JP2000037936A - プリント位置合わせ方法およびプリント装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 プリント装置における第１および第２のプリ
ント、例えばプリントヘッドの往復走査間でのプリント
の位置合わせを、ユーザ等の手を煩らわせることなくか
つ簡易に行うプリント位置合わせ方法を提供する。 【解決手段】 プリントヘッドの往復走査のプリントに
よりドット形成域の面積率が異なる複数のパターンを形
成し、当該形成された複数のパターンそれぞれの光学特
性を測定して、それらの特性から、往復プリントでのプ
リント位置のずれと光学特性との関係を示す関数を決定
する。そしてプリント装置のモードに応じて速度を異な
らせた往復走査でのプリントにより所定のドット形成域
の面積率を持つパターンを形成させ、そのパターンの光
学特性を測定し、当該測定された光学特性を前記関数に
適用して、往復走査でのプリント間のドット形成位置条
件の調整値を各モード毎に得る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ドットマトリック
ス記録におけるドット形成位置の調整方法および該方法
を用いたプリント装置に関し、例えば往走査と副走査と
双方向でプリントを行う場合のドット位置合わせや、複
数のプリントヘッドを用いてプリントを行う場合のヘッ
ド間のプリント位置合せに適用できるドット形成位置の
調整方法および該方法を用いたプリント装置に関する。

【０００２】

【背景技術】近年、比較的低廉なパーソナルコンピュー
タやワードプロセッサ等のＯＡ機器が広く普及してお
り、これら機器で入力した情報をプリントアウトする様
々な記録装置や該装置の高速化技術、高画質化技術が急
速に開発されてきている。記録装置の中でも、ドットマ
トリクス記録（プリント）方法を用いたシリアルプリン
タは、低コストで高速ないしは高画質のプリントを実現
する記録装置（プリント装置）として着目されている。
かかるプリンタに対して、高速度のプリントを行う技術
としては例えば双方向プリント方法があり、また高画質
のプリントを行う技術としては例えばマルチパスなどが
ある。

【０００３】（双方向プリント方法）高速化技術として
は、複数のプリント素子を有するプリントヘッドにおい
てプリント素子数の増加やプリントヘッドの走査速度の
向上等を図ることも考えられているが、プリントヘッド
の往復双方向のプリント走査を行うことも１つの有効な
方法である。

【０００４】プリント装置では通常、給紙・排紙等の時
間があるため単純な比例関係にはならないが、双方向プ
リントは片方向プリントに比べて約２倍のプリント速度
を得ることができる。

【０００５】例えば、プリント密度が３６０ｄｐｉでプ
リント走査（主走査）方向とは異なる方向（例えばプリ
ント媒体の送り方向である副走査方向）に６４個の吐出
口を配列したプリントヘッドを用い、Ａ４サイズのプリ
ント媒体を縦向きにしてプリントを行う場合、約６０回
のプリント走査でプリントを完了することができるが、
片方向プリントでは当該プリント走査がすべて所定の走
査開始位置から一方向への移動時にのみ行われ、かつ走
査終了位置から走査開始位置へ復帰するための逆方向へ
の非プリント走査を伴うので、約６０回の往復が行われ
るものとなる。これに対し双方向プリントでは約３０回
の往復プリント走査でプリントが完成し、約２倍に近い
速度でプリントを行うことが可能となるので、プリント
速度の向上には有効な方法であるといえる。

【０００６】かかる双方向プリントを行うためには、往
路と復路とのドット形成位置（例えばインクジェットプ
リント装置にあってはインクドットの着弾位置）を合わ
せるために、エンコーダ等の位置検出手段を用い、当該
検出位置に基づいてプリントタイミングを制御すること
が多い。しかしこのようなフィードバック制御系を構成
することはプリント装置のコスト増の要因ともなるの
で、比較的低廉なプリント装置でこれを実現するのは困
難であると考えられていた。

【０００７】（マルチ走査プリント方法）次に、高画質
化技術の一例として、マルチ走査プリント方法について
説明する。

【０００８】複数のプリント素子を有するプリントヘッ
ドを用いてプリントを行う場合、プリントされる画像の
品位はプリントヘッド単体の性能に依存するところが大
きい。例えばインクジェットプリントヘッドの場合、イ
ンク吐出口の形状や、電気熱変換体（吐出ヒータ）など
インク吐出に利用されるエネルギを発生するための素子
のバラツキ等、プリントヘッド製造工程で生じる僅かな
違いが、それぞれ吐出されるインクの吐出量や吐出方向
の向きに影響を及ぼし、最終的に形成される画像の濃度
ムラとして画像品位を低下させる原因となりうる。

【０００９】図１および図２を用いてその具体例を説明
する。図１の（Ａ）において、２０１はプリントヘッド
であり、簡単のため８個のノズル（本明細書では、特に
ことわらない限り吐出口ないしこれに連通する液路およ
びインク吐出に利用されるエネルギを発生する素子を総
括して言うものとする）２０２によって構成されている
ものとする。２０３はノズル２０２よって例えば滴とし
て吐出されたインクであり、通常はこの図のように各吐
出口からほぼ均一な吐出量で、かつ揃った方向にインク
が吐出されるのが理想である。もし、このような吐出が
行われれば、図１の（Ｂ）に示したようにプリント媒体
上に揃った大きさのインクドットが着弾し、図１の
（Ｃ）に示すように全体的にも濃度ムラの無い一様な画
像が得られるのである。

【００１０】しかし、実際にはプリントヘッド２０１は
先にも述べたように１つ１つのノズルにはそれぞれバラ
ツキがあり、そのまま上記と同じようにプリントを行っ
てしまうと、図２の（Ａ）に示したようにそれぞれのノ
ズルより吐出されるインク滴の大きさおよび向きにバラ
ツキが生じ、プリント媒体上に図の２（Ｂ）に示すよう
に着弾する。この図によれば、ヘッド主走査方向に対
し、周期的にエリアファクタが１００％に満たない白紙
の部分が存在したり、また逆に必要以上にドットが重な
り合ったり、あるいはこの図中央に見られるような白筋
が発生したりしている。この様な状態で着弾されたドッ
トの集まりはノズル並び方向に対し、図２の（Ｃ）に示
した濃度分布となり、結果的には、通常人間の目でみた
限りでこれらの現象が濃度ムラとして感知される。

【００１１】そこでこの濃度ムラ対策として次のような
方法が考案されている。図３および図４によりその方法
を説明する。

【００１２】この方法では、図１および図２で示したの
と同様の領域についてのプリントを完成させるのにプリ
ントヘッド２０１を図３の（Ａ）および図４（Ａ）〜
（Ｃ）に示すように３回スキャンしているが、図中縦方
向８画素の半分である４画素を単位とする領域は２パス
で完成している。この場合プリントヘッドの８ノズル
は、図中上半分の４ノズルと、下半分の４ノズルとのグ
ループに分けられ、１ノズルが１回のスキャンで形成す
るドットは、画像データをある所定の画像データ配列に
従って約半分に間引いたものである。そして２回目のス
キャン時に残りの半分の画像データへドットを埋め込
み、４画素単位の領域を完成させて行く。以上のような
プリント方法を以下マルチ走査プリント方法と称す。

【００１３】このようなプリント方法を用いると、図２
で示したプリントヘッド２０１と等しいヘッド２０１を
使用しても、各ノズルのばらつきによるプリント画像へ
の影響が半減されるので、プリントされた画像は図３の
（Ｂ）のようになり、図２の（Ｂ）に見るような黒スジ
や白スジが余り目立たなくなる。従って濃度ムラも図３
の（Ｃ）に示すように図２の場合と比べ、かなり緩和さ
れる。

【００１４】このようなプリントを行う際、１スキャン
目と２スキャン目とでは、画像データをある決まった配
列（マスク）に従い、互いに埋め合わせる形で分割する
が、通常この画像データ配列（間引きパターン）とは、
図４に示すように、縦横１画素毎に、丁度千鳥格子にな
るようなものを用いるのが最も一般的である。単位プリ
ント領域（ここでは４画素単位）においては千鳥状にド
ットを形成する１スキャン目と、逆千鳥状にドットを形
成する２スキャン目とによってプリントが完成されるも
のである。また、通常各走査間のプリント媒体の移動量
（副走査量）は一定に設定されており、図３および図４
の場合には、４ノズル分ずつ均等に移動させている。

【００１５】（ドットアライメント）ドットマトリクス
プリント方法における高画質化技術の他の例として、ド
ット着弾位置を調整するドットアライメント技術があ
る。ドットアライメントとは、プリント媒体上のドット
が形成される位置を何らかの手段で調整する調整方法で
あり、従来のドットアライメントは、一般的には以下の
ように行われていた。

【００１６】例えば往復印字における、往走査と副走査
の着弾位置合わせにおいては、往走査と副走査とでそれ
ぞれプリントタイミングを調整することにより、往復走
査での相対的なプリント位置条件を変えながら罫線等を
プリント媒体上にプリントする。それをユーザが自ら目
視し、最も位置の合っていると思われる条件、つまり罫
線等がずれることなくプリントされている条件を選び出
して、直接プリント装置にキー操作等で入力して設定す
るか、もしくはホストコンピュータを操作することによ
りアプリケーションを介して着弾位置条件をプリント装
置に設定していた。

【００１７】また、複数ヘッドを有するプリント装置に
おいて、複数のヘッド間でプリントを行う場合は、複数
のヘッド間での相対的なプリント位置条件を変えなが
ら、それぞれのヘッドで罫線等を被プリント媒体上にプ
リントする。それを前述同ようにユーザがプリント位置
の合っている最適な条件を選び、相対的なプリント位置
条件を変え、それぞれのヘッド毎に、前述と同様の手段
でプリント装置にプリント位置の条件を設定していた。

【００１８】

【発明が解決しようとする課題】ここで、ドットの着弾
位置のズレを生じてしまった場合について説明する。

【００１９】（双方向プリントにより画像形成を行う上
での問題点）双方向プリントに対しては以下のような問
題を引き起こしてしまう。

【００２０】まず、プリントヘッドの主走査方向に垂直
な方向の罫線（縦罫線）をプリントする場合、往路でプ
リントする罫線と復路でプリントする罫線との間で位置
が合わずに、罫線が直線にならずに段差が生じてしま
う。これは所謂「罫線ズレ」と称されているものである
が、一般的なユーザが認識する最も一般的な画像の乱れ
であると言える。罫線は黒色で形成される場合が多いの
で、一般的にモノクローム画像を形成する際の問題とし
て認識されていたが、カラー画像でも同様の現象は起こ
るのである。

【００２１】また、高画質化のためにマルチ走査プリン
トを併用した場合、双方向プリントで着弾位置が合わな
くても、マルチ走査プリントの効果として画素レベルで
のズレは余り目立たないが、マクロ的に見れば画像全体
が不均一に見え、ユーザによっては不快な模様として認
識してしまうこともある。これを一般的にテキスチャー
と呼んでいるが、微妙な着弾位置のズレがある特定の周
期で画像上に現れることで発生してしまうのである。モ
ノクローム画像等のコントラストが強い画像において目
立ち易く、また、コート紙等の高濃度プリントが可能な
プリント媒体等に対して中間調プリントを行う場合に目
立つことがある。

【００２２】（複数ヘッドを用いて画像形成を行う上で
の問題点）複数ヘッドを有するプリント装置において、
複数のヘッド間でドットの着弾位置のズレを生じてしま
った場合の問題について考える。

【００２３】画像プリントを行う場合、何種類かの色を
組み合わせて画像形成を行うことが多く、最も多いの
は、イエロー、マゼンタ、シアンの３原色にさらにブラ
ックを加えた４色を用いるのが一般的である。これらの
色をプリントするための複数のプリントヘッドを用いる
場合において、プリントヘッド間で着弾位置のズレがあ
ると、ずれ量にもよるが異なる色同士が同じ画素にプリ
ントされると色ズレを起こしてしまう。例えば、青の画
像を形成するのにマゼンタおよびシアンを用いるが、両
色のドットが重なっている部分では青になるものの、重
なっていない部分では青にはならずそれぞれの単独の色
味が現れるという色ズレを生じてしまう。これが一部分
で起きても目立つことはないが、この現象が走査方向に
連続して発生してしまうと、ある特定の幅のバンド状の
色ズレとなり、不均一な画像になってしまう。さらに、
同じ色の画像でそれに隣接する領域において、ドットの
着弾位置のズレがないと、隣接する画像領域間で均一感
や発色が異なり、画像として違和感のあるものになって
しまう。また、この色のズレは、普通紙ではさほど目立
つことはないが、コート紙等の発色の良いプリント媒体
を用いる場合に目立ってしまうことがある。

【００２４】また、異なる色を隣接する画素にプリント
する場合、ドットの着弾位置のズレがあると、その部分
に隙間すなわちインクにより覆われない領域が生じてし
まい、プリント媒体の地が直接見えてしまうことがあ
る。プリント媒体は一般的に白地のものが多いので、こ
の現象は「白抜け」と呼ばれることが多い。この現象は
コントラストの強い画像で目立ちやすく、有彩色をバッ
クグラウンドとして黒画像を形成する場合等では、黒色
と有彩色との間にインクのない白い隙間が存在すること
になり、白と黒との間のコントラストが強いため、より
はっきりと目立ってしまうことがある。

