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ES2881052T3 - Method of weaving a double-sided fabric integrated with continuous linear material and curved shape - Google Patents

Method of weaving a double-sided fabric integrated with continuous linear material and curved shape Download PDF

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ES2881052T3
ES2881052T3 ES16167207T ES16167207T ES2881052T3 ES 2881052 T3 ES2881052 T3 ES 2881052T3 ES 16167207 T ES16167207 T ES 16167207T ES 16167207 T ES16167207 T ES 16167207T ES 2881052 T3 ES2881052 T3 ES 2881052T3
Authority
ES
Spain
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knitting
linear material
continuous linear
double
sided fabric
Prior art date
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Active
Application number
ES16167207T
Other languages
Spanish (es)
Inventor
Ming-Sheng Kuo
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Aknit International Ltd
Original Assignee
Aknit International Ltd
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Publication date
Application filed by Aknit International Ltd filed Critical Aknit International Ltd
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    • D04B1/10—Patterned fabrics or articles
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    • D04B1/123—Patterned fabrics or articles characterised by thread material with laid-in unlooped yarn, e.g. fleece fabrics
    • D—TEXTILES; PAPER
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    • D10B2401/16—Physical properties antistatic; conductive

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Knitting Of Fabric (AREA)

Abstract

Método para tejer una tela de doble cara integrada con un material lineal continuo con una forma curvada mediante una máquina de tejer de fontura plana que comprende una fontura delantera, una fontura trasera y un lecho de prensado de bucles, comprendiendo la fontura delantera una pluralidad de agujas de tejer delanteras (A a F), comprendiendo la fontura trasera una pluralidad de agujas de tejer traseras (a a g) en posiciones correspondientes escalonadas con respecto a la pluralidad de agujas de tejer delanteras (A a F), disponiéndose el lecho de prensado de bucles sobre la fontura delantera o la fontura trasera, y comprendiendo una pluralidad de piezas de prensado de tejer dirigidas a la derecha (aA, bB, cC, dD, eE y fF) y una pluralidad de piezas de prensado de tejer dirigidas a la izquierda (Fg, Ef, De, Cd, Bc y Ab) dispuestas alternativamente en espacios de la pluralidad de agujas de tejer delanteras (A a F) y la pluralidad de agujas de tejer traseras (a a g), respectivamente, caracterizándose el método por que: durante el tejido de la tela de doble cara mediante la pluralidad de agujas de tejer delanteras (A a F) o la pluralidad de agujas de tejer traseras (a a g), un material lineal continuo (100) se prensa mediante la pluralidad de piezas de prensado de tejer dirigidas a la derecha (aA, bB, cC, dD, eE y fF) y/o la pluralidad de piezas de prensado de tejer dirigidas a la izquierda (Fg, Ef, De, Cd, Bc y Ab) y, por lo tanto, se integra en la tela de doble cara, de modo que el material lineal continuo (100) define una pluralidad de grupos de bucles (4A, 4B y 4C) que se forman mediante puntadas tejidas de la tela de doble cara, siendo formados cada uno de los grupos de bucles (4A, 4B y 4C) mediante una de las agujas de tejer delanteras y dos de las agujas de tejer traseras en dos lados de la aguja de tejer delantera en un proceso de tejer y la aguja de tejer delantera y las dos agujas de tejer traseras en un siguiente proceso de tejer, en donde al menos dos de la pluralidad de grupos de bucles (4A, 4B y 4C) se forman en diferentes procesos de tejer y el material lineal continuo (100) comprende al menos una parte curvada (101) que se extiende a la dirección de la fontura, y la parte curvada (101) se forma mediante una caída de nivel en el material lineal continuo (100) integrado entre las puntadas tejidas de diferentes pasadas de la tela de doble cara.Method for weaving an integrated double-sided fabric with a continuous linear material in a curved shape by means of a flat bed knitting machine comprising a front bed, a back bed and a loop pressing bed, the front bed comprising a plurality of front knitting needles (A to F), the rear bed comprising a plurality of rear knitting needles (a to g) in corresponding staggered positions with respect to the plurality of front knitting needles (A to F), the press bed being arranged from loops on the front knit or the back knit, and comprising a plurality of right-directed knitting press pieces (aA, bB, cC, dD, eE and fF) and a plurality of left-directed knitting press pieces (Fg, Ef, De, Cd, Bc and Ab) alternately arranged in spaces of the plurality of front knitting needles (A to F) and the plurality of rear knitting needles (a to g), respectively, face the method being characterized in that: during the knitting of the double-faced fabric by the plurality of front knitting needles (A to F) or the plurality of rear knitting needles (a to g), a continuous linear material (100) is pressed by the plurality of right-directed knitting press pieces (aA, bB, cC, dD, eE and fF) and/or the plurality of left-directed knitting press pieces (Fg, Ef, De, Cd, Bc and Ab) and is therefore integrated into the double-faced fabric such that the continuous linear material (100) defines a plurality of loop groups (4A, 4B and 4C) that are formed by knit stitches of the double-sided fabric, each of the groups of loops (4A, 4B and 4C) being formed by one of the front knitting needles and two of the rear knitting needles on two sides of the front knitting needle in a process of knitting and the front knitting needle and the two rear knitting needles in a following knitting process, wherein at least two of the plurality of loop groups (4A, 4B and 4C) are formed in different weaving processes and the continuous linear material (100) comprises at least one curved part (101) that extends in the direction of the bed, and the curved part (101) is formed by a level drop in the continuous linear material (100) embedded between the knitted stitches of different courses of the double-sided fabric.

Description

DESCRIPCIÓNDESCRIPTION

Método para tejer una tela de doble cara integrada con material lineal continuo y con forma curvadaMethod of weaving a double-sided fabric integrated with continuous linear material and curved shape

Campo de la invenciónField of the invention

La presente invención se refiere a una tela de doble cara y, en particular, a una tela de doble cara integrada con un material lineal continuo.The present invention relates to a double-sided fabric and, in particular, to a double-sided fabric integrated with a continuous linear material.

Antecedentes de la invenciónBackground of the invention

En la sociedad moderna, que valora la salud, la protección del medio ambiente y la moda, los consumidores exigen un mayor confort y requisitos de diseño en las telas de las prendas. En respuesta a las necesidades del mercado de ropa para las personas, los fabricantes de telas se centran en fabricar telas con diferentes colores y cambios de patrones. Si es posible integrar un material lineal continuo en un hilo de base de doble cara durante un proceso de tejido, no solo se puede formar una tela de doble cara más espesa y más densa con más cambios de patrón, sino que, además, la tela de doble cara fabricada puede presentar unas mejores características en suavidad y conservación de la forma. Dicha tela es particularmente adecuada para fabricar productos de consumo de uso habitual, incluyendo ropa exterior para personas, zapatos o bolsos. En las tecnologías actualmente existentes asociadas a una máquina de tejer de fontura plana que integra un material lineal continuo a integrar, el proceso de integración del material lineal continuo a integrar se lleva a cabo mediante operaciones de tejido de hilo usando una aguja de tejer. Por lo tanto, cuando la longitud del material lineal continuo a integrar supera los 2,54 cm (1 pulgada) debido a un cierto ángulo inclinado producido cuando el material lineal continuo es suministrado por un alimentador de hilo, el material lineal continuo puede no ser tejido de manera fiable por la aguja de tejer en el proceso de tejido de hilo, dando así como resultado una tela insatisfactoria. Es decir, con las tecnologías actuales, no se permite que el material lineal continuo tenga una longitud que supere los 2,54 cm (1 pulgada). Por tanto, el desarrollo de la tela fabricada a partir de las tecnologías anteriores está severamente restringido. Cabe señalar que la denominada máquina de tejer de fontura plana se refiere a una máquina que incluye una fontura delantera y una fontura trasera. Al usar la máquina de tejer de fontura plana, una de las fonturas puede aplicarse para tejer para fabricar una tela de una sola cara, o ambas fonturas delantera y trasera pueden aplicarse simultáneamente para tejer alternativamente para fabricar una tela de doble cara.In modern society, which values health, environmental protection and fashion, consumers demand greater comfort and design requirements in garment fabrics. Responding to the needs of the clothing market for people, fabric manufacturers focus on making fabrics with different colors and pattern changes. If it is possible to integrate a continuous linear material into a double-sided base yarn during a weaving process, not only can a thicker and denser double-sided fabric be formed with more pattern changes, but also the fabric Double-sided manufactured can have better characteristics in softness and shape preservation. Said fabric is particularly suitable for manufacturing commonly used consumer products, including outerwear for people, shoes or bags. In currently existing technologies associated with a flat needle knitting machine that integrates a continuous linear material to be integrated, the integration process of the continuous linear material to be integrated is carried out by yarn weaving operations using a knitting needle. Therefore, when the length of the continuous linear material to be integrated exceeds 2.54 cm (1 inch) due to a certain inclined angle produced when the continuous linear material is supplied by a wire feeder, the continuous linear material may not be reliably woven by the knitting needle in the yarn knitting process, thus resulting in an unsatisfactory fabric. That is, with current technologies, continuous linear material is not allowed to be longer than 2.54 cm (1 inch). Therefore, the development of the fabric made from the above technologies is severely restricted. It should be noted that a so-called flat-bed knitting machine refers to a machine that includes a front bed and a rear bed. When using the flatbed knitting machine, one of the needles can be applied to knit to make a single-sided fabric, or both front and back needles can be applied simultaneously to knit alternately to make a double-sided fabric.

Para paliar el inconveniente anterior, la patente US 6.151.922 A describe un "Method of Knitting Inlaid Fabric and Inlaid Fabric Knitted by the Method". En la anterior descripción del método para tejer una tela con integraciones que incluye un hilo de integración (equivalente al material lineal continuo integrado anterior), la máquina de tejer de fontura plana utilizada incluye al menos un par de fonturas que se extienden horizontalmente dispuestas en la parte delantera y trasera para ser opuestas entre sí a través de un espacio de aguja, teniendo cada una un número de agujas. Cada una del par de fonturas incluye una pluralidad de agujas de tejer capaces de transferir puntadas de bucles entre las fonturas, y una o ambas fonturas pueden colocarse lateralmente. El proceso de tejido de tejer la tela con integraciones que incluye una parte de tela de tejido de base (equivalente al hilo de base anterior) y el hilo de integración (equivalente al material lineal continuo anterior) incluye las etapas de: una etapa en la que se teje la parte de tela de tejido de base; una etapa en la que se forman bucles de sujeción de hilo de integración reteniendo bucles de la parte de tela de tejido de base retenida mediante las agujas en la primera fontura con respecto a dichas agujas en la segunda fontura opuesta a través de un proceso de tejido dividido, de modo que los bucles se retienen en las agujas tanto en la primera como en la segunda fontura; una etapa en la que se hace que el hilo de integración discurra a través de los bucles retenidos en las agujas en la primera y segunda fonturas; una etapa en la que los bucles de sujeción de hilo de integración retenidos mediante las agujas en la segunda fontura se transfieren a las agujas en la primera fontura para su solapamiento con los bucles de la parte de tela de tejido de base; y una etapa en la que se suministra un hilo a las agujas de la primera fontura para formar bucles de la siguiente pasada. La anterior descripción describe además una tela con integraciones tejida mediante el método anterior. La tela con integraciones se caracteriza por que se usa un hilo elástico como una parte de tela de tejido de base y se usa un hilo no elástico como hilo de integración, y el hilo elástico se teje en su estado estirado durante el tejido, de modo que el hilo de integración puede formarse en forma de pila. Se deduce de la anterior descripción que un objetivo principal de usar un hilo no elástico como hilo de integración es mantener una forma final de la tela de integración. Por tanto, sólo cuando se completa el proceso de tejido de la descripción anterior, la parte de tela de tejido de base que usa un hilo elástico puede entonces encogerse de nuevo hasta la forma de pila. De este modo, se sabe que, en el método para tejer de la anterior descripción, las agujas de una de las fonturas de la máquina de fontura plana se aplican para tejer el hilo de base, mientras que la otra fontura se usa para transferir puntadas de bucles que mantienen las posiciones del hilo de integración después de su transferencia. Es decir, en lugar de ser capaz de fabricar una tela de doble cara, el anterior método para tejer solo es capaz de fabricar una tela de una sola cara. Además, debido a que el hilo de integración de la anterior descripción no puede integrarse en la parte de tela de tejido de base en diferentes procesos de tejido, el hilo de integración de la anterior descripción no puede formar una forma curvada. Por lo tanto, la anterior descripción no cumple con los requisitos del mercado de consumo. De este modo, existe la necesidad de una solución para resolver los problemas y limitaciones de la anterior descripción. La referencia US 3964277 A se refiere a una máquina de tejer circular que utiliza una técnica diferente a la de una máquina de tejer plana de la invención. To overcome the above drawback, US patent 6,151,922 A describes a "Method of Knitting Inlaid Fabric and Inlaid Fabric Knitted by the Method". In the above description of the method of knitting a fabric with integrations that includes an integration yarn (equivalent to the integrated continuous linear material above), the flatbed knitting machine used includes at least one pair of horizontally extending needlepoint arranged in the front and rear to be opposed to each other through a needle space, each having a number of needles. Each of the needle pairs includes a plurality of knitting needles capable of transferring loop stitches between the needle beds, and one or both of the needle beds may be positioned laterally. The weaving process of weaving the fabric with integrations that includes a base fabric fabric part (equivalent to the previous base yarn) and the integration yarn (equivalent to the continuous linear material above) includes the steps of: a stage in the that the fabric part of the base fabric is woven; a step in which integration yarn holding loops are formed by retaining loops of the portion of base fabric fabric held by the needles in the first knit with respect to said needles in the opposite second knit through a knitting process divided, so that loops are retained on the needles in both the first and second needle beds; a step in which the integration thread is made to run through the loops held on the needles in the first and second needle beds; a step in which the integration yarn holding loops retained by the needles in the second knitting are transferred to the needles in the first knitting to overlap with the loops of the base fabric part; and a step in which a thread is supplied to the needles of the first needle to form loops of the next course. The above description further describes a fabric with integrations woven by the above method. The fabric with integrations is characterized in that an elastic yarn is used as a part of the base fabric fabric and a non-elastic yarn is used as an integration yarn, and the elastic yarn is woven in its stretched state during weaving, so that the integration thread can be formed in the form of a stack. It follows from the above description that a primary purpose of using a non-elastic yarn as the integration yarn is to maintain a final shape of the integration fabric. Therefore, only when the knitting process of the above description is completed, the base knit fabric portion using an elastic yarn can then shrink back to the pile shape. Thus, it is known that, in the knitting method of the above description, the needles of one of the needle beds of the flat needle machine are applied to knit the base yarn, while the other needle is used to transfer stitches. of loops that maintain the positions of the integration thread after its transfer. That is, instead of being able to make a double-sided fabric, the above knitting method is only capable of making a single-sided fabric. Furthermore, because the integration yarn of the above description cannot be integrated into the fabric part of the base fabric in different weaving processes, the integration yarn of the above description cannot form a curved shape. Therefore, the above description does not meet the requirements of the consumer market. Thus, there is a need for a solution to solve the problems and limitations of the above description. Reference US 3964277 A refers to a circular knitting machine that uses a different technique than a flat knitting machine of the invention.

Resumen de la invenciónSummary of the invention

El objetivo principal de la presente invención es resolver los problemas de la anterior descripción convencional. Es decir, un objetivo principal de la presente invención es integrar un material lineal continuo en una tela de doble cara durante diferentes procesos de tejido para formar una forma curvada, de modo que el material lineal continuo puede adoptar de manera más flexible un material heterogéneo especial (tal como un hilo conductor formado mediante un proceso de conformación de alambres) y puede integrarse en la tela de doble cara, satisfaciendo así eficazmente el requisito de rápidos cambios del mercado de consumo.The main objective of the present invention is to solve the problems of the above conventional description. That is, a main objective of the present invention is to integrate a continuous linear material into a double-sided fabric during different weaving processes to form a curved shape, so that the continuous linear material can more flexibly adopt a special heterogeneous material. (such as a conductive yarn formed by a wire forming process) and can be integrated into the double-sided fabric, thus effectively meeting the rapidly changing requirement of the consumer market.

Según el anterior objetivo, la presente invención da a conocer un método para tejer una tela de doble cara integrada con un material lineal continuo y con una forma curvada. La tela de doble cara se teje mediante una máquina de tejer de fontura plana, que incluye una fontura delantera, una fontura trasera y un lecho de prensado de bucles. La fontura delantera incluye una pluralidad de agujas de tejer delanteras. La fontura trasera incluye una pluralidad de agujas de tejer traseras en posiciones correspondientes escalonadas con respecto a las agujas de tejer delanteras. El lecho de prensado de bucles se dispone sobre la fontura delantera o la fontura trasera, e incluye una pluralidad de piezas de prensado de tejer dirigidas a la derecha y piezas de prensado de tejer dirigidas a la izquierda dispuestas alternativamente en espacios de la pluralidad de agujas de tejer delanteras y la pluralidad de agujas de tejer traseras, respectivamente. La tela de doble cara incluye un material lineal continuo que se prensa mediante la pluralidad de piezas de prensado de tejer dirigidas a la derecha y/o la pluralidad de piezas de prensado de tejer dirigidas a la izquierda y, por tanto, se integra en la tela de doble cara. El material lineal continuo se integra en la tela de doble cara para formar una pluralidad de grupos de bucles. Cada uno de los grupos de bucles incluye bucles tejidos y formados mediante una de las agujas de tejer delanteras y dos de las agujas de tejer traseras en dos lados de la aguja de tejer delantera en un proceso de tejido y la aguja de tejer delantera y las dos agujas de tejer traseras en un siguiente proceso de tejido. Además, al menos dos de la pluralidad de grupos de bucles se disponen en diferentes procesos de tejido para provocar una caída de nivel en el material lineal continuo para formar al menos una parte curvada.According to the above objective, the present invention provides a method for weaving a double-sided fabric integrated with a continuous linear material and with a curved shape. The double-sided fabric is woven by a flat-bed knitting machine, which includes a front bed, a back bed, and a loop press bed. The front knit includes a plurality of front knitting needles. The rear needle bed includes a plurality of rear knitting needles at corresponding staggered positions relative to the front knitting needles. The loop press bed is disposed on the front or rear needle bed, and includes a plurality of right-facing knitting press pieces and left-facing knitting press pieces alternately arranged in spaces of the plurality of needles. front knitting needles and the plurality of back knitting needles, respectively. The double-sided fabric includes a continuous linear material that is pressed by the plurality of right-facing knitting press pieces and / or the plurality of left-facing knitting press pieces and thus integrated into the double-sided fabric. The continuous linear material is integrated into the double-sided fabric to form a plurality of groups of loops. Each of the groups of loops includes loops woven and formed by one of the front knitting needles and two of the back knitting needles on two sides of the front knitting needle in a knitting process and the front knitting needle and the two rear knitting needles in a next knitting process. Furthermore, at least two of the plurality of groups of loops are arranged in different weaving processes to cause a drop in level in the continuous linear material to form at least one curved portion.

