JP2004188801A

JP2004188801A - Recording material conveyance amount control device, ink jet recording device, liquid ejecting device

Info

Publication number: JP2004188801A
Application number: JP2002359858A
Authority: JP
Inventors: Kazuhisa Takeda; 和久竹田; Keiichi Noto; 圭一能登
Original assignee: Seiko Epson Corp
Current assignee: Seiko Epson Corp
Priority date: 2002-12-11
Filing date: 2002-12-11
Publication date: 2004-07-08

Abstract

【課題】インク滴の滲みが発生することによってバンド幅が変化した場合でも、適切に印刷用紙の搬送量を補正することにより、適切な印刷品質を得ること。
【解決手段】印刷用紙の搬送量を制御する被記録材搬送量制御装置は、所定面積あたりのインク吐出量を表す指標としての記録密度６０％でテストパターン印刷を行い、記録密度６０％において搬送量を適切に補正する為の補正段数（補正係数）を得る。実際の印刷動作において、被記録材搬送量制御装置は、記録密度が変化すると、変化後の記録密度に対応して印刷用紙の搬送量に加える補正値を変化させ、インク滴の滲みの程度の変化（バンド幅の変化）に対応する。
【選択図】図１０An object of the present invention is to obtain an appropriate print quality by appropriately correcting a conveyance amount of a print sheet even when a band width changes due to occurrence of ink droplet bleeding.
A recording material conveyance amount control device that controls a conveyance amount of a printing sheet performs test pattern printing at a recording density of 60% as an index indicating an ink ejection amount per a predetermined area, and conveys the recording material at a recording density of 60%. The number of correction stages (correction coefficient) for appropriately correcting the amount is obtained. In the actual printing operation, when the recording density changes, the recording material transport amount control device changes a correction value to be added to the transport amount of the printing paper in accordance with the changed recording density, thereby reducing the degree of ink droplet bleeding. Changes (changes in bandwidth).
[Selection] Fig. 10

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、被記録材に記録を行うインクジェット記録ヘッドと、該インクジェット記録ヘッドへ被記録材を搬送する、回動駆動される搬送ローラと、を備えた記録装置において、前記搬送ローラの回動量を制御することにより、被記録材の搬送量を制御する被記録材搬送量制御装置及び該被記録材搬送量制御装置を備えたインクジェット式記録装置に関する。
【０００２】
また、本発明は、液体噴射装置に関する。ここで、液体噴射装置とは、インクジェット式記録ヘッドが用いられ、該記録ヘッドからインクを吐出して被記録媒体に記録を行うプリンタ、複写機およびファクシミリ等の記録装置に限らず、インクに代えてその用途に対応する液体を前記インクジェット式記録ヘッドに相当する液体噴射ヘッドから被記録材に相当する被噴射媒体に噴射して、前記液体と前記被噴射媒体に付着させる装置を含む意味で用いる。
【０００３】
液体噴射ヘッドとして、前記記録ヘッドの他に、液晶ディスプレー等のカラーフィルター製造に用いられる色材噴射ヘッド、有機ＥＬディスプレーや面発光ディスプレー（ＦＥＤ）等の電極形成に用いられる電極材（導電ペースト）噴射ヘッド、バイオチップ製造に用いられる生体有機物噴射ヘッド、精密ピペットとしての試料噴射ヘッド等が挙げられる。
【０００４】
【従来の技術】
インクジェット式記録装置及び液体噴射装置の一例としてインクジェットプリンタがある。インクジェットプリンタは、印刷用紙にインクを吐出するインクジェット記録ヘッドの上流側に、印刷用紙を搬送する搬送ローラを備えている。搬送ローラは駆動モータによって回動駆動され、該駆動モータの回動量が制御されることにより、所望する搬送量だけ印刷用紙がインクジェット記録ヘッドへと搬送される様になっている。また、この様なインクジェットプリンタにおける搬送ローラの回動軸にはエンコーダが取り付けられ、且つ、該エンコーダからの出力信号が制御部へと送信され、これにより、搬送ローラの回動量、即ち、印刷用紙の搬送量を制御する様に構成されている。
【０００５】
ところで、印刷用紙に掛かる搬送負荷等の要因により、搬送ローラと印刷用紙との間でスリップ等が生じると、搬送ローラを所定量回動駆動しても、目的とする搬送量だけ印刷用紙が搬送されず、これによって印刷品質が低下するといった不具合が生じる場合がある。特に、近年画質向上が著しい写真画質を実現するインクジェットプリンタにおいては、数μｍオーダーの紙送り精度が要求され、これを満たさないと、印刷された写真に筋状が現れ、従って紙送り精度の低下が印刷結果に顕著に現れることになる。
【０００６】
そこで、この様な問題を解決する為の従来技術として、特許文献１或いは特許文献２に記載されたラスタ式記録装置がある。これらのラスタ式記録装置は、いずれも所定の印字長Ｒ（目標値）に対する実際の印字長Ｒ’（印刷結果）を測定する。そして、前記ＲおよびＲ’から補正係数なる値を求め、該補正係数を用いて実際の印字動作における搬送量を補正する様構成されている。
【０００７】
【特許文献１】
特開平５−３０５７４７号公報
【特許文献２】
特開平８−７２３４１号公報
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
ここで、上述の従来技術に係るラスタ式記録装置においては、所定の印字長Ｒ（目標値）に対する実際の印字長Ｒ’（印字結果）を測定する手段として、エンコーダ（センサ手段）を用いている。即ち、第１のエンコーダを、印刷用紙を搬送するモータに係接させ、第２のエンコーダを、印刷用紙に接触して印刷用紙の進行と共に従動回動するローラ対に設けて、前記第１のエンコーダの出力パルスと前記第２のエンコーダの出力パルスとから、前述した印字長Ｒと、印字長Ｒ’と、補正係数とを求める。
【０００９】
ところでインクジェットプリンタは、インク滴を印刷用紙に着弾させることで画像を記録するが、特にインクが染料系である場合には、着弾したインク滴が印刷用紙に吸収されることで所謂”滲み”が発生する。この滲みは、例えば一回の主走査で印刷されるバンドの幅を変化させることから、インクの滲みによってバンド幅が広くなる様な場合には、印刷用紙の次の搬送量が多めとなる様補正することが、高画質化の要求が著しい状況においては特に望ましいと言える。
しかし、上述した従来技術に係るラスタ式記録装置においては、この様なインク滲みの問題については何ら考慮されておらず、またその示唆も無い。
【００１０】
そこで本発明はこの様な状況に鑑みなされたものであり、その課題は、インク滴の滲みが発生することによってバンド幅が変化した場合でも、適切に印刷用紙の搬送量を補正することにより、適切な印刷品質を得ることにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明の第１の態様は、被記録材に記録を行うインクジェット記録ヘッドと、該インクジェット記録ヘッドへ被記録材を搬送する、回動駆動される搬送ローラと、を備えたインクジェット式記録装置において、前記搬送ローラの回動量を制御することにより、被記録材の搬送量を制御する被記録材搬送量制御装置であって、被記録材の搬送量を補正する搬送量補正手段を備え、該搬送量補正手段が、所定の記録面積に対するインク吐出量が変化すると、当該インク吐出量の変化に対応して被記録材の搬送量に加算する搬送量補正値を変化させることを特徴とする。
