verlauf der Linie 1.
An oberster Stelle der Overlay-Übertragungslinie 1 ist eine Overlayrolle 7 befestigt. Ein fortlaufendes Band eines Overlays 8, das aus einem transparenten, festen Polyvinylchloridfilm besteht, wird von der Overlayrolle 7 zu einem Spannungseinstellmechanismus 8A und zu vielen Führungswalzen 9 und einem Paar oberer und unterer, sich drehender Zuführwalzen 10 und 11 geschickt. Die Anordnung ist so getroffen, dass das Overlay 8 mit einer vorbestimmten Menge intermittierend entlang einer vorbestimmten horizontalen linearen Bahn ausgesandt wird. Ein Stützarm 8b des die Spannung einstellenden Mechanismus 8A, der die Walzen 8a und 8a an seinen einander gegenüberliegenden Enden drehbar hält, ist drehbar an seiner in Längsrichtung liegenden Mitte gelagert und ist verriegelnd mit einem pneumatischen Rotationsbetätigungselement (nicht dargestellt) gekoppelt. Daher wird auf das Overlay 8 durch Steuern des Luftdruckes des Betätigungselementes eine vorbestimmte Spannung ausgeübt.
In dem Magnetbandfördermechanismus 2 wird, wie in einer perspektivischen Darstellung gemäß Fig. 5 und einer Vorderansicht gemäß Fig. 6(A) angegeben, ein Materialband 12 erhalten, indem ein Magnetband an eine Innenfläche eines Basisbandes bondiert wird, das intermittierend mit einer vorbestimmten Länge von einer Aufnahmewalze 13 über die Führungswalzen 14 und 15 zwischen die vorstehend genannten Zuführwalzen 10 und 11 geführt worden ist, wodurch das Magnetband 16 an einer Unterseite des Overlays 8 mit Druck angeklebt wird und gleichzeitig vom Basisband 17 gelöst wird, das seinerseits wieder um eine Aufnahmewalze 17a über eine Führungswalze 18 gewickelt wird. Diese Overlaywalze 7, die Führungswalzen 9, Zuführwalzen 10 und 11, das Materialband 12, die Aufnahmewalze 13, die Führungswalzen 14, 15 und 18 und die Wiederaufnahmewalze 17a bilden eine Bandbondiervorrichtung.
Die oberen und unteren Zuführwalzen 10 und 11 sind heiße Walzen auf einer geeigneten Temperatur (von ungefähr 90ºC), um das Magnetband 16 sicher an dem Overlay 8 zu befestigen. Die untere Zuführwalze 11 ist zusammen mit der Führungswalze 15 durch einen bewegbaren Bügel 19 gehalten, der durch einen pneumatischen Zylinder 20 auf und ab bewegbar ist. Wenn der Transport des Overlays 8 gestoppt wird, werden die Zuführwalze 11 und die Führungswalze 15 beide gesenkt, wodurch das Magnetband 16, welches an dem Overlay 8 anklebt, vom Magnetband 16 auf der Seite des Materialbandes 12 abgeschnitten wird. Gleichzeitig hiermit wird ein Endteil des Magnetbandes 16 auf der Seite des Materialbandes 12 zu der feststehenden Führungswalze 14 bewegt und das Magnetband wird von der äußeren Umfangsfläche der heißen Zuführwalze 11 getrennt. Andererseits wird das Overlay 8, an welchem das Magnetband 16 anhaftet, einen geringen Abstand (beispielsweise nicht länger als 30 mm, wie dies später beschrieben wird, was auf irgendeine Länge innerhalb des Abstandes zwischen den einander gegenüberliegenden Endflächen der Kerneinheiten 36 und 36 von zwei benachbarten Kernmaterialplatten 35C und 35C eingestellt werden kann) bewegt, und zwar in Übereinstimmung mit dem Senken der unteren Zuführwalze 11. Demgemäß wird ein Endteil des Magnetbandes 16, der an dem Overlay 8 klebt, von der oberen Zuführwalze 10 gelöst, wodurch verhindert wird, dass das Magnetband 16 lokal erhitzt wird. Im Folgenden wird das Overlay 8, an welchem das Magnetband 16 als ein Overlay mit anklebendem Band 8 bezeichnet.
In Fig. 6(A) bezeichnet die Bezugsziffer 21 einen Elektromotor zum Antreiben der Zuführwalzen 10 und 11 und die Bezugsziffer 22 einen Transmissionsriemen.
Fig. 6(B) zeigt eine Modifikation des Magnetbandfördermechanismus 2 gemäß Fig. 6(A), wobei bei dieser ein weiterer Motor 21c zum Antreiben des Basisbandes 17 und ein Schiebemechanismus 21d zum Einstellen der Länge des Magnetbandes 1, das durch den Motor 21a angetrieben wird, vorgesehen ist.
Die Fig. 7 bis 12 zeigen jeweils eine Draufsicht auf einen Kernmaterialfördermechanismus, eine Seitenansicht des Kernmaterialfördermechanismus, eine Vorderansicht einer Aufnahmeeinheit in dem Kernmaterialfördermechanismus, eine Seitenansicht einer Überlappungseinheit in dem Kernmaterialfördermechanismus, eine Draufsicht der Überlappungseinheit des Kernmaterialfördermechanismus und einen Schnitt entlang der Schnittlinie A-A in Fig. 12. Wie in diesen Fig. 7 bis 12 gezeigt, hat der Kernmaterialfördermechanismus 3 die Aufnahmeeinheit 31, die Überlappungseinheit 32, eine Kern materialschneidvorrichtung 33 und eine Kernmaterialfülleinheit 34.
Die Magnetkarte, die durch die Anordnung gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt worden ist, hat den doppellagigen Kern 25, wie in der Fig. 5 gezeigt, der aus zwei Blättern Kernmaterial 35A und 35B gebildet ist. Jedes Blatt Kernmaterial 35A oder 35B, das eine große Platte ist, die aus festem Polyvinylchlorid hergestellt ist, hat viele Einheiten von Kernen 36 (jede Einheit wird durch Stanzen ein Blatt einer Magnetkarte), die in einem vorbestimmten Raster in Längsrichtung und Querrichtung zueinander ausgerichtet und gedruckt sind (siehe Fig. 5).
In der Aufnahmeeinheit 31 werden die Blätter des Kernmaterials 35A, die die Vorderfläche der Karte, welche mit dem Magnetband verbunden ist, mit den Druckflächen nach unten laminiert, auf das Zuführdeck 37 zugeführt, wo die Blätter mit Hilfe von Führungen 38 positioniert werden. Andererseits werden die Blätter des Kernmaterials 35B, die die rückwärtige Fläche der Karte sein werden, mit den bedruckten Flächen nach oben laminiert und auf dem Zuführdeck 37 mit Führungen 38 positioniert.
Wie in der Fig. 9 angegeben, ist das Zuführdeck 37 horizontal von einem Rahmenelement 40 über ein Paar rechter und linker Schiebewellen 39 gehalten und wird gleichzeitig durch ein Paar rechter und linker Schraubenfördervorrichtungen 41A und 41B auf und ab bewegt. Die Schraubenfördervorrichtungen 41A und 41B werden synchron mittels einer gemeinsamen treibenden Welle 43 angetrieben, die mit einem Elektromotor 42 verbunden ist.
In einem Rahmenelement 44 ist oberhalb des Mittelpunktes des Zuführdecks 37 ein Zuführarm 45 befestigt. Der Zuführarm 45 kann frei um eine Längsachse P1 mittels eines pneumatischen Rotationsbetätigungselementes 48 gedreht werden.
Darüber hinaus ist ein Halteträger 47a eines Aufnahmearms 47, der mit vielen Vakuumsaugdüsen 46 ausgerüstet ist, so an dem freien Ende des Zuführarms 45 befestigt, dass er um die Längsachse P2 drehbar ist. Der Aufnahmearm 47 kann nach oben und unten angetrieben werden oder an dem Halteträger 47a mittels eines Pneumatikzylinders 47b befestigt sein.
Innerhalb dieses Zuführarms 45 ist ein erstes feststehendes Zahnrad 45a vorgesehen, das die Längsachse P1 als Drehmittelpunkt hat. Andererseits ist ein zweites feststehendes Zahnrad 45b einstückig in dem Halteträger 47a vorgesehen, das die Längsachse P2 als Drehmittelpunkt hat. Zwischen diesen ersten und zweiten feststehenden Zahnrändern 45a und 45b ist ein Synchronriemen 45c gespannt. Wenn das oberste Blatt des Kernmaterials 35a oder 35b in etwa an einem vorderen Kantenteil durch den Aufnahmearm 47 durch Vakuum angesaugt wird und der Aufnahmearm 47 um den gleichen Winkel in einer umgekehrten Richtung wie der Zuführarm 45 und synchron zu diesem gedreht wird, wird das Blatt 35A oder 35B gedreht und in einen horizontalen Raum übertragen. Die Blätter 35A und 35B werden abwechselnd von den Blättern 35A bis 35B zugeführt. Darüber hinaus wird das Zuführdeck 37 auch für jeden vorbestimmten Abstand in Übereinstimmung mit dem Übertragen oder Ausgeben des Blattes 35A oder 35B nach oben angetrieben.