Además, en la tela de doble cara integrada con un material lineal continuo y con una forma curvada, el material lineal continuo se integra desde la fontura delantera hacia la tela de doble cara, y se retira de la fontura delantera y se separa de la tela de doble cara.In addition, in the double-sided fabric integrated with a continuous linear material and with a curved shape, the continuous linear material is integrated from the front bed into the double-sided fabric, and is removed from the front bed and separated from the fabric. double-sided.

Además, en la tela de doble cara integrada con un material lineal continuo y con una forma curvada, el material lineal continuo se integra desde la fontura delantera hacia la tela de doble cara, y se retira de la fontura trasera y se separa de la tela de doble cara.In addition, in the double-sided fabric integrated with a continuous linear material and with a curved shape, the continuous linear material is integrated from the front bed into the double-sided fabric, and is removed from the rear bed and separated from the fabric. double-sided.

Además, en la tela de doble cara integrada con un material lineal continuo y con una forma curvada, el material lineal continuo se integra desde la fontura trasera hacia la tela de doble cara, y se retira de la fontura trasera y se separa de la tela de doble cara.In addition, in the double-sided fabric integrated with a continuous linear material and with a curved shape, the continuous linear material is integrated from the rear bed into the double-sided fabric, and is removed from the rear bed and separated from the fabric. double-sided.

Además, en la tela de doble cara integrada con un material lineal continuo y con una forma curvada, el material lineal continuo se integra desde la fontura trasera hacia la tela de doble cara, y se retira de la fontura delantera y se separa de la tela de doble cara.Furthermore, in the double-sided fabric integrated with a continuous linear material and with a curved shape, the continuous linear material is integrated from the rear bed into the double-sided fabric, and is removed from the front bed and separated from the fabric. double-sided.

Además, en la tela de doble cara integrada con un material lineal continuo y con una forma curvada, el material lineal continuo es al menos uno seleccionado de un grupo que consiste en un material de alambre conductor y un material de alambre no conductor.Furthermore, in the double-sided fabric integrated with a continuous linear material and with a curved shape, the continuous linear material is at least one selected from a group consisting of a conductive wire material and a non-conductive wire material.

Se sabe por la solución técnica anterior que la presente invención logra los siguientes efectos en comparación con la técnica anterior. En primer lugar, en la presente invención, el material lineal continuo se puede integrar en la tela de doble cara, de modo que la tela de doble cara puede mantener el espesor preferido y un efecto de apilamiento para satisfacer las necesidades del consumidor. En segundo lugar, en la presente invención, el material lineal continuo puede además formar una forma curvada cuando se integra en la tela de doble cara para fabricar telas más coloridas con más cambios de patrón. En tercer lugar, en la presente invención, mientras se integra el material lineal continuo en la tela de doble cara, las agujas de tejer delanteras y las agujas de tejer traseras no cosen el material lineal continuo, eliminando así el problema de dañar el material lineal continuo. Además, como el material lineal continuo puede formar una forma curvada cuando se integra en la tela de doble cara, el material lineal continuo puede adoptar de manera más flexible un material heterogéneo especial (tal como un hilo conductor formado mediante un proceso de conformación de alambres) e integrarse en la tela de doble cara, satisfaciendo así eficazmente los requisitos de rápidos cambios del mercado de consumo.It is known from the prior art solution that the present invention achieves the following effects in comparison with the prior art. First, in the present invention, the continuous linear material can be integrated into the double-sided fabric, so that the double-sided fabric can maintain the preferred thickness and stacking effect to meet consumer needs. Second, in the present invention, the continuous linear material can further form a curved shape when integrated into the double-sided fabric to make more colorful fabrics with more pattern changes. Third, in the present invention, while integrating the continuous linear material into the double-sided fabric, the front knitting needles and the rear knitting needles do not sew the continuous linear material, thus eliminating the problem of damaging the linear material. continuous. In addition, since the continuous linear material can form a curved shape when integrated into the double-sided fabric, the continuous linear material can more flexibly adopt a special heterogeneous material (such as a conductive wire formed by a wire forming process). ) and integrated into the double-sided fabric, thus effectively meeting the rapidly changing requirements of the consumer market.

Breve descripción de los dibujosBrief description of the drawings

La Figura 1 muestra un diagrama de procesos de tejido parciales según una primera realización preferida de la presente invención;Figure 1 shows a partial tissue process diagram according to a first preferred embodiment of the present invention;

la Figura 2 es un diagrama esquemático en planta de una tela de doble cara tejida según la Figura 1 de la presente invención;Figure 2 is a schematic plan diagram of a double-sided fabric woven according to Figure 1 of the present invention;

la Figura 3 es un diagrama esquemático parcial ampliado de la Figura 2 de la presente invención; Figure 3 is an enlarged partial schematic diagram of Figure 2 of the present invention;

la Figura 4 muestra un diagrama de procesos de tejido parciales según una segunda realización preferida de la presente invención;Figure 4 shows a partial tissue process diagram according to a second preferred embodiment of the present invention;

la Figura 5 es un diagrama esquemático en planta de una tela de doble cara tejida según la Figura 4 de la presente invención;Figure 5 is a schematic plan diagram of a double-sided fabric woven according to Figure 4 of the present invention;

la Figura 6 muestra un diagrama de procesos de tejido parciales según una tercera realización preferida de la presente invención;Figure 6 shows a partial tissue process diagram according to a third preferred embodiment of the present invention;

la Figura 7 es un diagrama esquemático en planta de una tela de doble cara tejida según la Figura 6 de la presente invención;Figure 7 is a schematic plan diagram of a double-sided fabric woven according to Figure 6 of the present invention;

la Figura 8 muestra un diagrama de procesos de tejido parciales según una cuarta realización preferida de la presente invención;Figure 8 shows a partial tissue process diagram according to a fourth preferred embodiment of the present invention;

la Figura 9 es un diagrama esquemático en planta de una tela de doble cara tejida según la Figura 8 de la presente invención;Figure 9 is a schematic plan diagram of a double-sided fabric woven according to Figure 8 of the present invention;

la Figura 10 muestra un diagrama de procesos de tejido parciales según una quinta realización preferida de la presente invención;Figure 10 shows a partial tissue process diagram according to a fifth preferred embodiment of the present invention;

la Figura 11 es un diagrama esquemático en planta de una tela de doble cara tejida según la Figura 10 de la presente invención;Figure 11 is a schematic plan diagram of a double-sided fabric woven according to Figure 10 of the present invention;

la Figura 12 muestra un diagrama de procesos de tejido parciales según una sexta realización preferida de la presente invención;Figure 12 shows a partial tissue process diagram according to a sixth preferred embodiment of the present invention;

la Figura 13 es un diagrama esquemático en planta de una tela de doble cara tejida según la Figura 12 de la presente invención;Figure 13 is a schematic plan diagram of a double-sided fabric woven according to Figure 12 of the present invention;

la Figura 14 muestra un diagrama de procesos de tejido parciales según una séptima realización preferida de la presente invención; yFigure 14 shows a partial tissue process diagram according to a seventh preferred embodiment of the present invention; Y

la Figura 15 es un diagrama esquemático en planta de una tela de doble cara tejida según la Figura 14 de la presente invención.Figure 15 is a schematic plan diagram of a double-sided fabric woven according to Figure 14 of the present invention.

Descripción detallada de las realizaciones preferidasDetailed description of the preferred embodiments

En primer lugar, cabe señalar que una máquina de tejer de fontura plana descrita en la presente invención es un modelo conocido (número de modelo: SVR093SP) fabricado por Shima Seiki Mfg., Ltd, Japón. Sin embargo, este modelo no debe interpretarse como una limitación de la presente invención. Como la máquina de tejer de fontura plana anterior constituye tecnología generalmente conocida por una persona experta en la técnica, la estructura de la máquina de tejer de fontura plana se describe brevemente en la solicitud, y los detalles y denotaciones asociados se omiten en la presente memoria. La máquina de tejer de fontura plana incluye al menos una fontura delantera, una fontura trasera, un lecho de prensado de bucles, un carro dispuesto sobre la fontura delantera, la fontura trasera y el lecho de prensado de bucles, y una pluralidad de alimentadores de hilo debajo del carro. La fontura delantera incluye una pluralidad de agujas de tejer delanteras. La fontura trasera incluye una pluralidad de agujas de tejer traseras. El lecho de prensado de bucles está dispuesto sobre la fontura delantera o la fontura trasera, e incluye piezas de prensado de tejer dirigidas a la derecha y piezas de prensado de tejer dirigidas a la izquierda correspondientes dispuestas alternativamente en espacios de la pluralidad de agujas de tejer delanteras y la pluralidad de agujas de tejer traseras, respectivamente. Los detalles técnicos de la tela de doble cara integrada con un material lineal continuo y con una forma curvada según realizaciones preferidas de la presente invención se muestran en los dibujos adjuntos a continuación.First of all, it should be noted that a flat needle knitting machine described in the present invention is a known model (model number: SVR093SP) manufactured by Shima Seiki Mfg., Ltd, Japan. However, this model should not be construed as a limitation of the present invention. As the above flat-bed knitting machine constitutes technology generally known to a person skilled in the art, the structure of the flat-bed knitting machine is briefly described in the application, and the associated details and denotations are omitted herein. . The flat needle knitting machine includes at least one front needle bed, a rear needle bed, a loop press bed, a carriage arranged on the front needle bed, the rear needle bed and the loop press bed, and a plurality of feeders of loops. thread under the carriage. The front knit includes a plurality of front knitting needles. The rear needle bed includes a plurality of rear knitting needles. The loop press bed is disposed on the front or rear needle bed, and includes right-facing knitting press pieces and corresponding left-facing knitting press pieces alternately arranged in spaces of the plurality of knitting needles. front and the plurality of rear knitting needles, respectively. The technical details of the double-sided fabric integrated with a continuous linear material and with a curved shape according to preferred embodiments of the present invention are shown in the accompanying drawings below.

Las Figuras 1 a 3 muestran un diagrama esquemático de procesos de tejido parciales según una primera realización preferida de la presente invención, y un diagrama esquemático en planta y un diagrama esquemático parcial ampliado de una tela de doble cara tejida según los procesos de tejido en la Figura 2, respectivamente. Tal como puede observarse en la Figura 2 y la Figura 3, la presente invención da a conocer una tela de doble cara integrada con un material lineal continuo y con forma curvada. La tela de doble cara se teje mediante la máquina de tejer de fontura plana anterior. La fontura delantera incluye una pluralidad de agujas de tejer delanteras A a F. La fontura trasera incluye una pluralidad de agujas de tejer traseras a a g en una posición correspondiente escalonadas con respecto a la pluralidad de agujas de tejer delanteras A a F. El lecho de prensado de bucles está dispuesto sobre la fontura delantera o la fontura trasera, e incluye las piezas de prensado de tejer dirigidas a la derecha aA, bB, cC, dD, eE y fF y las piezas de prensado de tejer dirigidas a la izquierda Fg, Ef, De, Cd, Be y Ab correspondientes dispuestas alternativamente en espacios de la pluralidad de agujas de tejer delanteras A a F y la pluralidad de agujas de tejer traseras a a g, respectivamente. La tela de doble cara incluye un material lineal continuo 100, que se prensa mediante las piezas de prensado de tejer dirigidas a la derecha aA, bB, cC, dD y eE y, por lo tanto, se integra en la tela de doble cara. El material lineal continuo 100 es al menos uno seleccionado de un grupo que consiste en un material de alambre conductor (por ejemplo, un hilo conductor, fibra conductora o alambre de cobre esmaltado) y un material de alambre no conductor (por ejemplo, un hilo de algodón, hilo de lino, hilo de lana o fibra sintética). El material lineal continuo 100 se integra en la tela de doble cara para formar una pluralidad de grupos de bucles 4A, 4B y 4C (en la Figura 3 se muestra un ejemplo de un diagrama esquemático ampliado parcial con fines ilustrativos). También en referencia a la Figura 1, debe tenerse en cuenta que el grupo de bucles 4A está formado por los bucles 41A, 41a, 41b, 42A, 42a y 42b tejidos mediante la aguja de tejer delantera A y las agujas de tejer traseras a y b en los dos lados de la aguja de tejer delantera A en un proceso de tejido 1, y la aguja A y las dos agujas de tejer traseras a y b en un siguiente proceso de tejido 2. El grupo de bucles 4B está formado por los bucles 41B, 41b, 41c, 42B, 42b y 42c tejidos mediante la aguja de tejer delantera B y las agujas de tejer traseras b y c en los dos lados de la aguja de tejer delantera B en el proceso de tejido 1, y la aguja de tejer delantera B y las agujas de tejer traseras b y c en el siguiente proceso de tejido 2. El grupo de bucles 4C está formado por los bucles 43C, 43c, 43d, 44C, 44c y 44d tejidos mediante la aguja de tejer delantera C y las agujas de tejer traseras c y d en los dos lados de la aguja de tejer delantera C en un proceso de tejido 3, y la aguja de tejer delantera C y las dos agujas de tejer traseras c y d en un siguiente proceso de tejido 4. El grupo de bucles 4B está dispuesto en los procesos de tejido 1 y 2, y es diferente del grupo de bucles 4C dispuesto en los procesos de tejido 3 y 4. Por lo tanto, una caída de nivel provocada en el material lineal continuo 100 puede formar una parte curvada 101. El material lineal continuo 100 puede integrarse desde la fontura delantera hacia la tela de doble cara, y retirarse de la fontura delantera y separarse de la tela de doble cara. Alternativamente, el material lineal continuo 100 puede integrarse desde la fontura delantera hacia la tela de doble cara, y retirarse de la fontura trasera y separarse de la tela de doble cara. De forma similar, el material lineal continuo 100 puede integrarse desde la fontura trasera hacia la tela de doble cara, y retirarse de la fontura trasera y separarse de la tela de doble cara. Alternativamente, el material lineal continuo 100 puede integrarse desde la fontura trasera hacia la tela de doble cara, y retirarse de la fontura delantera y separarse de la tela de doble cara.Figures 1 to 3 show a schematic diagram of partial weaving processes according to a first preferred embodiment of the present invention, and a schematic plan diagram and an enlarged partial schematic diagram of a double-sided fabric woven according to the weaving processes in the Figure 2, respectively. As can be seen in Figure 2 and Figure 3, the present invention provides a double-sided fabric integrated with a continuous, curved-shaped linear material. The double-sided fabric is woven by the flatbed knitting machine above. The front knit includes a plurality of front knitting needles A to F. The back knit includes a plurality of back knitting needles a to g in a corresponding staggered position with respect to the plurality of front knitting needles A to F. The press bed of loops is arranged on either the front or the back needle bed, and includes the right-facing knitting press pieces aA, bB, cC, dD, eE and fF and the left-facing knitting press pieces Fg, Ef Corresponding, De, Cd, Be and Ab alternately arranged in spaces of the plurality of front knitting needles A to F and the plurality of rear knitting needles a to g, respectively. The double-sided fabric includes a continuous linear material 100, which is pressed by the right-facing knitting press pieces aA, bB, cC, dD, and eE and thus integrated into the double-sided fabric. The continuous linear material 100 is at least one selected from a group consisting of a wire material conductive (for example, a conductive wire, conductive fiber, or enameled copper wire) and a non-conductive wire material (for example, a cotton yarn, linen yarn, wool yarn, or synthetic fiber). The continuous linear material 100 is integrated into the double-sided fabric to form a plurality of groups of loops 4A, 4B, and 4C (an example of a partial enlarged schematic diagram is shown in Figure 3 for illustrative purposes). Also referring to Figure 1, it should be noted that the loop group 4A is made up of the loops 41A, 41a, 41b, 42A, 42a and 42b woven by the front knitting needle A and the rear knitting needles a and b in the two sides of the front knitting needle A in a knitting process 1, and the needle A and the two rear knitting needles a and b in a next knitting process 2. The loop group 4B is formed by the loops 41B, 41b , 41c, 42B, 42b and 42c knitted by the front knitting needle B and the back knitting needles b and c on the two sides of the front knitting needle B in knitting process 1, and the front knitting needle B and the rear knitting needles b and c in the next knitting process 2. Loop group 4C is made up of loops 43C, 43c, 43d, 44C, 44c and 44d knitted by front knitting needle C and back knitting needles c and d in the two sides of the front knitting needle C in a knitting process 3, and the front knitting needle was C and the two rear knitting needles c and d in a next knitting process 4. The loop group 4B is arranged in knitting processes 1 and 2, and is different from the loop group 4C arranged in knitting processes 3 and 4. Therefore, a drop in level caused in the continuous linear material 100 can form a curved portion 101. The continuous linear material 100 can be integrated from the front bed into the double-sided fabric, and removed from the front bed and separated. of the double-sided fabric. Alternatively, the continuous linear material 100 may be integrated from the front bed into the double-sided fabric, and removed from the rear bed and separated from the double-sided fabric. Similarly, the continuous linear material 100 can be integrated from the rear bed into the double-sided fabric, and removed from the rear bed and separated from the double-sided fabric. Alternatively, the continuous linear material 100 may be integrated from the rear bed into the double-sided fabric, and removed from the front bed and separated from the double-sided fabric.