【００１２】
インクジェット式記録装置は被記録材にインク滴を吐出することによって記録を行うが、インク滴が被記録材に吸収されることで、所謂インク滲みが発生する。この滲みの程度は、所定の記録面積に対するインク吐出量が変化すると、これに伴って変化する。例えば、所定の記録面積に対するインク吐出量を、１インチ四方あたりのドット形成数（インク滴の、のべ吐出回数）と、印刷解像度によって決まる１インチ四方あたりの全ドット数との比率で定義する（以下これを「記録密度」と言う）と、例えば３６０×３６０ｄｐｉの記録解像度において１８０×１８０ドット形成（インク吐出）した場合には、記録密度は２５％となり、或いは３６０×３６０ドット形成（インク吐出）した場合には、記録密度は１００％となる。更に、７２０×７２０ドット形成（インク吐出）した場合には、記録密度は４００％となる。
【００１３】
ここで、記録密度が高い場合は、記録密度が低い場合に比して所定面積あたりのインク吐出量が多くなり、インク滲みの程度が顕著となる。従って、記録密度が高い場合は、記録密度が低い場合に比して、形成される画像の幅（バンド幅）が大きくなり、バンド境界部分において所謂黒すじ（バンド重なり）が発生する。
【００１４】
しかし、上記第１の態様は、被記録材の搬送量を補正する搬送量補正手段が、所定の記録面積に対するインク吐出量が変化すると、当該インク吐出量の変化に対応して被記録材の搬送量に加算する搬送量補正値を変化させるので、被記録材の搬送量が、上述したインク滲みの程度に対応した適切な値となり、これによって黒すじ（バンド重なり）が発生せず、以て適切な記録結果を得ることができる。
【００１５】
本発明の第２の態様は、上記第１の態様において、基準インク吐出量において前記搬送量補正値を変化させてテストパターンを形成するテストパターン記録手段を有し、前記テストパターンから得られる基準搬送量補正値を基準値として、記録実行時におけるインク吐出量の変化に対応して前記搬送量補正値を変化させることを特徴とする。
【００１６】
上記第２の態様によれば、基準インク吐出量において前記搬送量補正値を変化させてテストパターンを形成することにより、当該テストパターンの形成結果から、前記基準インク吐出量における最適な搬送量補正値、即ち基準搬送量補正値を得ることができる。ここで、基準インク吐出量とは、前記テストパターンを形成する際における、所定の記録面積に対するインク吐出量である。そして、前記基準搬送量補正値を基準値として、記録実行時におけるインク吐出量の変化に対応して前記搬送量補正値を変化させることから、より一層正確に被記録材の搬送量を補正することが可能となる。
【００１７】
つまり、実際にテストパターンを形成し、その結果を基にして、インク吐出量の変化に対応して前記搬送量補正値を変化させることから、前記テストパターンを記録した際の諸条件（例えば、被記録材のインク吸収性（インク滲みの程度）、インクジェット式記録装置の部品精度或いは組立精度等から生じる被記録材の搬送誤差）が前記テストパターン形成結果に含まれることとなり、これによってキャリブレーション効果が得られ、以てより一層正確に被記録材の搬送量を補正することが可能となる。
【００１８】
本発明の第３の態様は、上記第２の態様において、前記テストパターン記録手段が、被記録材にブロックパターンを形成した後に、所定の搬送量にテスト記録用補正値を加算して次のブロックパターンを形成することで２つのブロックパターンを形成するブロックパターン記録モードを有し、該ブロックパターン記録モードを、前記テスト記録用補正値を変化させながら複数回実行することでテストパターンを形成することを特徴とする。
【００１９】
上記第３の態様によれば、前記テストパターンが複数のブロックパターンの対からなり、前記テスト記録用補正値を変化させたことにより、白すじ（バンド間空白）の生じるブロックパターンの対と、黒すじ（バンド重なり）の生じるブロックパターンの対と、白すじ及び黒すじのいずれも発生しないブロックパターンの対が形成される。その結果、白すじ及び黒すじのいずれも発生しないブロックパターンの対を形成した際の前記テスト記録用補正値が、前記基準搬送量補正値となる。この様に、前記テストパターンによれば、前記基準搬送量補正値を、視覚的に、容易に得ることが可能となる。
【００２０】
本発明の第４の態様は、上記第２のまたは第３の態様において、前記テストパターン記録手段によるテストパターン形成を記録解像度毎に実行することにより、前記基準搬送量補正値を記録解像度毎に有し、前記搬送量補正手段が、記録実行中の記録解像度に応じた前記基準搬送量補正値を基準として、記録実行時におけるインク吐出量の変化に対応して前記搬送量補正値を変化させることを特徴とする。
【００２１】
記録解像度が異なると、所定の記録面積に対するインク吐出量が変化し、これによってインク滲みの程度も変化する。そこで、上記第４の態様は、前記テストパターン記録手段によるテストパターン形成を記録解像度毎に実行することにより、前記基準搬送量補正値を記録解像度毎に有し、前記搬送量補正手段が、記録実行中の記録解像度に応じた前記基準搬送量補正値を基準として、記録実行時におけるインク吐出量の変化に対応して前記搬送量補正値を変化させる様にしたので、前記記録解像度が変化しても、当該変化後の記録解像度（インク滲みの程度）に応じて適切に搬送量を補正することができ、以て適切な記録結果を得ることができる。
【００２２】
本発明の第５の態様は、上記第２から第４の態様のいずれかにおいて、前記テストパターン記録手段によるテストパターン形成を被記録材の種別毎に実行することにより、前記基準搬送量補正値を被記録材の種別毎に有し、前記搬送量補正手段が、記録を実行する被記録材の種別に応じた前記基準搬送量補正値を基準として、記録実行時におけるインク吐出量の変化に対応して前記搬送量補正値を変化させることを特徴とする。
【００２３】
インク吸収性は被記録材種別毎に異なるのが一般的であり、従って被記録材種別が異なると、所定の記録面積に対するインク吐出量が同じであっても、インク滲みの程度は変化する。そこで、上記第５の態様は、前記テストパターン記録手段によるテストパターン形成を被記録材の種別毎に実行することにより、前記基準搬送量補正値を被記録材の種別毎に有し、前記搬送量補正手段が、記録を実行する被記録材の種別に応じた前記基準搬送量補正値を基準として、記録実行時におけるインク吐出量の変化に対応して前記搬送量補正値を変化させるので、被記録材種別が異なっても、それぞれの被記録材のインク滲みの程度に応じて適切に搬送量を補正することができ、以て適切な記録結果を得ることができる。
【００２４】
本発明の第６の態様は、被記録材にインクを吐出するインクジェット記録ヘッドと、前記インクジェット記録ヘッドの上流側に設けられ、前記インクジェット記録ヘッドへ被記録材を搬送する搬送ローラと、前記インクジェット記録ヘッドの下流側に設けられ、記録の行われた被記録材を排出する被記録材排出手段と、を備えたインクジェット式記録装置であって、上記第１から第５の態様のいずれかに記載した前記被記録材搬送量制御装置を備えていることを特徴とする。
【００２５】
上記第６の態様によれば、被記録材にインクを吐出するインクジェット記録ヘッドを備えたインクジェット式記録装置は、上記第１から第５の態様のいずれかに記載した被記録材搬送量制御装置を備えているので、上述した第１から第５の態様のいずれかと同様な作用効果を得ることができる。
【００２６】
本発明の第７の態様は、被噴射媒体に液体を噴射する液体噴射ヘッドと、前記液体噴射ヘッドの上流側に設けられ、前記液体噴射ヘッドへ被噴射媒体を搬送する被噴射媒体搬送ローラと、前記液体噴射ヘッドの下流側に設けられ、噴射の行われた被噴射媒体を排出する被噴射媒体排出手段と、を備えた液体噴射装置であって、前記被噴射媒体搬送ローラの回動量を制御することにより、被噴射媒体の搬送量を制御する被噴射媒体搬送量制御装置を有し、前記被噴射媒体搬送量制御装置が、被噴射媒体の搬送量を補正する搬送量補正手段を備え、該搬送量補正手段が、所定の液体噴射面積に対する液体噴射量が変化すると、当該液体噴射量の変化に対応して被噴射媒体の搬送量補正値を変化させることを特徴とする。
【００２７】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照しつつ本発明の実施の形態について説明する。以下では先ず、本発明の一実施形態に係る、「インクジェット式記録装置」「液体噴射装置」の一例としてのインクジェットプリンタ（以下「プリンタ」と言う）１００の概略構成について図１を参照しつつ説明する。ここで、図１はプリンタ１００の側断面概略図である。尚、以下では、図１の右側（プリンタ１００の後方側）を「上流側」（用紙搬送経路の上流側）と言い、図１の左側（プリンタ１００の前方側）を「下流側」（用紙搬送経路の下流側）と言うこととする。