Der vorstehend beschriebene Zuführarm 45, die Vakuumansaugdüsen 46 und der Aufnahmearm 47 bilden eine Trägervorrichtung.
Nach dem Freigeben des Materialblattes 35A oder 35B von dem Vakuumansaugen, wird das Blatt auf vier Fördergurten 49a und 49b bewegt, um sofort zu der Überlappungseinheit 32 geschickt zu werden.
In der Überlappungseinheit 32 stehen, wie aus den Fig. 10 und 11 zu ersehen ist, ein Paar rechter und linker Stopper 51 über die Übertragungsfläche der Fördergurte 49a und 49b vor. Das Materialblatt 35B wird als Erstes im Anschlag mit den Stoppern 51 zum Halten gebracht. Weil eine Vielzahl von Aufnahmearmen 53, die mit Saugdüsen 52 ausgerüstet sind, auf diese Art und Weise in dem Rahmenelement 44 oberhalb des gestoppten Materialblattes 35B so montiert sind, dass sie in einer vertikalen Richtung durch einen pneumatischen Zylinder 54 hin und her angetrieben werden, wird das Materialblatt 35B vom Aufnahmearm 53 einmal durch Vakuum angesaugt und gehalten und in diesem Zustand wird das Blatt 35B über die Transferfläche 50 bewegt.
Ähnlich wird das Materialblatt 35A, welches in die Überlappungseinheit 32 geschickt worden ist, durch die Stopper 51 gestoppt und positioniert. Dann wird das Materialblatt 35B, welches oberhalb der Transferfläche 50 durch die Aufnahmearme 53 hängt, abgesenkt, um auf dem Materialblatt 35A dieses überlappend angeordnet zu werden. Die Aufnahmearme 53 mit den Saugdüsen 52 und dem Pneumatikzylinder 54 bilden eine Überlappungsvorrichtung. Für das Bilden der Überlappungsvorrichtung ist es möglich, dass das Blattmaterial 35A, welches durch die Fördergurte 49a und 49b als Erstes unterhalb der Transferfläche der Gurte bewegt wird und das Blattmaterial 35B dann über das Materialblatt 35A übertragen wird, um mit diesem zu überlappen.
Ein Seitenschieber 56, der durch einen Pneumatikzylinder 55 eingezogen und in diesem aufgenommen ist, ist an einer Seite des Materialblattes 35A oder 35B vorgesehen. Demgemäß wird eine Seitenkante des Materialblattes 35A oder 35B durch Vorrücken des Schiebers 56 ausgerichtet und positioniert. Eine erste Positioniereinrichtung besteht aus dem pneumatischen Zylinder 55 und dem Seitenschieber 56.
Die vorstehend beschriebenen Stopper 51 sind an einem oberen Ende eines vierreihigen Parallelschwenkmechanismus 58 montiert, der durch einen Pneumatikzylinder 57 vor und zu rück und nach oben und unten schwingen kann, und an einer Öffnung 59 der Transferfläche 50 frei vorstehbar ist, wenn er vor und zurück bewegt wird. Somit wird ein vorderes Ende des Materialblattes 35A oder 35B durch die Hin- und Herbewegung des Stoppers 51 in einer Position justiert. Da die Anordnung so getroffen ist, dass eine Endfläche des Materialblattes 35A unter dem Materialblatt 35B durch einen Fotosensor vom Sendertyp detektiert wird, wird die Endfläche des Materialblattes 35A immer durch die Stopper 51 und den Seitenschieber 56 an einer vorbestimmten Position eingestellt.
Nachdem die Blätter 35A und 35B in dem positionierten Zustand einander vollständig überlappen, wird ein vorderer Teil des Materialblattes 35A durch einen Ansaugmechanismus 60 angesaugt, der in der Transferfläche 50 installiert ist, und gleichzeitig werden die vorderen Teile der Materialblätter 35A und 358 zeitweilig durch eine Ultraschall- Schweißvorrichtung 61 verschweißt, die eine erste zeitweilige Schweißvorrichtung ist, die an dem Rahmenelement 44 befestigt ist.
Die Ultraschall-Schweißvorrichtung 61 besteht aus einem bewegbaren Rahmen 63, der durch einen Pneumatikzylinder angehoben und abgesenkt wird, und drei Schweißköpfen 64, die parallel angeordnet sind. Die Blätter 35A und 35B werden an drei Punkten miteinander verschweißt.
Auf jeder Seite des bewegbaren Rahmens 63 ist ein Rückhalteelement 66. Das Rückhalteelement 66 ist in einer Vertikalrichtung verschiebbar und gegen die Vorspannkraft einer Feder 65 nach oben verschiebbar. Ein vorderer Kantenteil des Materialblattes 35B ist, bevor die Schweißköpfe 64 mit diesen in Kontakt gedrückt werden, an der Transferfläche 50 durch die federnde Eigenschaft des Rückhalteelementes 66 festgelegt.
Nachdem die Materialblätter 35A und 35B zeitweilig punktverschweißt sind, werden die Stopper 51 nach unten bewegt und ziehen sich aus der Öffnung 59 zurück, wobei die einander überlappenden Blätter 35A und 35B wieder vorgerückt werden. Jedes hintere Ende der Fördergurte 49a endet an einer Position vor den hinteren Enden der mittleren Fördergurte 49a, wobei an der Transferfläche 50 ein Schlitz 67 ausgebildet ist, der sich weiter als die hinteren Enden der mittleren Fördergurte 49a erstreckt.
Ein Schraubenförderer 70 ist vor der Überlagerungseinheit 32 angeordnet, der gebildet ist aus einem Paar rechter und linker horizontaler Führungswellen 72, die zwischen dem Rahmenelement 44 und einer an den Rahmen 44 gekoppelten Stützwelle 71 in einer Richtung vor und zurück gehalten ist, einer Schraubspindel 73, einem Träger 74, der von den Führungswellen 72 verschiebbar getragen ist und mit der Schraubspindel 73 in Eingriff steht, einer bewegbaren Stütze 76, die relativ zum Träger 74 durch einen Pneumatikzylinder 75 auf und ab bewegt wird, einen Stößel 77, der auf jeder rechten oder linken Seite jeder bewegbaren Stütze 76 vorgesehen ist, einen Elektromotor 78, einen Transmissionsriemen 79, etc.
Die Stößel 77 sind so vorgesehen, dass sie den Schlitzen 67 der Fördergurte 49a gegenüber liegen. Wenn die bewegbare Stütze 76 gesenkt wird, wird ein unterer Teil des Stößels 77 in einer Verlängerung des Schlitzes 67 aufgenommen. Daher werden, nachdem das Materialblatt 35A durch die mittleren Fördergurte 49a vorgerückt worden ist, die Stößel 77 auf die Schlitze der Fördergurte 49a zu abgesenkt und der Träger 74 wird nach vorne geschraubt, wodurch ein rückwärtiges Ende des Materialblattes 35 von den Stößeln 77 ergriffen wird, um in eine Kernmaterialschneidvorrichtung 33 getragen zu werden.
Wie in der Seitenansicht gemäß Fig. 13 angegeben, sind in der Kernmaterialschneidvorrichtung 33 eine Schneidklinge 82, die am unteren Teil des bewegbaren Rahmens 80 befestigt ist, und eine feststehende Aufnahmeklinge 83, die am Anschlussende der Transferfläche 50 vorgesehen ist, vorgesehen. Das Materialblatt 35 wird durch diese Klingen 82 und 83 in der Schneidvorrichtung 33 geschnitten, wenn der bewegbare Rahmen 80, der parallel zum Rahmenelement 44 in vertikaler Richtung hin und her bewegbar gehalten ist, durch einen Pneumatikzylinder 81 auf und ab bewegt wird. Als Ergebnis werden Streifen von Materialplatten 35C erhalten, die die gleiche Breite wie das Overlay 8, an welchem das Band anklebt, haben. Die Kernmaterialschneidvorrichtung ist durch die Schneidklinge 82 und die feststehende Aufnahmeklinge 83 gebildet.
Ein weiteres Halteelement 85 ist in dem bewegbaren Rahmen 80 befestigt, das in einer vertikalen Richtung verschiebbar ist und gegen die Vorspannkraft einer Feder 84 nach oben verschiebbar ist. Das Halteelement 85 drückt das Materialblatt 35 in Übereinstimmung mit dem Fallen der Schneidklinge 82 sicher auf die feststehende Klinge 83.
Die Kernmaterialplatte 35C hat zwei Reihen Einheiten von Kernen 36, die in eine Kernmaterialfülleinheit 34 durch einen Schraubenförderer 90 als Zuführeinrichtung getragen wird.