Para describir mejor la presente invención, con referencia a la Figura 1 que muestra un diagrama esquemático de los procesos de tejido parciales según la primera realización preferida de la presente invención, cuando la máquina de tejer de fontura plana aplicada en la presente invención comienza a tejer a lo largo de una dirección de funcionamiento del carro 30 hacia el lado izquierdo, tal como se muestra, las agujas de tejer delanteras A a F y las agujas de tejer traseras a a g cosen y forman los bucles como se muestra en el proceso de tejido 1. Haciendo referencia a la Figura 3, después de que el proceso de tejido 2 se realiza a lo largo de la dirección de funcionamiento del carro 30 hacia el lado derecho, a medida que un alimentador de hilo 10 avanza hasta antes de la aguja de tejer delantera A, la pieza de prensado de tejer dirigida a la derecha aA prensa inmediatamente un primer punto de prensado 11 del material lineal continuo 100 hacia abajo, de modo que el material lineal continuo 100 permite que el bucle 41A se fije mediante los bucles 42A, 42a y 42b formados en el proceso de tejido 2 a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hacia la aguja de tejer trasera b, haciendo que el material lineal continuo 100 se integre en el grupo de bucles 4A. Cuando el alimentador de hilo 10 continúa avanzando hasta antes de la aguja de tejer delantera B, la pieza de prensado de tejer bB dirigida a la derecha prensa inmediatamente un segundo punto de prensado 12 del material lineal continuo 100, de modo que el material lineal continuo 100 permite que el bucle 41B se fije mediante los bucles 42B, 42b y 42c formados en el proceso de tejido 2 a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hacia la aguja de tejer trasera c, haciendo que el material lineal continuo 100 se integre en el grupo de bucles 4B. Después de que la dirección de funcionamiento del carro 30 se mueve de nuevo hacia el lado izquierdo, el alimentador de hilo 10 se dispone sobre la aguja de tejer trasera c en este punto, y se eleva para establecer esta posición como posición de inicio para el siguiente suministro de hilo. De manera correspondiente, las agujas de tejer delanteras A a F y las agujas de tejer traseras a a g cosen para formar bucles como se muestra en el proceso de tejido 3. Después de que el proceso de tejido 4 se realiza a lo largo de la dirección de funcionamiento del carro 30 hacia el lado derecho, a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hasta antes de la aguja de tejer delantera C, la pieza de prensado de tejer dirigida a la derecha cC prensa inmediatamente un tercer punto de prensado 13 del material lineal continuo 100 hacia abajo, de modo que el material lineal continuo 100 permite que el bucle 43C se fije mediante los bucles 44C, 44c y 44d formados en el proceso de tejido 4, haciendo que el material lineal continuo 100 se integre en el grupo de bucles 4C. En este punto, el grupo de bucles 4B está dispuesto en los procesos de tejido 1 y 2, y es diferente del grupo de bucles 4C dispuesto en los procesos de tejido 3 y 4. Por lo tanto, la caída de nivel provocada en el material lineal continuo 100 puede formar una parte curvada 101. De manera similar, cuando la dirección de funcionamiento del carro 30 se mueve de nuevo hacia el lado izquierdo, el alimentador de hilo 10 se dispone sobre la aguja de tejer trasera d en este punto, y se eleva para establecer esta posición como posición de inicio para el siguiente suministro de hilo. De manera correspondiente, las agujas de tejer delanteras A a F y las agujas de tejer traseras a a g cosen para formar bucles como se muestra en el proceso de tejido 5. Después de que el proceso de tejido 6 se realiza a lo largo de la dirección de funcionamiento del carro 30 hacia el lado derecho, a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hasta antes de la aguja de tejer delantera D, la pieza de prensado de tejer dirigida a la derecha dD prensa inmediatamente un cuarto punto de prensado 14 del material lineal continuo 100 hacia abajo, de modo que el material lineal continuo 100 se integra en la tela de doble cara a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hacia la aguja de tejer trasera e. Además, cuando la dirección de funcionamiento del carro 30 se mueve de nuevo hacia el lado izquierdo, el alimentador de hilo 10 se dispone sobre la aguja de tejer trasera e en este punto, y se eleva para establecer esta posición como posición de inicio para el siguiente suministro de hilo. De manera correspondiente, las agujas de tejer delanteras A a F y las agujas de tejer traseras a a g cosen para formar bucles como se muestra en el proceso de tejido 7. Después de que el proceso de tejido 8 se realiza a lo largo de la dirección de funcionamiento del carro 30 hacia el lado derecho, a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hasta antes de la aguja de tejer delantera E, la pieza de prensado de tejer dirigida a la derecha eE prensa inmediatamente un quinto punto de prensado 15 del material lineal continuo 100 hacia abajo, de modo que el material lineal continuo 100 se integra en la tela de doble cara a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hacia la aguja de tejer trasera f para formar un grupo de bucles (debido a que los detalles de formación y componentes del grupo de bucles se describen en la descripción anterior, y para mantener simples las indicaciones de los dibujos y la descripción, los grupos de bucles en la siguiente descripción no se indican ni se describen con más detalle). Finalmente, cuando la dirección de funcionamiento del carro 30 se mueve de nuevo hacia el lado izquierdo, el alimentador de hilo 10 se dispone sobre la aguja de tejer trasera f en este punto y se eleva. En consecuencia, las agujas de tejer delanteras A a F y las agujas de tejer traseras a a g cosen para formar bucles como se muestra en el proceso de tejido 9. Por tanto, se fabrica la tela de doble cara integrada con un material lineal continuo y con forma curvada que se muestra en la Figura 2 de la presente invención.To better describe the present invention, referring to Figure 1 which shows a schematic diagram of the partial knitting processes according to the first preferred embodiment of the present invention, when the flat needle knitting machine applied in the present invention starts knitting along a running direction of carriage 30 to the left side, as shown, the front knitting needles A to F and the rear knitting needles a to g sew and form the loops as shown in knitting process 1 Referring to Figure 3, after knitting process 2 is carried out along the running direction of carriage 30 to the right side, as a yarn feeder 10 advances before the knitting needle front A, the right-facing knitting press piece AA immediately presses a first press point 11 of the continuous linear material 100 downward, so that the linear material continues o 100 allows loop 41A to be secured by loops 42A, 42a, and 42b formed in knitting process 2 as yarn feeder 10 advances toward rear knitting needle b, causing continuous linear material 100 to integrate in loop group 4A. When the yarn feeder 10 continues to advance before the front knitting needle B, the right-directed knitting press piece bB immediately presses a second press point 12 of the continuous linear material 100, so that the continuous linear material 100 allows loop 41B to be secured by loops 42B, 42b, and 42c formed in knitting process 2 as yarn feeder 10 advances toward rear knitting needle c, causing continuous linear material 100 to integrate into loop group 4B. After the running direction of the carriage 30 is moved to the left side again, the yarn feeder 10 is arranged over the rear knitting needle c at this point, and is raised to establish this position as the starting position for the next thread supply. Correspondingly, the front knitting needles A to F and the rear knitting needles a to g sew to form loops as shown in knitting process 3. After knitting process 4 is performed along the direction of operation of the carriage 30 to the right side, as the yarn feeder 10 advances up to before the front knitting needle C, the right-facing knitting press piece cC immediately presses a third pressing point 13 of the linear material continuous 100 down, so that continuous linear material 100 allows loop 43C to be attached by loops 44C, 44c and 44d formed in weaving process 4, causing continuous linear material 100 to be integrated into the group of loops 4C. At this point, the group of loops 4B is arranged in weaving processes 1 and 2, and is different from the group of loops 4C arranged in weaving processes 3 and 4. Therefore, the drop in level caused in the material Continuous linear 100 can form a curved part 101. Similarly, when the running direction of carriage 30 moves to the left side again, yarn feeder 10 is disposed over rear knitting needle d at this point, and rises to set this position as the start position for the next thread supply. Correspondingly, the front knitting needles A to F and the back knitting needles a to g sew to form loops as shown in knitting process 5. After knitting process 6 is performed along the direction of operation of the carriage 30 to the right side, as the yarn feeder 10 advances up to before the front knitting needle D, the right-facing knitting press piece dD immediately presses a fourth press point 14 of the linear material continuous 100 downward, so that continuous linear material 100 is integrated into the double-sided fabric as yarn feeder 10 advances toward rear knitting needle e. Furthermore, when the operating direction of the carriage 30 is moved to the left side again, the yarn feeder 10 is arranged over the rear knitting needle e at this point, and is raised to establish this position as the starting position for the knitting. next thread supply. Correspondingly, the front knitting needles A to F and the back knitting needles a to g sew to form loops as shown in knitting process 7. After knitting process 8 is carried out along the direction of operation of the carriage 30 to the right side, as the yarn feeder 10 advances before the front knitting needle E, the right-facing knitting press piece eE immediately presses a fifth press point 15 of the linear material continuous 100 down, from so that the continuous linear material 100 is integrated into the double-sided fabric as the yarn feeder 10 advances towards the rear knitting needle f to form a group of loops (because the forming details and components of the group of loops are described in the above description, and to keep the indications of the drawings and the description simple, the groups of loops in the following description are not indicated or described in more detail). Finally, when the direction of operation of the carriage 30 is moved back to the left side, the yarn feeder 10 is arranged on the rear knitting needle f at this point and is raised. Accordingly, the front knitting needles A to F and the back knitting needles a to g sew to form loops as shown in the knitting process 9. Therefore, the integrated double-sided fabric is manufactured with a continuous linear material and with curved shape shown in Figure 2 of the present invention.

La Figura 4 y la Figura 5 son un diagrama de procesos de tejido parciales según una segunda realización preferida de la presente invención y un diagrama esquemático en planta de una tela de doble cara tejida según el diagrama de procesos de tejido parciales, respectivamente. Con referencia a la Figura 4 y la Figura 5, se ve claramente que la fontura delantera incluye una pluralidad de agujas de tejer delanteras A a F, la fontura trasera incluye una pluralidad de agujas de tejer traseras a a g, y el lecho de prensado de bucles está dispuesto sobre la fontura delantera o la fontura trasera, e incluye piezas de prensado de tejer dirigidas a la derecha aA, bB, cC, dD, eE y fF y piezas de prensado de tejer dirigidas a la izquierda Fg, Ef, De, Cd, Be y Ab correspondientes dispuestas alternativamente en espacios de la pluralidad de agujas de tejer delanteras A a F y la pluralidad de agujas de tejer traseras a a g, respectivamente. La tela de doble cara incluye un material lineal continuo 100, que se prensa mediante las piezas de prensado de tejer dirigidas a la derecha aA, bB, cC, dD y eE y, por tanto, se integra en la tela de doble cara. Para describir mejor la segunda realización preferida de la presente invención, cuando la máquina de tejer de fontura plana aplicada en la presente invención comienza a tejer según la dirección de funcionamiento del carro 30 hacia el lado izquierdo como se muestra en la Figura 4, las agujas de tejer delanteras A a F y las agujas de tejer traseras a a g cosen para formar bucles como se muestra en el proceso de tejido 1. Después de que la dirección de funcionamiento del carro 30 realiza la operación del proceso de tejido 2 hacia el lado derecho, a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hasta antes de la aguja de tejer delantera A, la pieza de prensado de tejer dirigida a la derecha aA prensa inmediatamente un primer punto de prensado 11 del material lineal continuo 100 hacia abajo, de modo que se permite que el material lineal continuo 100 se integre en la tela de doble cara a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hacia la aguja de tejer trasera b para formar un grupo de bucles. Cuando el alimentador de hilo 10 continúa avanzando hasta antes de la aguja de tejer delantera B, la pieza de prensado de tejer dirigida a la derecha bB prensa inmediatamente un segundo punto de prensado 12 del material lineal continuo 100, de modo que se permite que el material lineal continuo 100 se integre en la tela de doble cara a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hacia la aguja de tejer trasera c para formar un grupo de bucles. Después de que la dirección de funcionamiento del carro 30 se mueve de nuevo hacia el lado izquierdo, el alimentador de hilo 10 se dispone sobre la aguja de tejer trasera c en este punto, y se eleva para establecer esta posición como posición de inicio para el siguiente suministro de hilo. De manera correspondiente, las agujas de tejer delanteras A a F y las agujas de tejer traseras a a g cosen para formar bucles como se muestra en el proceso de tejido 3. Después de que el proceso de tejido 4 se realiza a lo largo de la dirección de funcionamiento del carro 30 hacia el lado derecho, a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hasta antes de la aguja de tejer delantera C, la pieza de prensado de tejer dirigida a la derecha cC prensa inmediatamente un tercer punto de prensado 13 del material lineal continuo 100 hacia abajo, de modo que se permite que el material lineal continuo 100 se integre en la tela de doble cara a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hacia la aguja de tejer trasera d para formar un grupo de bucles. En este punto, la caída de nivel en el material lineal continuo 100 forma una parte curvada 101. De manera similar, después de que la dirección de funcionamiento del carro 30 se mueve de nuevo hacia el lado izquierdo, el alimentador de hilo 10 se dispone sobre la aguja de tejer trasera d en este punto, y se eleva para establecer esta posición como posición de inicio para el siguiente suministro de hilo. De manera correspondiente, las agujas de tejer delanteras A a F y las agujas de tejer traseras a a g cosen para formar bucles como se muestra en el proceso de tejido 5. Después de que el proceso de tejido 6 se realiza a lo largo de la dirección de funcionamiento del carro 30 hacia el lado derecho, a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hasta antes de la aguja de tejer delantera D, la pieza de prensado de tejer dirigida a la derecha dD prensa inmediatamente un cuarto punto de prensado 14 del material lineal continuo 100 hacia abajo, de modo que se permite que el material lineal continuo 100 se integre en la tela de doble cara a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hacia la aguja de tejer trasera e para formar un grupo de bucles. Después de que la dirección de funcionamiento del carro 30 se mueve de nuevo hacia el lado izquierdo, el alimentador de hilo 10 se dispone sobre la aguja de tejer trasera e en este punto, y se eleva para establecer esta posición como posición de inicio para el siguiente suministro de hilo. De manera correspondiente, las agujas de tejer delanteras A a F y las agujas de tejer traseras a a g cosen para formar bucles como se muestra en el proceso de tejer 7. Después de que el proceso de tejido 8 se realiza a lo largo de la dirección de funcionamiento del carro 30 hacia el lado derecho, a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hasta antes de la aguja de tejer delantera E, la pieza de prensado de tejer dirigida a la derecha eE prensa inmediatamente un quinto punto de prensado 15 del material lineal continuo 100 hacia abajo, de modo que se permite que el material lineal continuo 100 se integre en la tela de doble cara a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hacia la aguja de tejer trasera f para formar un grupo de bucles. En este punto, la caída de nivel en el material lineal continuo 100 forma otra parte curvada 101.Cuando el alimentador de hilo 10 continúa avanzando hacia la aguja de tejer delantera F, la pieza de prensado de tejer dirigida a la derecha fF prensa inmediatamente un sexto punto de prensado 16 del material lineal continuo 100 hacia abajo, de modo que se permite que el material lineal continuo 100 se integre en la tela de doble cara a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hacia la aguja de tejer trasera g para formar un grupo de bucles. Finalmente, después de que la dirección de funcionamiento del carro 30 se mueve de nuevo hacia la izquierda, el alimentador de hilo 10 se dispone sobre la aguja de tejer trasera g en este punto, y se eleva para establecer esta posición como posición de inicio para el siguiente suministro de hilo. De manera correspondiente, las agujas de tejer delanteras A a F y las agujas de tejer traseras a a g cosen para formar bucles como se muestra en el proceso de tejido 9. Por tanto, se fabrica la tela de doble cara integrada con un material lineal continuo y con forma curvada de la Figura 5 de la presente invención.Figure 4 and Figure 5 are a partial weave process diagram according to a second preferred embodiment of the present invention and a schematic plan diagram of a double-sided fabric woven according to the partial weave process diagram, respectively. With reference to Figure 4 and Figure 5, it is clearly seen that the front needle bed includes a plurality of front knitting needles A to F, the rear needle bed includes a plurality of rear knitting needles a to g, and the loop press bed it is arranged on the front or rear needle bed, and includes right-facing knitting press pieces aA, bB, cC, dD, eE and fF and left-facing knitting press pieces Fg, Ef, De, Cd Corresponding, Be and Ab alternately arranged in spaces of the plurality of front knitting needles A to F and the plurality of rear knitting needles a to g, respectively. The double-sided fabric includes a continuous linear material 100, which is pressed by the right-facing knitting press pieces aA, bB, cC, dD and eE and thus integrated into the double-sided fabric. To better describe the second preferred embodiment of the present invention, when the flat needle knitting machine applied in the present invention starts knitting according to the running direction of the carriage 30 to the left side as shown in Figure 4, the needles knitting needles A to F and the back knitting needles a to g sew to form loops as shown in knitting process 1. After the running direction of carriage 30 performs the operation of knitting process 2 to the right side, As the yarn feeder 10 advances before the front knitting needle A, the right-facing knitting press piece aA immediately presses a first press point 11 of the continuous linear material 100 downward, so that it is allows the continuous linear material 100 to be integrated into the double-sided fabric as the yarn feeder 10 advances towards the rear knitting needle b to form a group of loops. When the yarn feeder 10 continues to advance to before the front knitting needle B, the right-facing knitting press piece bB immediately presses a second press point 12 of the continuous linear material 100, so that the Continuous linear material 100 is integrated into the double-sided fabric as the yarn feeder 10 advances towards the rear knitting needle c to form a group of loops. After the running direction of the carriage 30 is moved to the left side again, the yarn feeder 10 is arranged over the rear knitting needle c at this point, and is raised to establish this position as the starting position for the next thread supply. Correspondingly, the front knitting needles A to F and the rear knitting needles a to g sew to form loops as shown in knitting process 3. After knitting process 4 is performed along the direction of operation of the carriage 30 to the right side, as the yarn feeder 10 advances up to before the front knitting needle C, the right-facing knitting press piece cC immediately presses a third pressing point 13 of the linear material continuous 100 down, so that continuous linear material 100 is allowed to integrate into the double-sided fabric as yarn feeder 10 advances towards the rear knitting needle d to form a group of loops. At this point, the level drop in the continuous linear material 100 forms a curved portion 101. Similarly, after the running direction of the carriage 30 is moved back to the left side, the wire feeder 10 is arranged over the rear knitting needle d at this point, and is raised to set this position as the starting position for the next thread supply. Correspondingly, the front knitting needles A to F and the back knitting needles a to g sew to form loops as shown in knitting process 5. After knitting process 6 is performed along the direction of operation of the carriage 30 to the right side, as the yarn feeder 10 advances up to before the front knitting needle D, the right-facing knitting press piece dD immediately presses a fourth press point 14 of the linear material continuous 100 down, so that continuous linear material 100 is allowed to integrate into the double-sided fabric as yarn feeder 10 advances towards the rear knitting needle e to form a group of loops. After the running direction of the carriage 30 is moved back to the left side, the yarn feeder 10 is arranged over the rear knitting needle e at this point, and is raised to establish this position as the starting position for the next thread supply. Correspondingly, the front knitting needles A to F and the rear knitting needles a to g sew to form loops as shown in the knitting process 7. After the knitting process 8 is carried out along the direction of operation of the carriage 30 to the right side, as the yarn feeder 10 advances before the front knitting needle E, the right-facing knitting press piece eE immediately presses a fifth press point 15 of the linear material continuous 100 down, so that continuous linear material 100 is allowed to integrate into the double-sided fabric as yarn feeder 10 advances towards the rear knitting needle f to form a group of loops. At this point, the level drop in the continuous linear material 100 forms another curved portion 101. When the yarn feeder 10 continues to advance towards the front knitting needle F, the right-facing knitting press piece fF immediately presses a sixth pressing point 16 of the continuous linear material 100 downwards, so that the continuous linear material 100 is allowed to integrate into the double-sided fabric as the yarn feeder 10 advances towards the rear knitting needle g to form a group of loops. Finally, after the running direction of the carriage 30 moves to the left again, the Yarn feeder 10 is disposed over the rear knitting needle g at this point, and is raised to establish this position as the starting position for the next yarn supply. Correspondingly, the front knitting needles A to F and the rear knitting needles a to g sew to form loops as shown in the knitting process 9. Therefore, the integrated double-sided fabric is manufactured with a continuous linear material and with curved shape of Figure 5 of the present invention.