【００２８】
プリンタ１００は、上流側に給紙装置９０を備え、該給紙装置９０から「被記録材」「被噴射媒体」の一例としての印刷用紙（以下「用紙」と言う）Ｐを装置前方側へと１枚ずつ給送する。ここで、図１に示す様に給紙装置９０は、給紙ローラ２２と、ホッパ２０と、分離パッド２７とを備えている。
【００２９】
図示しない駆動モータによって回動駆動される給紙ローラ２２は側面視略Ｄ形の形状をなし、ローラ本体２２ａと、該ローラ本体２２ａの外周部に巻回されるゴム材２２ｂとから構成されている。給紙ローラ２２は、その円弧部分によって用紙Ｐを給送する一方、平坦部分によって用紙Ｐを通過させて、下流側の搬送ローラ１８による搬送動作時に搬送負荷を与えない様になっている。
【００３０】
ホッパ２０は板状体からなり、図示する様に傾斜姿勢に設けられ、且つ、上部に設けられた回動軸２０ａを中心に図１の時計方向及び反時計方向に揺動可能に設けられている。そして、図示しないカム機構によって揺動駆動されることにより、下端部が給紙ローラ２２に対して圧接及び離間動作する様になっている。従って、ホッパ２０が給紙ローラ２２に対して圧接方向に揺動すると、ホッパ２０上に堆積された用紙Ｐの束は給紙ローラ２２に圧接し、そして当該圧接状態で給紙ローラ２２が回動することにより、堆積された用紙Ｐの最上位のものが下流側へと給送される。
【００３１】
分離パッド２７は、高摩擦部材からなり、給紙ローラ２２と対向する位置に設けられている。給紙ローラ２２が回動すると、給紙ローラ２２の円弧部分と分離パッド２７とが圧接し、圧接部が形成される。給紙ローラ２２の円弧部分によって繰り出された最上位の用紙Ｐは、前記圧接部を通過して下流側へと進むが、最上位の用紙Ｐにつられて下流側へと進もうとする次位以降の用紙Ｐは、前記圧接部により、下流側への進行が阻止され、これによって用紙Ｐの重送が防止される。
【００３２】
次に、給紙装置９０の下流には板状体からなる紙案内２９が略水平に設けられ、給紙ローラ２２によって繰り出された用紙Ｐの先端が該紙案内２２９に斜めに当接し、滑らかに下流側に案内される。紙案内２９から下流には回動駆動される搬送駆動ローラ３と、該搬送駆動ローラ３に圧接する搬送従動ローラ４とからなる搬送ローラ（被噴射媒体搬送ローラ）１８が設けられ、用紙Ｐは、当該搬送駆動ローラ３と搬送従動ローラ４とにニップされて、一定ピッチで下流側に搬送される。ここで、搬送従動ローラ４は搬送従動ローラホルダ３２の下流側に軸支されていて、当該搬送従動ローラホルダ３２は、回動軸３２ａを中心に図１の時計方向及び反時計方向に回動可能に設けられ、且つ、図示しないねじりコイルばねによって搬送従動ローラ４が常に搬送駆動ローラ３に圧接する方向（図１の反時計方向）に回動付勢されている。
【００３３】
次に、最も０桁側（図１の紙面表側）に位置する搬送従動ローラホルダ３２近傍には、用紙Ｐの通過を検出する、センサ本体部３０ｂと検出レバー３０ａとからなる紙検出器３０が配設されている。検出レバー３０ａは側面視略「く」の字の形状をなし、その中央付近の回動軸３０ｃを中心に図１の時計方向及び反時計方向に回動可能に設けられている。検出レバー３０ａの上方に位置するセンサ本体部３０ｂは発光部（図示せず）及び該発光部からの光を受ける受光部（図示せず）を備え、検出レバー３０ａの回動軸３０ｃから上側が、その回動動作により、前記発光部から前記受光部に向かう光の遮断及び通過を行う様になっている。
【００３４】
従って、図１に示す様に用紙Ｐの通過に伴って検出レバー３０ａが上方に押し上げられるように回動すると、検出レバー３０ａの上側がセンサ本体部３０ｂから外れ、これによって前記受光部が受光状態となって、用紙Ｐ先端の通過を検出する様になっている。また、用紙Ｐの後端が検出レバー３０ａを通過すると、検出レバー３０ａが下方に戻る方向に回動し、これによって前記受光部が非受光状態となって、用紙Ｐ後端の通過を検出する様になっている。
【００３５】
続いて、搬送駆動ローラ３の下流には、プラテン５０及び「液体噴射ヘッド」の一例としてのインクジェット記録ヘッド（以下「記録ヘッド」と言う）１が上下に対向する様に配設され、搬送ローラ１８によって記録ヘッド１の下へ搬送される用紙Ｐは、プラテン５０によって下から支持される。記録ヘッド１はインクカートリッジ３１を搭載するキャリッジ３４の底部に設けられ、該キャリッジ３４は、主走査方向（図１の紙面表裏方向）に延びるキャリッジガイド軸３３によって主走査方向にガイドされる。
【００３６】
ここで、キャリッジ３４は、ＣＲ（キャリッジ）モータ８０（図２参照）によって回動駆動される駆動プーリ（図示せず）と、自由回動可能な従動プーリ（図示せず）とに掛架された無端ベルト（図示せず）の一部に固着され、これにより、キャリッジ３４は、ＣＲモータ８０の回動によって主走査方向に往復動する様になっている。
【００３７】
次に、記録ヘッド１から下流は被記録材排出手段（被噴射媒体排出手段）が設けられている。被記録材排出手段は、回動駆動される排紙駆動ローラ５と、自由回動可能な排紙従動ローラ６とからなる排紙ローラ１９によって構成される。記録ヘッド１によって印刷の行われた用紙Ｐは、排紙駆動ローラ５と排紙従動ローラ６とによってニップされた状態で排紙駆動ローラ５が回動することにより、矢印方向に排出される。尚、排紙駆動ローラ５は、用紙Ｐの幅方向に延びる軸体に、ゴムローラが幅方向に局在する様に設けられて成る。
【００３８】
ところで、搬送ローラ１８と排紙ローラ１９とは、協働して以下の様な作用効果を奏している。即ち、図１に示す様に、搬送ローラ１８において搬送駆動ローラ３と搬送従動ローラ４とのニップ点がやや下流側に設定されていて、また、排紙ローラ１９においては、排紙駆動ローラ５と排紙従動ローラ６とのニップ点がやや上流側に設定されている。従ってこれにより、搬送ローラ１８と排紙ローラ１９との間においては、用紙Ｐは図示する様に下に凸となる様な緩やかな湾曲状態となり、これにより、用紙Ｐがプラテン５０に押し付けられる様になっている。その結果、用紙Ｐのプラテン５０からの浮き上がりが防止され、印刷面と記録ヘッド１との距離が一定に保たれるので、印刷品質の低下を防止できる様になっている。
【００３９】
以上がプリンタ１００の用紙搬送経路の構成であり、以下、図２を参照しつつ、「被記録材搬送量制御装置」「被噴射媒体搬送量制御装置」としての制御部６０の構成について説明する。ここで、図２は、制御部６０のブロック図である。制御部６０は、プリンタ１００に印刷情報を送信するホスト・コンピュータ２００との間でデータの送受信が可能に構成され、ホスト・コンピュータ２００とのインタフェース部（以下「ＩＦ」と言う）６１と、ＡＳＩＣ６２、ＲＡＭ６３、ＰＲＯＭ６４、ＥＥＰＲＯＭ６５、ＣＰＵ６６、発振回路６７、ＤＣユニット６８、紙送りモータドライバ６９、ＣＲモータドライバ７１、ヘッドドライバ７０を備えている。
【００４０】
ＣＰＵ６６はプリンタ１００の制御プログラムを実行する為の演算処理やその他必要な演算処理を行い、発信回路６７は、ＣＰＵ６６に対して各種処理に必要な周期的な割り込み信号を発生させる。ＡＳＩＣ６２は、ホスト・コンピュータ２００からＩＦ６１を介して送信される印刷データに基づいて印刷（記録）解像度や記録ヘッド１の駆動波形等を制御するものである。ＲＡＭ６３は、ＡＳＩＣ６２およびＣＰＵ６６の作業領域や他のデータの１次格納領域として用いられ、ＰＲＯＭ６４およびＥＥＰＲＯＭ６５には、プリンタ１００を制御する為に必要な制御プログラム（ファームウェア）および処理に必要なデータが格納されている。
【００４１】
紙送りモータドライバ６９は、ＤＣユニット６８の制御の下、紙送りモータ７２を駆動制御して、複数の駆動対象、即ち、前述した給紙ローラ２２、搬送駆動ローラ３、排紙駆動ローラ５を回動させる。ＣＲモータドライバ７１は、ＤＣユニット６８の制御の下、ＣＲモータ８０を駆動制御することによりキャリッジ３４を主走査方向に往復動させ、または停止・保持させる。ヘッドドライバ７０は、ＣＰＵ６６の制御の下、ホスト・コンピュータ２００から送信された印刷データに従って記録ヘッド１を駆動制御する。
【００４２】
ＣＰＵ６６およびＤＣユニット６８には、搬送される用紙Ｐの始端および終端を検出する、前述した紙検出器３０からの検出信号と、搬送駆動ローラ３の回動量を検出するロータリエンコーダ７４からの出力信号と、キャリッジ３４の主走査方向における絶対位置を検出するリニアエンコーダ７３からの出力信号とが与えられる。
【００４３】