In dem Schraubenförderer 90 sind vorgesehen ein Paar rechter und linker Führungswellen 91, die in einer Richtung vor und zurück horizontal gehalten sind, eine Schraubspindel 92, ein Träger 93, der durch die Führungswellen 91 verschiebbar gehalten ist und mit der Schraubspindel 92 im Eingriff steht, ein erster bewegbarer Rahmen 95, der in dem Träger 93 befestigt ist und durch einen Pneumatikzylinder 94 auf und ab bewegt wird, ein zweiter bewegbarer Rahmen 92, der in dem ersten bewegbaren Rahmen 95 vorgesehen ist und Seite an Seite durch einen Elektromotor (nicht dargestellt) angetrieben wird, ein Rotationsrahmen 98 mit einer Saugdüse 99, der in dem zweiten bewegbaren Rahmen 96 vorgesehen ist und um eine Längsachse P3 durch einen Elektromotor 97 drehbar ist, und ein Elektromotor 100, der durch die Schraubspindel 92 in einer normal oder entgegengesetzten Richtung angetrieben wird, etc. In der Kernmaterialfülleinheit 34 wird die Materialplatte 35C in einer Vorrückrichtung durch die Anordnung des Schraubenförderers 90 eingestellt und in einer Richtung rechtwinklig zur Vorrückrichtung durch den zweiten bewegbaren Rahmen 96 eingestellt und im Winkel durch den Rotationsrahmen 98 eingestellt. Eine zweite Positioniereinrichtung besteht aus dem Pneumatikzylinder 94, dem ersten bewegbaren Rahmen 95, dem zweiten bewegbaren Rahmen 96, dem Elektromotor 97, dem Rotationsrahmen 98 und der Saugdüse 99 zusätzlich zu der Schraubspindel 92, die die Aufgabe hat, die Zuführmenge der Materialplatte, wie vorstehend angegeben, einzustellen.
Die Kernmaterialfülleinheit 34 ist oberhalb der Überlappungstransferlinie 1 eingesetzt, wo die Materialplatte 35C transferiert wird, während sie durch den Schraubenförderer 90 aufgehängt wird, um auf der Oberfläche des Overlays 8, an welchem das Band anhaftet, das entlang einem Transferdeck 101 läuft, positioniert wird.
An der Oberseite des Transferdecks 101 sind zwei Nuten 102 ausgebildet, in welche das Magnetband 16, das an die Unterseite des bandbehafteten Overlays 8 bondiert ist, eingesetzt ist. Zusätzlich ist ein Klemmhaken 103 an einer Seitenkante des Transferdecks 101 vorgesehen. Der Klemmhaken 103 wird durch einen Pneumatikzylinder 104 geöffnet oder geschlossen, um das Overlay 8 mit Band und die Materialplatte 35C positiv zu klemmen.
Oberhalb des Transferdecks 101 ist eine Ultraschall- Schweißvorrichtung 108 vorgesehen, die eine zweite temporä re Schweißvorrichtung ist, die so ausgebildet ist, dass sie zu einem bewegbaren Rahmen 106, der mit einer Anzahl von Ultraschall-Schweißköpfen 105 ausgerüstet ist, durch einen Pneumatikzylinder 107 auf und ab bewegt werden kann. Demgemäß wird das Overlay 8 mit dem Band an der Materialplatte 35C hier durch die Ultraschall-Schweißvorrichtung 108 punktgeschweißt.
Beim Positionieren der Materialplatte 35C auf dem Overlay 8 mit dem Band ist die Anordnung so getroffen, dass eine im Voraus an der Unterseite der Materialplatte 35C angebrachte Registermarke durch einen optischen Sensor (nicht dargestellt) detektiert wird, wodurch die Materialplatte 35C in Position und Haltung durch eine Haltungskorrekturfunktion des Trägers 93 korrigiert wird.
Wie vorstehend beschrieben, haben in dem Kernmaterialfördermechanismus 3 die Streifen der Materialplatte 35c jeweils zwei Reihen Einheiten von Kernen 36, die in Spalten in Transferrichtung auf die Oberseite des Overlays 8 mit dem Band, welches intermittierend entlang der Linie 1 transferiert wird, temporär verschweißt sind, und die ihrerseits zu einem darauf folgenden Vorgang geschickt werden.
Bezugnehmend auf den Overlay-Überlagerungsmechanismus 4, wie er in den Fig. 3 bis 5 gezeigt ist, wird ein Overlay 111, das die gleiche Breite wie das Overlay 8 mit dem daran anhaftenden Band hat, von einer Overlayspule 110, die oberhalb der Linie 1 vorgesehen ist, über einen Spannungseinstellmechanismus 111A zugeführt, um auf der Oberseite des Overlays 8, das von dem Kernmaterialfördermechanismus 8 geschickt worden ist, aufgelegt zu werden, wodurch ein fortlaufendes Magnetkartenmaterial 113 erhalten wird, das die Materialplatte 35C zwischen das Overlay 8 mit dem daran anhaftenden Band und das Overlay 111 geschichtet hat. Ein Tragarm 111b des Spannungseinstellmechanismus 111A ist in der Mitte in seiner Längsrichtung drehbar gelagert und sperrend an ein pneumatisches Rotationsbetätigungselement gekoppelt (nicht dargestellt). Der Tragarm 111b hat an seinen einander gegenüberliegenden Enden drehbar gehaltene Rollen 111a und 111a. Durch Steuern des Luftdruckes des Betätigungselementes kann das Overlay 111 mit einer vorbestimmten Spannung aufgebracht werden.
Ein Paar oberer und unterer Bänder 114 und 115 aus rostfreiem Stahl sind um einen Bandförderer 116 des Laminiermechanismus 5 gewickelt. Die Bänder 114 und 115 aus rostfreiem Stahl haben spiegelpolierte äußere Oberflächen. Das vorstehend beschriebene fortlaufende Kartenmaterial 113 wird zwischen den Bändern 114 und 115 ergriffen und transportiert. Eine Vielzahl von Druckelementen 117, die unabhängig voneinander durch einen Hydraulikzylinder betätigt werden können, sind parallel entlang des linearen Transportweges des Bandförderers 116 angeordnet, so dass das Magnetkartenmaterial 113, das zwischen den Bändern 114 und 115 sandwichartig liegt, durch die Druckelemente 117 einstückig gepresst wird. Da jedes Druckelement mit einer Funktion zur Wärmebehandlung ausgerüstet ist, wird das Material 113 an seinem in Transportrichtung hinten liegenden Teil mehr erhitzt. Das Material 113 wird jedoch am Ausgang des Transportweges gekühlt.
Wie in den Fig. 14 bis 18 gezeigt, hat der Kartenschneidmechanismus 6 eine Haltungseinstellvorrichtung 120, die die Haltung des Kartenmaterials 113 einstellt, einen Schraubenförderer 121, der die Materialkarte zurückschiebt, und eine Stanzpresse 122 zum Stanzen einer Magnetkarte aus dem Material 113.
Diese Haltungseinstellvorrichtung 120 ist mit einem Rotationsrahmen 123, dessen Winkel um eine Längsachse P4 eingestellt werden kann, und einem Materialrezeptor 124 versehen, der in einer Längsrichtung zum Rotationsrahmen 123 be wegbar ist. Der Rotationsrahmen 123 hat in der Vorderansicht betrachtet eine U-Form und wird durch ein Rahmenelement 126 getragen und ist durch einen Elektromotor 125 drehbar. Der Rezeptor 124 wird durch den Rotationsrahmen 123 durch die vorderen und hinteren Schlitzführungen 127 gehalten und gleichzeitig durch eine Schraubspindel 129, die durch einen Elektromotor 128 in normaler oder umgekehrter Richtung gedreht wird, in einer Querrichtung bewegt. Das Kartenmaterial 113 wird durch ein Paar auf und ab beweglicher Haken eines Klemmmechanismus 130 ergriffen, der an den vier Ecken des Rezeptors 124 vorgesehen ist. Während die Karte 113 an den vier Ecken durch den Klemmmechanismus 130 gehalten ist, kann daher das Rotationsmaß und das Maß der Transversalbewegung des Rezeptors 124 eingestellt werden, so dass ein Winkel, mit welchem die Karte 113 der Stanzpresse 122 zugeführt wird, und auch die seitliche Position der Karte 113 in der Haltungseinstellvorrichtung 120 korrigiert werden kann.
Der Schraubenförderer 121 ist so gebildet, dass ein Träger 132 vom Rahmenelement 126 bewegbar entlang einem Paar rechter und linker Schiebeführungen 131 gehalten ist, und durch eine Schraubspindel 134, die durch einen Elektromotor 133 in normaler oder umgekehrter Richtung angetrieben wird, vor und zurück bewegbar ist. Darüber hinaus ist der Träger 132 mit einem feststehenden Aufnahmeelement 135 zum Klemmen der rechte und linken Enden des in seiner Haltung korrigierten Kartenmaterials 113 von oben und unten und einem Klemmelement 137, das durch einen Pneumatikzylinder 136 nach oben und unten bewegt wird, versehen. Während das Kartenmaterial 113 durch das feststehende Aufnahmeteil 135 und das Klemmelement 137 ergriffen wird, wird es weiter durch eine intermittierende Bewegung des Trägers 132 zu der Stanzpresse 122 transportiert.