La Figura 6 y la Figura 7 muestran un diagrama de procesos de tejido parciales según una tercera realización preferida de la presente invención, y un diagrama esquemático en planta de una tela de doble cara tejida según el diagrama de procesos de tejido parciales, respectivamente. Haciendo referencia a la Figura 6 y la Figura 7, se ve claramente que la fontura delantera incluye una pluralidad de agujas de tejer delanteras A a F, la fontura trasera incluye una pluralidad de agujas de tejer traseras a a g en una posición escalonada correspondiente con respecto a la pluralidad de agujas de tejer delanteras A a F, y el lecho de prensado de bucles está dispuesto sobre la fontura delantera o la fontura trasera, e incluye piezas de prensado de tejer dirigidas a la derecha aA, bB, cC, dD, eE y fF y piezas de prensado de tejer dirigidas a la izquierda Fg, Ef, De, Cd, Be y Ab correspondientes dispuestas alternativamente en espacios de la pluralidad de agujas de tejer delanteras A a F y la pluralidad de agujas de tejer traseras a a g, respectivamente. La tela de doble cara incluye un material lineal continuo 100 que se prensa mediante las piezas de prensado de tejer dirigidas a la derecha aA, bB, cC, dD, eE y fF y, por lo tanto, se integra en la tela de doble cara, y un material lineal continuo 200 que se prensa mediante las piezas de prensado de tejer dirigidas a la izquierda Fg, Ef, De, Cd, Be y Ab y, por lo tanto, se integra en la tela de doble cara. Para describir mejor la tercera realización preferida de la presente invención, cuando la máquina de tejer de fontura plana aplicada en la presente invención comienza a tejer según la dirección de funcionamiento del carro 30 hacia el lado izquierdo como se muestra en la Figura 6, las agujas de tejer delanteras A a F y las agujas de tejer traseras a a g cosen para formar bucles como se muestra en el proceso de tejido 1. Después de que la dirección de funcionamiento del carro 30 realiza la operación del proceso de tejido 2 hacia el lado derecho, a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hasta antes de la aguja de tejer delantera A, la pieza de prensado de tejer dirigida a la derecha aA prensa inmediatamente un primer punto de prensado 11 del material lineal continuo 100 hacia abajo, de modo que se permite que el material lineal continuo 100 se integre en la tela de doble cara a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hacia la aguja de tejer trasera b para formar un grupo de bucles. Cuando el alimentador de hilo 10 continúa avanzando hasta antes de la aguja de tejer delantera B, la pieza de prensado de tejer dirigida a la derecha bB prensa inmediatamente un segundo punto de prensado 12 del material lineal continuo 100, de modo que se permite que el material lineal continuo 100 se integre en la tela de doble cara a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hacia la aguja de tejer trasera c para formar un grupo de bucles. Después de que la dirección de funcionamiento del carro 30 se mueve de nuevo hacia el lado izquierdo, el alimentador de hilo 10 se dispone sobre la aguja de tejer trasera c en este punto, y se eleva para establecer esta posición como posición de inicio para el siguiente suministro de hilo. Mientras tanto, se usa otro alimentador de hilo 20 para alimentar el material lineal continuo 200 desde la aguja de tejer trasera g desde el lado derecho al lado izquierdo. Cuando el alimentador de hilo 20 avanza hasta antes de la aguja de tejer delantera F, la pieza de prensado de tejer dirigida a la izquierda Fg prensa inmediatamente un primer punto de prensado 21 del material lineal continuo 200 hacia abajo, de modo que se permite que el material lineal continuo 200 se integre en la tela de doble cara a medida que el alimentador de hilo 20 avanza hacia la aguja de tejer trasera f para formar un grupo de bucles. Cuando el alimentador de hilo 20 continúa avanzando hasta delante de la aguja de tejer delantera E, la pieza de prensado de tejer dirigida a la derecha Ef prensa inmediatamente un segundo punto de prensado 22 del material lineal continuo 200 hacia abajo, de modo que se permite que el material lineal continuo 200 también se integre en la tela de doble cara a medida que el alimentador de hilo 20 avanza hacia la aguja de tejer trasera e para formar un grupo de bucles. Cuando el alimentador de hilo 20 continúa avanzando hacia el lado izquierdo, las agujas de tejer delanteras A a F y las agujas de tejer traseras a a g cosen para formar bucles como se muestra en el proceso de tejido 3. Después de que el proceso de tejido 4 se realiza a lo largo de la dirección de funcionamiento del carro 30 hacia el lado derecho, a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hasta antes de la aguja de tejer delantera C, la pieza de prensado de tejer dirigida a la derecha cC prensa inmediatamente un tercer punto de prensado 13 del material lineal continuo 100 hacia abajo, de modo que se permite que el material lineal continuo 100 se integre en la tela de doble cara a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hacia la aguja de tejer trasera d para formar un grupo de bucles. En este punto, la caída de nivel en el material lineal continuo 100 forma una parte curvada 101, y el alimentador de hilo 20 se dispone sobre la aguja de tejer trasera e, y se eleva para establecer esta posición como posición de inicio para el siguiente suministro de hilo. De manera similar, después de que la dirección de funcionamiento del carro 30 se mueve de nuevo hacia el lado izquierdo, el alimentador de hilo 10 se dispone sobre la aguja de tejer trasera d en este punto, y se eleva para establecer esta posición como posición de inicio para el siguiente suministro de hilo. Cuando el alimentador de hilo 20 avanza hasta antes de la aguja de tejer delantera D, la pieza de prensado de tejer dirigida a la izquierda De prensa inmediatamente un tercer punto de prensado 23 del material lineal continuo 200 hacia abajo, de modo que el material lineal continuo 200 puede integrarse en la tela de doble cara a medida que el alimentador de hilo 20 avanza hacia la aguja de tejer trasera d para formar un grupo de bucles. En este punto, la caída de nivel en el material lineal continuo 200 forma una parte curvada 201.Cuando el alimentador de hilo 20 continúa avanzando hacia el lado izquierdo, las agujas de tejer delanteras A a F y las agujas de tejer traseras a a g cosen para formar bucles como se muestra en el proceso de tejido 5. Después de que el proceso de tejido 6 se realiza a lo largo de la dirección de funcionamiento del carro 30 hacia el lado derecho, a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hasta antes de la aguja de tejer delantera D, la pieza de prensado de tejer dirigida a la derecha dD prensa inmediatamente un cuarto punto de prensado 14 del material lineal continuo 100 hacia abajo, de modo que se permite que el material lineal continuo 100 se integre en la tela de doble cara a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hacia la aguja de tejer trasera e para formar un grupo de bucles. En este punto, el alimentador de hilo 20 se dispone sobre la aguja de tejer trasera d, y se eleva para establecer esta posición como posición de inicio para el siguiente suministro de hilo. Además, después de que la dirección de funcionamiento del carro 30 se mueve de nuevo hacia el lado izquierdo, el alimentador de hilo 10 se dispone sobre la aguja de tejer trasera e en este punto, y se eleva para establecer esta posición como posición de inicio para el siguiente suministro de hilo. Cuando el alimentador de hilo 20 avanza hasta antes de la aguja de tejer delantera C, la pieza de prensado de tejer dirigida a la izquierda Cd prensa inmediatamente un cuarto punto de prensado 24 del material lineal continuo 200 hacia abajo, de modo que se permite que el material lineal continuo 200 se integre en la tela de doble cara a medida que el alimentador de hilo 20 avanza hacia la aguja de tejer trasera c para formar un grupo de bucles. De manera correspondiente, las agujas de tejer delanteras A a F y las agujas de tejer traseras a a g cosen para formar bucles como se muestra en el proceso de tejido 7. Después de que el proceso de tejido 8 se realiza a lo largo de la dirección de funcionamiento del carro 30 hacia el lado derecho, a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hasta antes de la aguja de tejer delantera E, la pieza de prensado de tejer dirigida a la derecha eE prensa inmediatamente un quinto punto de prensado 15 del material lineal continuo 100 hacia abajo, de modo que se permite que el material lineal continuo 100 se integre en la tela de doble cara a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hacia la aguja de tejer trasera f para formar un grupo de bucles. En este punto, la caída de nivel en el material lineal continuo 100 forma otra parte curvada 101.Cuando el alimentador de hilo 10 continúa avanzando hacia la aguja de tejer delantera F, la pieza de prensado de tejer dirigida a la derecha fF prensa inmediatamente un sexto punto de prensado 16 del material lineal continuo 100 hacia abajo, de modo que se permite que el material lineal continuo 100 también se integre en la tela de doble cara a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hacia la aguja de tejer trasera g para formar un grupo de bucles. En este punto, el alimentador de hilo 20 se dispone sobre la aguja de tejer trasera c, y se eleva para establecer esta posición como posición de inicio para el siguiente suministro de hilo. Finalmente, después de que la dirección 30 de funcionamiento del carro se mueve de nuevo hacia el lado izquierdo, el alimentador de hilo 10 se dispone sobre la aguja de tejer trasera f en este punto, y se eleva. A medida que el alimentador de hilo 20 avanza hasta antes de la aguja de tejer delantera B, la pieza de prensado de tejer dirigida a la izquierda Be prensa inmediatamente un quinto punto de prensado 25 del material lineal continuo 200 hacia abajo, de modo que se permite que el material lineal continuo 200 se integre en la tela de doble cara a medida que el alimentador de hilo 20 avanza hacia la aguja de tejer trasera b para formar un grupo de bucles. En este punto, la caída de nivel en el material lineal continuo 200 forma otra parte curvada 201.Cuando el alimentador de hilo 20 continúa avanzando hasta antes de la aguja de tejer delantera A, la pieza de prensado de tejer dirigida a la izquierda Ab prensa de nuevo inmediatamente un sexto punto de prensado 26 del material lineal continuo 200, de modo que se permite que el material lineal continuo 200 también se integre en la tela de doble cara a medida que el alimentador de hilo 20 avanza hacia la aguja de tejer trasera a para formar un grupo de bucles. De manera correspondiente, las agujas de tejer delanteras A a F y las agujas de tejer traseras a a g cosen para formar bucles como se muestra en el proceso de tejido 9. Por tanto, se fabrica la tela de doble cara integrada con un material lineal continuo y con forma curvada que se muestra en la Figura 7 de la presente invención. Figure 6 and Figure 7 show a partial weave process diagram according to a third preferred embodiment of the present invention, and a schematic plan diagram of a double-sided fabric woven according to the partial weave process diagram, respectively. Referring to Figure 6 and Figure 7, it is clearly seen that the front knitting needles includes a plurality of front knitting needles A to F, the rear knitting needles including a plurality of back knitting needles a to g in a corresponding staggered position with respect to the plurality of front knitting needles A to F, and the loop press bed is arranged on the front or rear needle bed, and includes right-facing knitting press pieces aA, bB, cC, dD, eE and fF and corresponding left-facing knitting press pieces Fg, Ef, De, Cd, Be and Ab arranged alternately in spaces of the plurality of front knitting needles A to F and the plurality of rear knitting needles a to g, respectively. The double-sided fabric includes a continuous linear material 100 that is pressed by the right-facing knitting press pieces aA, bB, cC, dD, eE, and fF and thus is integrated into the double-sided fabric , and a continuous linear material 200 that is pressed by the left-facing knitting press pieces Fg, Ef, De, Cd, Be, and Ab and thus integrated into the double-sided fabric. To better describe the third preferred embodiment of the present invention, when the flat needle knitting machine applied in the present invention starts knitting according to the running direction of the carriage 30 to the left side as shown in Figure 6, the needles knitting needles A to F and the back knitting needles a to g sew to form loops as shown in knitting process 1. After the running direction of carriage 30 performs the operation of knitting process 2 to the right side, As the yarn feeder 10 advances before the front knitting needle A, the right-facing knitting press piece aA immediately presses a first press point 11 of the continuous linear material 100 downward, so that it is allows the continuous linear material 100 to be integrated into the double-sided fabric as the yarn feeder 10 advances towards the rear knitting needle b to form a group of loops. When the yarn feeder 10 continues to advance to before the front knitting needle B, the right-facing knitting press piece bB immediately presses a second press point 12 of the continuous linear material 100, so that the Continuous linear material 100 is integrated into the double-sided fabric as the yarn feeder 10 advances towards the rear knitting needle c to form a group of loops. After the running direction of the carriage 30 is moved to the left side again, the yarn feeder 10 is arranged over the rear knitting needle c at this point, and is raised to establish this position as the starting position for the next thread supply. Meanwhile, another yarn feeder 20 is used to feed the continuous linear material 200 from the rear knitting needle g from the right side to the left side. When the yarn feeder 20 advances to before the front knitting needle F, the left-facing knitting press piece Fg immediately presses a first press point 21 of the continuous linear material 200 downward, so that it is allowed to the continuous linear material 200 is integrated into the double-sided fabric as the yarn feeder 20 advances towards the rear knitting needle f to form a group of loops. As the yarn feeder 20 continues to advance ahead of the front knitting needle E, the right-facing knitting press piece Ef immediately presses a second press point 22 of the continuous linear material 200 down, so that it is allowed that the continuous linear material 200 is also integrated into the double-sided fabric as the yarn feeder 20 advances toward the rear knitting needle e to form a group of loops. When the yarn feeder 20 continues to advance to the left side, the front knitting needles A to F and the rear knitting needles a to g sew to form loops as shown in knitting process 3. After knitting process 4 is performed along the running direction of the carriage 30 to the right side, as the yarn feeder 10 advances up to before the front knitting needle C, the right-directed knitting press piece cC immediately presses a third pressing point 13 of the continuous linear material 100 downwards, so that the continuous linear material 100 is allowed to integrate into the double-sided fabric as the yarn feeder 10 advances towards the rear knitting needle d to form a group of loops. At this point, the level drop in the continuous linear material 100 forms a curved portion 101, and the yarn feeder 20 is arranged on the rear knitting needle e, and is raised to establish this position as the starting position for the next yarn supply. Similarly, after the running direction of the carriage 30 is moved back to the left side, the yarn feeder 10 is arranged over the rear knitting needle d at this point, and is raised to establish this position as position start for the next thread supply. When the yarn feeder 20 advances to before the front knitting needle D, the knitting press piece directed to the left immediately presses a third press point 23 of the continuous linear material 200 downwards, so that the linear material Continuous 200 can be integrated into the double-sided fabric as the yarn feeder 20 advances towards the rear knitting needle d to form a group of loops. At this point, the level drop in the continuous linear material 200 forms a curved portion 201. As the yarn feeder 20 continues to advance to the left side, the front knitting needles A to F and the rear knitting needles a to g sew to forming loops as shown in knitting process 5. After knitting process 6 is performed along the running direction of carriage 30 to the right side, as yarn feeder 10 advances to before the front knitting needle D, the right-facing knitting press piece dD immediately presses a fourth press point 14 of the continuous linear material 100 down, so that the continuous linear material 100 is allowed to integrate into the fabric double-sided as the yarn feeder 10 advances towards the rear knitting needle e to form a group of loops. In this point, the yarn feeder 20 is arranged on the rear knitting needle d, and is raised to set this position as the starting position for the next yarn supply. Furthermore, after the running direction of the carriage 30 is moved back to the left side, the yarn feeder 10 is arranged over the rear knitting needle e at this point, and is raised to set this position as the starting position. for the next thread supply. When the yarn feeder 20 advances before the front knitting needle C, the left-facing knitting press piece Cd immediately presses a fourth press point 24 of the continuous linear material 200 downward, so that it is allowed to the continuous linear material 200 is integrated into the double-sided fabric as the yarn feeder 20 advances towards the rear knitting needle c to form a group of loops. Correspondingly, the front knitting needles A to F and the back knitting needles a to g sew to form loops as shown in knitting process 7. After knitting process 8 is carried out along the direction of operation of the carriage 30 to the right side, as the yarn feeder 10 advances before the front knitting needle E, the right-facing knitting press piece eE immediately presses a fifth press point 15 of the linear material continuous 100 down, so that continuous linear material 100 is allowed to integrate into the double-sided fabric as yarn feeder 10 advances towards the rear knitting needle f to form a group of loops. At this point, the level drop in the continuous linear material 100 forms another curved portion 101. When the yarn feeder 10 continues to advance towards the front knitting needle F, the right-facing knitting press piece fF immediately presses a sixth press point 16 of the continuous linear material 100 downwards, so that the continuous linear material 100 is also allowed to integrate into the double-sided fabric as the yarn feeder 10 advances towards the rear knitting needle g to form a group of loops. At this point, the yarn feeder 20 is arranged over the rear knitting needle c, and is raised to establish this position as the starting position for the next yarn supply. Finally, after the carriage operating direction 30 is moved back to the left side, the yarn feeder 10 is arranged over the rear knitting needle f at this point, and is raised. As the yarn feeder 20 advances before the front knitting needle B, the left-facing knitting press piece Be immediately presses a fifth press point 25 of the continuous linear material 200 downward, so that allows continuous linear material 200 to be integrated into the double-sided fabric as yarn feeder 20 advances toward rear knitting needle b to form a group of loops. At this point, the level drop in the continuous linear material 200 forms another curved portion 201. When the yarn feeder 20 continues to advance up to before the front knitting needle A, the left-facing knitting press piece Ab presses again immediately a sixth press point 26 of the continuous linear material 200, so that the continuous linear material 200 is also allowed to integrate into the double-sided fabric as the yarn feeder 20 advances towards the rear knitting needle a to form a group of loops. Correspondingly, the front knitting needles A to F and the back knitting needles a to g sew to form loops as shown in the knitting process 9. Therefore, the integrated double-sided fabric is manufactured with a continuous linear material and with curved shape shown in Figure 7 of the present invention.