【００２５】（課題）以上のような問題の発生を抑制す
るためには、前述のドットアライメントを行うのが有効
である。しかしユーザが着弾位置合わせ条件を変化させ
たプリント結果を目視して、最適な着弾位置合わせ条件
を選択し、入力作業を行わなければならないという煩雑
さを伴い、また基本的に目視により最適なプリント位置
を得るための判断をユーザに強いるために、最適ではな
い設定がなされてしてしまう場合もある。従って、操作
に不慣れなユーザには特に不利である。

【００２６】また、ユーザは着弾位置合わせを行うため
の画像のプリントを行い、さらにこれを見て所要の判断
を行った後に条件設定を行わなくてはならないため、ユ
ーザに少なくとも２度の手間を掛けさせることになり、
操作性のよい装置ないしシステムを実現する上で好まし
くないばかりか、時間的にも不利なものとなる。

【００２７】すなわち、上述のような画像形成上の問題
や操作性上の問題を発生させずに、高速で且つ高画質の
画像のプリントを行いうる装置ないしシステムを、エン
コーダ等のフィードバック制御手段を用いずオープンル
ープで着弾位置を合わせることができるようにして低コ
ストで実現することが強く望ましい。

【００２８】また特に、近年のプリンタにおいては、通
常のプリント動作に加え、画質よりも高速出力を優先し
てプリントを行う動作モードや、出力速度は低くても画
質の高いプリントを行う動作モードを選択可能としたも
のも多いので、それら各モードに合わせた適切なドット
アライメントを簡単かつ迅速に行い得るようにすること
が望ましい。

【００２９】そこで、本発明は操作性に優れた低コスト
のドットアライメント方法を実現せんとするものであ
る。また、本発明は、基本的にユーザに判断や調整を強
いることなく、プリントした画像の光学的特性を検出
し、当該検出結果より最適なドットアライメントの調整
条件を算出して、調整条件の設定を自動的にかつ迅速に
行うことができるようにするとともに、その調整精度を
向上させることを目的としている。

【００３０】

【課題を解決するための手段】そのために、本発明は、
プリントヘッドを用い、プリント媒体にドット形成位置
条件を異ならせた第１および第２プリントにより画像の
プリントを行うプリント装置に対し、前記第１および第
２プリントでのプリント位置合わせを行うための処理を
行うプリント位置合わせ方法であって、前記プリントヘ
ッドの前記第１および／または第２のプリントによりド
ット形成域の面積率が異なる複数のパターンを形成する
第１のパターン形成工程と、当該形成された複数のパタ
ーンそれぞれの光学特性を測定する第１測定工程と、当
該測定された光学特性から、前記第１および第２プリン
トでのプリント位置のずれと光学特性との関係を示す関
数を決定する工程と、前記第１プリントおよび第２プリ
ントにより所定のドット形成域の面積率を持つパターン
を形成させる第２のパターン形成工程と、当該パターン
の光学特性を測定する第２測定工程と、当該測定された
光学特性を前記関数に適用して、前記第１プリントと前
記第２プリントとの間のドット形成位置条件の調整値を
得る調整値取得工程と、を具えたことを特徴とする。

【００３１】また、本発明は、プリントヘッドを用い、
プリント媒体にドット形成位置条件を異ならせた第１お
よび第２プリントにより画像のプリントを行うプリント
装置であって、前記プリントヘッドの前記第１および／
または第２のプリントによりドット形成域の面積率が異
なる複数のパターンを形成する第１のパターン形成手段
と、当該形成された複数のパターンそれぞれの光学特性
を測定する第１測定手段と、当該測定された光学特性か
ら、前記第１および第２プリントでのプリント位置のず
れと光学特性との関係を示す関数を決定する手段と、前
記第１プリントおよび第２プリントにより所定のドット
形成域の面積率を持つパターンを形成させる第２のパタ
ーン形成手段と、当該パターンの光学特性を測定する第
２測定手段と、当該測定された光学特性を前記関数に適
用して、前記第１プリントと前記第２プリントとの間の
ドット形成位置条件の調整値を得る調整値取得手段と、
を具えたことを特徴とする。

【００３２】さらに、本発明は、プリントヘッドを用
い、プリント媒体にドット形成位置条件を異ならせた第
１および第２プリントにより画像のプリントを行うプリ
ント装置と、該プリント装置に対して前記画像のデータ
を供給するホスト装置とを具備したプリントシステムで
あって、前記プリントヘッドの前記第１および／または
第２のプリントによりドット形成域の面積率が異なる複
数のパターンを形成する第１のパターン形成手段と、当
該形成された複数のパターンそれぞれの光学特性を測定
する第１測定手段と、当該測定された光学特性から、前
記第１および第２プリントでのプリント位置のずれと光
学特性との関係を示す関数を決定する手段と、前記第１
プリントおよび第２プリントにより所定のドット形成域
の面積率を持つパターンを形成させる第２のパターン形
成手段と、当該パターンの光学特性を測定する第２測定
手段と、当該測定された光学特性を前記関数に適用し
て、前記第１プリントと前記第２プリントとの間のドッ
ト形成位置条件の調整値を得る調整値取得手段と、を具
えたことを特徴とする。

【００３３】以上のプリント位置合わせ方法、プリント
装置またはプリントシステムにおいて、前記第１のパタ
ーン形成工程は、所定画素数分のドット形成域および空
白域とが繰り返されるパターン要素を、前記第１のプリ
ントと第２のプリントとで、前記面積率を変化させるべ
く所定量ずつずらして重畳プリントすることにより前記
複数のパターンを形成することができる。

【００３４】または、前記第１のパターン形成工程は、
前記第１または第２のプリントにのいずれかによって、
前記ドット形成域の面積率が異なる前記複数のパターン
を形成するものとすることができる。

【００３５】以上において、前記プリントを行うために
設定され得る複数のモードに応じて前記第２のパターン
形成、前記第２測定および前記調整値取得を行わせる工
程をさらに具えることができる。

【００３６】ここで、以上において、前記複数のモード
は前記プリントの速度の変更を伴うモードとすることが
できる。

【００３７】以上において、前記第１プリントおよび前
記第２プリントは、前記プリントヘッドを前記プリント
媒体に対して往復走査させてプリントを行う場合のそれ
ぞれ往走査および復走査でのプリント、複数の前記プリ
ントヘッドのうちそれぞれ第１のプリントヘッドによる
プリントおよび第２のプリントヘッドによるプリントで
あって前記第１および第２プリントヘッドが前記プリン
ト媒体に対して相対的に走査される方向に関してのプリ
ント、および複数の前記プリントヘッドのうちそれぞれ
第１のプリントヘッドによるプリントおよび第２のプリ
ントヘッドによるプリントであって前記第１および第２
プリントヘッドが前記プリント媒体に対して相対的に走
査される方向とは異なる方向に関してのプリントの、少
なくとも一つを含むものとすることができる。

【００３８】また、以上において、プリント剤を前記プ
リント媒体に付与するプリント素子がインラインに等間
隔で、前記の方向とは異なる方向に複数配列されて前記
第１プリントを行うプリントヘッドと、プリント剤を前
記プリント媒体に付与するプリント素子がインラインに
等間隔で、前記の方向とは異なる方向に複数配列されて
前記第２プリントを行うプリントヘッドとを前記走査の
方向に並置して用いるプリント装置に対してプリント位
置合わせを行うものとすることができる。

【００３９】ここで、前記第１プリントを行うプリント
ヘッドは少なくとも一つの色調のプリント剤を用いるプ
リントヘッド、前記第２プリントを行うプリントヘッド
は少なくとも一つが前記色調とは異なる色調のプリント
剤を複数用いるプリントヘッドとすることができる。

【００４０】以上において、前記プリントヘッドはイン
クを吐出することによりプリントを行うヘッドとするこ
とができる。

【００４１】ここで、前記ヘッドは、インクを吐出する
ために利用されるエネルギとしてインクに膜沸騰を生じ
させる熱エネルギを発生する発熱素子を有するものとす
ることができる。

【００４２】以上において、前記プリントヘッドはイン
クを吐出することによりプリントを行うヘッドとするこ
とができる。

【００４３】前記ヘッドは、インクを吐出するために利
用されるエネルギとしてインクに膜沸騰を生じさせる熱
エネルギを発生する発熱素子を有するものとすることが
できる。

【００４４】なお、本明細書において、「プリント」
（以下においては「プリント」という場合もある）と
は、文字、図形等有意の情報を形成する場合のみなら
ず、有意無意を問わず、また人間が視覚で知覚し得るよ
うに顕在化したものであるか否かを問わず、広くプリン
ト媒体上に画像、模様、パターン等を形成する、または
媒体の加工を行う場合も言うものとする。

【００４５】ここで、「プリント媒体」とは、一般的な
プリント装置で用いられる紙のみならず、広く、布、プ
ラスチック・フィルム、金属板等、インクを受容可能な
物も言うものとする。

【００４６】さらに、「インク」とは、上記「プリン
ト」の定義と同様広く解釈されるべきもので、プリント
媒体上に付与されることによって、画像、模様、パター
ン等の形成またはプリント媒体の加工に供され得る液体
を言うものとする。

【００４７】

【発明の実施の形態】以下、図面を参照して本発明を詳
細に説明する。なお、以下では本発明を主としてインク
ジェットプリント装置およびこれを用いるプリントシス
テムに適用した場合について説明する。

【００４８】１．概要 本発明の実施形態に係るドット形成位置（インク着弾位
置）の調整（プリント位置合わせ）方法およびプリント
装置では、相互にドット形成位置調整が行われるべき双
方向プリントにおける往路のプリントおよび復路のプリ
ント（それぞれ第１のプリントおよび第２のプリントに
相当する）、もしくは複数（２個）のプリントヘッドに
よるそれぞれのプリント（第１のプリント、第２のプリ
ント）をプリント媒体上の同一の位置に行う。このと
き、第1 のプリントと第２のプリントとで相対的なドッ
ト形成位置条件を変えて、複数条件下でプリントを行
う。すなわち後述のプリントパターン（パッチ）を第１
および第２プリントの相対的なドット形成位置条件を変
え、複数個形成する。

【００４９】そして、キャリッジ等主走査部材に搭載さ
れた光学センサを用い、それらの濃度を読み取る。すな
わちキャリッジ上の光学センサをパッチに対応した位置
に移動し、その反射光学濃度（あるいは反射光の強度や
反射率）を測定する。そしてそれらの値の相対関係か
ら、相対的なプリントのずれ量を算出するための関数を
求める。

【００５０】次に、プリントモード（高速、通常および
高精細の各モード）に応じたキャリッジ速度（それぞれ
ａ，ｂおよびｃとすればａ＞ｂ＞ｃである）にてそれぞ
れ主走査を行い、第１および第２のプリント間で所定の
重なりを持つパッチをそれぞれ１つプリントし、反射光
学濃度を測定する。そして当該測定された濃度を上記関
数に適用し、各モードでの最適な着弾位置条件を得る。

【００５１】なお、以上のような調整を行うために形成
する画像パターンは、プリント装置およびプリントヘッ
ドの持っている精度を考慮して設定する。第１のプリン
トにおいては、精度上から予測される着弾位置精度の最
大ずれ量と同等もしくはそれ以上の幅を持っているパタ
ーンをプリント媒体にプリントする。第２のプリント
は、同じ幅のパターンをそれぞれの着弾位置の位置合わ
せ条件でプリントする。これにより、着弾位置の位置合
わせ条件の精度と同等もしくはそれ以上の精度で着弾位
置条件を調整することができる。

【００５２】２．プリント装置の構成例 （２．１）機械的構成 図５は、本発明が実施もしくは適用されて好適なカラー
インクジェットプリント装置の構成例を示す斜視図であ
り、図においてはそのフロントカバーを取り外して装置
内部を露出させた状態を示している。

【００５３】図において、１０００は交換式のヘッドカ
ートリッジ、２はそのインクジェットカートリッジを着
脱自在に保持するキャリッジユニットである。３はイン
クジェットカートリッジ１０００をキャリッジユニット
２に固定するためのホルダであり、インクジェットカー
トリッジ１０００をキャリッジユニット２内に装着して
からカートリッジ固定レバー４を操作すると、これに連
動してインクジェットカートリッジ１０００をキャリッ
ジユニット２に圧接する。また、当該圧接によってイン
クジェットカートリッジ１０００の位置決めが行われる
と同時に、キャリッジユニット２に設けられた所要の信
号伝達用の電気接点とインクジェットカートリッジ１側
の電気接点とのコンタクトが行われる。５は電気信号を
キャリッジユニット２に伝えるためのフレキシブルケー
ブルである。また、図５には示されていないが、反射型
光学センサ３０がキャリッジに設けられている。

【００５４】６はキャリッジユニット２を主走査方向に
往復移動させるための駆動源をなすキャリッジモータ、
７は当該駆動力をキャリッジユニット２に伝達するキャ
リッジベルトである。８′は主走査方向に延在してキャ
リッジユニット２の支持を行うとともにその移動を案内
するガイドシャフトである。９はキャリッジユニット２
に取り付けられた透過型のフォトカプラ、１０はキャリ
ッジホームポジション付近に設けられた遮光板であり、
キャリッジユニット２がホームポジションに至ったとき
に遮光板１０がフォトカプラ９の光軸を遮ることによ
り、キャリッジホームポジションの検出が行われる。１
２はインクジェットヘッドの前面をキャップするキャッ
プ部材やこのキャップ内を吸引する吸引手段、さらには
ヘッド前面のワイピングを行う部材などの回復系を含む
ホームポジションユニットである。

【００５５】１３はプリント媒体を排出するための排出
ローラであり、不図示の拍車状ローラと協動してプリン
ト媒体を挟み込み、これをプリント装置外へと排出す
る。１４はラインフィードユニットであり、プリント媒
体を副操作方向へ所定量搬送する。