Die Stanzpresse 122 hat ein Paar Stanzformen 140, die am unteren Ende eines Stößels 139 befestigt sind, welche in vertikaler Richtung durch einen Hydraulikzylinder 138 hin und her angetrieben wird. Durch die Stanzpresse 122 werden aus dem Kartenmaterial 113, das intermittierend vom Schraubenförderer 121 erhalten wird, jeweils zwei Blätter Magnetkarte ausgestanzt.
Die Magnetkarte, die auf die vorstehend beschriebene Art und Weise erhalten wird, wird zu einem Nachbehandlungsverfahren transportiert. Nach einem Qualitätstest des Magnetbandes oder einer Inspektion durch in Augenscheinnahme wird die Magnetkarte mit einem Siegel markiert oder es wird ein Etikett angebracht, so dass sie ein fertiges Produkt ist.
Das fortlaufende Band des Kartenmaterials 113 ist so angeordnet, dass es zwischen dem Materialfördermechanismus 3 und dem Laminiermechanismus 5 und zwischen dem Laminiermechanismus 5 und dem Schneidmechanismus 6 abgelenkt wird, so dass die Bearbeitungszeitverzögerung zwischen den Mechanismen absorbiert werden kann.
Die vorliegende Erfindung ist nicht auf eine derartige eine Systemserie, bestehend aus Overlay-Überlagerungsmechanismus 4, Laminiermechanismus 5 und Kartenschneidmechanismus 6, wie vorstehend beschrieben, beschränkt, sondern kann auch beispielsweise so angeordnet sein, dass die geschichteten Materialblätter 35A und 35B mit dem Overlay 8 mit dem daran anhaftenden Band in dem positionierten Zustand und teilweise geschweißt überlagert werden und dann zu einer vorbestimmten Größe geschnitten werden oder um eine Spule gewickelt werden, ohne dass sie geschnitten sind. Das heißt, die Anordnung kann als ein Magnetkarte-Herstellungsapparat an sich zur Vorbehandlung gestaltet sein.
Weiterhin ist bei der Magnetkarten-Herstellungsanordnung gemäß der vorliegenden Erfindung das Positionieren und Überlagern der Materialblätter, damit eine vordere und eine rückwärtige Fläche der Magnetkarte eine Materialplatte ist, und darüber hinaus die überlagerte Materialplatte und ein Overlay mit daran anhaftendem Band automatisiert. Daher ist es ausreichend, nur die Materialblätter für die Magnetkarte in der Aufnahmeeinheit zu setzen, wodurch die Materialblätter wirksam und genau positioniert und überlagert werden können, wodurch eine hohe Ausbeute und eine Verbesserung der Herstellungsproduktivität bei Magnetkarten erzielt wird.
Durch den Magnetkarten-Herstellungsapparat gemäß der vorliegenden Erfindung wird ein Schichtkörper, bestehend aus den überlagerten Materialblättern und dem Overlay mit dem daran anhaftenden Band mit kleiner Breite gemacht. Demgemäß können die Einrichtungen, die für den Laminiervorgang und den Schneidvorgang des Schichtkörpers bei der Nachbehandlung notwendig sind, eine kompakte Größe aufweisen, wodurch das Herstellungssystem vorteilhafterweise einen einfachen Aufbau erhält.
Obwohl der Kern in der vorstehenden Beschreibung eine doppellagige Struktur hat, ist eine Einfach- oder Dreifach- oder Mehrfachschichtstruktur verwendbar.
Da alle Aufgaben der Reihe nach relativ zu dem vorderen Overlay entlang der Transportlinie durchgeführt werden können, das heißt das Bondieren eines Magnetbandes, die Zufuhr eines Kernmaterials, die Zufuhr und das Überlagern eines rückwärtigen Overlays, der Laminiervorgang und der Schneidvorgang, wird es möglich, die Magnetkarten mit hoher Effizienz und unter Einsparung von Arbeit herzustellen.
Zusätzlich wird bei der vorliegenden Erfindung das Overlay selbst als ein Transportmedium zum Transportieren der anderen Materialien verwendet und daher wird die Herstellungsanordnung relativ einfach im Aufbau und in der Größe kompakt, verglichen mit dem Fall, bei dem bei der herkömmlichen Anordnung nur die Handarbeit automatisiert ist.
Eine Modifikation des Laminiermechanismus 5 wird im Folgenden beschrieben.
In dem Magnetkarten-Herstellungssystem gemäß den Fig. 3 und 4 ist der Überlappungsmechanismus 4 so gebildet, dass das rückwärtige Overlay die gleiche Breite wie das vordere Overlay hat und über den Spannungseinstellmechanismus 111A von der Overlaywalze 110 zugeführt wird, um der Oberseite des vorderen Overlays, das von dem Kernmaterialfördermechanismus 3 zugeführt wird, wie dies in der Fig. 4 gezeigt ist, überlagert zu werden.
Das vordere Overlay, an welchem zeitweilig eine Materialplatte festgeschweißt ist, wird mit dem rückwärtigen Overlay überlagert und dem Laminiermechanismus 5 zugeführt.
Eine Schichtungsvorrichtung 5', die ein modifiziertes Beispiel für den Laminiermechanismus 5 ist, wie sie in einer teilweise freigelegten Vorderansicht, einer teilweise verkürzten perspektivischen Darstellung und einer teilweise vergrößerten Schnittansicht gemäß den Fig. 19 bis 21 gezeigt ist, ist mit einem Bandförderer 227 versehen, der zwei Endlosbänder 225 und 226 aus rostfreiem Stahl hat, die so gewunden sind, dass die jeweiligen spiegelpolierten Außenflächen der Bänder einander gegenüberliegen, und sechs Paare Pressmechanismen 228 in nahezu engem Kontakt miteinander parallel zur Transferrichtung des linearen Weges der Bänder 225 und 226 angeordnet sind. Ein fortlaufendes, bandförmiges Kartenmaterial 229, bei dem eine Materialplatte 221A zwischen oberen und unteren Overlays 224 und 207 geschichtet ist, wird zwischen den Bändern 225 und 226 ergriffen und intermittierend transportiert, wenn das Kartenmaterial 229 für jede Einheit aus einem Blatt der Materialplatte 221A zwischen den Bändern 225 und 226 durch die Hitze des Pressmechanismus 228 zusammengepresst wird.
Die rostfreien Bänder 225 und 226, die den Bandförderer 227 bilden, sind gespannt und erstrecken sich zwischen einer Treibrolle 230 an der Rückseite des Transportweges und einer Spannrolle 232 an der Vorderseite desselben bzw. zwischen einer Treibrolle 231 und einer Spannrolle 233.
Ein oberer Rahmen 235 und ein unterer Rahmen 236 sind durch rechte und linke Posten 234 gekoppelt, die die Treibrollen 230 und 231 durch ein Paar rechter und linker Lager 237 und 238 an ihren rückwärtigen Enden gehalten haben und die Spannrollen 232 und 233 durch zwei rechte und linke Lagerbrücken 239 und 240 an den vorderen Enden gelagert haben.
Die Lagerbrücke 239 oder 240, die vor- und zurückschiebbar ist, ist mit einem Pneumatikzylinder oder einem Öldruckzylinder 241 oder 242 gekoppelt. Infolge des Pneumatikzylinders wird die Lagerbrücke 239 oder 240 mit einem vorbestimmten Druck beaufschlagt, um in eine Richtung weg von der Treibrolle 230 oder 231 verschoben zu werden. Demgemäß wird eine Verlängerung der Metallbänder 225 und 226 während des Betriebes absorbiert, so dass die Bänder 225 und 226 immer mit einer vorbestimmten Spannung gespannt sind.
Wie in einer Seitenansicht gemäß Fig. 22 gezeigt, ist eine Hauptwelle 243 der unteren Antriebsrolle 231 über einen Zahnradgetriebemechanismus 244 an einen Wechselstrom-Servomotor 245 gekoppelt und gleichzeitig ist die Hauptwelle 243 mit einer Hauptwelle 246 der oberen Treibrolle 230 über zwei Paare oberer und unterer Pegelrad-Transmissionsmechanismen 247 und 248 und in einer Längsachse 249 gekoppelt, wie dies in der Fig. 22(A) gezeigt ist. Die Treibrollen 230 und 231 werden somit synchron in entgegengesetzte Richtung angetrieben. Fig. 22(B) zeigt eine Modifikation von Fig. 22(A), wobei anstatt des Mechanismus 247 und 248 eine Schmidt-Kupplung und ein Zahnradgetriebe-Transmissionsmechanismus 247a und 248a vorgesehen sind.
Um zu verhindern, dass das Metallband 225 oder 226 durchhängt, sind Trägerrollen 250 oder 251 an der Seite, wo das Band 225 oder 226 nicht gepresst wird, vorgesehen. Ein Drehkodierer 253 wird über eine Gummirolle 252, die mit einer Innenfläche des Metallbandes 226 in Berührung steht und an der Seite des unteren Bandes 226 vorgesehen ist, welche die nicht gepresste Seite ist, gedreht, um das tatsächliche Bewegungsmaß des Bandes zu messen und dabei das Rotationsmaß des Wechselstrom-Servomotors 247 zu steuern.