La Figura 8 y la Figura 9 muestran un diagrama de procesos de tejido parciales según una cuarta realización preferida de la presente invención, y un diagrama esquemático en planta de una tela de doble cara tejida según el diagrama de procesos de tejido parciales, respectivamente. Con referencia a la Figura 8 y la Figura 9, se ve claramente que la fontura delantera incluye una pluralidad de agujas de tejer delanteras A a E, la fontura trasera incluye una pluralidad de agujas de tejer traseras a a f en una posición correspondiente escalonada con respecto a la pluralidad de agujas de tejer delanteras A a E, y el lecho de prensado de bucles está dispuesto sobre la fontura delantera o la fontura trasera, e incluye piezas de prensado de tejer dirigidas a la derecha aA, bB, cC, dD y eE y piezas de prensado de tejer dirigidas a la izquierda Ef, De, Cd, Be y Ab correspondientes dispuestas alternativamente en espacios de la pluralidad de agujas de tejer delanteras A a E y la pluralidad de agujas de tejer traseras a a f, respectivamente. La tela de doble cara incluye un material lineal continuo 100 que se prensa mediante las piezas de prensado de tejer dirigidas a la derecha aA, bB, cC, dD y eE y, por lo tanto, se integra en la tela de doble cara. Para describir mejor la cuarta realización preferida de la presente invención, cuando la máquina de tejer de fontura plana aplicada en la presente invención comienza a tejer según la dirección de funcionamiento del carro 30 hacia el lado izquierdo como se muestra en la Figura 8, las agujas de tejer delanteras A a E y las agujas de tejer traseras a a f cosen para formar bucles como se muestra en el proceso de tejido 1. Después de que la operación del proceso de tejido 2 se realiza a lo largo de la dirección de funcionamiento del carro 30 hacia el lado derecho, a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hasta antes de la aguja de tejer delantera A, la pieza de prensado de tejer dirigida a la derecha aA prensa inmediatamente un primer punto de prensado 11 del material lineal continuo 100 hacia abajo, de modo que se permite que el material lineal continuo 100 se integre en la tela de doble cara a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hacia la aguja de tejer trasera b para formar un grupo de bucles. Cuando el alimentador de hilo 10 continúa avanzando hasta antes de la aguja de tejer delantera B, la pieza de prensado de tejer dirigida a la derecha bB prensa inmediatamente un segundo punto de prensado 12 del material lineal continuo 100 hacia abajo, de modo que se permite que el material lineal continuo 100 también se integre en la tela de doble cara a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hacia la aguja de tejer trasera c para formar un grupo de bucles. Después de que la dirección de funcionamiento del carro 30 se mueve de nuevo hacia el lado izquierdo, el alimentador de hilo 10 se dispone sobre la aguja de tejer trasera c en este punto, y se eleva para establecer esta posición como posición de inicio para el siguiente suministro de hilo. De manera correspondiente, las agujas de tejer delanteras A a E y las agujas de tejer traseras a a f cosen para formar bucles como se muestra en el proceso de tejido 3. Después de que la dirección de funcionamiento del carro 30 se mueve de nuevo hacia el lado derecho, el alimentador de hilo 10 todavía está dispuesto sobre la aguja de tejer trasera c en este punto, y se eleva para establecer esta posición como posición de inicio para el siguiente suministro de hilo. De manera correspondiente, las agujas de tejer delanteras A a E y las agujas de tejer traseras a a f cosen para formar bucles como se muestra en el proceso de tejido 4. Después de que la dirección de funcionamiento del carro 30 se mueve de nuevo hacia el lado izquierdo, el alimentador de hilo 10 también se dispone sobre la aguja de tejer trasera c en este punto, y se eleva para establecer esta posición como posición de inicio para el siguiente suministro de hilo. De manera correspondiente, las agujas de tejer delanteras A a E y las agujas de tejer traseras a a f cosen para formar bucles como se muestra en el proceso de tejido 5. Después de que la dirección de funcionamiento del carro 30 se mueve de nuevo hacia el lado derecho, el alimentador de hilo 10 se dispone de manera similar sobre la aguja de tejer trasera c en este punto, y se eleva para establecer esta posición como posición de inicio para el siguiente suministro de hilo. De manera correspondiente, las agujas de tejer delanteras A a E y las agujas de tejer traseras a a f cosen para formar bucles como se muestra en el proceso de tejido 6. Después de que la dirección de funcionamiento del carro 30 se mueve de nuevo hacia el lado izquierdo, el alimentador de hilo 10 todavía está dispuesto sobre la aguja de tejer trasera c, y se eleva para establecer esta posición como posición de inicio para el siguiente suministro de hilo. De manera correspondiente, las agujas de tejer delanteras A a E y las agujas de tejer traseras a a f cosen para formar bucles como se muestra en el proceso de tejido 7. Después de que la operación del proceso de tejido 8 se realiza a lo largo de la dirección de funcionamiento del carro 30 de nuevo hacia el lado derecho, a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hasta antes de la aguja de tejer delantera C, la pieza de prensado de tejer cC dirigida a la derecha prensa inmediatamente un tercer punto de prensado 13 del material lineal continuo 100 hacia abajo, de modo que se permite que el material lineal continuo 100 se integre en la tela de doble cara a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hacia la aguja de tejer trasera d para formar un grupo de bucles. En este punto, la caída de nivel en el material lineal continuo 100 forma dos partes curvadas 101. De manera similar, cuando la dirección de funcionamiento del carro 30 continúa moviéndose hacia el lado derecho y el alimentador de hilo 10 avanza hasta antes de la aguja de tejer delantera D, la pieza de prensado de tejer dD dirigida a la derecha prensa inmediatamente un cuarto punto de prensado 14 del material lineal continuo 100 hacia abajo, de modo que se permite que el material lineal continuo 100 se integre en la tela de doble cara a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hacia la aguja de tejer trasera e para formar un grupo de bucles. Además, cuando la dirección de funcionamiento del carro 30 continúa moviéndose hacia el lado derecho y el alimentador de hilo 10 avanza hasta antes de la aguja de tejer delantera E, la pieza de prensado de tejer dirigida a la derecha eE prensa inmediatamente un quinto punto de prensado 15 del material lineal continuo 100 hacia abajo, de modo que se permite que el material lineal continuo 100 se integre en la tela de doble cara a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hacia la aguja de tejer trasera f para formar un grupo de bucles. Finalmente, después de que la dirección 30 de funcionamiento del carro se mueve de nuevo hacia el lado izquierdo, el alimentador de hilo 10 se dispone sobre la aguja de tejer trasera f en este punto, y se eleva. De manera correspondiente, las agujas de tejer delanteras A a E y las agujas de tejer traseras a a f cosen para formar bucles como se muestra en el proceso de ondulación 9. Por tanto, se fabrica la tela de doble cara integrada con el material lineal continuo y con forma curvada de la Figura 9 de la presente invención.Figure 8 and Figure 9 show a partial weave process diagram according to a fourth preferred embodiment of the present invention, and a schematic plan diagram of a double-sided fabric woven according to the partial weave process diagram, respectively. With reference to Figure 8 and Figure 9, it is clearly seen that the front knitting includes a plurality of front knitting needles A to E, the back knitting includes a plurality of back knitting needles a to f in a corresponding staggered position with respect to the plurality of front knitting needles A to E, and the loop press bed is arranged on the front or rear needle bed, and includes right-facing knitting press pieces aA, bB, cC, dD and eE and Corresponding left-facing knitting press pieces Ef, De, Cd, Be and Ab alternately arranged in spaces of the plurality of front knitting needles A to E and the plurality of rear knitting needles a to f, respectively. The double-sided fabric includes a continuous linear material 100 that is pressed by the right-facing knitting press pieces aA, bB, cC, dD, and eE, and thus is integrated into the double-sided fabric. To better describe the fourth preferred embodiment of the present invention, when the flat needle knitting machine applied in the present invention starts knitting according to the running direction of the carriage 30 to the left side as shown in Figure 8, the needles knitting needles A to E and back knitting needles a to f sew to form loops as shown in knitting process 1. After knitting process 2 operation is performed along the running direction of carriage 30 to the right side, as the yarn feeder 10 advances up to before the front knitting needle A, the right-facing knitting press piece aA immediately presses a first press point 11 of the continuous linear material 100 down , so that the continuous linear material 100 is allowed to integrate into the double-sided fabric as the yarn feeder 10 advances towards the rear knitting needle b to form a group of loops. When the yarn feeder 10 continues to advance up to before the front knitting needle B, the right-facing knitting press piece bB immediately presses a second press point 12 of the continuous linear material 100 down, so that it is allowed that the continuous linear material 100 is also integrated into the double-sided fabric as the yarn feeder 10 advances towards the rear knitting needle c to form a group of loops. After the running direction of the carriage 30 is moved to the left side again, the yarn feeder 10 is arranged over the rear knitting needle c at this point, and is raised to establish this position as the starting position for the next thread supply. Correspondingly, the front knitting needles A to E and the rear knitting needles a to f sew to form loops as shown in the knitting process 3. After the running direction of the carriage 30 is moved back to the side Right, the yarn feeder 10 is still arranged on the rear knitting needle c at this point, and is raised to establish this position as the starting position for the next yarn supply. Correspondingly, the front knitting needles A to E and the back knitting needles a to f sew to form loops as shown in knitting process 4. After the running direction of carriage 30 moves to the left side again, yarn feeder 10 is also arranged over rear knitting needle c at this point, and rises to set this position as the start position for the next thread supply. Correspondingly, the front knitting needles A to E and the rear knitting needles a to f sew to form loops as shown in the knitting process 5. After the running direction of the carriage 30 is moved back to the side Right, the yarn feeder 10 is similarly arranged over the rear knitting needle c at this point, and is raised to establish this position as the starting position for the next yarn supply. Correspondingly, the front knitting needles A to E and the rear knitting needles a to f sew to form loops as shown in the knitting process 6. After the running direction of the carriage 30 is moved back to the side On the left, the yarn feeder 10 is still arranged on the rear knitting needle c, and is raised to set this position as the starting position for the next yarn supply. Correspondingly, the front knitting needles A to E and the back knitting needles a to f sew to form loops as shown in the knitting process 7. After the knitting process operation 8 is performed along the running direction of carriage 30 back to the right side, as the yarn feeder 10 advances up to before the front knitting needle C, the knitting press piece cC directed to the right immediately presses a third pressing point 13 of the continuous linear material 100 downwards, so that the continuous linear material 100 is allowed to integrate into the double-sided fabric as the yarn feeder 10 advances towards the rear knitting needle d to form a group of loops . At this point, the level drop in the continuous linear material 100 forms two curved parts 101. Similarly, when the running direction of the carriage 30 continues to move to the right side and the yarn feeder 10 advances before the needle knitting press D, the right-facing knitting press piece dD immediately presses a fourth press point 14 of the continuous linear material 100 downward, so that the continuous linear material 100 is allowed to integrate into the double fabric. face as the yarn feeder 10 advances towards the rear knitting needle e to form a group of loops. Furthermore, when the operating direction of the carriage 30 continues to move to the right side and the yarn feeder 10 advances before the front knitting needle E, the right-directed knitting press piece immediately presses a fifth stitch of pressing 15 of the continuous linear material 100 downwards so that the continuous linear material 100 is allowed to integrate into the double-sided fabric as the yarn feeder 10 advances towards the rear knitting needle f to form a group of loops. Finally, after the carriage operating direction 30 is moved back to the left side, the yarn feeder 10 is arranged over the rear knitting needle f at this point, and is raised. Correspondingly, the front knitting needles A to E and the back knitting needles a to f sew to form loops as shown in the waving process 9. Therefore, the integrated double-sided fabric is manufactured with the continuous linear material and with curved shape of Figure 9 of the present invention.