【００５６】図６（Ａ）は本例で用いたインクジェット
カートリッジ１０００の詳細を示す斜視図である。ここ
で、１５はブラックのインクを収納したインクタンク、
１６はシアン、マゼンタおよびイエローのインクを収納
したインクタンクであり、これらはインクジェットカー
トリッジ本体に対して着脱できるようになっている。１
７はインクタンク１６が収納する各色インクのインクジ
ェットカートリッジ本体側のインク供給管２０に対する
連結口、１８は同じくインクタンク１５が収納するブラ
ックインクの連結口であり、当該連結によってインクジ
ェットカートリッジ本体に保持されているプリントヘッ
ド１に対してインクの供給が可能となる。１９は電気接
点部であり、キャリッジユニット２に設けられた電気接
点部とのコンタクトに伴ってフレキシブルケーブルを介
しプリント装置本体制御部から電気信号の受容が可能と
なる。

【００５７】本例にあっては、Ｂｋのインクを吐出する
ノズルを配列したＢｋインク吐出部と、それぞれＹ、Ｍ
およびＣのインクを吐出するノズル群を一体かつインラ
インにＢｋの吐出口配列範囲に対応して配列してなるカ
ラーインク吐出部とが並置されたヘッドを用いている。

【００５８】図６（Ｂ）は、ヘッドカートリッジ１００
０のプリントヘッド部１の主要部構造を部分的に示す模
式的斜視図である。

【００５９】図６（Ｂ）において、プリント媒体８と所
定の隙間（例えば約０．５〜２．０ｍｍ程度）をおいて
対面する吐出口面２１には、所定のピッチで複数の吐出
口２２が形成され、共通液室２３と各吐出口２２とを連
通する各液路２４の壁面に沿ってインク吐出の利用され
るエネルギを発生するための電気熱変換体（発熱抵抗体
など）２５が配設されている。本例においては、ヘッド
カートリッジ１０００は、吐出口２２がキャリッジ２の
走査方向と交差する方向に並ぶような位置関係でキャリ
ッジ２に搭載されている。こうして、画像信号または吐
出信号に基づいて対応する電気熱変換体（以下において
は、「吐出ヒータ」ともいう）２５を駆動（通電）し
て、液路２４内のインクを膜沸騰させ、そのときに発生
する気泡の圧力によって吐出口２２からインクを吐出さ
せるプリントヘッド１が構成される。

【００６０】本例では１つのプリントヘッド内にＢｋイ
ンクを吐出するノズル群とＹ、Ｍ、Ｃのインクを吐出す
るノズル群が並置されている構成について述べたが、こ
の形態に限定されるものではなく、Ｂｋインクを吐出す
るノズル群のあるプリントヘッドとＹ、Ｍ、Ｃのインク
を吐出するノズル群のあるプリントヘッドとが独立して
いても良いし、さらにはヘッドカートリッジが独立して
いても良い。また、各色のノズル群が独立している構成
のヘッドカートリッジでも良いのである。プリントヘッ
ド、ヘッドカートリッジの組み合わせに特に限定される
ものではない。

【００６１】図７は本例で使用しているヘッドのヒータ
ボードＨＢの模式図を示している。ヘッドの温度を制御
するための温調用（サブ）ヒータ８０ｄ、インクを吐出
させるための吐出用（メイン）ヒータ８０ｃが配された
吐出部列８０ｇ、駆動素子８０ｈが同図で示されるよう
な位置関係で同一基板上に形成されている。ヒータボー
ド基体は通常Ｓｉウェハのチップであり、この上に同一
の半導体成膜プロセスにて各ヒータや所要の駆動部が形
成される。このように各素子を同一基板上に配すること
でヘッド温度の検出、制御が効率よく行え、さらにヘッ
ドのコンパクト化、製造工程の簡略化を図ることができ
る。

【００６２】また同図には、特にＢｋインク用吐出部の
ヒータボードがインクで満たされる領域と、そうでない
領域とに分離する天板の外周壁断面８０ｆの位置関係を
示している。この天板の外周壁断面８０ｆの吐出用ヒー
タ８０ｄ側が共通液室として機能する。なお、天板の外
周壁断面８０ｆの吐出部列８０ｇ上に形成された複数の
溝部によって複数の液路が形成される。Ｙ，Ｍ，Ｃのカ
ラーインク吐出部についてもほぼ同様の構成であるが、
各インク用の供給液室ないし天板を適切に構成すること
により、異なる色のインクの混合が生じないよう分離も
しくは区画が行われる。

【００６３】図８は、図５の装置に用いられる反射型光
学センサ３０を説明するための模式図である。

【００６４】図８に示すように、反射型光学センサ３０
は上述したようにキャリッジ２に取り付けられ、発光部
３１と受光部３２を有するものである。発光部３１から
発した光Ｉｉｎ３５はプリント媒体８で反射し、その反
射光Ｉｒｅｆ３７を受光部３２で検出することができ
る。そしてその検出信号はフレキシブルケーブル（不図
示）を介してプリント装置の電気基板上に形成される制
御回路に伝えられ、そのＡ／Ｄ変換器によりディジタル
信号に変換される。光学センサ３０がキャリッジ２に取
付けられる位置は、インク等の飛沫の付着を防ぐため、
プリント走査時にプリントヘッド１の吐出口部が通過す
る部分を通らない位置としてある。このセンサ３０は比
較的低解像度のものを用いることができるため、低コス
トのもので済む。

【００６５】（２．２）制御系の構成 次に、上述した装置のプリント制御を実行するための制
御系の構成について説明する。

【００６６】図９は当該制御系の構成の一例を示すブロ
ック図である。同図において、コントローラ１００は主
制御部であり、例えばマイクロコンピュータ形態のＭＰ
Ｕ１０１、プログラムや所要のテーブルその他の固定デ
ータを格納したＲＯＭ１０３、後述のドットアライメン
ト処理によって得られ、実際のプリント時においてプリ
ント位置合わせに用いられる調整データ（後述の各モー
ド毎に得られるものでもよい）を格納するためのＥＥＰ
ＲＯＭなどの不揮発性メモリ１０７、各種データ（上記
プリント信号やヘッドに供給されるプリントデータ等）
を保存しておくダイナミック型のＲＡＭ１０５等を有す
る。このＲＡＭ１０５にはプリントドット数や、インク
プリントヘッドの交換回数等も記憶させておくことがで
きる。１０４はプリントヘッド１に対するプリントデー
タの供給制御を行うゲートアレイであり、インタフェー
ス１１２、ＭＰＵ１０１、ＲＡＭ１１０５間のデータの
転送制御も行う。ホスト装置１１０は、画像データの供
給源（プリントに係る画像等のデータの作成、処理等を
行うコンピュータとする他、画像読み取り用のリーダ部
等の形態であってもよい）である。画像データ、その他
のコマンド、ステータス信号等は、インタフェース（Ｉ
／Ｆ）１１２を介してコントローラ１００と送受信され
る。

【００６７】操作部８２０は操作者による指示入力を受
容するスイッチ群であり、電源スイッチ１２２、プリン
ト開始を指示するためのスイッチ１２４、吸引回復の起
動を指示するための回復スイッチ１２６、レジストレー
ションを起動するためのレジストレーション調整起動ス
イッチ１２７の他、マニュアルで調整値を入力するため
のレジストレーション調整値設定入力部１２９等を有す
るものとすることができる。

【００６８】センサ群１３０は装置の状態を検出するた
めのセンサ群であり、上述の反射型光学センサ３０、ホ
ームポジションを検出するためのフォトカプラ１３２お
よび環境温度を検出するために適宜の部位に設けられた
温度センサ１３４等を有する。

【００６９】ヘッドドライバ１５０は、プリントデータ
等に応じてプリントヘッド１の吐出ヒータ２５を駆動す
るドライバであり、ドット形成位置合わせのために駆動
タイミング（吐出タイミング）を適切に設定するタイミ
ング設定部等を有する。１５１は主走査モータ４を駆動
するドライバ、１６２はプリント媒体８を搬送（副走
査）するために用いられるモータ、１６０はそのドライ
バである。

【００７０】図１０は、図９の各部１０４，１５０，１
の詳細を示す回路の一例である。ゲートアレイ１０４
は、データラッチ１４１、セグメント（ＳＥＧ）シフト
レジスタ１４２、マルチプレクサ（ＭＰＸ）１４３、コ
モン（ＣＯＭ）タイミング発生回路１４４、デコーダ１
４５を有する。プリントヘッド１は、ダイオードマトリ
ックス構成を取っており、コモン信号ＣＯＭとセグメン
ト信号ＳＥＧが一致したところの吐出用ヒータ（Ｈ１か
らＨ６４）に駆動電流が流れ、これによりインクが加熱
され吐出する。

【００７１】デコーダ１４５は、コモンタイミング発生
回路１４４が発生したタイミングをデコードして、コモ
ン信号ＣＯＭ１〜ＣＯＭ８のいずれか１つを選択する。
データラッチ１４１はＲＡＭ１０５から読み出されたプ
リントデータを８ビット単位でラッチし、このプリント
データをマルチプレクサ１４３はセグメントシフトレジ
スタ１４２に従い、セグメント信号ＳＥＧ１〜ＳＥＧ８
として出力する。マルチプレクサ１４３からの出力は、
後述するように１ビット単位、２ビット単位、または８
ビット全てなど、シフトレジスタ１４２の内容によって
種々変更することができる。

【００７２】上記制御構成の動作を説明すると、インタ
ーフェース１１２にプリント信号が入るとゲートアレイ
１０４とＭＰＵ１０１との間でプリント信号がプリント
用のプリントデータに変換される。そして、モータドラ
イバ１５１、１６０が駆動されるとともに、ヘッドドラ
イバ１５０に送られたプリントデータに従ってプリント
ヘッドが駆動されプリントが行われる。なお、ここでは
６４ノズルのプリントヘッドを駆動する場合について説
明してきたが、他のノズル数でも同ような構成で駆動制
御できる。

【００７３】次に、図１１を用いてプリント装置内部で
のプリントデータの流れを説明する。ホストコンピュー
タ１１０から送られたプリントデータはインターフェー
ス１１２を介してプリント装置内部の受信バッファＲＢ
に蓄えられる。受信バッファＲＢは数ｋ〜数十ｋバイト
の容量を持っている。受信バッファＲＢに蓄えられたプ
リントデータに対してコマンド解析が行われてからテキ
ストバッファＴＢへ送られる。

【００７４】テキストバッファＴＢ中では一行分の中間
形式としてプリントデータが保持され、各文字等のプリ
ント位置、修飾の種類、大きさ、文字（コード）、フォ
ントのアドレス等が付加される処理が行われる。テキス
トバッファＴＢの容量は各機種毎により異なり、シリア
ルプリンタであれば数行分の容量、ページプリンタであ
れば１ページ分の容量を持っている。さらにテキストバ
ッファＴＢに蓄えられたプリントデータを展開してプリ
ントバッファＰＢに２値化された状態で蓄え、プリント
ヘッドにプリントデータとして信号を送り、プリントが
行われる。

【００７５】本例ではプリントバッファＰＢに蓄えられ
ている２値化データに特定の割合の間引きマスクパター
ンを掛けてからプリントヘッドに信号を送るようにして
いる。そのため、プリントバッファＰＢに蓄えられてい
る状態のデータを見てからマスクパターンを設定するこ
ともできる。プリント装置の種類によってはテキストバ
ッファＴＢを有することなく、受信バッファＲＢに蓄積
したプリントデータをコマンド解析と同時に展開してプ
リントバッファＰＢに書き込むものもある。

【００７６】図１２はデータ転送回路の構成例を示すブ
ロック図であり、かかる回路はコントローラ１００の一
部として設けておくことができる。同図において、１７
１はメモリデータバスに接続され、メモリ中のプリント
バッファに蓄えられているプリントデータを読み出して
一時的に格納するためのデータレジスタ、１７２はデー
タレジスタ１７１に格納されたデータをシリアルデータ
に変換するためのパラレル−シリアル変換器、１７３は
シリアルデータにマスクをかけるためのＡＮＤゲート、
１７４はデータ転送数を管理するためのカウンタであ
る。

【００７７】１７５はＭＰＵデータバスに接続され、マ
スクパターンを格納するためのレジスタ、１７６はマス
クパターンの桁位置を選択するためのセレクタ、１７７
はマスクパターンの行位置を選択するためのセレクタで
ある。

【００７８】図１２に示すデータ転送回路はＭＰＵ１０
１から送られるプリント信号により、プリントヘッド１
に１２８ビットのプリントデータをシリアル転送する。
メモリ中のプリントバッファＰＢに蓄えられていたプリ
ントデータはデータレジスタ１７１に一時的に格納さ
れ、パラレル−シリアル変換器１７２によってシリアル
データに変換される。変換されたシリアルデータはＡＮ
Ｄゲート１０３によってマスクをかけられた後、プリン
トヘッド１に転送される。転送カウンタ１７４は転送ビ
ット数をカウントして１２８に達したらデータ転送を終
了させる。

【００７９】マスクレジスタ１７５は４本のマスクレジ
スタＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄより構成され、ＭＰＵによって書き
込まれたマスクパターンを格納する。各レジスタは縦４
ビット×横４ビットのマスクパターンを格納する。セレ
クタ１７６はカラムカウンタ１８１の値を選択信号とす
ることによって桁位置に対応したマスクパターンデータ
を選択する。またセレクタ１７７は転送カウンタ１７４
の値を選択信号とすることによって行位置に対応したマ
スクパターンデータを選択する。セレクタ１７６、１７
７によって選択されたマスクパターンデータにより、Ａ
ＮＤゲート１７３を用いて転送データにマスクがかけら
れる。