ロータリエンコーダ７４は、紙送りモータ７２によって回動駆動され、且つ、図示しない歯車を介して搬送駆動ローラ３へと動力を伝達する歯車７６に取り付けられる、外周部に多数のスリット７９を有する円盤状スケール７４ｂと、スリット７９に対して発光する発光部（図示せず）および前記スリットを通過した光を受光する受光部（図示せず）から構成された検出部７４ａとから構成されている。円盤状スケール７４ｂが回動すると、検出部７４ａはスリット７９を通過する光によって形成される立ち上がり信号と立ち下がり信号とを出力し、制御部６０は、この様なロータリエンコーダ７４からの出力信号を受信することによって、搬送駆動ローラ３の回動量および回動速度を算出し、これにより、目的とする紙送り制御を実行することができる様になっている。ここで、本実施形態では、ロータリエンコーダ７４の分解能は用紙Ｐの搬送量に換算して１／１４４０inchであり、従って用紙Ｐの搬送量は１／１４４０inchを最小単位として制御される様になっている。
【００４４】
尚、搬送駆動ローラ３の軸端には図示しない歯車が取り付けられ、該歯車が、図２に示す歯車７６によって回動駆動される様構成されている。そして、歯車７６と、紙送りモータ７２の回動軸に取り付けられたピニオン歯車との間には無端ベルト７５が係回され、従って以上により、搬送駆動ローラ３が紙送りモータ７２によって回動駆動される。また、紙送りモータ７２の回動軸に取り付けられたピニオン歯車には、歯車７７、７８が噛合し、歯車７８は、排紙駆動ローラ５の軸端に取り付けられた歯車８１が噛合している。従って、ロータリエンコーダ７４により、搬送駆動ローラ３のみならず、排紙駆動ローラ５の回動量および回動速度も算出することができる様になっている。
【００４５】
続いて、リニアエンコーダ７３は、主走査方向に長い符号板（図示せず）と、該符号板において主走査方向に複数形成されたスリット（図示せず）に対して発光する発光部（図示せず）および前記スリットを通過した光を受光する受光部（図示せず）から構成され、前記スリットを通過する光によって形成される立ち上がり信号と立ち下がり信号とを出力し、キャリッジ３４の主走査方向における絶対位置を検出する。
【００４６】
以上が制御部６０の構成であり、続いて、図３乃至図１０を参照しながら、用紙Ｐの搬送量の補正方法について説明する。ここで、図３は「基準搬送量補正値」を得る為のテストパターンの一例を示すものであり、図４はテストパターン形成時の用紙搬送量と補正係数及び補正段数の関係の一例を示す表、図５乃至図７はテストパターン形成時の用紙搬送量と形成ドットとの関係を示す説明図である。また、図８は記録密度とインク滲みとの関係を示す説明図、図９は記録密度とバンド幅との関係を示すグラフ、図１０は記録密度と補正係数及び補正段数の関係の一例を示す表である。
【００４７】
先ず、「被記録材搬送量制御装置」としての制御部６０は、用紙Ｐの１回の搬送量（副走査送り量）Ｒを、
Ｒ＝ｎ／１４４０（inch）
とすると、当該搬送量に「搬送量補正値」として（ｎ×ｋ）／１４４０（inch）を加算することで、用紙Ｐの１回の搬送量を補正する。即ち、補正後の用紙Ｐの搬送量Ｒ’は、
Ｒ’＝ｎ（１＋ｋ）／１４４０（inch）
となる。これが、制御部６０の「搬送量補正手段」である。ここで、上記値ｋを「補正係数ｋ」と言い、以下、当該補正係数ｋについて詳説する。
【００４８】
図３は、制御部６０が備えるテストパターン印刷手段によって用紙Ｐ上に形成したテストパターンである。尚、図の上下方向が用紙搬送方向となっている。図示する様に、テストパターンは複数のブロックパターン対（本実施形態では９個：図３では便宜上３個のみ図示している）によって形成される。それぞれのブロックパターン対は、１つのブロックパターン形成後、所定の搬送量に「テスト記録用補正値」を加算して次のブロックパターンを形成することで形成される（ブロックパターン印刷モード）。テストパターン印刷手段は、前記テスト記録用補正値を変化させることにより、図示する複数のブロックパターン対を形成する。尚、各ブロックパターン対の左側に示す「補正段数ｊ（ｊ＝−４〜４）」の表示は、前記テスト記録用補正値を簡易に示す為の便宜上の表示である。
【００４９】
以下、図５〜７を参照しながら、本実施形態におけるブロックパターン対の形成方法について詳しく説明する。図５において、プリンタ１００の記録ヘッド１は、＃０〜＃１７９の計１８０ノズルを用紙搬送方向（図５の上下方向）に一直線上に備えいる。また、１回の主走査において全ノズルを駆動すると、バンド幅３５８／３６０（inch）のブロックパターンを形成することができる様に配設されている。
【００５０】
ブロックパターン対の最初のブロックパターン（図３に示すブロックパターン対における、上側のブロックパターン）を形成するには、パス１でドットを形成した後（白ヌキのひし形で示すドット）、１／３６０（inch）の用紙搬送を行った後パス２でドット形成（白ヌキの丸で示すドット）する。これにより、バンド幅３５９／３６０（inch）のブロックパターンが形成される。
【００５１】
そして、次のブロックパターンを形成するには、パス２の終了後に３５９／３６０（＝１４３６／１４４０）（inch）の用紙搬送を行い（以下この搬送動作を「バンド送り」と言い、バンド送りの際の用紙搬送量を「バンド送り量」と言う）、パス３でドットを形成した後（塗りつぶしのひし形で示すドット）、１／３６０（inch）の用紙搬送を行った後にパス４でドットを形成（塗りつぶしの丸で示すドット）する。これにより、バンド幅３５９／３６０（inch）の、次のブロックパターンが形成される。
【００５２】
ここで、最初のブロックパターンと次のブロックパターンとの間隔は、インク滲みや、搬送誤差が無い場合には理論的にゼロとなり、最初に形成したブロックパターンと次に形成したブロックパターンとの境界が、はっきりとしたバンド境界となる。実際に形成したテストパターンが図５（図３の中段）の様になれば、実際の印刷時に用紙搬送量を補正する必要は無いので、前記補正係数ｋは０となる。尚、補正係数ｋが０の場合を、便宜的に「補正段数０」と言うこととする（図３の中段参照）。また、以下ではこの様に理論上はっきりとしたバンド境界が形成される様なバンド送り量を「基準バンド送り量」と言う。
【００５３】
次に、図６はバンド送り量を、基準バンド送り量から４／１４４０（inch）減らした場合、つまり、１４３２／１４４０（inch）とした場合を示している。図示する様に、２つのブロックパターンは、インク滲みや、搬送誤差が無い場合には、バンド送り量を減らした分（４／１４４０（inch））だけ重なり、印刷結果において黒すじとして視認することができる（図３の上段参照）。
【００５４】
また、図７はバンド送り量を、基準バンド送り量から４／１４４０（inch）増やした場合、つまり、１４４０／１４４０（inch）とした場合を示している。図示する様に、２つのブロックパターンは、インク滲みや、搬送誤差が無い場合には、バンド送り量を増やした分（４／１４４０（inch））だけ空白ができ、印刷結果において白すじとして視認することができる（図３の下段参照）。
【００５５】
テストパターン印刷手段は、この様に最初のブロックパターン形成と次のブロックパターン形成との間の用紙搬送量、即ち基準バンド送り量に、テスト記録用補正値を加え、且つ、該テスト記録用補正値を変化させることで、図３に示すようなテストパターン（複数のブロックパターン対）を形成する。本実施形態では、テスト記録用補正値を１／１４４０（inch）ずつ変化させることにより、補正段数−４〜＋４の計９つのブロックパターン対を形成する。
【００５６】
表４は、上述の様にテストパターン形成時のバンド送り量（以下「テストパターン搬送量」と言う）と、補正段数と、補正係数との関係を示したものである。上述したように、補正段数０の場合のテストパターン搬送量は１４３６／１４４０（inch）であり、最初のブロックパターンと次のブロックパターンとの間隔が理論的にゼロとなる（黒すじ及び白すじのいずれも形成されない）バンド送り量である。尚、図４の補正係数ｋについて説明すると、補正係数ｋは、本実施形態では０．７（×１０＾-3（inch））刻み、即ちバンド送り量を１／１４４０（inch）ずつ変化させる値であり、補正段数が１段異なる場合には、テストパターン搬送量が１／１４４０（inch）異なることとなる。
【００５７】
インク滲みや搬送誤差等の要因がなければ、実際に形成されたテストパターンは図３の通りとなる。つまり、補正段数０において、黒すじ及び白すじのいずれも形成されない状態となる。しかし、インク滲みや搬送誤差等の要因により、補正段数０のときに黒すじ又は白すじのいずれかが発生する場合が多く、一方で補正段数０以外のいずれかの補正段数において、黒すじ及び白すじのいずれも形成されない適正な印刷結果の状態となる。
【００５８】
従って、プリンタ１００の出荷設定時において、実際に形成されたテストパターンから、黒すじ及び白すじのいずれも形成されない補正段数を選択し、当該補正段数を、「データ記憶手段」としてのＥＥＰＲＯＭ６５（図２）に記憶する。補正段数に対応する補正係数ｋ（図４の表）は、同様にＥＥＰＲＯＭ６５或いはＰＲＯＭ６４等のデータ記憶手段に記憶されていて、従って制御部６０は、実際の印刷実行時にテストパターンから得られた補正段数に対応する補正係数ｋを、ＥＥＰＲＯＭ６５から読み出し、補正後の搬送量Ｒ’を得ることができる。