La Figura 10 y la Figura 11 muestran un diagrama de procesos de tejido parciales según una quinta realización preferida de la presente invención, y un diagrama esquemático en planta de una tela de doble cara tejida según el diagrama de procesos de tejido parciales, respectivamente. Con referencia a la Figura 10 y a la Figura 11, se ve claramente que la fontura delantera incluye una pluralidad de agujas de tejer delanteras A a E, la fontura trasera incluye una pluralidad de agujas de tejer traseras a a f en una posición escalonada correspondiente con respecto a la pluralidad de agujas de tejer delanteras A a E, y el lecho de prensado de bucles está dispuesto sobre la fontura delantera o la fontura trasera, e incluye piezas de prensado de tejer dirigidas a la derecha aA, bB, cC, dD y eE y piezas de prensado de tejer dirigidas a la izquierda Ef, De, Cd, Be y Ab correspondientes dispuestas alternativamente en espacios de la pluralidad de agujas de tejer delanteras A a E y la pluralidad de agujas de tejer traseras a a f, respectivamente. La tela de doble cara incluye un material lineal continuo 100 que se prensa mediante las piezas de prensado de tejer dirigidas a la derecha aA, bB, cC y dD y la pieza de prensado de tejer dirigida a la izquierda De y, por lo tanto, se integra en la tela de doble cara. Para describir mejor la quinta realización preferida de la presente invención, cuando la máquina de tejer de fontura plana aplicada en la presente invención comienza a tejer según la dirección de funcionamiento del carro 30 hacia el lado izquierdo como se muestra en la Figura 10, las agujas de tejer delanteras A a E y las agujas de tejer traseras a a f cosen para formar bucles como se muestra en el proceso de tejido 1. Después de que la operación del proceso de tejido 2 se realiza a lo largo de la dirección de funcionamiento del carro 30 hacia el lado derecho, a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hasta antes de la aguja de tejer delantera A, la pieza de prensado de tejer dirigida a la derecha aA prensa inmediatamente un primer punto de prensado 11 del material lineal continuo 100 hacia abajo, de modo que se permite que el material lineal continuo 100 se integre en la tela de doble cara a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hacia la aguja de tejer trasera b para formar un grupo de bucles. Cuando el alimentador de hilo 10 continúa avanzando hasta antes de la aguja de tejer delantera B, la pieza de prensado de tejer dirigida a la derecha bB prensa inmediatamente un segundo punto de prensado 12 del material lineal continuo 100 hacia abajo, de modo que se permite que el material lineal continuo 100 también se integre en la tela de doble cara a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hacia la aguja de tejer trasera c para formar un grupo de bucles. Cuando el alimentador de hilo 10 continúa avanzando hasta antes de la aguja de tejer delantera C, la pieza de prensado de tejer dirigida a la derecha cC prensa inmediatamente un tercer punto de prensado 13 del material lineal continuo 100 hacia abajo, de modo que se permite que el material lineal continuo 100 también se integre en la tela de doble cara a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hacia la aguja de tejer trasera d para formar un grupo de bucles. Cuando el alimentador de hilo 10 continúa avanzando hasta antes de la aguja de tejer delantera D, la pieza de prensado de tejer dirigida a la derecha dD prensa inmediatamente un cuarto punto de prensado 14 del material lineal continuo 100 hacia abajo, de modo que se permite que el material lineal continuo 100 también se integre en la tela de doble cara a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hacia la aguja de tejer trasera e para formar un grupo de bucles. Después de que la dirección de funcionamiento del carro 30 se mueve de nuevo hacia el lado izquierdo, el alimentador de hilo 10 se dispone sobre la aguja de tejer trasera e en este punto, y se eleva para establecer esta posición como posición de inicio para el siguiente suministro de hilo. Cuando la dirección de funcionamiento del carro 30 continúa moviéndose hacia el lado izquierdo y hace que el alimentador de hilo 10 suministre el material lineal continuo 100, a medida que el alimentador de hilo 10 continúa avanzando hacia el lado izquierdo hasta antes de la aguja de tejer delantera D, la pieza de prensado de tejer dirigida a la izquierda De prensa inmediatamente un quinto punto de prensado 15 del material lineal continuo 100 hacia abajo, de modo que se permite que el material lineal continuo 100 también se integre en la tela de doble cara a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hacia la aguja de tejer trasera d para formar un grupo de bucles. En este punto, la caída de nivel en el material lineal continuo 100 forma una parte curvada 101 como se muestra en el proceso de tejido 3. Después de que la dirección de funcionamiento del carro 30 se mueve de nuevo hacia el lado derecho, el alimentador de hilo 10 se dispone sobre la aguja de tejer trasera d en este punto, y se eleva para establecer esta posición como posición de inicio para el siguiente suministro de hilo. Cuando la dirección de funcionamiento del carro 30 continúa moviéndose hacia el lado derecho y hace que el alimentador de hilo 10 suministre el material lineal continuo 100, a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hacia el lado derecho hasta antes de la aguja de tejer delantera D, la pieza de prensado de tejer dirigida hacia la derecha dD prensa inmediatamente un sexto punto de prensado 16 del material lineal continuo 100, de modo que se permite que el material lineal continuo 100 se integre en la tela de doble cara a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hacia la aguja de tejer trasera e para formar un grupo de bucles. En este punto, la caída de nivel en el material lineal continuo 100 forma otra parte curvada 101, como se muestra en el proceso de tejido 4. Después de que la dirección de funcionamiento del carro 30 se mueve de nuevo hacia el lado izquierdo, el alimentador de hilo 10 se dispone sobre la aguja de tejer trasera e en este punto, y se eleva para establecer esta posición como posición de inicio para el siguiente suministro de hilo. Cuando la dirección de funcionamiento del carro 30 continúa moviéndose hacia el lado izquierdo y hace que el alimentador de hilo 10 suministre el material lineal continuo 100, a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hacia el lado izquierdo hasta antes de la aguja de tejer delantera D, la pieza de prensado de tejer dirigida a la izquierda De prensa inmediatamente un séptimo punto de prensado 17 del material lineal continuo 100 hacia abajo, de modo que se permite que el material lineal continuo 100 se integre en la tela de doble cara a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hacia la aguja de tejer trasera d para formar un grupo de bucles. En este punto, la caída de nivel en el material lineal continuo 100 forma otra parte curvada 101, como se muestra en el proceso de tejido 5. Después de que la dirección de funcionamiento del carro 30 se mueve de nuevo hacia el lado derecho, el alimentador de hilo 10 se dispone sobre la aguja de tejer trasera d en este punto, y se eleva para establecer esta posición como posición de inicio para el siguiente suministro de hilo. Cuando la dirección de funcionamiento del carro 30 continúa moviéndose hacia el lado derecho y hace que el alimentador de hilo 10 suministre el material lineal continuo 100, a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hacia el lado derecho hasta antes de la aguja de tejer delantera D, la pieza de prensado de tejer dirigida a la derecha dD prensa inmediatamente un octavo punto de prensado 18 del material lineal continuo 100, de modo que se permite que el material lineal continuo 100 se integre en la tela de doble cara a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hacia la aguja de tejer trasera e para formar un grupo de bucles. En este punto, la caída de nivel en el material lineal continuo 100 forma otra parte curvada 101, como se muestra en el proceso de tejido 6. Después de que la dirección de funcionamiento del carro 30 se mueve de nuevo hacia el lado izquierdo, el alimentador de hilo 10 se dispone sobre la aguja de tejer trasera e en este punto, y se eleva para establecer esta posición como posición de inicio para el siguiente suministro de hilo. Cuando la dirección de funcionamiento del carro 30 continúa moviéndose hacia el lado izquierdo y hace que el alimentador de hilo 10 suministre el material lineal continuo 100, a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hacia el lado izquierdo hasta antes de la aguja de tejer delantera D, la pieza de prensado de tejer dirigida a la izquierda De prensa inmediatamente un noveno punto de prensado 19 del material lineal continuo 100, de modo que se permite que el material lineal continuo 100 se integre en la tela de doble cara a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hacia la aguja de tejer trasera d para formar un grupo de bucles. En este punto, la caída de nivel en el material lineal continuo 100 forma otra parte curvada 101, como se muestra en el proceso de tejido 7. Por tanto, se fabrica la tela de doble cara integrada con un material lineal continuo y con forma curvada de la Figura 11 de la presente invención.Figure 10 and Figure 11 show a partial weave process diagram according to a fifth preferred embodiment of the present invention, and a schematic plan diagram of a double-sided fabric woven according to the partial weave process diagram, respectively. With reference to Figure 10 and Figure 11, it is clearly seen that the front knitting includes a plurality of front knitting needles A to E, the back knitting includes a plurality of back knitting needles a to f in a corresponding staggered position with respect to the plurality of front knitting needles A to E, and the loop press bed is arranged on the front or rear needle bed, and includes right-facing knitting press pieces aA, bB, cC, dD and eE and Corresponding left-facing knitting press pieces Ef, De, Cd, Be and Ab alternately arranged in spaces of the plurality of front knitting needles A to E and the plurality of rear knitting needles a to f, respectively. The double-sided fabric includes a continuous linear material 100 which is pressed by the right-facing knitting press pieces aA, bB, cC and dD and the left-facing knitting press piece De and hence It is integrated into the double-sided fabric. To better describe the fifth preferred embodiment of the present invention, when the flat needle knitting machine applied in the present invention starts knitting according to the running direction of carriage 30 to the left side as shown in Figure 10, the needles knitting needles A to E and back knitting needles a to f sew to form loops as shown in knitting process 1. After knitting process 2 operation is performed along the running direction of carriage 30 to the right side, as the yarn feeder 10 advances up to before the front knitting needle A, the right-facing knitting press piece aA immediately presses a first press point 11 of the continuous linear material 100 down , so that the continuous linear material 100 is allowed to integrate into the double-sided fabric as the yarn feeder 10 advances towards the rear knitting needle b to form a group of loops. When the yarn feeder 10 continues to advance up to before the front knitting needle B, the right-facing knitting press piece bB immediately presses a second press point 12 of the continuous linear material 100 down, so that it is allowed that the continuous linear material 100 is also integrated into the double-sided fabric as the yarn feeder 10 advances towards the rear knitting needle c to form a group of loops. When the yarn feeder 10 continues to advance up to before the front knitting needle C, the right-facing knitting press piece cC immediately presses a third pressing point 13 of the continuous linear material 100 downward, so that it is allowed that the continuous linear material 100 is also integrated into the double-sided fabric as the yarn feeder 10 advances towards the rear knitting needle d to form a group of loops. When the yarn feeder 10 continues to advance until before the front knitting needle D, the right-facing knitting press piece dD immediately presses a fourth press point 14 of the continuous linear material 100 downward, so that it is allowed that the continuous linear material 100 is also integrated into the double-sided fabric as the yarn feeder 10 advances towards the rear knitting needle e to form a group of loops. After the running direction of the carriage 30 is moved back to the left side, the yarn feeder 10 is arranged over the rear knitting needle e at this point, and is raised to establish this position as the starting position for the next thread supply. When the running direction of the carriage 30 continues to move to the left side and causes the yarn feeder 10 to supply the continuous linear material 100, as the yarn feeder 10 continues to advance to the left side even before the knitting needle front D, the knitting press piece directed to the left Immediately press a fifth press point 15 of the continuous linear material 100 downwards, so that the continuous linear material 100 is also allowed to be integrated into the double-sided fabric as the yarn feeder 10 advances towards the rear knitting needle d to form a group of loops. At this point, the level drop in the continuous linear material 100 forms a curved part 101 as shown in the weaving process 3. After the running direction of the carriage 30 moves back to the right side, the feeder The yarn length 10 is arranged over the rear knitting needle d at this point, and is raised to establish this position as the starting position for the next yarn supply. When the running direction of the carriage 30 continues to move to the right side and causes the yarn feeder 10 to supply the continuous linear material 100, as the yarn feeder 10 advances to the right side even before the front knitting needle D, the right-facing knitting press piece dD immediately presses a sixth press point 16 of the continuous linear material 100, so that the continuous linear material 100 is allowed to integrate into the double-sided fabric as the Yarn feeder 10 advances towards the rear knitting needle e to form a group of loops. At this point, the level drop in the continuous linear material 100 forms another curved part 101, as shown in the weaving process 4. After the running direction of the carriage 30 moves back to the left side, the Yarn feeder 10 is disposed over the rear knitting needle e at this point, and is raised to establish this position as the starting position for the next yarn supply. When the running direction of the carriage 30 continues to move to the left side and causes the yarn feeder 10 to supply the continuous linear material 100, as the yarn feeder 10 advances to the left side even before the front knitting needle D, the left-facing knitting press piece Immediately press a seventh press point 17 of the continuous linear material 100 down, so that the continuous linear material 100 is allowed to be integrated into the double-sided fabric as that the yarn feeder 10 advances towards the rear knitting needle d to form a group of loops. At this point, the level drop in the continuous linear material 100 forms another curved portion 101, as shown in the weaving process 5. After the running direction of the carriage 30 moves back to the right side, the Yarn feeder 10 is disposed over the rear knitting needle d at this point, and is raised to establish this position as the starting position for the next yarn supply. When the running direction of the carriage 30 continues to move to the right side and causes the yarn feeder 10 to supply the continuous linear material 100, as the yarn feeder 10 advances to the right side even before the front knitting needle D, the right-facing knitting press piece dD immediately presses an eighth press point 18 of the continuous linear material 100, so that the continuous linear material 100 is allowed to integrate into the double-sided fabric as the Yarn feeder 10 advances towards the rear knitting needle e to form a group of loops. At this point, the level drop in the continuous linear material 100 forms another curved portion 101, as shown in the weaving process 6. After the running direction of the carriage 30 moves back to the left side, the Yarn feeder 10 is disposed over the rear knitting needle e at this point, and is raised to establish this position as the starting position for the next yarn supply. When the running direction of the carriage 30 continues to move to the left side and causes the yarn feeder 10 to supply the continuous linear material 100, as the yarn feeder 10 advances to the left side even before the front knitting needle D, the left-directed knitting press piece Immediately press a ninth press point 19 of the continuous linear material 100, so that the continuous linear material 100 is allowed to integrate into the double-sided fabric as the Yarn feeder 10 advances towards the rear knitting needle d to form a group of loops. At this point, the level drop in the continuous linear material 100 forms another curved part 101, as shown in the weaving process 7. Therefore, the integrated double-sided cloth is manufactured with a continuous and curved linear material. of Figure 11 of the present invention.

La Figura 12 y la Figura 13 muestran un diagrama de procesos de tejido parciales según una sexta realización preferida de la presente invención, y un diagrama esquemático en planta de una tela de doble cara tejida según el diagrama de procesos de tejido parciales, respectivamente. Con referencia a la Figura 12 y la Figura 13, se ve claramente que la fontura delantera incluye una pluralidad de agujas de tejer delanteras A a D, la fontura trasera incluye una pluralidad de agujas de tejer traseras a a e en una posición correspondiente escalonada con respecto a la pluralidad de agujas de tejer delanteras A a D, y el lecho de prensado de bucles está dispuesto sobre la fontura delantera o la fontura trasera, e incluye piezas de prensado de tejer dirigidas a la derecha aA, bB, cC y dD y piezas de prensado de tejer dirigidas a la izquierda De, Cd, Be y Ab correspondientes dispuestas alternativamente en espacios de la pluralidad de agujas de tejer delanteras A a D y la pluralidad de agujas de tejer traseras a a e, respectivamente. La tela de doble cara incluye un material lineal continuo 100 que se prensa mediante las piezas de prensado de tejer dirigidas a la derecha aA, bB, cC y dD y las piezas de prensado de tejer dirigidas a la izquierda De, Be y Ab y, por lo tanto, se integra en la tela de doble cara. Para describir mejor la sexta realización preferida de la presente invención, cuando la máquina de tejer de fontura plana aplicada en la presente invención comienza a tejer según la dirección de funcionamiento del carro 30 hacia el lado izquierdo como se muestra en la Figura 12, las agujas de tejer delanteras A a D y las agujas de tejer traseras a a e cosen para formar bucles como se muestra en el proceso de tejido 1. Después de que la operación del proceso de tejido 2 se realiza a lo largo de la dirección de funcionamiento del carro 30 hacia el lado derecho, a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hasta antes de la aguja de tejer delantera A, la pieza de prensado de tejer dirigida a la derecha aA prensa inmediatamente un primer punto de prensado 11 del material lineal continuo 100 hacia abajo, de modo que se permite que el material lineal continuo 100 se integre en la tela de doble cara a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hacia la aguja de tejer trasera b para formar un grupo de bucles. Cuando el alimentador de hilo 10 continúa avanzando hasta antes de la aguja de tejer delantera B, la pieza de prensado de tejer dirigida a la derecha bB prensa inmediatamente un segundo punto de prensado 12 del material lineal continuo 100 hacia abajo, de modo que se permite que el material lineal continuo 100 también se integre en la tela de doble cara a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hacia la aguja de tejer trasera c para formar un grupo de bucles. Después de que la dirección de funcionamiento del carro 30 se mueve de nuevo hacia el lado izquierdo, el alimentador de hilo 10 se dispone sobre la aguja de tejer trasera c en este punto, y se eleva para establecer esta posición como posición de inicio para el siguiente suministro de hilo. De manera correspondiente, las agujas de tejer delanteras A a D y las agujas de tejer traseras a a e cosen para formar bucles como se muestra en el proceso de tejido 3. Después de que la operación del proceso de tejido 4 se realiza a lo largo de la dirección de funcionamiento del carro 30, a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hasta antes de la aguja de tejer delantera C, la pieza de prensado de tejer dirigida a la derecha cC prensa inmediatamente un tercer punto de prensado 13 del material lineal continuo 100 hacia abajo, de modo que se permite que el material lineal continuo 100 también se integre en la tela de doble cara a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hacia la aguja de tejer trasera d para formar un grupo de bucles. En este punto, la caída de nivel en el material lineal continuo 100 forma una parte curvada 101. De manera similar, después de que la dirección de funcionamiento del carro 30 se mueve de nuevo hacia el lado izquierdo, el alimentador de hilo 10 se dispone sobre la aguja de tejer trasera d en este punto, y se eleva para establecer esta posición como posición de inicio para el siguiente suministro de hilo. De manera correspondiente, las agujas de tejer delanteras A a D y las agujas de tejer traseras a a e cosen para formar bucles como se muestra en el proceso de tejido 5. Después de que la operación del proceso de tejido 6 se realiza a lo largo de la dirección de funcionamiento del carro 30 hacia el lado derecho, a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hasta antes de la aguja de tejer delantera D, la pieza de prensado de tejer dirigida a la derecha dD prensa inmediatamente un cuarto punto de prensado 14 del material lineal continuo 100, de modo que se permite que el material lineal continuo 100 se integre en la tela de doble cara a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hacia la aguja de tejer trasera e para formar un grupo de bucles. Además, después de que la dirección de funcionamiento del carro 30 se mueve de nuevo hacia el lado izquierdo, el alimentador de hilo 10 se dispone sobre la aguja de tejer trasera e en este punto, y se eleva para establecer esta posición como posición de inicio para el siguiente suministro de hilo. Debido a que el alimentador de hilo 10 se dispone sobre la aguja de tejer trasera e en este punto y se eleva para establecer esta posición como posición de inicio para el siguiente suministro de hilo, cuando la dirección de funcionamiento del carro 30 se mueve de nuevo hacia el lado izquierdo y hace que el alimentador de hilo 10 suministre el material lineal continuo 100, a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hacia el lado izquierdo hasta antes de la aguja de tejer delantera D, la pieza de prensado de tejer dirigida a la izquierda De prensa inmediatamente un quinto punto de prensado 15 del material lineal continuo 100 hacia abajo, de modo que se permite que el material lineal continuo 100 se integre en la tela de doble cara a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hacia la aguja de tejer trasera d para formar un grupo de bucles. En este punto, la caída de nivel en el material lineal continuo 100 forma una parte curvada 101, como se muestra en el proceso de tejido 7. Cuando la dirección de funcionamiento del carro 30 se mueve de nuevo hacia el lado derecho, el alimentador de hilo 10 se dispone sobre la aguja de tejer trasera d en este punto, y se eleva para establecer esta posición como posición de inicio para el siguiente suministro. En este punto, el alimentador de hilo 10 alimenta el material lineal continuo 100, y la posición de inicio del alimentador de hilo 10 se reubica sobre la aguja de tejer trasera c. De manera correspondiente, las agujas de tejer delanteras A a D y las agujas de tejer traseras a a e cosen para formar bucles como se muestra en el proceso de tejido 8. Cuando la dirección de funcionamiento del carro 30 se mueve de nuevo hacia el lado izquierdo y hace que el alimentador de hilo 10 suministre el material lineal continuo 100, a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hacia la izquierda hasta antes de la aguja de tejer delantera B, la pieza de prensado de tejer dirigida a la izquierda Be prensa inmediatamente un sexto punto de prensado 16 del material lineal continuo 100, de modo que se permite que el material lineal continuo 100 se integre en la tela de doble cara a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hacia la aguja de tejer trasera b para formar un grupo de bucles. En este punto, la caída de nivel en el material lineal continuo 100 forma otra parte curvada 101, como se muestra en el proceso de tejido 9. Cuando la dirección de funcionamiento del carro 30 continúa moviéndose hacia el lado izquierdo y hace que el alimentador de hilo 10 suministre el material lineal continuo 100, a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hacia el lado izquierdo hasta antes de la aguja de tejer delantera A, la pieza de prensado de tejer dirigida a la izquierda Ab prensa inmediatamente un séptimo punto de prensado 17 del material lineal continuo 100 hacia abajo, de modo que se permite que el material lineal continuo 100 se integre en la tela de doble cara a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hacia la aguja de tejer trasera a para formar un grupo de bucles. Por tanto, se fabrica la tela de doble cara integrada con un material lineal continuo y con forma curvada mostrada en la Figura 13 de la presente invención.Figure 12 and Figure 13 show a partial weave process diagram according to a sixth preferred embodiment of the present invention, and a schematic plan diagram of a double-sided fabric woven according to the partial weave process diagram, respectively. With reference to Figure 12 and Figure 13, it is clearly seen that the front knitting includes a plurality of front knitting needles A to D, the back knitting includes a plurality of back knitting needles aae in a corresponding staggered position with respect to the plurality of front knitting needles A to D, and the loop press bed is arranged on the front or rear needle bed, and includes right-facing knitting press pieces aA, bB, cC and dD and pieces of corresponding left-directed knitting pressing De, Cd, Be and Ab alternately arranged in spaces of the plurality of front knitting needles A to D and the plurality of back knitting needles aae, respectively. The double-sided fabric includes a continuous linear material 100 that is pressed by the right-facing knitting press pieces aA, bB, cC and dD and the left-facing knitting press pieces De, Be and Ab and, therefore, it is integrated into the double-sided fabric. To better describe the sixth preferred embodiment of the present invention, when the flat needle knitting machine applied in the present invention starts knitting according to the running direction of carriage 30 to the left side as shown in Figure 12, the needles knitting needles A to D and back knitting needles aae sew to form loops as shown in knitting process 1. After knitting process 2 operation is performed along the running direction of carriage 30 to the right side, as the yarn feeder 10 advances up to before the front knitting needle A, the press piece of weaving directed to the right aA immediately presses a first press point 11 of the continuous linear material 100 downwards, so that the continuous linear material 100 is allowed to integrate into the double-sided fabric as the yarn feeder 10 advances towards the back knitting needle b to form a group of loops. When the yarn feeder 10 continues to advance up to before the front knitting needle B, the right-facing knitting press piece bB immediately presses a second press point 12 of the continuous linear material 100 down, so that it is allowed that the continuous linear material 100 is also integrated into the double-sided fabric as the yarn feeder 10 advances towards the rear knitting needle c to form a group of loops. After the running direction of the carriage 30 is moved to the left side again, the yarn feeder 10 is arranged over the rear knitting needle c at this point, and is raised to establish this position as the starting position for the next thread supply. Correspondingly, the front knitting needles A to D and the back knitting needles aae sew to form loops as shown in knitting process 3. After the knitting process operation 4 is performed along the direction of operation of carriage 30, as yarn feeder 10 advances before leading knitting needle C, right-facing knitting press piece cC immediately presses a third press point 13 of continuous linear material 100 downward so that the continuous linear material 100 is also allowed to integrate into the double-sided fabric as the yarn feeder 10 advances towards the rear knitting needle d to form a group of loops. At this point, the level drop in the continuous linear material 100 forms a curved portion 101. Similarly, after the running direction of the carriage 30 is moved back to the left side, the wire feeder 10 is arranged over the rear knitting needle d at this point, and is raised to set this position as the starting position for the next thread supply. Correspondingly, the front knitting needles A to D and the rear knitting needles aae sew to form loops as shown in knitting process 5. After the knitting process operation 6 is performed along the direction of operation of carriage 30 to the right side, as the yarn feeder 10 advances to before the front knitting needle D, the right-facing knitting press piece dD immediately presses a fourth press point 14 of the continuous linear material 100, so that continuous linear material 100 is allowed to integrate into the double-sided fabric as yarn feeder 10 advances towards the rear knitting needle e to form a group of loops. Furthermore, after the running direction of the carriage 30 is moved back to the left side, the yarn feeder 10 is arranged over the rear knitting needle e at this point, and is raised to set this position as the starting position. for the next thread supply. Because the yarn feeder 10 is arranged over the rear knitting needle e at this point and is raised to establish this position as the starting position for the next yarn supply, when the running direction of the carriage 30 is moved again to the left side and causes the yarn feeder 10 to supply the continuous linear material 100, as the yarn feeder 10 advances to the left side up to before the front knitting needle D, the knitting press piece directed to Left Immediately press a fifth press point 15 of the continuous linear material 100 downward, allowing the continuous linear material 100 to integrate into the double-sided fabric as the yarn feeder 10 advances towards the needle back knitting d to form a group of loops. At this point, the level drop in the continuous linear material 100 forms a curved portion 101, as shown in the weaving process 7. When the operating direction of the carriage 30 moves back to the right side, the feed feeder Yarn 10 is arranged over the rear knitting needle d at this point, and is raised to establish this position as the starting position for the next feed. At this point, the yarn feeder 10 feeds the continuous linear material 100, and the start position of the yarn feeder 10 is relocated on the rear knitting needle c. Correspondingly, the front knitting needles A to D and the back knitting needles aae sew to form loops as shown in the knitting process 8. When the running direction of the carriage 30 is moved back to the left side and causes the yarn feeder 10 to supply the continuous linear material 100, as the yarn feeder 10 advances to the left up to before the front knitting needle B, the left-facing knitting press piece Be immediately presses a sixth pressing point 16 of the continuous linear material 100, so that the continuous linear material 100 is allowed to integrate into the double-sided fabric as the yarn feeder 10 advances towards the rear knitting needle b to form a group of loops. At this point, the level drop in the continuous linear material 100 forms another curved portion 101, as shown in the weaving process 9. When the operating direction of the carriage 30 continues to move to the left side and causes the feeder of yarn 10 supply the continuous linear material 100, as the yarn feeder 10 advances to the left side up to before the front knitting needle A, the left-facing knitting press piece Ab immediately presses a seventh press point 17 of the continuous linear material 100 downwards, so that the continuous linear material 100 is allowed to integrate into the double-sided fabric as the yarn feeder 10 advances towards the rear knitting needle a to form a group of loops . Therefore, the integrated double-sided fabric is made of a continuous, curved-shaped linear material shown in Figure 13 of the present invention.