【００８０】なお、この例では４つのマスクレジスタ構
成で説明したが、これは他のマスクレジスタ数であって
もよい。また、この例ではマスクされた転送データは直
接プリントヘッド１に供給したが、一旦プリントバッフ
ァに格納するようにしてもよい。

【００８１】３．ドットアライメント（プリント位置合
わせ）処理の第１例 図１３は本例における自動ドットアライメント処理手順
を示す。なお、本手順を起動するための手段としては、
プリント装置本体に設けた起動スイッチや、ホストコン
ピュータ側のアプリケーションからの指示とするほか、
装置電源投入時やタイマ起動など、適宜のものとするこ
とができる。また、それらの組み合わせであってもよ
い。

【００８２】また、図１４は当該手順の実行によって形
成ないしは利用されるプリントパターンの一例を示す説
明図である。

【００８３】図１３の手順が起動されると（ステップＳ
１０００）、プリントパターンを形成するためにプリン
ト媒体８が被プリント位置に供給（給紙）され（ステッ
プＳ１００１）、まず８つのサンプルパッチＳＰ１〜Ｓ
Ｐ８が形成される（ステップＳ１００２）。

【００８４】ここでは双方向プリントにおける往路のプ
リントおよび復路のプリント（それぞれ第１のプリント
および第２のプリントに相当する）間の調整を行うもの
とし、まず往路では処理対象であるプリントヘッドを適
切に駆動し、主走査方向に各パッチの絶対位置基準の左
端の画素列から右に、４つのドットと４ドット分の空白
域とが所定幅分繰り返されるパターンのパッチ要素を８
パッチ分形成する。

【００８５】次に、復路では処理対象のヘッドを適切に
駆動して次のようなサンプルパッチＳＰ１〜ＳＰ８が形
成されるようにする。すなわち、 ＳＰ１：パッチの絶対位置基準の左端の画素列より右５
画素目から右方向に４つのドットと４ドット分の空白域
とが所定幅分繰り返されるパッチ、 ＳＰ２：パッチの絶対位置基準の左端の画素列より右４
画素目から右方向に４つのドットと４ドット分の空白域
とが所定幅分繰り返されるパッチ、 ＳＰ３：パッチの絶対位置基準の左端の画素列より右３
画素目から右方向に４つのドットと４ドット分の空白域
とが所定幅分繰り返されるパッチ、 ＳＰ４：パッチの絶対位置基準の左端の画素列より右２
画素目から右方向に４つのドットと４ドット分の空白域
とが所定幅分繰り返されるパッチ、 ＳＰ５：パッチの絶対位置基準の左端の画素列より右１
画素目から右方向に４つのドットと４ドット分の空白域
とが所定幅分繰り返されるパッチ、 ＳＰ６：パッチの絶対位置基準の左端の画素列から右方
向に４つのドットと４ドット分の空白域とが所定幅分繰
り返されるパッチ、 ＳＰ７：パッチの絶対位置基準の左端の画素列より左１
画素目から右方向に４つのドットと４ドット分の空白域
とが所定幅分繰り返されるパッチ、 ＳＰ８：パッチの絶対位置基準の左端の画素列より左２
画素目から右方向に４つのドットと４ドット分の空白域
とが所定幅分繰り返されるパッチ、 である。

【００８６】すなわち、サンプルパッチＳＰ１〜ＳＰ８
は、往路で形成される４つのドット形成域および４ドッ
ト分の空白域が繰り返されるパッチ要素と、復路で形成
される４つのドット形成域および４ドット分の空白域が
繰り返されるパッチ要素とを、１ドット分ずつずらして
重畳させて形成されるパターンであり、これはプリント
タイミングをずらすことにより、あるいはプリントデー
タ上でのずらしを行うことにより形成可能である。

【００８７】そして、キャリッジユニット２に搭載され
た光学センサ３０を用いてそれらサンプルパッチの反射
光の強度を測定し（ステップＳ１００３）、それらの値
の相対関係から、相対的なプリントのずれ量を算出する
ための関数を求める（ステップＳ１００４）。

【００８８】ここで、当該関数を求める処理について詳
述する。

【００８９】図１５（Ａ）〜（Ｃ）、図１６（Ａ）〜
（Ｃ）および図１７（Ａ）〜（Ｃ）は主走査方向に４つ
のドットと４ドット分の空白域とが周期的に繰り返され
るパターンの説明図であり、白抜きのドットは往走査で
プリント媒体上に形成するドット、ハッチングを施した
ドットは復走査（第２プリント）で形成するドットを示
す。これらの図においては説明のためドットハッチング
の有無をつけているが、各ドットは本実施形態では同一
のプリントヘッドから吐出されるインクで形成したドッ
トであり、ドットの色調（色あるいは濃度）に対応した
ものでない。

【００９０】また、これらの図では往走査と復走査とで
プリント位置が合っている状態でプリントした場合のド
ットを示しており、これらの図におけるパターン（ａ）
〜（ｇ）は、それぞれサンプルパッチＳＰ２〜ＳＰ８に
対応する。また、パターン（ｈ）はサンプルパッチＳＰ
１、ないしは往路でのパッチ要素に対し絶対位置基準の
左端の画素列より左３画素目から右方向に４つのドット
と４ドット分の空白域とが繰り返されるようなパッチに
対応する。また、パターン（ｉ）は往路でのパッチ要素
に対し絶対位置基準の左端の画素列より左４画素目から
右方向に４つのドットと４ドット分の空白域とが繰り返
されるようなパッチに対応し、これは光学センサ３０に
よりパターン（ａ）と等しい濃度が測定される。

【００９１】ところで、濃度センサにおける入力値は反
射光の強さに関係する。従って、図１５（Ａ）〜
（Ｃ）、図１６（Ａ）〜（Ｃ）および図１７（Ａ）〜
（Ｃ）に示すようなパターン（ａ）〜（ｉ）の反射光の
強さは、ユール・ニールセンの式

【００９２】

【数１】 Ｓ^n/1 ＝Ａ×Ｓｉ^n/1 ＋（１−Ａ）Ｓｗ^n/1 （Ｓｎ：反射率、Ｓｉ：ドット（インクドット）形成部
分の反射率、 Ｓｗ：プリント媒体（白紙）の反射率、Ａ：ドット形成
部分の面積、 ｎ：プリント媒体上での光の散乱を考慮した補正係数。
通常ｎ≒１） により、実際にドットが形成されていない非プリント部
の面積率にほぼ比例（プリント部の面積率にほぼ逆比
例）する。

【００９３】図１８はパターン（ａ）〜（ｉ）のプリン
ト媒体上における面積占有率を示す。すなわちパターン
（ｅ）のときにプリント面積率は最小となるので反射光
強度は最大、パターン（ａ）および（ｉ）のときにプリ
ント面積率は最大となるので反射光強度は最小となる。
そして、実際のプリント装置によって形成されたサンプ
ルパッチＳＰ１〜ＳＰ８の濃度測定結果は、図１８にお
けるパターン（ａ）〜（ｉ）の間の状態に点在している
確率が高い。

【００９４】図１９〜図２２を用いてサンプルパッチＳ
Ｐ１〜ＳＰ８の濃度測定の結果の一例に対する処理を説
明する。この例は、処理対象であるプリント装置によっ
てサンプルパッチを形成した結果、図１９のようなプリ
ント面積率が得られる場合である。

【００９５】図１５〜図１７に示したパターンから明ら
かなように、サンプルパッチＳＰ１〜サンプルパッチＳ
Ｐ８のプリント面積率は周期性を持ち、往路のパッチ要
素と、これに対し１画素分ずつ相対的にずらして形成さ
れた復路のパッチ要素とで形成される図１９のようなプ
リント面積率を持つパッチは、図２０に示すように周期
的な面積率の関係を有することが容易に理解されよう。
そして往路と復路との相対位置のずらし量と面積率との
関係は図２１に示すようになる。

【００９６】光学センサ３０の出力値は反射光の強さを
示すため、往復路間のずらし量と当該出力値との関係は
図２２に示すようになる。なお図２２において、縦軸は
反射光学強度であり、横軸はプリント位置のずらし量
（１ドット単位）である。

【００９７】そこで、図２２に示す関係において、まず
サンプルパッチＳＰ４、ＳＰ５およびＳＰ６の出力値を
用いて直線Ａを求め、サンプルパッチＳＰ８、ＳＰ１お
よびＳＰ２を用いて直線Ｂを求める。次に、直線Ａと直
線Ｂとの交点を算出すれば、往路と復路と間に生じてい
る相対的なずれ量ａを算出することができる。すなわ
ち、これにより往復路間のプリント位置のずれ量と光学
センサ３０による出力値との関係が得ることができる。

【００９８】従って、図２２における往復路間のドット
形成位置のずらし量Ｘと光学センサ３０による出力値Ｄ
との関係の関係が次の関数Ｆにより、

【００９９】

【数２】Ｄ＝Ｆ（Ｘ＋ａ） で表わせると、全体的なプリント位置のずれ量ｘ（＝Ｘ
＋ａ）と光学センサ３０による出力値Ｄとの関係は、

【０１００】

【数３】Ｄ＝Ｆ（ｘ） となる。但し、ｘは−４＜ｘ＜４の範囲である。

【０１０１】特に、０＜ｘ＜４の範囲ではＤとｘとは１
対１の関係であるため、関数F の逆関数Ｇは容易に得ら
れる。すなわち、

【０１０２】

【数４】ｘ＝Ｇ（Ｄ） となる。以上の演算が図１３におけるステップＳ１００
４の処理である。

【０１０３】次に、例えばプリント装置のモード（通常
モード、高速プリントモード、高精細プリントモードな
ど）毎に最適のずらし量を決定する。

【０１０４】まず、１つのモード（例えば通常モード）
に応じたキャリッジ速度を設定し（ステップＳ１００
５）、往路で右方向に４つのドットと４ドット分の空白
域とが繰り返されるようなパッチ要素を、復路で当該パ
ッチ要素の絶対位置基準の左端の画素列より２画素目か
ら右方向に４つのドットと４ドット分の空白域とが繰り
返されるようなパッチ要素をそれぞれ形成して、１つの
パッチＰＭを得る（ステップＳ１００６）。

【０１０５】次に、このパッチについての濃度測定を行
い（ステップＳ１００７）、上記関数を利用して往復路
間での相対調整量を得る（ステップＳ１００８）。

【０１０６】この場合、往路と復路とに生じている相対
的なずれ量の公差を±１．５画素とすると、往復路間で
相対的なずれ量が無い場合は図２３のようなパッチが、
往復路間で生じている相対的なずれ量が例えば＋１．５
画素の場合は図２４のようなパッチが、また往復路間で
生じている相対的なずれ量が例えば−１．５画素の場合
は図２５のようなパッチが形成されることになる。

【０１０７】従って、形成されたパッチの濃度を測定し
て、上記関数Ｇを適用すれば、１つのキャリッジ速度に
おいて往路と復路との間で生じている相対的なずれ量す
なわち相対的調整量を得ることができる。

【０１０８】次に、ステップＳ１００５〜Ｓ１００８の
処理をプリント装置の他のモードに応じたキャリッジ速
度毎に実行し、それぞれの速度でのパッチ（例えば高速
プリントモードに応じたパッチＰＦ，高精細プリントモ
ードに応じたパッチＰＳ）の形成および相対的調整量の
獲得を行う（ステップＳ１００９）。そして全速度につ
いての処理を完了すれば、プリント媒体８を排出し（ス
テップＳ１０１０）、図１３の手順を終了する（ステッ
プＳ１０１１）。

【０１０９】なお、双方向プリントの場合におけるドッ
トアライメント、すなわち往走査プリントおよび復走査
プリントの相対的な着弾位置精度の調整は、各走査での
駆動タイミングを調整することで行う。ここで、当該調
整はＢｋについてのみ行ってもよいし、他色について行
ってもよく、双方向プリントに係る色に応じた処理を行
えばよい。

【０１１０】また、以上の場合、例えば赤色光に対して
十分な吸収特性のあるＢｋやＣ色のインクに対しては光
学センサ３０に赤色のＬＥＤを発光部として採用するこ
とができる。さらに、調整対象となる色ないしはパター
ンを形成する色に応じてＬＥＤを選定することができ
る。例えば、赤色以外に青色ＬＥＤ、緑色ＬＥＤ等を搭
載することで、各色（Ｃ、Ｍ、Ｙ）毎にドットアライメ
ントを行うことができる。また、各色吐出部（ヘッド）
が別体に構成されてプリント装置に並置されて用いられ
るような場合にはすべての色についてプリント位置合わ
せを行うことが好ましいので、それに応じたセンサを用
意し、それぞれに応じた調整を行えばよい。

【０１１１】さらに、本例では基本的に最も反射光強度
の高いポイントの両隣りのデータを通る各直線を例えば
最小自乗法等を用いて求め、さらにこれらの直線の交点
を求めて関数を獲得するようにしていた。しかしこのよ
うな直線近似によってプリント位置一致点ないしは関数
を求める他、曲線近似により求めるようにすることもで
きる。

【０１１２】加えて本例の場合、光学特性としては光学
センサ３０により検出された反射光強度を用いている
が、光学反射率、反射光学濃度または透過光学濃度等を
用いてもよい。