尚、テストパターンから得られた補正段数は、ホスト・コンピュータ２００（図２）上で動作するアプリケーションソフト上からユーザが入力することにより、ホスト・コンピュータ２００上で動作するプリンタドライバに保持させる様にすることもできる。
【００５９】
尚、以上説明した実施の形態は一例であり、その他にも種々の変形例が考えられる。例えば、図３に示したテストパターンは一例であり、更に、本実施の形態では記録ヘッド１のノズル配列を、説明の便宜上全１８０ノズルであり且つ全ノズルを駆動して１回主走査した場合のバンド幅を３５８／３６０（inch）とする（図５参照）とともに、補正段数０におけるバンド送り量を３５９／３６０（inch）としたが、これらの条件は、記録ヘッド１のノズル配列に依存するものであり、従って記録ヘッド１のノズル配列が異なれば、異なるものとなる。また、テスト記録用補正値を本実施形態では１／１４４０（inch）としたが、これも、任意の値をとることができる。
【００６０】
続いて、図８以降を参照しながら、インク吐出量と補正係数ｋとの関係について説明する。
上述したテストパターンは、本実施形態ではブラックインクを用い、普通紙に対して記録密度６０％で印刷を行っている。ここで「記録密度」とは、所定の記録面積に対するインク吐出量の多少を示す指標であり、本実施形態では、１インチ四方あたりのドット形成数（インク滴の、のべ吐出回数）と、印刷解像度によって決まる１インチ四方あたりの全ドット数との比率で定義する。例えば、３６０×３６０ｄｐｉの印刷解像度において１８０×１８０ドット形成した場合には、記録密度は２５％となり、或いは３６０×１８０ドット形成した場合には、記録密度は５０％となる。更に、３６０×３６０ドット形成した場合には、記録密度は１００％となり、或いは７２０×３６０ドット形成した場合には、記録密度は２００％となる。本実施形態では、この様な”記録密度”を、”所定の記録面積に対するインク吐出量”を表す尺度として用いることとする。
【００６１】
一例として、例えば記録密度１００％の場合（図８（Ｂ）に示す場合）は、記録密度２５％（図８（Ａ）に示す場合）に比して、１インチ四方あたりのインク吐出量が４倍となり、これによって図８（Ａ）、（Ｂ）に示す様に両者ではインク滲みの程度が異なることとなる。
【００６２】
上述の通り、図３に示したテストパターンは記録密度６０％で形成していることから、実際の印刷時に記録密度が変化した場合には、インク滲みの程度も異なることとなる。図９のグラフはこの傾向を示したものであり、横軸が記録密度、縦軸がバンド幅（例えば、図３に示すテストパターンの、ブロックパターンの幅（用紙搬送方向の幅））である。図示する様に、記録密度が大なる程インク滲みの程度が顕著になるので、バンド幅は広くなり、逆に記録密度が小なる程インク滲みの程度が小さくなり、バンド幅が狭くなる。図９に示すグラフは、実際に記録密度を変化させながらバンドを形成し、そして当該バンドの幅を実測することで得ることができる。図９に示すグラフが得られれば、記録密度の変化量に対するバンド幅の変化量を求めることができる。
【００６３】
以上から、図３に示したテストパターンから得られた補正係数ｋを常時そのまま使うのではなく、記録密度の変化に対応して補正係数ｋを変化させることが望ましい。そうしない場合には、記録密度の変化に伴って、バンド重なり（黒すじ）やバンド間空白（白すじ）が発生するからである。従って、制御部６０は、印刷実行中の記録密度が変化すると、補正係数ｋを変化させる様にしている。
【００６４】
図１０は、補正段数と、記録密度（ρ％）と、補正係数ｋとの関係を示した表である。上述したテストパターンは記録密度６０％で形成していることから、補正段数が０の場合であって且つ記録密度６０％の場合には、補正係数ｋは０となっている。
以下、テストパターン印刷の結果、補正段数が−１であった場合を一例として説明する。補正段数−１においては、記録密度が４０〜８０％である場合には、テストパターン印刷で良好な結果が得られた補正係数ｋ＝−０．７（×１０^-3（inch））を用いる。一方、印刷実行中においては、ホスト・コンピュータ２００（図２）から送信される印刷データ（ラスタデータ）により、記録密度が判明するので、例えば記録密度が６０％から１００％に変化した場合には、補正係数ｋ＝−１．４（×１０^-3（inch））に変化させ、これによってインク滲みの程度に応じた適切な搬送量とすることができる。
【００６５】
ここで、記録密度４０％毎に補正係数を設定しているのは、プリンタ１００の搬送精度上の理由による。つまり、上述の通り本実施形態におけるプリンタ１００の最小搬送単位は１／１４４０（inch）であり、これを、図９に示したグラフのバンド幅に当てはめると、最小搬送単位１／１４４０（inch）に相当する記録密度の幅が４０％となるからである。尚、図９に示すグラフは、実際に記録密度を変化させながら、印刷結果としてのバンド幅を実測することで、容易に得ることが可能となる。
【００６６】
ところで、インク滲みの程度は、印刷解像度が異なることによっても異なることとなる。従って、上述したテストパターン印刷は、印刷解像度毎に行い、且つ、印刷解像度毎に補正段数を保持することで、印刷実行時の印刷解像度により一層適した補正係数ｋを得ることが可能となる。尚、この場合において、印刷解像度毎に記録密度とバンド幅との関係を調査（図９に示すグラフを得る）した上で、図１０に示したテーブル（補正段数と、記録密度と、補正係数ｋとの関係）を、印刷解像度毎に保持（例えば、ＥＥＰＲＯＭ６５（図２）に保持、或いは、プリンタドライバに保持）することがより望ましい。しかし、印刷解像度毎に補正段数の値だけを保持し、記録密度の変化に対応した補正係数ｋは同じテーブルから得ても構わない。
【００６７】
更に、インク滲みの程度は、用紙種別が異なることによっても異なることとなる。この場合、上述した印刷解像度の場合と異なり、用紙種別が異なるとインク滲みの程度が大きく変わることから、用紙種別毎に記録密度とバンド幅との関係を調査（図９に示すグラフを得る）した上で、図１０に示したテーブル（補正段数と、記録密度と、補正係数ｋとの関係）を、用紙種別毎に保持することが適切である。以上より、印刷解像度と用紙種別の組み合わせ毎に、図１０に示した様なテーブルを保持することで、より一層適切に、インク滲みの程度に応じて用紙搬送量を補正することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るプリンタの側断面概略図である。
【図２】本発明に係る制御部のブロック図である。
【図３】テストパターンの一例を示す図である。
【図４】用紙搬送量、補正係数、補正段数の関係を示す図である。
【図５】テストパターン形成方法を示す図である。
【図６】テストパターン形成方法を示す図である。
【図７】テストパターン形成方法を示す図である。
【図８】記録密度とインク滲みとの関係を示す説明図である。
【図９】記録密度とバンド幅との関係を示すグラフである。
【図１０】補正段数、記録密度、補正係数の関係を示す図である。
【符号の説明】
１インクジェット記録ヘッド、３搬送駆動ローラ、４搬送従動ローラ、５排紙駆動ローラ、６排紙従動ローラ、１８搬送ローラ、１９排紙ローラ、３０紙検出器、６０制御部（被記録材搬送量制御装置）、６５ＥＥＰＲＯＭ、７２紙送りモータ、７４ロータリエンコーダ、９０給紙装置、１００インクジェットプリンタ、２００ホストコンピュータ、Ｐ印刷用紙[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a recording apparatus including: an inkjet recording head that performs recording on a recording material; and a transport roller that is rotatably driven to transport the recording material to the inkjet recording head. The present invention relates to a recording material conveyance amount control device that controls the conveyance amount of a recording material by controlling the recording material conveyance amount, and an ink jet recording apparatus including the recording material conveyance amount control device.