La Figura 14 y la Figura 15 muestran un diagrama de procesos de tejido parciales según una séptima realización preferida de la presente invención, y un diagrama esquemático en planta de una tela de doble cara tejida según el diagrama de procesos de tejido parciales, respectivamente. Con referencia a la Figura 14 y la Figura 15, se ve claramente que la fontura delantera incluye una pluralidad de agujas de tejer delanteras A a F, la fontura trasera incluye una pluralidad de agujas de tejer traseras a a g en una posición correspondiente escalonada con respecto a la pluralidad de agujas de tejer delanteras A a F, y el lecho de prensado de bucles está dispuesto sobre la fontura delantera o la fontura trasera, e incluye piezas de prensado de tejer dirigidas a la derecha aA, bB, cC, dD, eE y fF y piezas de prensado de tejer dirigidas a la izquierda Fg, Ef, De, Cd, Be y Ab correspondientes dispuestas alternativamente en espacios de la pluralidad de agujas de tejer delanteras A a F y la pluralidad de agujas de tejer traseras a a g, respectivamente. La tela de doble cara incluye un material lineal continuo 100 que se prensa mediante las piezas de prensado de tejer dirigidas a la derecha aA, bB, cC y dD y las piezas de prensado de tejer dirigidas a la izquierda De y Be y, por lo tanto, se integra en la tela de doble cara, y un material lineal continuo 200 que se prensa mediante las piezas de prensado de tejer dirigidas a la izquierda Fg, Ef y De y las piezas de prensado de tejer dirigidas a la derecha dD y fF y, por lo tanto, se integra en la tela de doble cara. Para describir mejor la séptima realización preferida de la presente invención, cuando la máquina de tejer de fontura plana aplicada en la presente invención comienza a tejer según la dirección de funcionamiento del carro 30 hacia el lado izquierdo como se muestra en la Figura 14, las agujas de tejer delanteras A a F y las agujas de tejer traseras a a g cosen para formar bucles como se muestra en el proceso de tejido 1. Después de que la operación del proceso de tejido 2 se realiza a lo largo de la dirección de funcionamiento del carro 30 hacia el lado derecho, a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hasta antes de la aguja de tejer delantera A, la pieza de prensado de tejer dirigida a la derecha aA prensa inmediatamente un primer punto de prensado 11 del material lineal continuo 100 hacia abajo, de modo que se permite que el material lineal continuo 100 se integre en la tela de doble cara a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hacia la aguja de tejer trasera b para formar un grupo de bucles. Cuando el alimentador de hilo 10 continúa avanzando hasta antes de la aguja de tejer delantera B, la pieza de prensado de tejer dirigida a la derecha bB prensa inmediatamente un segundo punto de prensado 12 del material lineal continuo 100, de modo que se permite que el material lineal continuo 100 también se integre en la tela de doble cara a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hacia la aguja de tejer trasera c para formar un grupo de bucles. Después de que la dirección de funcionamiento del carro 30 se mueve de nuevo hacia el lado izquierdo, el alimentador de hilo 10 se dispone sobre la aguja de tejer trasera c en este punto, y se eleva para establecer esta posición como posición de inicio para el siguiente suministro de hilo. De manera correspondiente, las agujas de tejer delanteras A a F y las agujas de tejer traseras a a g cosen para formar bucles como se muestra en el proceso de tejido 3. Mientras tanto, se usa otro alimentador de hilo 20 para suministrar el material lineal continuo 200 desde la aguja de tejer trasera g desde el lado derecho al lado izquierdo. Cuando el alimentador de hilo 20 avanza hasta antes de la aguja de tejer delantera F, la pieza de prensado de tejer dirigida a la izquierda Fg prensa inmediatamente un primer punto de prensado 21 del material lineal continuo 200, de modo que se permite que el material lineal continuo 200 se integre en la tela de doble cara a medida que el alimentador de hilo 20 avanza hacia la aguja de tejer trasera f para formar un grupo de bucles. Cuando el alimentador de hilo 20 continúa avanzando hasta antes de la aguja de tejer delantera E, la pieza de prensado de tejer dirigida a la izquierda Ef prensa inmediatamente un segundo punto de prensado 22 del material lineal continuo 200 hacia abajo, de modo que se permite que el material lineal continuo 200 también se integre en la tela de doble cara a medida que el alimentador de hilo 20 avanza hacia la aguja de tejer trasera e para formar un grupo de bucles. Después de que la operación del proceso de tejido 4 se realiza a lo largo de la dirección de funcionamiento del carro 30 hacia el lado izquierdo, a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hasta antes de la aguja de tejer delantera C, la pieza de prensado de tejer dirigida a la derecha cC prensa inmediatamente un tercer punto de prensado 13 del material lineal continuo 100 hacia abajo, de modo que se permite que el material lineal continuo 100 se integre en la tela de doble cara a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hacia la aguja de tejer trasera d para formar un grupo de bucles. En este punto, la caída de nivel en el material lineal continuo 100 forma una parte curvada 101. Además, en este punto, el alimentador de hilo 20 se dispone sobre la aguja de tejer trasera, y se eleva para establecer esta posición como posición de inicio para el siguiente suministro de hilo. De manera similar, cuando la dirección de funcionamiento del carro 30 se mueve de nuevo hacia el lado izquierdo, el alimentador de hilo 10 se dispone sobre la aguja de tejer trasera d en este punto, y se eleva para establecer esta posición como posición de inicio para el siguiente suministro de hilo. De manera correspondiente, las agujas de tejer delanteras A a F y las agujas de tejer traseras a a g cosen para formar bucles como se muestra en el proceso de tejido 5. En este punto, a medida que el alimentador de hilo 20 avanza hasta antes de la aguja de tejer delantera D, la pieza de prensado de tejer dirigida a la izquierda De prensa inmediatamente un tercer punto de prensado 23 del material lineal continuo 200 hacia abajo, de modo que se permite que el material lineal continuo 200 se integre en la tela de doble cara a medida que el alimentador de hilo 20 avanza hacia la aguja de tejer trasera d para formar un grupo de bucles. En este punto, la caída de nivel en el material lineal continuo 200 forma una parte curvada 201. Después de que la operación del proceso de tejido 6 se realiza a lo largo de la dirección de funcionamiento del carro 30 hacia el lado derecho, a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hasta antes de la aguja de tejer delantera D, la pieza de prensado de tejer dirigida a la derecha dD prensa inmediatamente un cuarto punto de prensado 14 del material lineal continuo 100, de modo que se permite que el material lineal continuo 100 se integre en la tela de doble cara a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hacia la aguja de tejer trasera e para formar un grupo de bucles. En este punto, el alimentador de hilo 20 se dispone sobre la aguja de tejer trasera d, y se eleva para establecer esta posición como posición de inicio para el siguiente suministro de hilo. Cuando el alimentador de hilo 20 comienza de nuevo a suministrar el material lineal continuo 200 y avanza hasta antes de la aguja de tejer delantera D, la pieza de prensado de tejer dirigida a la derecha dD prensa al mismo tiempo un cuarto punto de prensado 24 del material lineal continuo 200 hacia abajo, de modo que se permite que el material lineal continuo 200 se integre en la tela de doble cara a medida que el alimentador de hilo 20 avanza hacia la aguja de tejer trasera e para formar un grupo de bucles. Además, después de que la dirección de funcionamiento del carro 30 se mueve de nuevo hacia el lado izquierdo, el alimentador de hilo 10 se dispone sobre la aguja de tejer trasera e en este punto, y se eleva para establecer esta posición como posición de inicio para el siguiente suministro de hilo. Debido a que el alimentador de hilo 10 se dispone sobre la aguja de tejer trasera e en este punto y se eleva para establecer esta posición como posición de inicio para el siguiente suministro de hilo, cuando la dirección de funcionamiento del carro 30 continúa moviéndose hacia el lado izquierdo y hace que el alimentador de hilo 10 suministre el material lineal continuo 100, a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hacia el lado izquierdo hasta antes de la aguja de tejer delantera D, la pieza de prensado de tejer dirigida a la izquierda De prensa inmediatamente un quinto punto de prensado 15 del material lineal continuo 100 hacia abajo, de modo que se permite que el material lineal continuo 100 se integre en la tela de doble cara a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hacia la aguja de tejer trasera d para formar un grupo de bucles. En este punto, la caída de nivel en el material lineal continuo 100 forma una parte curvada 101, como se muestra en el proceso de tejido 7. El alimentador de hilo 20 se dispone sobre la aguja de tejer trasera e en este punto, y se eleva para establecer esta posición como posición de inicio para el siguiente suministro de hilo. Después de que la dirección de funcionamiento del carro 30 se mueve de nuevo hacia el lado derecho, debido a que el alimentador de hilo 10 se dispone sobre la aguja de tejer trasera d en este punto y se eleva para establecer esta posición como posición de inicio para el siguiente suministro de hilo, el alimentador de hilo 10 suministra el material lineal continuo 100 en este punto, y la posición de inicio del alimentador de hilo 10 se reubica sobre la aguja de tejer trasera c. De manera correspondiente, las agujas de tejer delanteras A a F y las agujas de tejer traseras a a g cosen para formar bucles como se muestra en el proceso de tejido 8. Debido a que el alimentador de hilo 20 se dispone sobre la aguja de tejer trasera e en este punto y se eleva para establecer esta posición como posición de inicio para el siguiente suministro de hilo, cuando la dirección de funcionamiento del carro 30 se mueve de nuevo hacia el lado derecho y hace que el alimentador de hilo 20 suministre el material lineal continuo 200, a medida que el alimentador de hilo 20 avanza hacia el lado derecho hasta antes de la aguja de tejer delantera F, la pieza de prensado de tejer dirigida a la derecha fF prensa inmediatamente un quinto punto de prensado 15 del material lineal continuo 200 hacia abajo, de modo que se permite que el material lineal continuo 200 se integre en la tela de doble cara a medida que el alimentador de hilo 20 avanza hacia la aguja de tejer trasera g para formar un grupo de bucles. Cuando la dirección de funcionamiento del carro 30 se mueve de nuevo hacia el lado izquierdo y hace que el alimentador de hilo 10 suministre el material lineal continuo 100, a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hacia la izquierda hasta antes de la aguja de tejer delantera B, la pieza de prensado de tejer dirigida a la izquierda Be prensa inmediatamente un sexto punto de prensado 16 del material lineal continuo 100 hacia abajo, de modo que se permite que el material lineal continuo 100 se integre en la tela de doble cara a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hacia la aguja de tejer trasera b para formar un grupo de bucles. En este punto, la caída de nivel en el material lineal continuo 100 forma otra parte curvada 101, como se muestra en el proceso de tejido 9. Cuando la dirección de funcionamiento del carro 30 continúa moviéndose hacia el lado izquierdo y hace que el alimentador de hilo 10 suministre el material lineal continuo 100, a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hacia el lado izquierdo hasta antes de la aguja de tejer delantera A, la pieza de prensado de tejer dirigida a la izquierda Ab prensa inmediatamente un séptimo punto de prensado 17 del material lineal continuo 100 hacia abajo, de modo que se permite que el material lineal continuo 100 se integre en la tela de doble cara a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hacia la aguja de tejer trasera a para formar un grupo de bucles. Por tanto, se fabrica la tela de doble cara integrada con un material lineal continuo y con forma curvada mostrada en la Figura 15 de la presente invención.Figure 14 and Figure 15 show a partial weave process diagram according to a seventh preferred embodiment of the present invention, and a schematic plan diagram of a double-sided fabric woven according to the partial weave process diagram, respectively. With reference to Figure 14 and Figure 15, it is clearly seen that the front knitting includes a plurality of front knitting needles A to F, the back knitting includes a plurality of rear knitting needles a to g in a corresponding staggered position with respect to the plurality of front knitting needles A to F, and the loop press bed is arranged on the front or rear needle bed, and includes right-facing knitting press pieces aA, bB, cC, dD, eE and fF and corresponding left-facing knitting press pieces Fg, Ef, De, Cd, Be and Ab arranged alternately in spaces of the plurality of leading knitting needles A to F and the plurality of knitting needles rear aag, respectively. The double-sided fabric includes a continuous linear material 100 which is pressed by the right-facing knitting press pieces aA, bB, cC and dD and the left-facing knitting press pieces De and Be and thus therefore, it is integrated into the double-sided fabric, and a continuous linear material 200 which is pressed by the left-facing knitting press pieces Fg, Ef and De and the right-facing knitting press pieces dD and fF and thus it is integrated into the double-sided fabric. To better describe the seventh preferred embodiment of the present invention, when the flat needle knitting machine applied in the present invention starts knitting according to the running direction of carriage 30 to the left side as shown in Figure 14, the needles knitting needles A to F and back knitting needles a to g sew to form loops as shown in knitting process 1. After knitting process 2 operation is performed along the running direction of carriage 30 to the right side, as the yarn feeder 10 advances up to before the front knitting needle A, the right-facing knitting press piece aA immediately presses a first press point 11 of the continuous linear material 100 down , so that the continuous linear material 100 is allowed to integrate into the double-sided fabric as the yarn feeder 10 advances towards the rear knitting needle b to form u n group of loops. When the yarn feeder 10 continues to advance to before the front knitting needle B, the right-facing knitting press piece bB immediately presses a second press point 12 of the continuous linear material 100, so that the Continuous linear material 100 is also integrated into the double-sided fabric as the yarn feeder 10 advances towards the rear knitting needle c to form a group of loops. After the running direction of the carriage 30 is moved to the left side again, the yarn feeder 10 is arranged over the rear knitting needle c at this point, and is raised to establish this position as the starting position for the next thread supply. Correspondingly, the front knitting needles A to F and the rear knitting needles a to g sew to form loops as shown in knitting process 3. Meanwhile, another yarn feeder 20 is used to supply the continuous linear material 200 from the back knitting needle g from the right side to the left side. When the yarn feeder 20 advances before the front knitting needle F, the left-facing knitting press piece Fg immediately presses a first press point 21 of the continuous linear material 200, so that the material is allowed to continuous linear 200 is integrated into the double-sided fabric as the yarn feeder 20 advances toward the rear knitting needle f to form a group of loops. When the yarn feeder 20 continues to advance up to before the front knitting needle E, the left-facing knitting press piece Ef immediately presses a second press point 22 of the continuous linear material 200 down, so that it is allowed that the continuous linear material 200 is also integrated into the double-sided fabric as the yarn feeder 20 advances toward the rear knitting needle e to form a group of loops. After the operation of the knitting process 4 is carried out along the running direction of the carriage 30 to the left side, as the yarn feeder 10 advances to before the front knitting needle C, the knitting piece knitting press directed to the right cC immediately presses a third press point 13 of the continuous linear material 100 downward, so that the continuous linear material 100 is allowed to integrate into the double-sided fabric as the yarn feeder 10 advances to the rear knitting needle d to form a group of loops. At this point, the level drop in the continuous linear material 100 forms a curved portion 101. Furthermore, at this point, the yarn feeder 20 is arranged over the rear knitting needle, and is raised to establish this position as the starting position. start for the next thread supply. Similarly, when the running direction of the carriage 30 is moved back to the left side, the yarn feeder 10 is arranged over the rear knitting needle d at this point, and is raised to set this position as the starting position. for the next thread supply. Correspondingly, the front knitting needles A to F and the rear knitting needles a to g sew to form loops as shown in knitting process 5. At this point, as the yarn feeder 20 advances to before the front knitting needle D, the knitting press piece directed to the left Immediately presses a third press point 23 of the continuous linear material 200 downwards, so that the continuous linear material 200 is allowed to integrate into the knitting fabric. double sided as the yarn feeder 20 advances towards the rear knitting needle d to form a group of loops. At this point, the level drop in the continuous linear material 200 forms a curved portion 201. After the operation of the weaving process 6 is performed along the running direction of the carriage 30 to the right side, as As the yarn feeder 10 advances up to before the front knitting needle D, the right-facing knitting press piece dD immediately presses a fourth press point 14 of the continuous linear material 100, so that the material is allowed to continuous linear 100 is integrated into the double-sided fabric as the yarn feeder 10 advances toward the rear knitting needle e to form a group of loops. At this point, the yarn feeder 20 is arranged over the rear knitting needle d, and is raised to establish this position as the starting position for the next yarn supply. When the yarn feeder 20 again starts supplying the continuous linear material 200 and advances to before the front knitting needle D, the right-facing knitting press piece dD simultaneously presses a fourth pressing point 24 of the continuous linear material 200 downward, so that continuous linear material 200 is allowed to integrate into the double-sided fabric as yarn feeder 20 advances towards the rear knitting needle e to form a group of loops. Furthermore, after the running direction of the carriage 30 is moved back to the left side, the yarn feeder 10 is arranged over the rear knitting needle e at this point, and is raised to set this position as the starting position. for the next thread supply. Because the yarn feeder 10 is arranged over the rear knitting needle e at this point and is raised to establish this position as the starting position for the next yarn supply, when the running direction of the carriage 30 continues to move toward the left side and causes the yarn feeder 10 to supply the continuous linear material 100, as the yarn feeder 10 advances to the left side up to before the front knitting needle D, the knitting press piece directed to the left Immediately press a fifth press point 15 of the continuous linear material 100 towards down so that the continuous linear material 100 is allowed to integrate into the double-sided fabric as the yarn feeder 10 advances towards the rear knitting needle d to form a group of loops. At this point, the level drop in the continuous linear material 100 forms a curved portion 101, as shown in the weaving process 7. The yarn feeder 20 is disposed over the rear knitting needle e at this point, and is Raises to set this position as the start position for the next thread supply. After the running direction of the carriage 30 is moved back to the right side, because the yarn feeder 10 is arranged over the rear knitting needle d at this point and is raised to set this position as the starting position For the next yarn supply, the yarn feeder 10 supplies the continuous linear material 100 at this point, and the start position of the yarn feeder 10 is relocated on the rear knitting needle c. Correspondingly, the front knitting needles A to F and the rear knitting needles a to g sew to form loops as shown in the knitting process 8. Because the yarn feeder 20 is arranged over the rear knitting needle e at this point and is raised to establish this position as the start position for the next yarn supply, when the running direction of carriage 30 moves back to the right side and causes the yarn feeder 20 to supply the continuous linear material 200, as the yarn feeder 20 advances to the right side up to before the front knitting needle F, the right-facing knitting press piece fF immediately presses a fifth press point 15 of the continuous linear material 200 towards down so that the continuous linear material 200 is allowed to integrate into the double-sided fabric as the yarn feeder 20 advances toward the rear knitting needle g to form a gr type of loops. When the running direction of the carriage 30 moves to the left side again and causes the yarn feeder 10 to supply the continuous linear material 100, as the yarn feeder 10 advances to the left up to before the knitting needle front B, the left-facing knitting press piece Be immediately presses a sixth press point 16 of the continuous linear material 100 downward, so that the continuous linear material 100 is allowed to integrate into the double-sided fabric at as the yarn feeder 10 advances towards the rear knitting needle b to form a group of loops. At this point, the level drop in the continuous linear material 100 forms another curved portion 101, as shown in the weaving process 9. When the operating direction of the carriage 30 continues to move to the left side and causes the feeder of yarn 10 supply the continuous linear material 100, as the yarn feeder 10 advances to the left side up to before the front knitting needle A, the left-facing knitting press piece Ab immediately presses a seventh press point 17 of the continuous linear material 100 downwards, so that the continuous linear material 100 is allowed to integrate into the double-sided fabric as the yarn feeder 10 advances towards the rear knitting needle a to form a group of loops . Therefore, the integrated double-sided fabric is made of a continuous, curved-shaped linear material shown in Figure 15 of the present invention.