【０１１３】因みに、図７の入射光Ｉｉｎ３５、反射光
Ｉｒｅｆ３７を用いると、反射率Ｒ＝Ｉｒｅｆ／Ｉｉｎ
であり、透過率Ｔ＝１−Ｒである。光学濃度には、反射
率Ｒを用いた反射光学濃度と透過率Ｔを用いた透過光学
濃度がある。反射光学濃度をｄとすると、Ｒ＝１０^-dと
いう関係がある。すなわち、図１５〜図１７のパターン
について言えば、パターン（ｅ）のときに反射率Ｒは最
小すなわち反射光学濃度ｄが最大となる。そして、復走
査パッチ要素のプリント位置が＋−のいずれの方向に相
対的にずれても、反射光学濃度ｄは減少していく。

【０１１４】さらに加えて、キャリッジ２を静止させた
状態でパッチを測定することにより、キャリッジ２の駆
動によるノイズの影響を避けることができる。また光学
センサ３０の測定スポットのサイズを、例えばセンサ３
０とプリント媒体８との距離を大きくすることによっ
て、ドット径に対し広くすることにより、プリントされ
たパターン上の局所的な光学特性（例えば反射光強度）
のばらつきを平均化して、精度の高い測定を行うことが
できる。

【０１１５】光学センサ３０の測定スポットを相対的に
広くする構成として、パターンのプリント解像度よりも
低い解像度のセンサ、すなわちドット径より大きい測定
スポット径を有するセンサを用いることが望ましい。し
かし、平均濃度を求めるという観点から比較的解像度の
高いセンサ、すなわち小さい測定スポット径を有するセ
ンサでパッチ上を複数ポイントにわたり走査し、そのよ
うにして得られた濃度の平均を測定濃度として用いても
よい。

【０１１６】すなわち、測定ばらつきの影響を避けるた
めに、複数回の同じパッチの反射光学濃度の測定を行い
平均を取った値を採用しても良い。

【０１１７】パッチ内の濃度ムラによる測定バラツキの
影響を避けるためにも、パッチ内の複数ポイント測定し
て平均化、もしくは何らかの演算処理を施してもよい。
時間削減のためキャリッジ２を移動させながら測定する
ことも可能である。この場合にはモーター駆動による電
気的なノイズによる測定バラツキを避けるためにもサン
プリング回数を増やして平均化、もしくは何らかの演算
処理を施すことが強く望ましい。

【０１１８】さらに、上例ではキャリッジ速度の異なる
通常モード、高速プリントモードおよび高精細プリント
モードの３モードについて処理を行うものとしたが、本
発明はこれに限られず、プリント装置がキャリッジ速度
の異なるモードを有するものであれば、そのモードに対
応して処理を行うことができる。また、必ずしもそのよ
うなキャリッジ速度の変更を伴わない複数のモード（プ
リントの解像度やプリントドットの大きさの条件を変更
して行うプリントモードなど）であっても、求めた関数
に不都合がないのであれば、本発明はそれら各モードに
ついての位置合わせ条件を得るのに適用できる。

【０１１９】また、かかる調整処理はプリント装置の持
つすべてのモードについて一括して行われるものでもよ
く、ユーザ等の選択に応じて指定されたモードについて
のみ行われるようにしてもよい。このような場合、例え
ばサンプルパッチＳＰ１〜ＳＰ８を形成して上記関数を
求める処理を分離し、当該関数を保持しておいて必要に
応じモードに対応する測定ないし調整値決定の処理を行
うことができる。

【０１２０】加えて、サンプルパッチＳＰ１〜ＳＰ８を
形成する際に設定する速度は、上記モードのいずれかか
ら選択することもできるし、他の速度を設定してもよ
い。この場合、例えば高速プリントモードより高いキャ
リッジ速度で形成を行えば、その分ドットアライメント
処理時間を短縮できるなどの効果が期待できる。

【０１２１】また、調整処理の起動についても、プリン
タ本体に設けた起動スイッチ等の操作や、ホスト装置の
アプリケーションを通じた指示によるものとするほか、
例えばプリント装置各部やヘッドの経時変化を考慮し、
タイマ等の管理手段を用いて、長期間調整が行われてい
なかった場合に調整処理を起動もしくはこれを促すもの
とすることもできる。また、ヘッドカートリッジ１００
０が交換された場合にも調整処理を起動もしくはこれを
促すようにすることができる。

【０１２２】４．ドットアライメント処理の第２例 上記第１例では、往路プリントと復路プリントとの相対
的なずれと濃度センサ（光学センサ３０）の出力との関
係を求めるサンプルパッチＳＰ１〜ＳＰ８を、往路と復
路とでそれぞれパッチ要素を形成することでプリントし
ていた。これに対し本例では、次のようなサンプルパッ
チを往路もしくは復路のいずれか一方でプリントする。

【０１２３】すなわち、本例の場合は、往路（または復
路）で主走査方向に ＳＰ１１：パッチの絶対位置基準の左端の画素列から右
方向に８つのドットと０ドット分の空白域とが所定幅分
繰り返されるパッチ、 ＳＰ１２：パッチの絶対位置基準の左端の画素列から右
方向に７つのドットと１ドット分の空白域とが所定幅分
繰り返されるパッチ、 ＳＰ１３：パッチの絶対位置基準の左端の画素列から右
方向に６つのドットと２ドット分の空白域とが所定幅分
繰り返されるパッチ、 ＳＰ１４：パッチの絶対位置基準の左端の画素列から右
方向に５つのドットと３ドット分の空白域とが所定幅分
繰り返されるパッチ、 ＳＰ１５：パッチの絶対位置基準の左端の画素列から右
方向に４つのドットと４ドット分の空白域とが所定幅分
繰り返されるパッチ、 を形成する。この結果、パッチＳＰ１１〜ＳＰ１５は、
図１５〜図１７で説明したパターンのうち、それぞれ
（ａ）〜（ｅ）と同等のものとなる。

【０１２４】図２６はこのパッチを測定した結果を示す
もので、上記第１例と同様に関数Fよび逆関数Ｇが容易
に得られる。そして以降は第１例と同様にして各速度に
応じたパッチの形成および測定を行い、測定値を上記関
数に当てはめて調整値を得る。すなわち例えば、往路で
形成した右方向に４つのドットと４ドット分の空白域と
が繰り返されるようなパッチ要素と、復路で形成した絶
対位置基準の左端の画素列より２画素目から右方向に４
つのドットと４ドット分の空白域とが繰り返されるよう
なパッチ要素とを重畳プリントしたパッチを形成してお
よび測定を行う。そして、例えば通常モードでのキャリ
ッジ速度についてパッチＰＭが得られたとすると、その
反射光強度を上記関数に当てはめれば、対応するずらし
量との関係から調整値を得ることができる。

【０１２５】本例によれば、さらに調整時間の短縮化が
実現でき、さらに相対的なプリントずれ量と濃度との関
係の算出が容易に行えることになる。

【０１２６】なお、本例においても上記第１例と同様の
変形を加えることができるのは勿論である。

【０１２７】５．複数ヘッド間のドットアライメント 以上の２例では、同一ヘッド（吐出部）での往復路プリ
ントに対する相対的なずれ量ないし調整量を求めたが、
ドットアライメントの実施範囲は、装置構成や装置の持
つプリントのモード等に応じて適宜定めることができ
る。例えば、複数のプリントヘッド（吐出部）を用いる
図１に示したようなプリント装置では、上述のような双
方向プリントに加えて複数ヘッド間の主走査方向プリン
トのドットアライメントを実施し、１つのヘッドのみを
用いるプリント装置では上述のような双方向プリントの
ドットアライメントを実施すればよい。また、１つのヘ
ッドでも、異なった色調（色、濃度）のインクを吐出可
能な場合や、異なった吐出量を得ることができる場合
は、それぞれの色調もしくはそれぞれの吐出量毎にドッ
トアライメントを実施しても良い。

【０１２８】複数ヘッド間のドットアライメント処理
は、例えば２ヘッドについて、上例では往路および復路
について形成していたパッチ要素をそれぞれのヘッドで
形成し、これらによりプリントされたパッチの濃度測定
を行うことで上記関数および調整値の獲得を行うことが
できる。この２つのヘッド間の関係についての例は、３
つ以上のヘッド間の関係についても同様に適用できる。
例えば、３つのヘッドに対しては、第１のヘッドと第２
のヘッドのプリント位置を合わせ、その後第１のヘッド
と第３のヘッドとの位置を合わせればよいのである。

【０１２９】しかし実施形態で用いた装置は、図６に示
したようにＢｋのインクを吐出するノズルを配列したＢ
ｋインク吐出部と、それぞれＹ、ＭおよびＣのインクを
吐出するノズル群を一体かつインラインにＢｋの吐出口
配列範囲に対応して配列してなるカラーインク吐出部と
が並置されたヘッドを用いるものである。従って、特に
複数ヘッド（吐出部）間の縦方向ドットアライメント処
理にあたって、Ｂｋと例えばＣとの間のプリント位置合
わせを行えば、Ｃインクの吐出口群と同時工程で製造さ
れて一体かつインラインとなっているＭおよびＹインク
のノズル群のＢｋ吐出部に対するプリント位置合わせも
実質的に行われ、すなわち複数ヘッド（吐出部）間のド
ットアライメント処理が完了する。

【０１３０】従って、特に複数ヘッド（吐出部）間のド
ットアライメント処理にあたって赤色のＬＥＤを発光部
として採用する一方、赤色光に対して十分な吸収特性の
あるＢｋおよびＣインクを使用して測定パッチを形成し
てプリント位置合わせを行えば足りるのである。

【０１３１】もっとも、用いるＬＥＤの特性に応じて、
ドットアライメントに使用する色を決めることにより、
各色に対応させることもできる。逆に、パターンを形成
する色に応じてＬＥＤを選定することもできる。例え
ば、赤色以外に青色ＬＥＤ、緑色ＬＥＤ等を搭載するこ
とで、Ｂｋに対して、各色（Ｃ、Ｍ、Ｙ）毎にドットア
ライメントを行うことができる。また、各色吐出部（ヘ
ッド）が別体に構成されてプリント装置に並置されて用
いられるような場合にはすべての色についてプリント位
置合わせを行うことが好ましいので、それに応じたセン
サを用意し、それぞれについて所要の調整処理を行えば
よい。

【０１３２】主走査方向のみならず、副走査方向（縦方
向）についても同様の調整を行うことができる。例え
ば、各プリントヘッド（吐出部）のインク吐出口を１回
のスキャンで形成され得る画像の副走査方向における最
大幅（バンド幅）よりも広い範囲にわたって設けてお
き、使用する吐出口の範囲をずらして用いる構成を採用
することによって、吐出口間隔の単位でプリント位置を
補正できる。すなわち、出力するデータ（画像データ
等）とインク吐出口との対応をずらす結果、出力データ
自体をずらすことができる。もっとも、縦方向の調整は
そのような画像データの位置で調整を行うほか、縦方向
のプリント位置合わせ精度はプリントヘッドの解像度お
よびプリント媒体の送り方向の制御解像度に依存するの
で、それらが十分である場合にはそれらを利用した調整
を行うこともできる。

【０１３３】なお、本例において、横方向のドットアラ
イメントは、各ヘッド間での往走査プリントでの調整だ
けではなく、復走査プリントでの調整も行うことができ
る。これは１つのヘッドで双方向プリントのドットアラ
イメントを調整した場合、その他のプリントヘッドにお
いてその調整値を用いても着弾位置ずれを生じることが
ある。各プリントヘッドにおいてインクの吐出方向が異
なっていたり、吐出速度が異なっていたりすると、プリ
ントヘッド毎に双方向プリントの状態が異なってしまう
ためである。このような現象に対して、双方向プリント
の調整値が１つのみ設定できる場合、双方向プリントを
基準となる１つのプリントヘッドでドットアライメント
を実施する。次に、双方向プリントの基準になったプリ
ントヘッドを横方向においても基準として、横方向のド
ットアライメントを各走査プリント毎に行う。これによ
り、プリントヘッドの特性に起因する双方向もしくは横
方向の着弾位置のずれの発生を抑制することができる。

【０１３４】また、双方向プリントの調整値が複数設定
できる場合には、各プリントヘッド毎に双方向プリント
のドットアライメントを行い、横方向は１つの方向にの
みドットアライメントを行うことで、各プリントヘッド
の特性が異なる場合でも着弾位置の調整をすることがで
きる。

【０１３５】また、ドットアライメント処理時ないしは
その結果を用いる実際のプリント動作時において着弾位
置をずらすには、以下を適用することができる。

【０１３６】双方向プリントに対しては、例えばキャリ
ッジモータ６のトリガ信号の発生間隔に等しいインター
バルを用いた吐出開始位置制御により行う。この場合、
ゲートアレイ１４０に対し例えばソフトウェアにて８０
ｎｓｅｃ間隔を設定することができる。しかし必要な解
像度を持っていれば良く、２８８０ｄｐｉ（８．８μ
ｍ）程度で充分な精度となる。

【０１３７】複数ヘッドを用いるプリントの横方向につ
いては、画像データを７２０ｄｐｉ間隔で制御すること
により行う。そして、１画素以内のずれについては、例
えば、ノズル群がいくつかのブロックに分けられて時分
割に駆動される形態にあっては、複数ヘッド間の７２０
ｄｐｉ駆動用のブロック選択順序を変えることで、ま
た、１画素以上のずれについてはプリントする画像デー
タを複数ヘッド間でずらすことで制御する。