[0002]
Further, the present invention relates to a liquid ejecting apparatus. Here, the liquid ejecting apparatus is not limited to a recording apparatus such as a printer, a copying machine, and a facsimile that uses an ink jet recording head and discharges ink from the recording head to perform recording on a recording medium. And a device for ejecting a liquid corresponding to the intended use from a liquid ejecting head corresponding to the ink jet recording head to a medium to be ejected corresponding to a recording material and attaching the liquid to the ejecting medium. .
[0003]
As the liquid ejecting head, in addition to the recording head, a color material ejecting head used for manufacturing a color filter such as a liquid crystal display, and an electrode material (conductive paste) used for forming an electrode such as an organic EL display or a surface emitting display (FED). Examples include an ejection head, a biological organic matter ejection head used for biochip production, and a sample ejection head as a precision pipette.
[0004]
[Prior art]
There is an ink jet printer as an example of the ink jet recording apparatus and the liquid ejecting apparatus. The inkjet printer includes a transport roller that transports the printing paper upstream of an inkjet recording head that discharges ink onto the printing paper. The transport roller is driven to rotate by a drive motor, and the amount of rotation of the drive motor is controlled so that the printing paper is transported to the inkjet recording head by a desired transport amount. In addition, an encoder is attached to the rotation shaft of the transport roller in such an ink jet printer, and an output signal from the encoder is transmitted to the control unit, whereby the rotation amount of the transport roller, that is, the printing paper Is configured to control the transport amount.
[0005]
By the way, if a slip or the like occurs between the transport roller and the print paper due to a factor such as a transport load applied to the print paper, the print paper is transported by an intended transport amount even if the transport roller is rotated by a predetermined amount. However, this may cause a problem such as a decrease in print quality. In particular, ink jet printers that realize photographic image quality, in which image quality has remarkably improved in recent years, require a paper feed accuracy of the order of several μm. If this is not satisfied, streaks appear in printed photos, and therefore the paper feed accuracy is reduced. Will appear remarkably in the print result.
[0006]
Therefore, as a conventional technique for solving such a problem, there is a raster type recording apparatus described in Patent Document 1 or Patent Document 2. Each of these raster recording apparatuses measures an actual print length R ′ (print result) with respect to a predetermined print length R (target value). Then, a value serving as a correction coefficient is obtained from R and R ′, and the transport amount in an actual printing operation is corrected using the correction coefficient.
[0007]
[Patent Document 1]
JP-A-5-305747
[Patent Document 2]
JP-A-8-72341
[0008]
[Problems to be solved by the invention]
Here, in the above-described raster type recording apparatus according to the related art, an encoder (sensor means) is used as a means for measuring an actual print length R '(print result) with respect to a predetermined print length R (target value). I have. That is, the first encoder is engaged with a motor that conveys the printing paper, and the second encoder is provided on a pair of rollers that are in contact with the printing paper and that are driven to rotate with the progress of the printing paper. From the output pulse of the encoder and the output pulse of the second encoder, the above-described print length R, print length R ', and correction coefficient are obtained.
[0009]
By the way, an ink jet printer records an image by landing ink droplets on printing paper. In particular, when the ink is a dye-based ink, the so-called “bleeding” occurs because the landing ink droplets are absorbed by the printing paper. appear. This bleeding, for example, changes the width of the band printed in one main scan. Therefore, if the bleeding of the ink causes the band width to widen, the next transport amount of the printing paper will be larger. It can be said that correction is particularly desirable in a situation where a demand for high image quality is remarkable.
However, in the above-described raster recording apparatus according to the related art, such a problem of ink bleeding is not considered at all, and there is no suggestion thereof.
[0010]
Therefore, the present invention has been made in view of such a situation, and the problem is that even when the band width changes due to the occurrence of ink droplet bleeding, the conveyance amount of the printing paper is appropriately corrected, The purpose is to obtain appropriate print quality.
[0011]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-described problems, a first aspect of the present invention is directed to an inkjet recording head that performs recording on a recording material, a transport roller that is driven to rotate, that transports the recording material to the inkjet recording head, A recording material transport amount control device for controlling the transport amount of the recording material by controlling the amount of rotation of the transport roller in the ink jet recording apparatus comprising: When the ink ejection amount for a predetermined recording area changes, the conveyance amount correction unit adds a conveyance amount correction value to be added to the conveyance amount of the recording material in accordance with the change in the ink ejection amount. It is characterized by changing.
[0012]
The ink jet recording apparatus performs recording by ejecting ink droplets onto a recording material, but so-called ink bleeding occurs when the ink droplets are absorbed by the recording material. The degree of the bleeding changes with a change in the ink ejection amount for a predetermined recording area. For example, the ink ejection amount for a predetermined recording area is defined by the ratio of the number of dots formed per square inch (the total number of ink droplet ejections) to the total number of dots per square inch determined by the printing resolution. For example, when 180 × 180 dots are formed (ink ejection) at a recording resolution of 360 × 360 dpi, the recording density becomes 25% or 360 × 360 dots are formed (hereinafter referred to as “recording density”). (Discharge), the recording density becomes 100%. Further, when 720 × 720 dots are formed (ink ejection), the recording density becomes 400%.
[0013]
Here, when the recording density is high, the ink ejection amount per a predetermined area is larger than when the recording density is low, and the degree of ink bleeding becomes remarkable. Therefore, when the recording density is high, the width (band width) of the formed image is larger than when the recording density is low, and so-called black streaks (band overlap) occur at the band boundary.
[0014]
However, in the first aspect, the transport amount correction unit that corrects the transport amount of the recording material, when the ink discharge amount for a predetermined recording area changes, responds to the change in the ink discharge amount. Since the carry amount correction value to be added to the carry amount is changed, the carry amount of the recording material becomes an appropriate value corresponding to the degree of the ink bleeding described above, whereby black streaks (band overlap) do not occur. And an appropriate recording result can be obtained.
[0015]
According to a second aspect of the present invention, in the first aspect, there is provided a test pattern recording means for forming a test pattern by changing the carry amount correction value at a reference ink ejection amount, and a reference pattern obtained from the test pattern is provided. The transport amount correction value is changed in accordance with a change in the ink ejection amount when printing is performed, using the transport amount correction value as a reference value.
[0016]
According to the second aspect, by forming the test pattern by changing the carry amount correction value at the reference ink ejection amount, the optimum carry amount correction at the reference ink ejection amount is obtained from the test pattern formation result. A value, that is, a reference transport amount correction value can be obtained. Here, the reference ink ejection amount is an ink ejection amount for a predetermined recording area when forming the test pattern. Then, by using the reference transport amount correction value as a reference value and changing the transport amount correction value in response to a change in the ink ejection amount during printing, the transport amount of the recording material is corrected more accurately. It becomes possible.
[0017]
In other words, since the test pattern is actually formed, and based on the result, the carry amount correction value is changed in accordance with the change in the ink ejection amount, various conditions when the test pattern is recorded (for example, The ink absorbency of the recording material (the degree of ink bleeding) and the transport error of the recording material caused by component accuracy or assembly accuracy of the ink jet recording apparatus) are included in the test pattern formation result, thereby performing calibration. As a result, the conveyance amount of the recording material can be more accurately corrected.