Am oberen Rahmen 235 ist eine Abdeckplatte 254 montiert, um eine Abdeckung oberhalb des Transportweges an der Seite des oberen Bandes 225 zu schaffen, die nicht gepresst wird. Darüber hinaus sind Schutzgehäuse 255 und 256 an den vorderen und rückwärtigen Enden des Bandförderers 227 vorgesehen, die den Außenumfang der Spannrollen 232 und 233 und der Treibrollen 230 und 231 abdecken. Daher wird, selbst wenn das Metallband 225 oder 226 unerwartet geschnitten wird, verhindert, dass das Band 225 oder 226 infolge seiner eigenen Elastizität aus der Vorrichtung springt, wodurch die Sicherheit des Betriebes der Vorrichtung sichergestellt wird.
Wie in einer Schnittansicht gemäß Fig. 21 und einer Seitenansicht im Schnitt gemäß Fig. 23 angegeben, hat der Pressmechanismus 228 eine untere Druckplatte 258, eine obere Druckplatte 260, ein Paar vorderer und rückwärtiger Druckblöcke 261 und 261 und ein Paar vorderer und rückwärtiger Hydraulikzylinder 262 und 262 zum Pressen der Druckblöcke nach unten. In die untere Druckplatte 258 ist ein Heizelement 257 eingebettet und an einer peripheren Innenfläche des unteren Metallbandes 226 vorgesehen, während in die obere Druckplatte 260 ein Heizelement 259 eingebaut ist und an einer peripheren Innenfläche des oberen Metallbandes 225 vorgesehen ist.
Die untere Druckplatte 258 ist an einem Dachelement 236a des unteren Rahmens 236 über eine wärmeisolierende Platte 263 montiert. Zwischen der oberen Druckplatte 260 und dem Druckblock 261 ist ebenfalls eine wärmeisolierende Platte 264 vorgesehen. Die Heiztemperatur kann durch Eingrenzen der Wärmestrahlung von den Druckplatten 260 und 258 stabil gehalten werden.
Der Hydraulikzylinder 262 ist an einer unteren Platte 235a des oberen Rahmens 235 montiert, wobei eine Kolbenstange 262a desselben mit dem Druckblock 261 verschraubt ist. Ein Paar vorderer und rückwärtiger Kühlwasserkanäle 266 ist in jedem Druckblock 261 ausgebildet, die miteinander über ein Außenrohr 265 in U-Form in Verbindung stehen. Der Druckblock 261 kann demgemäß durch das Kühlwasser gekühlt werden, welches in dem Kanal 266 fließt, wodurch die Änderung eines Innendruckes, die von einer Ausdehnung des Betriebsöles im Hydraulikzylinder 262 herrührt, begrenzt werden kann, wodurch die Zerstörung der Dichtungen für das Betriebsöl und den Hydraulikzylinder verhindert wird.
In dem Transportweg des Bandförderers 227, wie in der Fig. 21 gezeigt, sind zwischen der unteren Druckplatte 258 und dem unteren Metallband 226 und zwischen der oberen Druckplatte 260 und dem oberen Metallband 225 wärmebeständige Harzplatten 267 und 268, die jeweils aus einem Fluor- Kunstharz, wie beispielsweise Teflon (Handelsmarke der Firma DuPont) oder dergleichen, hergestellt sind, angeordnet, wodurch die Materialplatte 221A von den oberen und unteren Druckplatten 258 und 260 mit einer gleichförmigen Druckkraft beaufschlagt wird.
Die den Druck gleichförmig machende Harzplatte 267 oder 268 ist, wie am besten aus einer Schnittansicht gemäß Fig. 24 zu ersehen ist, ein fortlaufendes Band, das sich über den gesamten Druckbereich der Druckplatten 258 und 260 erstreckt und eine größere Breite als die Metallbänder 225 und 226 hat. Die vorderen und rückwärtigen Enden der Harzplatten sind an dem Dachelement 236a des unteren Rahmens 236 bzw. des Druckblocks 261 mittels metallener Kupplungsarmaturen 269 und 270 befestigt. Bei der vorstehenden Konstruktion können die Harzplatten 267 und 268 leicht befestigt werden, wenn die Druckplatten 260 angehoben werden.
In der Laminiervorrichtung 5' mit der vorstehend beschriebenen Konstruktion wird das Kartenmaterial 229 sequenziell für jede Einheit der Materialplatte 221A durch die sechs Heizpressmechanismen in Übereinstimmung mit seinem Transport durch den Bandförderer 227 mit konstantem Förderabstand gepresst, so dass die vorderen und hinteren Overlays 207 und 224 und die Materialplatte 221A perfekt vereint werden.
Die Heiztemperatur wird für jede Druckplatte 258 oder 260 individuell eingestellt. Beispielsweise, wie in der grafischen Darstellung gemäß Fig. 25 gezeigt, heizen die Druckplatten 258 und 260 in dem ersten Schritt vor (durch 1 angegeben), und die Druckplatten heizen in einem zweiten Schritt mit der höchsten Temperatur (durch 2 angegeben) und die Platten heizen in einem dritten Schritt mit einer niedrigeren Temperatur als am zweiten Schritt (durch 3 angegeben). Die Druckplatten 258 und 260 heizen in einem vierten Schritt mit einer niedrigeren Temperatur als in dem dritten Schritt (durch 4 angegeben). Die Heiztemperatur durch die Platten im vierten Schritt ist jedoch höher als die Vorheiztemperatur der Platten im ersten Schritt eingestellt. Ferner wird die Heiztemperatur sequenziell von einem fünften Schritt bis zu einem sechsten Schritt gesenkt (durch 5 bzw. 6 angegeben). Die Heiztemperatur in den fünften und sechsten Schritten ist niedriger als die Vorheiztemperatur in der ersten Stufe, jedoch höher als die Normaltemperatur, wobei das Kartenmaterial abgekühlt wird. Die Heiztemperatur wird so gesteuert, dass die Temperatur T des Kartenmaterials 229 gemäß einer Parabolform geändert wird. Demgemäß kann der Heizzustand wie gewünscht und in Übereinstimmung mit der Charakteristik oder Eigenschaft des Materials oder Kartenmaterials 229 erhalten werden.
Neben der Heiztemperatur ist die Druckkraft des Hydraulikzylinders 262 für jeden Pressmechanismus 228 ebenfalls individuell steuerbar. Daher kann durch Einstellen der Druckkraft zusammen mit der Heiztemperatur die Änderung der Temperatur T des Kartenmaterials 229 geeigneter gesteuert werden.
Während der konstanten Zufuhr des Bandförderers 227 ist der Hydraulikdruck jedes Zylinders 262 so reduziert, dass die Metallbänder 225 und 226 mit den gegenüberliegenden Flächen des Kartenmaterials 229 in Flächenkontakt bleiben, wodurch verhindert wird, dass Luft zwischen die Bänder 225 und 226 und das Kartenmaterial 229 eintritt. Darüber hinaus können die Harzplatten 267 und 268 den Gleitwiderstand der Metallbänder 225 und 226 reduzieren, wodurch diese sich entsprechend gleichmäßig bewegen können.
Nachdem das Kartenmaterial 229 durch das Heißpressen auf die vorstehende Art und Weise verbunden worden ist, wird das Material 229 in den Kartenschneidmechanismus 6 geschickt. Da das Kartenmaterial 229 sequenziell mit einer Schrittweite gemäß einer Kerneinheit mittels eines intermittierenden Schraubmechanismus 271 transportiert wird, wird es alle zwei Platten rechts und links durch den Betrieb des Stanzpressmechanismus 272 unter Verwendung eines Hydraulikzylinders gestanzt. Als Ergebnis wird die Magnetkarte A erhalten.
Bei der vorstehend beschriebenen Ausführungsform sind die Harzplatten 267 und 268 in Form eines fortlaufenden Bandes über die gesamte Länge der Druckplatten 258 und 260 ausgebildet, ohne dass an einem Gleitteil mit den Metallbändern 225 und 226 eine Grenze ist. Daher können die Metallbänder 225 und 226 gleichförmiger bewegt werden. Gleichzeitig kann das Austauschen der Harzplatten 267 und 268 leicht durchgeführt werden. Es ist möglich, die Harzplatten 267 und 268 an jeder Druckfläche der Druckplatten 258 und 260 zu befestigen.
Obwohl in Betracht gezogen werden kann, dass die Harzplatten 267 und 268 mittels eines Klebstoffes an der gesamten Innenfläche der Metallbänder 225 und 226 angeklebt sein können, ist es in diesem Fall unmöglich, nur die Heizplatten 267 und 268 allein auszutauschen. Wenn die Harzplatten gebrochen sind, müßten nicht nur die Platten, sondern auch die Metallbänder 225 und 226 ausgetauscht werden. Dies ist nicht praktisch.