【０１３８】複数ヘッドを用いるプリントの縦方向につ
いては、画像データを３６０ｄｐｉ間隔で制御し、プリ
ントする画像データを複数ヘッド間でずらすことで制御
する。

【０１３９】６．パッチパターン 上記第１例では、図１４に示したようにサンプルパッチ
についてそれぞれ離れた正方形あるいは長方形のパター
ン（パッチ）を形成し、また各速度毎のパッチについて
副走査方向に異なる位置に形成したが、その構成に限る
ものではない。

【０１４０】それぞれの形成条件に対応した濃度測定を
行うことができればよいのであって、例えば図１４の複
数のサンプルパッチＳＰ１〜ＳＰ８が全て連結されてい
ても良い。このようにすれば、パッチ形成エリアを小さ
くすることができる。

【０１４１】しかし、インクジェットプリント装置でこ
のパターンをプリント媒体８にプリントする場合には、
プリント媒体８の種類によっては、インクをあるエリア
に一定以上打ち込むと、プリント媒体８が膨張してプリ
ント・ヘッドから吐出されたインク滴の着弾精度が低下
してしまう場合がある。図１４のようなサンプルパッチ
の形成はその現象を極力避けることができるという利点
がある。

【０１４２】また、１回の主走査においてキャリッジ移
動速度を変更することによって、パッチＰＭ、ＰＦおよ
びＰＳを当該１回の主走査で形成して副走査方向には同
位置並置されるようにしてもよい。この場合、濃度測定
はこれらパッチをすべて形成する主走査を行ってから再
度濃度測定のための主走査を行うようにしてもよく、あ
るいはこれらが１回の主走査で完了するようにしてもよ
い。

【０１４３】また上例では、サンプルパッチＳＰ１〜Ｓ
Ｐ８は、往路で形成される４つのドット形成域および４
ドット分の空白域が繰り返されるパッチ要素と、復路で
形成される４つのドット形成域および４ドット分の空白
域が繰り返されるパッチ要素とを、１ドット分ずつずら
して重畳させて形成されるパターンを例示して説明して
いるが、レジストレーション（プリント位置合わせ）の
精度または光学強度（もしくは濃度）検出の精度等に応
じて、ドット形成域、空白域およびずらしに適宜の単位
を設定することができる。

【０１４４】これらのパターンの意図するところは、往
復のプリント位置を相互にずらすのに対してエリアファ
クタが変化するようにすることである。それはパッチの
光学特性はエリアファクタの変化に強く依存するからで
ある。すなわちドットが重なることにより例えば濃度は
上昇するが、プリントされていない領域の増加の方が、
パッチ全体の平均的濃度に与える影響が大きいからであ
る。

【０１４５】往走査と復走査のプリントパターンは必ず
しも縦に１列ずつ並んでいる必要はない。

【０１４６】図２７（Ａ）は往走査でプリントされるド
ットと復走査でプリントされるドットが互いに入り組ん
だプリントパターン、（Ｂ）はドットが斜めに形成され
るパターンを示し、これらのようなパターンでも本発明
の適用は可能である。また、プリント媒体上８に形成し
たドット自身の濃度が大きくて、上述したようなサンプ
ルパッチをプリントしても光学センサ３０がドットずら
し量に応じた光学特性を精度高く測定できない場合など
には、各ドット列について所定の間引きを行うことも有
効である。逆にプリント濃度が低すぎる場合には、同位
置について２回のプリントを行なってドットを形成する
か、あるいは一部分だけ２回プリントするなどのプリン
トを行ってもよい。

【０１４７】７．ドットアライメントシーケンスに付加
可能な処理 図１３または図２６の処理手順には、上述した他の色に
関する双方向プリント時のドットアライメント処理や、
複数ヘッド（吐出部）間の主走査方向および／または復
走査方向での２以上のヘッド間のドットアライメント処
理に加え、必要に応じて次に述べるような付加的な処理
を加えることができる。

【０１４８】（７．１）回復動作 これは、自動ドットアライメントを実行する前に、吸引
・ワイピング・予備吐出など、プリントヘッドのインク
吐出状態を良好にする、または良好に保持するための一
連の回復動作を行うものである。

【０１４９】動作タイミングとしては、自動ドットアラ
イメントの実行命令があった場合に、それを実行する前
に回復動作を行なう。これにより、プリントヘッドの吐
出状態が安定した状態でプリント位置合わせのためのパ
ターンをプリントすることができ、より信頼性の高いプ
リント位置合わせの補正条件の設定が可能となる。

【０１５０】回復動作としては吸引・ワイピング・予備
吐出という一連の動作にのみ限定されず、予備吐出また
は予備吐出とワイピングだけでも良い。この場合の予備
吐出はプリントの際の予備吐出よりも発数の多い予備吐
出を行うように設定するのが好ましい。また、吸引、ワ
イピング、予備吐出の回数や動作順序といった組み合わ
せについても特に限定させるものではない。

【０１５１】また、前回の吸引回復からの経過時間に応
じて自動ドットアライメント制御前の吸引回復の実行の
要否を判断しても良い。この場合、まず自動ドットアラ
イメントを行う直前に前回の吸引動作から所定時間が経
過したどうかを判定する。そして、所定時間以内に吸引
動作が実施されていたなら、自動ドットアライメントレ
ジを実施する。一方、所定時間以内に吸引回復動が実施
されていなければ、吸引回復を含んだ一連の回復動作を
実施した後に自動ドットアライメントを行うようにする
ことができる。

【０１５２】また、前回の吸引回復からプリントヘッド
が所定の吐出数以上のインク吐出を行ったか否かを判定
するようにし、所定の吐出数以上のインク吐出を行って
いる場合には回復動作を実行してから自動ドットアライ
メントを実施するようにしても良いし、さらには経過時
間とインク吐出数との双方を判断材料として、いずれか
が所定値に達していたら吸引回復を実施するように組み
合わせても良い。

【０１５３】このようにすることで、吸引回復を過剰に
実施することを防止することができるので、インクの消
費量の節約および廃インク処理部へのインク排出量の低
減に資することができるとともに、自動ドットアライメ
ント前の回復動作を効率的に行うことができる。

【０１５４】また、前回の吸引回復からの経過時間、も
しくはインク吐出数に応じて回復条件を可変にし、例え
ば経過時間が短い場合には吸引動作をさせずに予備吐出
とワイピングとのみを行い、経過時間が長い場合にはさ
らに吸引回復を介挿するというように回復条件を変更す
るようにしても良い。

【０１５５】以上のように回復動作を実施することがで
きるが、必ずしも回復動作を実施する構成を用いる必要
はなく、もともと信頼性の高いプリント装置であれば、
自動ドットアライメント処理内で回復動作を実施する必
要はない。高い信頼性を確保した上で自動ドットアライ
メント処理を実施した方がより好ましいのである。

【０１５６】（７．２）センサキャリブレーション パッチに光センサ３０の発光側から光を照射し、その反
射光出力の相対値から所定の処理を行って最適なプリン
ト位置合わせ条件を決定するためには、最適な光量を照
射し、受光側には最適な電気信号を印加しなければ良好
な出力差は得られない。十分な出力差（実際のプリント
位置合わせパターンでプリント位置を最小限に変化させ
た時のパターン間出力差）を得るためには、センサ（発
光部側および／または受光部側）自体のキャリブレーシ
ョンを行うのが望ましい。そしてこれは、濃度センサ
（光学センサ）固有のバラツキ、プリント装置における
センサ取り付け公差、使用環境の光や湿度、空気の状態
（霧、煙）等の雰囲気差、センサ自体の経時変化、畜熱
による出力低下の影響、センサに付着するミスト，紙粉
等による出力低下の影響などを補正する上で好ましいこ
とである。

【０１５７】そこで、光学センサ３０が有する発光部
（ＬＥＤ等）のキャリブレーションでは、光学センサの
出力特性として所定のレンジが得られるように、望まし
くは線形領域で使用することができるようにする。例え
ば、そのようなキャリブレーションを行うべく、投入電
力をＰＷＭ制御することができる。具体的には投入する
電流をＰＷＭ制御して、例えば１００％デューティのフ
ル通電から５％デューティの通電まで、５％間隔で通電
する電流量を制御して、これにより最適な電流デューテ
ィを得て光学センサ３０のＬＥＤを駆動するようにする
ことができる。

【０１５８】この発光部側のキャリブレーションについ
て簡単に説明すると、発光側に印加する電気信号の最大
定格値を１００％とし、これを発光量が変化する最小単
位で順次０％から１００％まで変化させ測定された出力
特性を、反射率を変化させたキャリブレーション用の所
定の画像パターンに対応させて測定する。光量が弱すぎ
れば、反射率の異なるパターンの出力間には反射光量が
少なすぎて出力差は乏しくなる。逆に発光量が強すぎれ
ば、反射率が異なるパターンの出力は、白地に近いよう
な反射率のパターンにおいては反射光が大きく、受光側
の検出能力を超えた時点で白地の出力とほとんど差が見
られなくなるので、実際のプリント位置合わせのパター
ンでこのような反射率領域のパターンが存在すれば出力
差が良好に得られない。そこで、ここではプリント位置
合わせに用いられるパターンの反射率領域で十分な出力
差が得られることを勘案し、良好なＳ／Ｎ比を確保でき
ている駆動電流を選定する。

【０１５９】発光側の駆動信号の変調はプリンタ内部の
ＭＰＵ１０１の処理で行い、その変調単位量は発光量が
変化する最小単位で行うことができる。

【０１６０】受光側のキャリブレーションに関しても同
様であり、上記のような方法でプリント位置合わせ用の
パターンの反射率を測定する上で最適な電気信号印加条
件を決定することができる。そして受光側の駆動信号の
変調はプリンタ内部のＭＰＵ１０１の処理で行い、その
変調単位量は発光量が変化する最小単位で行うことがで
きる。

【０１６１】次に、センサキャリブレーションに用いら
れる測定対象物（キャリブレーションパターン）はセン
サ発光波長に敏感に反応する色で構成されている。単色
でもよいし、所定領域内の位置によって反射率が変わら
なければ複数色を組み合わせたものでもよい。

【０１６２】なお、反射率を変化させたセンサキャリブ
レーション用パターンを用いる場合も、それぞれが独立
のパッチになっているパターンとしてもよいし、反射率
を変化させた部分パターンが連続したものでもよい。

【０１６３】また、センサキャリブレーションにあたっ
ては、電気信号を大雑把に変化させて粗調整を行った後
に、微少に変化させて微調整を行ってもよいし、最初か
ら微少に変化させて行ってもよい。

【０１６４】また、センサキャリブレーションにあたっ
ては、印加する電気信号をキャリッジ主走査の過程で変
化させつつ測定を行っても良いし、キャリッジを停止し
た上で変化させて測定を行ってもよい。さらに、センサ
キャリブレーションは１スキャン内で行ってもよいし、
複数スキャンで行ってもよい。

【０１６５】（７．３）確認パターンについて ドットアライメントを行った後に、その制御が確実に行
われたかを確認するために、もしくはドットアライメン
トの結果をユーザが認識できるようにするために、設定
した着弾位置条件を用いて、確認パターンをプリントす
ることができる。通常、罫線パターンが認識しやすいの
で、双方向プリント、複数ヘッド間等のそれぞれのモー
ドにおいて、またそれぞれのプリント速度毎に、罫線の
プリントを行う。これにより、ユーザは実施したドット
アライメントの結果を一目瞭然に認識することができ
る。

【０１６６】（７．４）マニュアル調整について 実施形態では光学センサを用いて濃度の検出を行った上
で自動のドットアライメント処理を実施するようにして
いる。しかし、光学センサが好ましく動作しない場合等
にも備えて、その他のドットアライメント処理を可能と
することができる。すなわち、マニュアル調整を実施す
ることができる。かかるマニュアル調整に移行する条件
について説明する。

【０１６７】まず、光学センサを使用するにあたってキ
ャリブレーションを行うことができるが、その際得られ
たデータが明らかに使用可能範囲外のものである場合に
は、キャリブレーション・エラーとし、ドットアライメ
ント動作を中止する。その状態のステータスをホストコ
ンピュータに通信して、アプリケーションを介してエラ
ーであることを表示する。さらに、マニュアル調整を実
施するように表示して実行を促す。または、キャリブレ
ーション・エラーを検知した場合ドットアライメント動
作を中止して、給紙されているプリント媒体上にマニュ
アル調整の実施を促すプリントを行っても良い。

【０１６８】また、光学センサは、外部からの光の入射
によっては誤動作してしまう場合がある。従って、ドッ
トアライメントの最中に、極端に反射光が強くなった場
合には外乱光があるものとし、ドットアライメントを中
止する。そして、キャリブレーションエラーと同ように
その状態のステータスをホストコンピュータに通信し
て、アプリケーションを介してエラーであることを表示
する。さらに、マニュアル調整を実施するように表示し
て実行を促す。または、キャリブレーションエラーを検
知した場合ドットアライメント動作を中止して、給紙さ
れているプリント媒体上にマニュアル調整の実施を促す
プリントを行っても良い。

【０１６９】もっとも、センサエラーが偶然の外乱光の
入射のように一過性であるような場合には、時間を置い
たり、あるいは条件を整えるようユーザに報知する等し
た上で再度ドットアライメント処理を起動するようにす
ることもできる。また、後述するモードその他に対応し
た各種プリント位置合わせ処理の一つの実行中にエラー
が生じたような場合には、当該処理を中止して他のプリ
ント位置合わせ処理を行うこともできる。