[0018]
In a third aspect of the present invention based on the second aspect, the test pattern recording means adds a test recording correction value to a predetermined transport amount after forming a block pattern on the recording material, and There is a block pattern recording mode for forming two block patterns by forming a block pattern, and a test pattern is formed by executing the block pattern recording mode a plurality of times while changing the test recording correction value. It is characterized by the following.
[0019]
According to the third aspect, the test pattern includes a plurality of pairs of block patterns, and the pair of block patterns in which white streaks (inter-band blanks) are generated by changing the test recording correction value; A pair of block patterns in which black streaks (band overlap) occurs and a pair of block patterns in which neither white streaks nor black streaks occur are formed. As a result, the test recording correction value when forming a pair of block patterns in which neither white streaks nor black streaks occur becomes the reference transport amount correction value. Thus, according to the test pattern, it is possible to easily and visually obtain the reference transport amount correction value.
[0020]
According to a fourth aspect of the present invention, in the above-mentioned second or third aspect, the reference pattern correction value is changed for each recording resolution by executing the test pattern formation by the test pattern recording means for each recording resolution. Wherein the transport amount correction unit changes the transport amount correction value in response to a change in ink ejection amount during printing based on the reference transport amount correction value corresponding to the printing resolution during printing. It is characterized by the following.
[0021]
If the printing resolutions are different, the ink ejection amount for a predetermined printing area changes, and the degree of ink bleeding also changes. Therefore, in the fourth aspect, the test pattern recording unit executes the test pattern formation for each recording resolution, so that the reference transport amount correction value is provided for each recording resolution. Based on the reference transport amount correction value according to the printing resolution during execution, the transport amount correction value is changed according to the change in the ink ejection amount during printing, so that the printing resolution changes. However, the conveyance amount can be appropriately corrected in accordance with the recording resolution after the change (the degree of ink bleeding), so that an appropriate recording result can be obtained.
[0022]
According to a fifth aspect of the present invention, in any one of the second to fourth aspects described above, the test pattern recording unit performs the test pattern formation for each type of the recording material, thereby obtaining the reference transport amount correction value. Is provided for each type of recording material, and the transport amount correction unit is configured to detect a change in the ink ejection amount during printing based on the reference transport amount correction value according to the type of the recording material on which printing is performed. The conveyance amount correction value is changed correspondingly.
[0023]
In general, the ink absorptivity differs for each type of recording material. Therefore, if the type of recording material differs, the degree of ink bleeding changes even if the ink ejection amount for a predetermined recording area is the same. Therefore, in the fifth aspect, by performing the test pattern formation by the test pattern recording means for each type of the recording material, the reference transport amount correction value is provided for each type of the recording material, Since the amount correction unit changes the transport amount correction value in accordance with a change in the ink ejection amount at the time of printing, based on the reference transport amount correction value according to the type of the recording material on which printing is performed, Even if the types of the recording materials are different, it is possible to appropriately correct the transport amount according to the degree of ink bleeding of each recording material, so that an appropriate recording result can be obtained.
[0024]
According to a sixth aspect of the present invention, there is provided an inkjet recording head for discharging ink onto a recording material, a transport roller provided upstream of the inkjet recording head and transporting the recording material to the inkjet recording head; A recording material discharging unit that is provided downstream of the recording head and discharges the recording material on which recording has been performed; The recording material conveyance amount control device described above is provided.
[0025]
According to the sixth aspect, there is provided an ink jet recording apparatus including an ink jet recording head for discharging ink onto a recording material, wherein the recording material transport amount control device according to any one of the first to fifth aspects is provided. Therefore, the same operation and effect as in any of the above-described first to fifth aspects can be obtained.
[0026]
According to a seventh aspect of the present invention, there is provided a liquid ejecting head that ejects a liquid to a medium to be ejected, an ejected medium transport roller provided upstream of the liquid ejecting head and transporting the ejected medium to the liquid ejecting head. A discharge medium ejecting means provided on the downstream side of the liquid ejecting head for discharging the ejected medium, wherein the rotation amount of the ejection medium transport roller is Controlling the transport amount of the medium to be ejected by controlling the transport amount of the medium to be ejected, wherein the transport amount control device of the medium to be ejected includes a transport amount correcting means for correcting the transport amount of the medium to be ejected When the liquid ejection amount for a predetermined liquid ejection area changes, the conveyance amount correction unit changes the conveyance amount correction value of the medium to be ejected in accordance with the change in the liquid ejection amount.
[0027]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings. First, a schematic configuration of an ink jet printer (hereinafter, referred to as a “printer”) 100 as an example of an “ink jet recording apparatus” and a “liquid ejecting apparatus” according to an embodiment of the present invention will be described with reference to FIG. I do. Here, FIG. 1 is a schematic side sectional view of the printer 100. In the following, the right side of FIG. 1 (the rear side of the printer 100) is referred to as “upstream side” (upstream side of the paper transport path), and the left side of FIG. 1 (the front side of the printer 100) is referred to as “downstream side” (paper (Downstream side of the transport path).
[0028]
The printer 100 includes a paper feeding device 90 on the upstream side, and prints printing paper (hereinafter, referred to as “paper”) P as an example of “recording material” and “ejection medium” from the paper feeding device 90 to the front side of the device. And feed one by one. Here, as shown in FIG. 1, the sheet feeding device 90 includes the sheet feeding roller 22, the hopper 20, and the separation pad 27.
[0029]
The paper feed roller 22, which is rotationally driven by a drive motor (not shown), has a substantially D shape in a side view, and includes a roller body 22a and a rubber member 22b wound around the outer periphery of the roller body 22a. I have. The paper feed roller 22 feeds the paper P by the arc portion thereof, passes the paper P by the flat portion, and does not apply a transport load during the transport operation by the transport roller 18 on the downstream side.
[0030]
The hopper 20 is formed of a plate-like body, is provided in an inclined posture as shown in the figure, and is provided so as to be swingable in a clockwise direction and a counterclockwise direction in FIG. 1 around a rotation shaft 20a provided at an upper portion. I have. The lower end is pressed and separated from the paper feed roller 22 by being oscillated by a cam mechanism (not shown). Therefore, when the hopper 20 swings in the pressure contact direction with respect to the paper feed roller 22, the bundle of sheets P deposited on the hopper 20 is pressed against the paper feed roller 22, and the paper feed roller 22 rotates in the pressed state. By moving, the uppermost one of the stacked sheets P is fed to the downstream side.
[0031]
The separation pad 27 is made of a high friction member, and is provided at a position facing the paper feed roller 22. When the paper feed roller 22 rotates, the arc portion of the paper feed roller 22 and the separation pad 27 come into pressure contact with each other to form a pressure contact portion. The uppermost sheet P fed out by the arc portion of the sheet feeding roller 22 passes through the pressure contact portion and proceeds to the downstream side. However, the uppermost sheet P is taken along by the uppermost sheet P and proceeds to the downstream side. The subsequent sheet P is prevented from proceeding downstream by the pressure contact portion, thereby preventing the sheet P from being double-fed.
[0032]
Next, a sheet guide 29 made of a plate-like body is provided substantially horizontally downstream of the sheet feeding device 90, and the leading end of the sheet P fed out by the sheet feeding roller 22 abuts on the sheet guide 229 obliquely, so that the sheet guide 229 is smooth. To the downstream side. Downstream from the paper guide 29, there is provided a transport roller (ejected medium transport roller) 18 including the transport drive roller 3 that is rotationally driven and the transport driven roller 4 that is pressed against the transport drive roller 3. The sheet is nipped by the transport driving roller 3 and the transport driven roller 4 and transported at a constant pitch to the downstream side. Here, the transport driven roller 4 is pivotally supported on the downstream side of the transport driven roller holder 32, and the transport driven roller holder 32 rotates clockwise and counterclockwise in FIG. The transport driven roller 4 is rotatably urged by a torsion coil spring (not shown) in a direction in which the transport driven roller 4 is constantly pressed against the transport drive roller 3 (counterclockwise in FIG. 1).