Der Pressmechanismus 228 ist nicht auf die vorstehend diskutierte Ausführungsform begrenzt, sondern kann irgendeiner sein, solange er eine Anzahl von Druckelementen hat.
In der Laminiervorrichtung zum Herstellen von ID-Karten können, wie vorstehend beschrieben, Fehler in der Ebenheit und der Parallelität jeder Druckplatte infolge der ungleichmäßigen Dicke der Metallbänder durch die Harzplatten absorbiert werden, so dass die geforderte Genauigkeit für die Bearbeitung und den Zusammenbau der Metallbänder und der Druckplatten nicht so besonders hoch ist. Daher können die Herstell- und Montagekosten des Mechanismus verringert werden, wodurch die Vorrichtung zu einem erträglichen Preis geschaffen werden kann.
Da die Metallbänder nicht mit den Druckplatten in direktem Gleitkontakt gebracht werden, wird ein Abrieb der Bänder und der Platten unterdrückt, wodurch die Lebensdauer und die Vereinfachung der Wartung verbessert wird.
Darüber hinaus ist die Erzeugung von Abrieb nur auf die Harzplatten begrenzt, und demgemäß ist es nicht notwendig, die Metallbänder oder den Pressmechanismus auszutauschen. Weil ein Austausch der Harzplatten allein relativ einfach ist, wird die Herstellung der ID-Karten nicht für eine lange Zeit unterbrochen, so dass die Produktivität nicht abgesenkt wird.
Ein modifiziertes Beispiel des Kartenschneidmechanismus 6 wird anhand der Fig. 26 bis 33 beschrieben.
Jeder Pressmechanismus 228 in der früher beschriebenen Laminiervorrichtung 5' ist mit einer Funktion der Heizbehandlung ausgerüstet, wodurch das Kartenmaterial 229, das zwischen den oberen und unteren Bändern 225 und 226 ergriffen ist, erhitzt und gepresst wird. Die Laminiervorrichtung ist so angeordnet, dass das Kartenmaterial 229 auf eine höhere Temperatur erhitzt wird, wenn es in der Transportrichtung rückwärts geht und am Ausgang des Transportes gekühlt wird, um zu dem Schneidmechanismus 6 geschickt zu werden.
Eine modifizierte Schneidvorrichtung 6' ist in den Fig. 26 bis 33 gezeigt und hat eine Haltungseinstellvorrichtung 330 zum Einstellen der Haltung eines Kartenmaterials 321, eine Schraubenfördervorrichtung 331 zum Transportieren des Kartenmaterials 321 zurück, eine Stanzpresse 332 als Stanzvorrichtung, um Einheiten (a) der Kerne aus dem Kartenmaterial 321 zu erhalten, einen Kartenförderer 333, der die gestanzte ID-Karten 375 in Horizontalrichtung transportiert, und einen Herausnahmemechanismus 334, der die ID-Karten 375 zu einem stehenden Stapel ausrichtet, der in einem überlagerten Zustand herausgenommen werden kann.
Die Haltungseinstellvorrichtung 330 ist mit einer 33. Positioniervorrichtung versehen, nämlich einem Rotationsrahmen 335, dessen Winkel um die Längsachse P1 eingestellt werden kann, und einem Materialrezeptor 336 als 32. Positioniervorrichtung, der seitlich in einer Richtung rechtwinklig zur Transportrichtung des Kartenmaterials 221 bewegbar ist.
Der Rotationsrahmen 335 ist in der Vorderansicht betrachtet U-förmig und wird durch ein Rahmenelement 338 gelagert, so dass er durch einen Elektromotor 337 drehbar ist. Der Materialrezeptor 336 wird durch den Rotationsrahmen 335 mittels eines Paares vorderer und rückwärtiger Gleitschlitze 339 gehalten und ist in der Transportrichtung des Kartenmaterials 321 durch eine Schraubspindel 341 bewegbar, die durch einen Elektromotor 340 in einer normalen oder umgekehrten Richtung gedreht wird.
Das Kartenmaterial 321 wird durch ein Paar oberer und unterer Haken ergriffen, die an jeder Ecke des Rezeptors 336 vorgesehen sind, Während das Kartenmaterial 321 an vier Punkten durch den Klemmmechanismus 342 ergriffen wird, werden das Drehmaß und das Maß der seitlichen Bewegung des Rezeptors 336 eingestellt, wodurch das Kartenmaterial 321 bezüglich seines Winkels und seiner seitlichen Position eingestellt ist, wenn es der Stanzpresse 332 zugeführt wird.
In der Schraubenfördervorrichtung 331 ist ein Träger 344 durch das Rahmenelement 338 entlang der Gleitführungen 343 vor und zurück bewegbar gehalten und wird durch die Schraubspindel 346 bewegt, die durch einen Transmissionsriemen 345 in einer normalen oder umgekehrten Richtung angetrieben wird. Der Träger 344 hat ein feststehendes Aufnahmeelement 347, das die rechten und linken Enden des Kartenmaterials 321 von oben und unten trägt, und ein Klemmelement 349, das in vertikaler Richtung durch einen Pneumatikzylinder 348 hin und her angetrieben wird. Während das Kartenmaterial 321 durch das feststehende Aufnahmeelement 347 und das Klemmelement 349 ergriffen ist, wird es intermittierend zu der Stanzpresse 332 geschraubt. Eine 31. Positioniervorrichtung dient dazu, die Greifposition des Kartenmaterials 321 durch den Träger 344 so einzustellen, dass die Position des Kartenmaterials 321 in der Transportrichtung korrigiert ist.
Wenn die Position des Kartenmaterials 321 zu detektieren ist, wird eine Positioniermarke an der Oberseite des Kartenmaterials 321 durch ein Paar vorderer und rückwärtiger CCD-Kameras 351 überwacht, die in der seitlichen Stirnwand einer Steuerbox 350 befestigt sind, und einen Antriebsmotor der Schraubenfördervorrichtung 331 etc. aufgenommen haben. Die Positionen der Winkel des Kartenmaterials 321 werden damit auf der Basis der Bilddaten gesteuert, die durch die CCD-Kameras 351 erhalten werden.
Die Stanzpresse 332 besteht aus einem Stößel 353, der in vertikaler Richtung durch einen Hydraulikzylinder 352 angetrieben wird, einer Stanzform 354, die am unteren Ende des Stößels 353 befestigt ist, und einer unteren Form 356, die in dem Formträger 355 vorgesehen ist. Das Kartenmaterial 321, welches intermittierend von der Fördervorrichtung 331 zugeführt wird, wird durch die Stanzpresse 332 alle zwei Blätter der ID-Karten ausgestanzt.
Ein peripherer Kantenteil eines Stanzloches 356 (356a) in der unteren Form 356 zeigt während des Betriebs Abnutzung und daher wird es notwendig, die Oberfläche der unteren Form 356 regelmäßig zu schleifen. Wenn jedoch die Oberfläche der unteren Form 356 geschliffen ist, wird eine obere Fläche des Stanzloches 356 (356a) niedriger in ihrer Höhe als die obere Fläche des Rezeptors 336, wodurch der Abstand zur Stanzform 354 vergrößert wird. Daher sind die gesamte Haltungseinstellvorrichtung 330 und der Hydraulikzylinder 352 so angeordnet, dass sie in vertikaler Richtung wie folgt eingestellt werden können.
Im Einzelnen ist ein Paar vorderer und rückwärtiger Führungswellen 357 vorgesehen, die an der Unterseite des Rahmens 338 der Einstellvorrichtung 330 nach unten ragen, wobei die Wellen 357 durch einen Ansatz 359 hindurch gehen, der in einem oberen Rahmenteil 358a eines feststehenden Un terrahmens 358 vorgesehen ist, um in vertikaler Richtung verschiebbar zu sein. Ferner ist ein bewegbarer Block 361 mit einer umgekehrt zulaufenden Form zwischen einem zulaufenden Block 260, der an den vorderen und rückwärtigen zwei Punkten der Unterseite des Rahmenelementes 338 befestigt ist und der Oberseite des oberen Rahmenteils 358a angeordnet. Wenn der bewegbare Block 361 nach rechts und links geschraubt wird, wird das Rahmenelement 338 in vertikaler Richtung justiert, während seine Parallelität aufrechterhalten wird. Die vorderen und rückwärtigen bewegbaren Blöcke 361 sind einstückig durch ein Kopplungselement 362 gekoppelt. Wenn daher ein Justierbolzen 364, der durch den feststehenden Unterrahmen 358 so gehalten ist, dass er in seitlicher Richtung unverschiebbar ist, in einen Ansatz 363 eingeschraubt wird, der am Längsmittelpunkt des Kopplungselementes 362 vorgesehen ist, und der Justierbolzen 364 gedreht wird, dann können die bewegbaren Blöcke 361 gleichzeitig bewegt werden. Demgemäß wird das Rahmenelement 338 starr befestigt, während der Rahmen 338 vertikal justiert wird, wenn eine Mutter 365, die am unteren Ende der Führungswelle 357 befestigt ist, so angezogen wird, dass sie an der Unterseite des Rahmenteils 358a anliegt.