【０１７０】８．その他 以上の各実施の形態では、プリントヘッドからインクを
プリント媒体に吐出して画像を形成するインクジェット
方式のプリント装置における例を示したが、本発明はそ
の構成に限定されるものではない。プリントヘッドとプ
リント媒体とを相対的に移動させて、ドットを形成して
プリントを行うものであれば、方式を問わずいずれのプ
リント装置についても有効である。

【０１７１】しかし特にインクジェットプリント方式を
用いる場合には、その中でも、インク吐出を行わせるた
めに利用されるエネルギとして熱エネルギを発生する手
段（例えば電気熱変換体やレーザ光等）を備え、前記熱
エネルギによりインクの状態変化を生起させる方式のプ
リントヘッド、プリント装置において優れた効果をもた
らすものである。かかる方式によればプリントの高密度
化，高精細化が達成できるからである。

【０１７２】その代表的な構成や原理については、例え
ば、米国特許第４７２３１２９号明細書，同第４７４０
７９６号明細書に開示されている基本的な原理を用いて
行うものが好ましい。この方式は所謂オンデマンド型，
コンティニュアス型のいずれにも適用可能であるが、特
に、オンデマンド型の場合には、液体（インク）が保持
されているシートや液路に対応して配置されている電気
熱変換体に、プリント情報に対応していて核沸騰を越え
る急速な温度上昇を与える少なくとも１つの駆動信号を
印加することによって、電気熱変換体に熱エネルギを発
生せしめ、プリントヘッドの熱作用面に膜沸騰を生じさ
せて、結果的にこの駆動信号に一対一で対応した液体
（インク）内の気泡を形成できるので有効である。この
気泡の成長，収縮により吐出用開口を介して液体（イン
ク）を吐出させて、少なくとも１つの滴を形成する。こ
の駆動信号をパルス形状とすると、即時適切に気泡の成
長収縮が行われるので、特に応答性に優れた液体（イン
ク）の吐出が達成でき、より好ましい。このパルス形状
の駆動信号としては、米国特許第４４６３３５９号明細
書，同第４３４５２６２号明細書に記載されているよう
なものが適している。なお、上記熱作用面の温度上昇率
に関する発明の米国特許第４３１３１２４号明細書に記
載されている条件を採用すると、さらに優れたプリント
を行うことができる。

【０１７３】プリントヘッドの構成としては、上述の各
明細書に開示されているような吐出口，液路，電気熱変
換体の組合わせ構成（直線状液流路または直角液流路）
の他に熱作用部が屈曲する領域に配置されている構成を
開示する米国特許第４５５８３３３号明細書，米国特許
第４４５９６００号明細書を用いた構成も本発明に含ま
れるものである。加えて、複数の電気熱変換体に対し
て、共通するスリットを電気熱変換体の吐出部とする構
成を開示する特開昭５９−１２３６７０号公報や熱エネ
ルギの圧力波を吸収する開孔を吐出部に対応させる構成
を開示する特開昭５９−１３８４６１号公報に基いた構
成としても本発明の効果は有効である。すなわち、プリ
ント・ヘッドの形態がどのようなものであっても、本発
明によればプリントを確実に効率よく行うことができる
ようになるからである。

【０１７４】さらに、プリント装置がプリントできるプ
リント媒体の最大幅に対応した長さを有するフルライン
タイプのプリントヘッドに対しても本発明は有効に適用
できる。そのようなプリント・ヘッドとしては、複数プ
リントヘッドの組合わせによってその長さを満たす構成
や、一体的に形成された１個のプリントヘッドとしての
構成のいずれでもよい。

【０１７５】加えて、上例のようなシリアルタイプのも
のでも、装置本体に固定されたプリントヘッド、あるい
は装置本体に装着されることで装置本体との電気的な接
続や装置本体からのインクの供給が可能になる交換自在
のチップタイプのプリントヘッド、あるいはプリントヘ
ッド自体に一体的にインクタンクが設けられたカートリ
ッジタイプのプリントヘッドを用いた場合にも本発明は
有効である。

【０１７６】また、本発明のプリント装置の構成とし
て、プリントヘッドの吐出回復手段、予備的な補助手段
等を付加することは本発明の効果を一層安定できるの
で、好ましいものである。これらを具体的に挙げれば、
プリントヘッドに対してのキャッピング手段、クリーニ
ング手段、加圧或は吸引手段、電気熱変換体或はこれと
は別の加熱素子或はこれらの組み合わせを用いて加熱を
行う予備加熱手段、プリントとは別の吐出を行なう予備
吐出手段を挙げることができる。

【０１７７】また、搭載されるプリントヘッドの種類な
いし個数についても、例えば単色のインクに対応して１
個のみが設けられたものの他、プリント色や濃度を異に
する複数のインクに対応して複数個数設けられるもので
あってもよい。すなわち、例えばプリント装置のプリン
トモードとしては黒色等の主流色のみのプリントモード
だけではなく、プリントヘッドを一体的に構成するか複
数個の組み合わせによるかいずれでもよいが、異なる色
の複色カラー、または混色によるフルカラーの各プリン
トモードの少なくとも一つを備えた装置にも本発明は極
めて有効である。

【０１７８】さらに加えて、以上説明した本発明実施の
形態においては、インクを液体として説明しているが、
室温やそれ以下で固化するインクであって、室温で軟化
もしくは液化するものを用いてもよく、あるいはインク
ジェット方式ではインク自体を３０℃以上７０℃以下の
範囲内で温度調整を行ってインクの粘性を安定吐出範囲
にあるように温度制御するものが一般的であるから、使
用プリント信号付与時にインクが液状をなすものを用い
てもよい。加えて、熱エネルギによる昇温を、インクの
固形状態から液体状態への状態変化のエネルギとして使
用せしめることで積極的に防止するため、またはインク
の蒸発を防止するため、放置状態で固化し加熱によって
液化するインクを用いてもよい。いずれにしても熱エネ
ルギのプリント信号に応じた付与によってインクが液化
し、液状インクが吐出されるものや、プリント媒体に到
達する時点ではすでに固化し始めるもの等のような、熱
エネルギの付与によって初めて液化する性質のインクを
使用する場合も本発明は適用可能である。このような場
合のインクは、特開昭５４−５６８４７号公報あるいは
特開昭６０−７１２６０号公報に記載されるような、多
孔質シート凹部または貫通孔に液状又は固形物として保
持された状態で、電気熱変換体に対して対向するような
形態としてもよい。本発明においては、上述した各イン
クに対して最も有効なものは、上述した膜沸騰方式を実
行するものである。

【０１７９】さらに加えて、本発明の形態としては、コ
ンピュータ等の情報処理機器の画像出力端末として用い
られるプリント装置の形態とするものの他、ホストコン
ピュータと組み合わされたシステム、リーダ等と組合わ
せた複写装置、さらには送受信機能を有するファクシミ
リ装置の形態を採るもの等であってもよい。

【０１８０】

【発明の効果】本発明によれば、相互のドット形成位置
調整が行われるべき往路、復路のそれぞれの第１のプリ
ントおよび第２のプリント、もしくは複数のプリントヘ
ッドそれぞれのプリントの第1 のプリント、第２のプリ
ントにおいて、プリントドットの着弾位置の最適な調整
値を求めることが可能になる。これにより、着弾位置の
ずれない双方向プリント、もしくは複数のプリントヘッ
ドを用いたプリントを行うことができるプリント方法お
よびプリント装置を提供することができる。

【０１８１】また、画像形成上の問題や操作性上の問題
を発生させずに、高速で且つ高画質の画像のプリントを
行いうる装置ないしシステムを低コストで実現すること
ができる。

【０１８２】さらに、高速プリントや高精細プリントな
ど、プリント装置の持つ各モードに合わせた適切なドッ
トアライメントを簡単かつ迅速に行い得るようにするこ
とができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】ドットマトリクスプリントの原理を説明するた
めの説明図である。

【図２】ドットマトリクスプリントにおいて生じうる濃
度ムラ発生の問題点を説明するための説明図である。

【図３】図２において説明した濃度ムラの発生を防止す
るためのマルチ走査プリントの原理を説明するための説
明図である。

【図４】（Ａ）〜（Ｃ）はマルチ走査プリントにおいて
採用される千鳥・逆千鳥プリントを説明するための説明
図である。

【図５】本発明の一実施形態に係るインクジェットプリ
ント装置の概略構成例を示す斜視図である。

【図６】（Ａ）および（Ｂ）は、それぞれ、図５に示す
ヘッドカートリッジの構成例およびその吐出部の構成例
を示す斜視図である。

【図７】図６の吐出部において採用されるヒータボード
の構成例を示す平面図である。

【図８】図５の装置において採用される光学センサを説
明するための模式図である。

【図９】本発明の一実施の形態に係るインクジェットプ
リント装置における制御回路の概略構成を示すブロック
図である。

【図１０】図９におけるゲートアレイないしヒータボー
ドの電気的構成例を示すブロック図である。

【図１１】ホスト装置からプリント装置内部でのプリン
トデータの流れを説明するための模式図である。

【図１２】データ転送回路の構成例を示すブロック図で
ある。

【図１３】本発明で用いることのできる自動ドットアラ
イメント処理の全体アルゴリズムの一例を示すフローチ
ャートである。

【図１４】図１３の処理の過程で形成および測定される
パッチの例を示す図である。

【図１５】（Ａ）〜（Ｃ）は、主走査方向に所定画素数
分のドット形成域および空白域とが繰り返されるパター
ン要素を、第１のプリントと第２のプリントとで所定量
ずつずらして重畳プリントすることにより形成されるパ
ターンを説明するための図である。

【図１６】（Ａ）〜（Ｃ）は、主走査方向に所定画素数
分のドット形成域および空白域とが繰り返されるパター
ン要素を、第１のプリントと第２のプリントとで所定量
ずつずらして重畳プリントすることにより形成されるパ
ターンを説明するための図である。

【図１７】（Ａ）〜（Ｃ）は、主走査方向に所定画素数
分のドット形成域および空白域とが繰り返されるパター
ン要素を、第１のプリントと第２のプリントとで所定量
ずつ相対的にずらして重畳プリントすることにより形成
されるパターンを説明するための図である。

【図１８】図１５〜図１７に示したパターンのプリント
面積率の関係を示す図である。

【図１９】図１５〜図１７に示したようなパターンを図
１３のドットアライメント処理対象となるヘッドによっ
て形成させた場合に得られたサンプルパッチのプリント
面積率の関係を示す図である。

【図２０】図１９に示す関係の周期性を示す図である。

【図２１】図１９に示すサンプルパッチのずらし量とプ
リント面積率との関係を示す図である。

【図２２】図１９に示すサンプルパッチのずらし量とサ
ンプルパッチを測定する光学センサの出力値との関係を
示し、ドットアライメント調整量を獲得するための関数
を求める処理の説明図である。

【図２３】第１のプリントと第２のプリントとでのドッ
ト形成位置に相対的にずれが生じていない場合のプリン
トパターンを示す図である。

【図２４】第１のプリントと第２のプリントとでのドッ
ト形成位置に相対的にずれが生じている場合のプリント
パターンを示す図である。

【図２５】第１のプリントと第２のプリントとでのドッ
ト形成位置に、図２４とは逆の方向に相対的にずれが生
じている場合のプリントパターンを示す図である。

【図２６】ドットアライメント処理の第２例を説明する
ための図である。

【図２７】（Ａ）および（Ｂ）は、本発明のドットアラ
イメント処理で用いることのできるプリント位置合わせ
のためのパターンのさらに他の例を説明する図である。

【符号の説明】

１ プリントヘッド ２ キャリッジユニット ３ キャリッジユニットホルダ ５ フレキシブルケーブル ６ キャリッジモータ ７ キャリッジベルト ８ プリント媒体 ８′ ガイドシャフト ９ フォトカプラ １０ 遮光板 １２ 回復系を含むホームポジションユニット １３ 排出ローラ １４ ラインフィードユニット １５ ブラックインク収納インクタンク １６ カラーインク収納タンク １９ 電気接点部 ２１ 吐出口面 ２２ 吐出口 ２３ 共通液室 ２４ 液路 ２５ 電気熱変換体 ３０ 反射型光学センサ １００ コントローラ １０１ ＭＰＵ １０３ ＲＯＭ １０４ ゲートアレイ １０５ ＲＡＭ １０７ 不揮発性メモリ １１０ ホスト装置 １１２ インタフェース １２２ 電源スイッチ １２４ プリント開始指示スイッチ １２６ 回復スイッチ １２７ レジストレーション調整起動スイッチ １２９ レジストレーション調整値設定入力部 １３０ センサ群 １５０ ヘッドドライバ １６２ 搬送（副走査）モータ ８２０ 操作部 １０００ ヘッドカートリッジ

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ４１Ｊ 3/12 Ｃ (72)発明者 高橋 喜一郎 東京都大田区下丸子３丁目30番２号 キヤ ノン株式会社内 (72)発明者 錦織 均 東京都大田区下丸子３丁目30番２号 キヤ ノン株式会社内 (72)発明者 勅使川原 稔 東京都大田区下丸子３丁目30番２号 キヤ ノン株式会社内 (72)発明者 筑間 聡行 東京都大田区下丸子３丁目30番２号 キヤ ノン株式会社内 Ｆターム(参考） 2C056 EA06 EA07 EA08 EB42 EC04 EC07 EC37 EC77 EE02 FA03 FA11 2C061 AQ05 BB10 KK04 KK13 KK18 KK19 KK22 KK26 KK28 KK33 2C062 LA09 2C480 CA17