formar un grupo de bucles. Cuando la dirección de funcionamiento del carro 30 se mueve de nuevo hacia el lado izquierdo y hace que el alimentador de hilo 10 suministre el material lineal continuo 100, a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hacia la izquierda hasta antes de la aguja de tejer delantera B, la pieza de prensado de tejer dirigida a la izquierda Be prensa inmediatamente un sexto punto de prensado 16 del material lineal continuo 100 hacia abajo, de modo que se permite que el material lineal continuo 100 se integre en la tela de doble cara a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hacia la aguja de tejer trasera b para formar un grupo de bucles. En este punto, la caída de nivel en el material lineal continuo 100 forma otra parte curvada 101, como se muestra en el proceso de costura 9. Cuando la dirección de funcionamiento del carro 30 continúa moviéndose hacia el lado izquierdo y hace que el alimentador de hilo 10 suministre el material lineal continuo 100, a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hacia el lado izquierdo hasta antes de la aguja de tejer delantera A, la pieza de prensado de tejer dirigida a la izquierda Ab prensa inmediatamente un séptimo punto de prensado 17 del material lineal continuo 100 hacia abajo, de modo que se permite que el material lineal continuo 100 se integre en la tela de doble cara a medida que el alimentador de hilo 10 avanza hacia la aguja de tejer trasera a para formar un grupo de bucles. Por tanto, se fabrica la tela de doble cara mostrada en la Figura integrada con un material lineal continuo y con forma curvada según el método de la presente invención. form a group of loops. When the running direction of the carriage 30 moves to the left side again and causes the yarn feeder 10 to supply the continuous linear material 100, as the yarn feeder 10 advances to the left up to before the knitting needle front B, the left-facing knitting press piece Be immediately presses a sixth press point 16 of the continuous linear material 100 downward, so that the continuous linear material 100 is allowed to integrate into the double-sided fabric at as the yarn feeder 10 advances towards the rear knitting needle b to form a group of loops. At this point, the level drop in the continuous linear material 100 forms another curved part 101, as shown in the sewing process 9. When the operating direction of the carriage 30 continues to move to the left side and causes the yarn 10 supply the continuous linear material 100, as the yarn feeder 10 advances to the left side up to before the front knitting needle A, the left-facing knitting press piece Ab immediately presses a seventh press point 17 of the continuous linear material 100 downwards, so that the continuous linear material 100 is allowed to integrate into the double-sided fabric as the yarn feeder 10 advances towards the rear knitting needle a to form a group of loops . Therefore, the double-sided fabric shown in the Figure integrated with a continuous linear material and curved in shape is manufactured according to the method of the present invention.

Claims (10)

REIVINDICACIONES 1. Método para tejer una tela de doble cara integrada con un material lineal continuo con una forma curvada mediante una máquina de tejer de fontura plana que comprende una fontura delantera, una fontura trasera y un lecho de prensado de bucles, comprendiendo la fontura delantera una pluralidad de agujas de tejer delanteras (A a F), comprendiendo la fontura trasera una pluralidad de agujas de tejer traseras (a a g) en posiciones correspondientes escalonadas con respecto a la pluralidad de agujas de tejer delanteras (A a F), disponiéndose el lecho de prensado de bucles sobre la fontura delantera o la fontura trasera, y comprendiendo una pluralidad de piezas de prensado de tejer dirigidas a la derecha (aA, bB, cC, dD, eE y fF) y una pluralidad de piezas de prensado de tejer dirigidas a la izquierda (Fg, Ef, De, Cd, Bc y Ab) dispuestas alternativamente en espacios de la pluralidad de agujas de tejer delanteras (A a F) y la pluralidad de agujas de tejer traseras (a a g), respectivamente, caracterizándose el método por que: durante el tejido de la tela de doble cara mediante la pluralidad de agujas de tejer delanteras (A a F) o la pluralidad de agujas de tejer traseras (a a g), un material lineal continuo (100) se prensa mediante la pluralidad de piezas de prensado de tejer dirigidas a la derecha (aA, bB, cC, dD, eE y fF) y/o la pluralidad de piezas de prensado de tejer dirigidas a la izquierda (Fg, Ef, De, Cd, Bc y Ab) y, por lo tanto, se integra en la tela de doble cara, de modo que el material lineal continuo (100) define una pluralidad de grupos de bucles (4A, 4B y 4C) que se forman mediante puntadas tejidas de la tela de doble cara, siendo formados cada uno de los grupos de bucles (4A, 4B y 4C) mediante una de las agujas de tejer delanteras y dos de las agujas de tejer traseras en dos lados de la aguja de tejer delantera en un proceso de tejer y la aguja de tejer delantera y las dos agujas de tejer traseras en un siguiente proceso de tejer, en donde al menos dos de la pluralidad de grupos de bucles (4A, 4B y 4C) se forman en diferentes procesos de tejer y el material lineal continuo (100) comprende al menos una parte curvada (101) que se extiende a la dirección de la fontura, y la parte curvada (101) se forma mediante una caída de nivel en el material lineal continuo (100) integrado entre las puntadas tejidas de diferentes pasadas de la tela de doble cara.1. Method of knitting a double-sided fabric integrated with a continuous linear material with a curved shape by a flat-bed knitting machine comprising a front bed, a rear bed, and a loop press bed, the front bed comprising a plurality of front knitting needles (A to F), the back needle comprising a plurality of back knitting needles (a to g) in corresponding staggered positions with respect to the plurality of front knitting needles (A to F), the bed of pressing of loops on the front or rear needle bed, and comprising a plurality of right-facing knitting press pieces (aA, bB, cC, dD, eE and fF) and a plurality of right-facing knitting press pieces the left (Fg, Ef, De, Cd, Bc and Ab) alternately arranged in spaces of the plurality of front knitting needles (A to F) and the plurality of rear knitting needles (aag), respectively, c the method being characterized in that: during the weaving of the double-sided fabric by means of the plurality of front knitting needles (A to F) or the plurality of rear knitting needles (aag), a continuous linear material (100) is pressed by means of the plurality of right-facing knitting press pieces (aA, bB, cC, dD, eE and fF) and / or the plurality of left-facing knitting press pieces (Fg, Ef, De, Cd, Bc and Ab) and thus is integrated into the double-sided fabric, such that the continuous linear material (100) defines a plurality of groups of loops (4A, 4B, and 4C) that are formed by woven stitches of the double sided fabric, each of the loop groups (4A, 4B and 4C) being formed by one of the front knitting needles and two of the back knitting needles on two sides of the front knitting needle in a process of knitting and the front knitting needle and the two back knitting needles in a next knitting process, where at least two of The plurality of groups of loops (4A, 4B and 4C) are formed in different weaving processes and the continuous linear material (100) comprises at least one curved part (101) extending in the direction of the needle bed, and the part Curved (101) is formed by a level drop in the continuous linear material (100) integrated between the woven stitches of different passes of the double-sided fabric. 2. Método según la reivindicación 1, caracterizado por que el material lineal continuo (100) se integra desde la fontura delantera hacia la tela de doble cara, y se retira de la fontura delantera y se separa de la tela de doble cara.Method according to claim 1, characterized in that the continuous linear material (100) is integrated from the front bed into the double-sided fabric, and is removed from the front bed and separated from the double-sided fabric. 3. Método según la reivindicación 1 o 2, caracterizado por que el material lineal continuo (100) se integra desde la fontura delantera hacia la tela de doble cara, y se retira de la fontura trasera y se separa de la tela de doble cara. Method according to claim 1 or 2, characterized in that the continuous linear material (100) is integrated from the front bed into the double-sided fabric, and is removed from the rear bed and separated from the double-sided fabric. 4. Método según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado por que el material lineal continuo (100) se integra desde la fontura trasera hacia la tela de doble cara, y se retira de la fontura trasera y se separa de la tela de doble cara.Method according to any one of claims 1 to 3, characterized in that the continuous linear material (100) is integrated from the rear bed into the double-sided fabric, and is removed from the rear bed and separated from the double-sided fabric. expensive. 5. Método según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado por que el material lineal continuo (100) se integra desde la fontura trasera hacia la tela de doble cara, y se retira de la fontura delantera y se separa de la tela de doble cara.Method according to any one of claims 1 to 4, characterized in that the continuous linear material (100) is integrated from the rear bed into the double-sided fabric, and is removed from the front bed and separated from the double-sided fabric. expensive. 6. Método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el material lineal continuo (100) se selecciona de un material de alambre conductor o un material de alambre no conductor.6. Method according to any of the preceding claims, characterized in that the continuous linear material (100) is selected from a conductive wire material or a non-conductive wire material. 7. Método según la reivindicación 1, caracterizado por que: durante el tejido de la tela de doble cara mediante la pluralidad de agujas de tejer delanteras (A a F) o la pluralidad de agujas de tejer traseras (a a g), se prensa otro material lineal continuo (200) mediante la pluralidad de piezas de prensado de tejer dirigidas a la derecha (aA, bB, cC, dD, eE y fF) y/o la pluralidad de piezas de prensado de tejer dirigidas a la izquierda (Fg, Ef, De, Cd, Bc y Ab) y, por lo tanto, se integra en la tela de doble cara, comprendiendo el otro material lineal continuo (200) al menos una parte curvada (201) formada mediante una caída de nivel en el otro material lineal continuo (200) integrado entre las puntadas tejidas de diferentes pasadas de la tela de doble cara, y al menos una de las pasadas inicial y final con el otro material lineal continuo (200) integrado es diferente de aquellas con el material lineal continuo (100) integrado.Method according to claim 1, characterized in that: during the weaving of the double-sided fabric by means of the plurality of front knitting needles (A to F) or the plurality of rear knitting needles (aag), another material is pressed continuous linear (200) by means of the plurality of right-facing knitting press pieces (aA, bB, cC, dD, eE and fF) and / or the plurality of left-facing knitting press pieces (Fg, Ef , De, Cd, Bc and Ab) and, therefore, it is integrated into the double-sided fabric, the other continuous linear material (200) comprising at least one curved part (201) formed by a drop in level in the other continuous linear material (200) integrated between the woven stitches of different passes of the double-sided fabric, and at least one of the start and end passes with the other continuous linear material (200) integrated is different from those with the continuous linear material (100) integrated. 8. Método según la reivindicación 7, caracterizado por que el material lineal continuo (100) y el otro material lineal continuo (200) se integran en la tela de doble cara desde dos direcciones opuestas, de modo que el material lineal continuo (100) interseca con el otro material lineal continuo (200).Method according to claim 7, characterized in that the continuous linear material (100) and the other continuous linear material (200) are integrated into the double-sided fabric from two opposite directions, so that the continuous linear material (100) intersects the other continuous linear material (200). 9. Método según la reivindicación 7, caracterizado por que el material lineal continuo (100) y el otro material lineal continuo (200) se integran en la tela de doble cara desde dos direcciones opuestas, de modo que la parte curvada (101) del material lineal continuo (100) se superpone a la parte curvada (201) del otro material lineal continuo (200) en una misma puntada tejida.Method according to claim 7, characterized in that the continuous linear material (100) and the other continuous linear material (200) are integrated into the double-sided fabric from two opposite directions, so that the curved part (101) of the Continuous linear material (100) is superimposed on the curved portion (201) of the other continuous linear material (200) in the same knitted stitch. 10. Método según la reivindicación 1, caracterizado por que durante el tejido de la tela de doble cara, el material lineal continuo (100) se prensa mediante una de la pluralidad de piezas de prensado de tejer dirigidas a la derecha (aA, bB, cC, dD, eE y fF) y una de la pluralidad de piezas de prensado de tejer dirigidas a la izquierda (Fg, Ef, De, Cd, Bc y Ab) adyacente a una de la pluralidad de piezas de prensado de tejer dirigidas a la derecha (aA, bB, cC, dD, eE y fF) y, por lo tanto, se integra en la tela de doble cara para formar múltiples partes curvadas (101) que se extienden a lo largo de puntadas tejidas de diferentes pasadas en una misma columna de malla. Method according to claim 1, characterized in that during the weaving of the double-sided fabric, the continuous linear material (100) is pressed by one of the plurality of right-facing knitting press pieces (aA, bB, cC, dD, eE, and fF) and one of the plurality of left-facing knitting press pieces (Fg, Ef, De, Cd, Bc, and Ab) adjacent to one of the plurality of left-facing knitting press pieces the right (aA, bB, cC, dD, eE and fF) and thus is integrated into the double-sided fabric to form multiple curved parts (101) that extend along knitted stitches of different passes in the same mesh column.
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