Der Hydraulikzylinder 352 der Stanzpresse 332 ist durch einen Bolzen 369 durch ein keilförmiges Abstandsstück 367, das auf einer Basis 366 befestigt ist, und ein entgegengesetzt keilförmiges, bewegbares Abstandsstück 368 fest angezogen. Der Stößel 353 wird durch die Basis 366 vertikal verschiebbar gehalten. Durch Einziehen des bewegbaren Abstandsstückes 368 in seitlicher Richtung durch einen Justierbolzen 370, der in dieses eingeschraubt ist, wird der Hydraulikzylinder 352 in vertikaler Richtung justiert, während er seine Parallelität beibehält.
Bezugnehmend auf die Fig. 31 bis 33 wird der Kartenentladeförderer 333 und der Entnahmemechanismus 334 im Einzelnen erörtert.
Ein flaches Band 380 des Kartenentladeförderers 333 wird horizontal gehalten und durch einen Motor 381 angetrieben. Ein vorderes Ende des flachen Bandes 380 tritt in einen hohen Abschnitt 382 ein, der in dem Formträger 355 der Stanzpresse 332 ausgebildet ist, um die gestanzte ID-Karte 375 zu erhalten und dieselbe seitlich zu schicken.
Der Kartenentnahmemechanismus 334 ist mit vorderen und rückwärtigen Führungselementen 384 und 385 als Führungseinrichtung zum Führen der ID-Karte 375 in einer stehenden Haltung versehen, in welcher die Karte vom Ausgangsende des Förderers 333 auf einem Aufnahmegestell 383 herausgeschickt wird. Darüber hinaus ist eine Halteplatte 386 vorgesehen, die die stehenden ID-Karten 375, welche auf dem Aufnahmegestell 383 platziert sind, von der Rückseite derselben her aufnimmt. Die Halteplatte 386 kann vor und zurück bewegt werden. Ein Pneumatikzylinder 387 eines Stößels 388 drückt die stehende ID-Karte 375 von ihrer Vorderseite her, um sie zur Halteplatte 386 zu schicken. Dann wird eine gestapelte Menge ID-Karten 375A von der Halteplatte 386 empfangen, von der Seite her durch eine Pressplatte 389 gepresst.
Die vorstehend genannte Halteplatte 386 ist in einer Horizontalrichtung linear entlang einer Führungswelle 390 verschiebbar und mit einem bewegbaren Bügel 392 verbunden, der durch einen stangenlosen Zylinder 391 angetrieben wird. Ein Armteil 386a, der an der Halteplatte 386 befestigt ist, ist an ein Band 393 gekoppelt, das parallel zu der Führungswelle 390 gewickelt ist, so dass das Band 393 in Übereinstimmung mit der Bewegung der Halteplatte 386 gedreht wird. Eine Hauptwelle einer vorderen Rolle 394 wird mit einem geeigneten Reibungswiderstand beaufschlagt, indem um die Riemenscheibe 394 das Band 393 mit einer Bremse 395 gewickelt ist.
Bei dem vorstehend beschriebenen Aufbau werden die ID-Karten 375 eine nach der anderen von dem Entladeförderer 333 sequenziell in stehender Haltung gestapelt, während sie durch den Stößel 388 mit Druck beaufschlagt werden, wodurch die Halteplatte 386 mit dem drehenden Band 393 auf einen, dem Druck entsprechenden Abstand zurückgezogen wird. Zu diesem Zeitpunkt ist der Zustand der ID-Karten 375 mit engem Kontakt zwischen diesen nicht beeinträchtigt, da das Band 393 durch die Bremse 395 mit einem geeigneten Widerstand beaufschlagt ist.
Ein optischer Sensor 396, der oberhalb des Ausgangsendes des Förderers 333 vorgesehen ist, detektiert eine vordere Kante der ID-Karte 375 in der Transportrichtung. Der Stößel 388 ist so gesteuert, dass er betätigt wird, nachdem eine ausreichende Zeitspanne ausgehend von dem Detektieren durch den optischen Sensor 396 vergangen ist, bis die ID-Karte 375 vollständig auf dem Aufnahmegestell 383 platziert ist.
Die Druckplatte 389 ist eine Seite eines leiterartigen, bewegbaren Rahmens 397. Jede Führungswelle 398 an der Vorderseite der Rückseite des bewegbaren Rahmens 379 wird durch einen Bügel 399 auf dem Aufnahmegestell 383 gehalten, um hindurchzuführen. Gleichzeitig werden die Führungswellen 398 horizontal durch einen Pneumatikzylinder 400 bewegt, der an der Unterseite des Aufnahmegestells 383 vorgesehen ist. Wie in der Fig. 33 durch eine durchgezogene Linie angegeben, wird während der Schichtung der ID-Karten der bewegbare Rahmen 397 zu der seitlichen Seite zurückgezogen, wo die ID-Karten geschichtet werden. Die Pressplatte 389 dient dazu, die seitliche Kante der Masse an ID-Karten 375A aufzunehmen und zu halten. Wenn darauf folgend eine vorbestimmte Anzahl von Blättern der ID-Karten 375 gestapelt sind, wird der bewegbare Rahmen 397 in eine Position vorgerückt, wie sie in der Fig. 33 durch die Zwei-Punkt-Strich- Linie angegeben ist, wobei die Karten 375A in die Entnahmeposition in dem Aufnahmegestell 383 gedrückt werden.
Eine Seitenplatte 401, die eine Vorderseite des bewegbaren Rahmens 397 definiert, ist so ausgebildet, dass sie an einer Position gegenüber dem Stößel 388 gestoppt werden kann, wenn die ID-Karten 375A herausgedrückt werden, so dass eine darauf folgende ID-Karte 375 durch die Seitenplatte 401 so lange aufrecht gehalten wird, bis die Halteplatte 386 zurückkehrt.
Die Halteplatte 386 ist in einem Bereich zwischen einem Paar Führungen 402 und 403 verschiebbar, die jeweils vor und hinter dem Aufnahmegestell 383 stehen. Anders ausgedrückt, die laminierten ID-Karten können maximal zu 500 Stück herausgenommen werden. Die Anzahl der gestapelten Karten wird durch Zählen der Anzahl der Detektionen durch den optischen Sensor 396 gezählt.
Wenn die ID-Karten 375A vollständig in die Entnahmeposition herausgepresst sind, wird der verschiebbare Bügel 392 durch den stangenlosen Zylinder 391 zurückgeführt und die Halteplatte 386 wird dementsprechend zum am weitesten vorn liegenden Ende rückgeführt. Danach wird der bewegbare Rahmen 397 in die Ausgangsposition zurückgebracht, wobei die Halteplatte 386 eine kleine Anzahl von ID-Karten 375 empfangen kann, welche durch die Seitenplatte 401 gehalten worden sind. Dann werden die ID-Karten 375 der Reihe nach stehend gestapelt. Die ID-Karten 375 werden für jede vorbestimmte Anzahl von Stück durch Wiederholen des vorstehend beschriebenen Vorganges herausgenommen.
Die Schneidvorrichtung 6' ist in eine Produktionslinie für ID-Karten in der vorstehend beschriebenen Ausführungsform eingebaut. Die Vorrichtung kann jedoch als eine unabhängige Vorrichtung verwendet werden, beispielsweise bei welcher das fortlaufende Kartenmaterial 321, das der Laminierbehandlung unterzogen ist, aus jeder Kerneinheit (a) herausgestanzt wird, um dadurch die ID-Karte 375 zu erhalten.
Demgemäß und wie vorstehend erörtert, realisiert die Kartenschneidvorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung ein vollständig automatisches Stanzen der ID-Karten mit stabiler Qualität, hoher Positioniergenauigkeit und hoher Effizienz.
Darüber hinaus erlaubt die Schneidvorrichtung, dass die gestanzten ID-Karten synchron mit dem Stanzen der ID-Karten ausgerichtet und der Reihe nach gestapelt werden. Gleichzeitig kann eine vorbestimmte Anzahl von ID-Karten leicht von den ausgerichteten Karten entnommen werden, um wirksam zu einem nachfolgenden Vorgang geschickt zu werden, wodurch die Produktivität insgesamt verbessert wird.
Obwohl die vorliegende Erfindung vollständig anhand von Beispielen und unter Bezugnahme auf die begleitenden Figuren beschrieben worden ist, ist anzumerken, dass verschiedene Änderungen und Modifikationen für den Fachmann denkbar sind. Daher sollten diese so lange, als solche Änderungen und Modifikationen vom Schutzumfang der Erfindung abweichen, als zu diesem zugehörig betrachtet werden.