Claims (30)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 プリントヘッドを用い、プリント媒体に
   ドット形成位置条件を異ならせた第１および第２プリン
   トにより画像のプリントを行うプリント装置に対し、前
   記第１および第２プリントでのプリント位置合わせを行
   うための処理を行うプリント位置合わせ方法であって、 前記プリントヘッドの前記第１および／または第２のプ
   リントによりドット形成域の面積率が異なる複数のパタ
   ーンを形成する第１のパターン形成工程と、 当該形成された複数のパターンそれぞれの光学特性を測
   定する第１測定工程と、 当該測定された光学特性から、前記第１および第２プリ
   ントでのプリント位置のずれと光学特性との関係を示す
   関数を決定する工程と、 前記第１プリントおよび第２プリントにより所定のドッ
   ト形成域の面積率を持つパターンを形成させる第２のパ
   ターン形成工程と、 当該パターンの光学特性を測定する第２測定工程と、 当該測定された光学特性を前記関数に適用して、前記第
   １プリントと前記第２プリントとの間のドット形成位置
   条件の調整値を得る調整値取得工程と、を具えたことを
   特徴とするプリント位置合わせ方法。
2. 【請求項２】 前記第１のパターン形成工程は、所定画
   素数分のドット形成域および空白域とが繰り返されるパ
   ターン要素を、前記第１のプリントと第２のプリントと
   で、前記面積率を変化させるべく所定量ずつずらして重
   畳プリントすることにより前記複数のパターンを形成す
   ることを特徴とする請求項１に記載のプリント位置合わ
   せ方法。
3. 【請求項３】 前記第１のパターン形成工程は、前記第
   １または第２のプリントにのいずれかによって、前記ド
   ット形成域の面積率が異なる前記複数のパターンを形成
   することを特徴とする請求項１に記載のプリント位置合
   わせ方法。
4. 【請求項４】 前記プリントを行うために設定され得る
   複数のモードに応じて前記第２のパターン形成、前記第
   ２測定および前記調整値取得を行わせる工程をさらに具
   えたことを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記
   載のプリント位置合わせ方法。
5. 【請求項５】 前記複数のモードは前記プリントの速度
   の変更を伴うモードであることを特徴とする請求項４に
   記載のプリント位置合わせ方法。
6. 【請求項６】 前記第１プリントおよび前記第２プリン
   トは、前記プリントヘッドを前記プリント媒体に対して
   往復走査させてプリントを行う場合のそれぞれ往走査お
   よび復走査でのプリント、複数の前記プリントヘッドの
   うちそれぞれ第１のプリントヘッドによるプリントおよ
   び第２のプリントヘッドによるプリントであって前記第
   １および第２プリントヘッドが前記プリント媒体に対し
   て相対的に走査される方向に関してのプリント、および
   複数の前記プリントヘッドのうちそれぞれ第１のプリン
   トヘッドによるプリントおよび第２のプリントヘッドに
   よるプリントであって前記第１および第２プリントヘッ
   ドが前記プリント媒体に対して相対的に走査される方向
   とは異なる方向に関してのプリントの、少なくとも一つ
   を含むことを特徴とする請求項１ないし５のいずれかに
   記載のプリント位置合わせ方法。
7. 【請求項７】 プリント剤を前記プリント媒体に付与す
   るプリント素子がインラインに等間隔で、前記の方向と
   は異なる方向に複数配列されて前記第１プリントを行う
   プリントヘッドと、プリント剤を前記プリント媒体に付
   与するプリント素子がインラインに等間隔で、前記の方
   向とは異なる方向に複数配列されて前記第２プリントを
   行うプリントヘッドとを前記走査の方向に並置して用い
   るプリント装置に対してプリント位置合わせを行うこと
   を特徴とする請求項１ないし６のいずれかに記載のプリ
   ント位置合わせ方法。
8. 【請求項８】 前記第１プリントを行うプリントヘッド
   は少なくとも一つの色調のプリント剤を用いるプリント
   ヘッド、前記第２プリントを行うプリントヘッドは少な
   くとも一つが前記色調とは異なる色調のプリント剤を複
   数用いるプリントヘッドであることを特徴とする請求項
   ７に記載のプリント位置合わせ方法。
9. 【請求項９】 前記プリントヘッドはインクを吐出する
   ことによりプリントを行うヘッドであることを特徴とす
   る請求項１ないし８のいずれかに記載のプリント位置合
   わせ方法。
10. 【請求項１０】 前記ヘッドは、インクを吐出するため
    に利用されるエネルギとしてインクに膜沸騰を生じさせ
    る熱エネルギを発生する発熱素子を有することを特徴と
    する請求項９に記載のプリント位置合わせ方法。
11. 【請求項１１】 プリントヘッドを用い、プリント媒体
    にドット形成位置条件を異ならせた第１および第２プリ
    ントにより画像のプリントを行うプリント装置であっ
    て、 前記プリントヘッドの前記第１および／または第２のプ
    リントによりドット形成域の面積率が異なる複数のパタ
    ーンを形成する第１のパターン形成手段と、 当該形成された複数のパターンそれぞれの光学特性を測
    定する第１測定手段と、 当該測定された光学特性から、前記第１および第２プリ
    ントでのプリント位置のずれと光学特性との関係を示す
    関数を決定する手段と、 前記第１プリントおよび第２プリントにより所定のドッ
    ト形成域の面積率を持つパターンを形成させる第２のパ
    ターン形成手段と、 当該パターンの光学特性を測定する第２測定手段と、 当該測定された光学特性を前記関数に適用して、前記第
    １プリントと前記第２プリントとの間のドット形成位置
    条件の調整値を得る調整値取得手段と、を具えたことを
    特徴とするプリント装置。
12. 【請求項１２】 前記第１のパターン形成手段は、所定
    画素数分のドット形成域および空白域とが繰り返される
    パターン要素を、前記第１のプリントと第２のプリント
    とで、前記面積率を変化させるべく所定量ずつずらして
    重畳プリントすることにより前記複数のパターンを形成
    することを特徴とする請求項１１に記載のプリント装
    置。
13. 【請求項１３】 前記第１のパターン形成手段は、前記
    第１または第２のプリントにのいずれかによって、前記
    ドット形成域の面積率が異なる前記複数のパターンを形
    成することを特徴とする請求項１１に記載のプリント装
    置。
14. 【請求項１４】 前記プリントを行うために設定され得
    る複数のモードに応じて前記第２のパターン形成、前記
    第２測定および前記調整値取得を行わせる手段をさらに
    具えたことを特徴とする請求項１１ないし１３のいずれ
    かに記載のプリント装置。
15. 【請求項１５】 前記複数のモードは前記プリントの速
    度の変更を伴うモードであることを特徴とする請求項１
    ４に記載のプリント装置。
16. 【請求項１６】 前記第１プリントおよび前記第２プリ
    ントは、前記プリントヘッドを前記プリント媒体に対し
    て往復走査させてプリントを行う場合のそれぞれ往走査
    および復走査でのプリント、複数の前記プリントヘッド
    のうちそれぞれ第１のプリントヘッドによるプリントお
    よび第２のプリントヘッドによるプリントであって前記
    第１および第２プリントヘッドが前記プリント媒体に対
    して相対的に走査される方向に関してのプリント、およ
    び複数の前記プリントヘッドのうちそれぞれ第１のプリ
    ントヘッドによるプリントおよび第２のプリントヘッド
    によるプリントであって前記第１および第２プリントヘ
    ッドが前記プリント媒体に対して相対的に走査される方
    向とは異なる方向に関してのプリントの、少なくとも一
    つを含むことを特徴とする請求項１１ないし１５のいず
    れかに記載のプリント装置。
17. 【請求項１７】 プリント剤を前記プリント媒体に付与
    するプリント素子がインラインに等間隔で、前記の方向
    とは異なる方向に複数配列されて前記第１プリントを行
    うプリントヘッドと、プリント剤を前記プリント媒体に
    付与するプリント素子がインラインに等間隔で、前記の
    方向とは異なる方向に複数配列されて前記第２プリント
    を行うプリントヘッドとを前記走査の方向に並置して用
    いるプリント装置に対してプリント位置合わせを行うこ
    とを特徴とする請求項１１ないし１６のいずれかに記載
    のプリント装置。
18. 【請求項１８】 前記第１プリントを行うプリントヘッ
    ドは少なくとも一つの色調のプリント剤を用いるプリン
    トヘッド、前記第２プリントを行うプリントヘッドは少
    なくとも一つが前記色調とは異なる色調のプリント剤を
    複数用いるプリントヘッドであることを特徴とする請求
    項１７に記載のプリント装置。
19. 【請求項１９】 前記プリントヘッドはインクを吐出す
    ることによりプリントを行うヘッドであることを特徴と
    する請求項１１ないし１８のいずれかに記載のプリント
    装置。
20. 【請求項２０】 前記ヘッドは、インクを吐出するため
    に利用されるエネルギとしてインクに膜沸騰を生じさせ
    る熱エネルギを発生する発熱素子を有することを特徴と
    する請求項１９に記載のプリント装置。
21. 【請求項２１】 プリントヘッドを用い、プリント媒体
    にドット形成位置条件を異ならせた第１および第２プリ
    ントにより画像のプリントを行うプリント装置と、該プ
    リント装置に対して前記画像のデータを供給するホスト
    装置とを具備したプリントシステムであって、 前記プリントヘッドの前記第１および／または第２のプ
    リントによりドット形成域の面積率が異なる複数のパタ
    ーンを形成する第１のパターン形成手段と、 当該形成された複数のパターンそれぞれの光学特性を測
    定する第１測定手段と、 当該測定された光学特性から、前記第１および第２プリ
    ントでのプリント位置のずれと光学特性との関係を示す
    関数を決定する手段と、 前記第１プリントおよび第２プリントにより所定のドッ
    ト形成域の面積率を持つパターンを形成させる第２のパ
    ターン形成手段と、 当該パターンの光学特性を測定する第２測定手段と、 当該測定された光学特性を前記関数に適用して、前記第
    １プリントと前記第２プリントとの間のドット形成位置
    条件の調整値を得る調整値取得手段と、を具えたことを
    特徴とするプリントシステム。
22. 【請求項２２】 前記第１のパターン形成手段は、所定
    画素数分のドット形成域および空白域とが繰り返される
    パターン要素を、前記第１のプリントと第２のプリント
    とで、前記面積率を変化させるべく所定量ずつずらして
    重畳プリントすることにより前記複数のパターンを形成
    することを特徴とする請求項２１に記載のプリントシス
    テム。
23. 【請求項２３】 前記第１のパターン形成手段は、前記
    第１または第２のプリントにのいずれかによって、前記
    ドット形成域の面積率が異なる前記複数のパターンを形
    成することを特徴とする請求項２１に記載のプリントシ
    ステム。
24. 【請求項２４】 前記プリントを行うために設定され得
    る複数のモードに応じて前記第２のパターン形成、前記
    第２測定および前記調整値取得を行わせる手段をさらに
    具えたことを特徴とする請求項２１ないし２３のいずれ
    かに記載のプリントシステム。
25. 【請求項２５】 前記複数のモードは前記プリントの速
    度の変更を伴うモードであることを特徴とする請求項２
    ４に記載のプリントシステム。
26. 【請求項２６】 前記第１プリントおよび前記第２プリ
    ントは、前記プリントヘッドを前記プリント媒体に対し
    て往復走査させてプリントを行う場合のそれぞれ往走査
    および復走査でのプリント、複数の前記プリントヘッド
    のうちそれぞれ第１のプリントヘッドによるプリントお
    よび第２のプリントヘッドによるプリントであって前記
    第１および第２プリントヘッドが前記プリント媒体に対
    して相対的に走査される方向に関してのプリント、およ
    び複数の前記プリントヘッドのうちそれぞれ第１のプリ
    ントヘッドによるプリントおよび第２のプリントヘッド
    によるプリントであって前記第１および第２プリントヘ
    ッドが前記プリント媒体に対して相対的に走査される方
    向とは異なる方向に関してのプリントの、少なくとも一
    つを含むことを特徴とする請求項２１ないし２５のいず
    れかに記載のプリントシステム。
27. 【請求項２７】 プリント剤を前記プリント媒体に付与
    するプリント素子がインラインに等間隔で、前記の方向
    とは異なる方向に複数配列されて前記第１プリントを行
    うプリントヘッドと、プリント剤を前記プリント媒体に
    付与するプリント素子がインラインに等間隔で、前記の
    方向とは異なる方向に複数配列されて前記第２プリント
    を行うプリントヘッドとを前記走査の方向に並置して用
    いるプリント装置に対してプリント位置合わせを行うこ
    とを特徴とする請求項２１ないし２６のいずれかに記載
    のプリントシステム。
28. 【請求項２８】 前記第１プリントを行うプリントヘッ
    ドは少なくとも一つの色調のプリント剤を用いるプリン
    トヘッド、前記第２プリントを行うプリントヘッドは少
    なくとも一つが前記色調とは異なる色調のプリント剤を
    複数用いるプリントヘッドであることを特徴とする請求
    項２７に記載のプリントシステム。
29. 【請求項２９】 前記プリントヘッドはインクを吐出す
    ることによりプリントを行うヘッドであることを特徴と
    する請求項２１ないし２８のいずれかに記載のプリント
    システム。
30. 【請求項３０】 前記ヘッドは、インクを吐出するため
    に利用されるエネルギとしてインクに膜沸騰を生じさせ
    る熱エネルギを発生する発熱素子を有することを特徴と
    する請求項２９に記載のプリントシステム。