Claims

1. Magnetkartenherstellungsvorrichtung mit:

einer Overlayübertragungsleitung (1), die ein durchgehendes bandförmiges Overlay (8), welches für die Frontoberfläche einer Magnetkarte bestimmt ist und aus einem Plastikfilm hergestellt ist, entlang einer vorbestimmten Übertragungsbahn überträgt;

einem Magnetbandfördermechanismus (2), der ein Magnetband (16) zur äußeren Oberfläche des Frontoverlays zuführt und daran befestigt;

einem Kernmaterialfördermechanismus (3), der intermittierend eine Materialplatte, die eine Vielzahl von Kerneinheiten enthält, auf eine Rückoberfläche des Frontoverlays zuführt, an welchem das Magnetband anhaftet, in Synchronisation mit der Übertragung des Overlays, um dadurch dieses in Spalten in Übertragungsrichtung des Overlays auszurichten, wobei der Kernmaterialzuführmechanismus (3) aufweist

eine Trägervorrichtung (45, 46, 47) zum alternierenden Übertragen eines Kernmaterials, welches eine Frontfläche der Magnetkarte sein soll, und eines Kernmaterials, das eine Rückoberfläche der Magnetkarte sein soll, die beide eine Vielzahl von Kerneinheiten enthalten, von einer Zuliefereinheit (31) zu einem gemeinsamen Förderer (49a, 49b) und

einen Stopper (51), der das vom Förderer in eine vorbestimmte Richtung übertragene Kernmaterial an einer vorbestimmten Position empfängt und abstützt;

einem Overlayüberlagerungsmechanismus (4), der ein kontinuierliches bandförmiges Overlay, welches für eine Rückfläche der Magnetkarte bestimmt ist und aus einem Plastikfilm besteht, überlagert auf die Materialplatte, die auf die Rückfläche des Frontoverlays überlagert wurde;

einem Laminiermechanismus (5), der mit Hitze ein kontinuierliches Magnetkartenmaterial einstückig preßt, welches aus dem Front- und Rückoverlay mit dazwischen geschichteter Materialplatte zusammengesetzt ist; und

einem Kartenschneidemechanismus (6), der das kontinuierliche Magnetkartenmaterial, welches den Laminiermechanismus passiert, für jede Kerneinheit ausstanzt, um eine Magnetkarte zu erhalten.

2. Magnetkartenherstellungsvorrichtung nach Anspruch 1, wobei

der Kernmaterialzuführmechanismus ferner aufweist eine Überlappungsvorrichtung (52, 53) zum Verschieben des vorangehenden Kernmaterials, welches von dem Stopper gestützt wird, oberhalb oder unterhalb einer Übertragungsfläche des Förderers und zum Überlappen desselben auf das Kernmaterial, das von dem Stopper in Folge auf das vorangehende Kernmaterial getragen wird;

eine erste Positioniervorrichtung (55, 56) zum Positionieren der relativen Stellung der überlappenden zwei Kernmaterialien;

eine erste temporäre Schweißvorrichtung (61) zum temporären Punktschweißen eines Schichtkörpers aus den Kernmaterialien nach der Positionierung;

eine Zuführvorrichtung zum Fördern des temporär geschweißten Schichtkörpers zu einer Position, wo der Schichtkörper überlagert wird mit dem kontinuierlichen bandförmigen Overlay, an welchem das Magnetband anhaftet;

eine zweite Positioniervorrichtung (94-99) zum Positionieren der Relativstellung des Schichtkörpers und des Overlays mit dem Band; und

eine zweite temporäre Schweißvorrichtung (108) zum temporären Punktschweißen des Schichtkörpers und des mit dem Band versehenen Overlays nach der Positionierung.

3. Magnetkartenherstellungsvorrichtung nach Anspruch 2, welche ferner aufweist eine Kernmaterialschneidevorrichtung (33) zum Schneiden des Schichtkörpers aus Kernmaterialien, die temporär durch die erste temporäre Schweißvorrichtung geschweißt wurden, um dadurch Streifen von Materialplatten zu erzeugen, die eine Vielzahl von Kerneinheiten enthalten.

4. Magnetkartenherstellungsvorrichtung nach Anspruch 2 oder 3, welche ferner aufweist eine Bandklebevorrichtung zum Kleben des Magnetbandes auf das Overlay.

5. Magnetkartenherstellungvorrichtung nach Anspruch 1, wobei der Schneidemechanismus (6) aufweist:

eine Übertragungseinheit, die ein kontinuierliches geschichtetes Kartenmaterial überträgt, welches die Materialplatte enthält, die eine Vielzahl von Kerneinheiten enthält, die geschichtet sind zwischen dem kontinuierlichen bandförmigen Overlay, welches die Frontoberfläche einer ID- Karte sein soll und dem kontinuierlichen bandförmigen Overlay, das die Rückoberfläche der Karte sein soll; und

eine Stanzvorrichtung (332) zum Stanzen des Kartenmaterials, welches durch die Übertragungseinheit übertragen wurde, für jede Kerneinheit

wobei die Übertragungseinheit versehen ist mit:

einer ersten Positioniervorrichtung (335) zum Korrigieren der Position des Kartenmaterials in Übertragungsrichtung;

einer zweiten Positioniervorrichtung (336) zum Korrigieren der Position des Kartenmaterials in einer Richtung senkrecht zur Transferrichtung; und

einer dritten Positioniervorrichtung (344) zum Beseitigen einer Neigung des Kartenmaterials relativ zur Transferrichtung.

6. Magnetkartenherstellungsvorrichtung nach Anspruch 4, welche ferner aufweist:

einen Entladeförderer (333) zum Schicken der gestanzten Karten in Horizontalrichtung von einem Stanzabschnitt;

eine Führungsvorrichtung (384, 385) zum Führen der Karten, die vom Ausgang des Entladeförderers geschickt wurden, in stehender Stellung;

eine Preßvorrichtung (388) zum sequentiellen Überlappen der ID-Karten, die in stehender Stellung durch die Führungsvorrichtung geführt werden, in eine Richtung einer senkrechten Linie zur Oberfläche der Karten und zum Pressen derselben mit einem vorbestimmten Druck;

eine Kartenempfangsvorrichtung (386) zum Abstützen der überlagerten übertragenen ID-Karten von ihrer Rückoberfläche, während sequentiell eine Stützposition der Karten zurückgezogen wird in die Transferrichtung mit der Preßkraft der Preßvorrichtung; und

eine Entnahmevorrichtung (334) zum Pressen, um die Gesamtheit der stehenden überlagerten ID-Karten in einer horizontalen Richtung senkrecht zur Überlagerungsrichtung herauszunehmen.