[0033]
Next, in the vicinity of the transport driven roller holder 32 located closest to the 0th digit side (the front side of the paper surface of FIG. 1), a paper detector 30 including a sensor body 30b and a detection lever 30a for detecting the passage of the paper P is provided. It is arranged. The detection lever 30a has a substantially U-shape in side view, and is provided so as to be rotatable clockwise and counterclockwise in FIG. 1 around a rotation shaft 30c near the center thereof. The sensor main body 30b located above the detection lever 30a includes a light emitting unit (not shown) and a light receiving unit (not shown) for receiving light from the light emitting unit, and the upper side from the rotation axis 30c of the detection lever 30a. By the rotation, the light from the light emitting section to the light receiving section is blocked and passed.
[0034]
Therefore, as shown in FIG. 1, when the detection lever 30a is pivoted so as to be pushed upward along with the passage of the paper P, the upper side of the detection lever 30a is disengaged from the sensor main body 30b, whereby the light receiving unit is in the light receiving state Thus, the passage of the leading edge of the sheet P is detected. When the rear end of the sheet P passes through the detection lever 30a, the detection lever 30a pivots in a direction to return downward, whereby the light receiving unit enters a non-light receiving state and detects the passage of the rear end of the sheet P. It is like.
[0035]
Subsequently, a platen 50 and an ink jet recording head (hereinafter, referred to as a “recording head”) 1 as an example of a “liquid ejecting head” are disposed downstream of the transport driving roller 3 so as to face up and down. The sheet P conveyed to below the recording head 1 by 18 is supported from below by a platen 50. The recording head 1 is provided on the bottom of a carriage 34 on which the ink cartridge 31 is mounted, and the carriage 34 is guided in the main scanning direction by a carriage guide shaft 33 extending in the main scanning direction (the direction of the front and back of FIG. 1).
[0036]
Here, the carriage 34 is hung on a drive pulley (not shown) that is rotationally driven by a CR (carriage) motor 80 (see FIG. 2) and a driven pulley (not shown) that can rotate freely. The carriage 34 is reciprocated in the main scanning direction by the rotation of the CR motor 80 by being fixed to a part of an endless belt (not shown).
[0037]
Next, a recording material discharge unit (ejection medium discharge unit) is provided downstream from the recording head 1. The recording material discharge means is constituted by a discharge roller 19 composed of a discharge drive roller 5 that is driven to rotate and a discharge driven roller 6 that is freely rotatable. The sheet P on which printing has been performed by the recording head 1 is ejected in the direction of the arrow as the sheet ejection drive roller 5 rotates while being nipped by the sheet ejection drive roller 5 and the sheet ejection driven roller 6. The paper ejection drive roller 5 is provided on a shaft extending in the width direction of the paper P such that a rubber roller is localized in the width direction.
[0038]
By the way, the transport roller 18 and the paper discharge roller 19 cooperate to provide the following operation and effect. That is, as shown in FIG. 1, the nip point between the transport drive roller 3 and the transport driven roller 4 is set slightly downstream in the transport roller 18, and the discharge drive roller 5 is The nip point between the sheet and the paper discharge driven roller 6 is set slightly upstream. Accordingly, between the transport roller 18 and the paper discharge roller 19, the paper P is in a gently curved state such that it is convex downward as shown in the figure, whereby the paper P is pressed against the platen 50. It has become. As a result, the lifting of the sheet P from the platen 50 is prevented, and the distance between the printing surface and the recording head 1 is kept constant, so that a decrease in print quality can be prevented.
[0039]
The above is the configuration of the paper transport path of the printer 100. Hereinafter, the configuration of the control unit 60 as the “recording material transport amount control device” and the “ejection medium transport amount control device” will be described with reference to FIG. . Here, FIG. 2 is a block diagram of the control unit 60. The control unit 60 is configured to be able to transmit and receive data to and from the host computer 200 that transmits print information to the printer 100, and includes an interface unit (hereinafter, referred to as “IF”) 61 with the host computer 200 and an ASIC 62. , RAM 63, PROM 64, EEPROM 65, CPU 66, oscillation circuit 67, DC unit 68, paper feed motor driver 69, CR motor driver 71, and head driver 70.
[0040]
The CPU 66 performs arithmetic processing for executing a control program of the printer 100 and other necessary arithmetic processing, and the transmission circuit 67 causes the CPU 66 to generate periodic interrupt signals necessary for various processing. The ASIC 62 controls a printing (recording) resolution, a driving waveform of the recording head 1, and the like based on print data transmitted from the host computer 200 via the IF 61. The RAM 63 is used as a work area for the ASIC 62 and the CPU 66 and a primary storage area for other data. The PROM 64 and the EEPROM 65 store a control program (firmware) necessary for controlling the printer 100 and data necessary for processing. Have been.
[0041]
The paper feed motor driver 69 drives and controls the paper feed motor 72 under the control of the DC unit 68 to control a plurality of objects to be driven, namely, the above-described paper feed roller 22, transport drive roller 3, and paper discharge drive roller 5. Rotate. The CR motor driver 71 controls the driving of the CR motor 80 under the control of the DC unit 68 to reciprocate the carriage 34 in the main scanning direction or to stop and hold the carriage 34. The head driver 70 drives and controls the recording head 1 according to the print data transmitted from the host computer 200 under the control of the CPU 66.
[0042]
The CPU 66 and the DC unit 68 provide a detection signal from the above-described paper detector 30 for detecting the start and end of the conveyed paper P, and an output signal from a rotary encoder 74 for detecting the amount of rotation of the conveyance drive roller 3. And an output signal from a linear encoder 73 for detecting an absolute position of the carriage 34 in the main scanning direction.
[0043]
The rotary encoder 74 is rotatably driven by a paper feed motor 72 and is attached to a gear 76 that transmits power to the conveyance drive roller 3 via a gear (not shown). The scale 74b includes a light emitting unit (not shown) that emits light to the slit 79, and a detecting unit 74a that includes a light receiving unit (not shown) that receives light passing through the slit. When the disc-shaped scale 74b rotates, the detecting unit 74a outputs a rising signal and a falling signal formed by the light passing through the slit 79, and the control unit 60 outputs the output signal from the rotary encoder 74 as described above. By receiving the information, the rotation amount and the rotation speed of the transport driving roller 3 are calculated, and thereby the target paper feed control can be executed. Here, in the present embodiment, the resolution of the rotary encoder 74 is 1/1440 inch in terms of the transport amount of the paper P, so that the transport amount of the paper P is controlled with the minimum unit of 1/1440 inch. I have.
[0044]
A gear (not shown) is attached to the shaft end of the transport drive roller 3, and the gear is configured to be rotationally driven by a gear 76 shown in FIG. An endless belt 75 is engaged between the gear 76 and the pinion gear attached to the rotation shaft of the paper feed motor 72. Accordingly, the transport driving roller 3 is rotated by the paper feed motor 72 as described above. Is done. Further, gears 77 and 78 mesh with a pinion gear attached to the rotation shaft of the paper feed motor 72, and the gear 78 meshes with a gear 81 attached to the shaft end of the paper ejection drive roller 5. . Therefore, not only the transport drive roller 3 but also the rotation amount and the rotation speed of the sheet discharge drive roller 5 can be calculated by the rotary encoder 74.
[0045]
Subsequently, the linear encoder 73 includes a code plate (not shown) that is long in the main scanning direction and a light emitting unit (not shown) that emits light to a plurality of slits (not shown) formed in the code plate in the main scanning direction. And a light receiving section (not shown) for receiving light passing through the slit, outputs a rising signal and a falling signal formed by the light passing through the slit, and outputs a rising signal and a falling signal. At the absolute position.
[0046]
The configuration of the control unit 60 has been described above. Next, a method of correcting the transport amount of the sheet P will be described with reference to FIGS. Here, FIG. 3 shows an example of a test pattern for obtaining a “reference transport amount correction value”, and FIG. 4 shows an example of a relationship between a sheet transport amount, a correction coefficient, and the number of correction stages when a test pattern is formed. FIGS. 5 to 7 are explanatory diagrams showing the relationship between the sheet conveyance amount and the formed dots when forming the test pattern. FIG. 8 is an explanatory diagram showing the relationship between the recording density and the ink bleeding, FIG. 9 is a graph showing the relationship between the recording density and the bandwidth, and FIG. 10 shows an example of the relationship between the recording density and the correction coefficient and the number of correction steps. It is a table.
[0047]
First, the control unit 60 as a “recording material conveyance amount control device” calculates a single conveyance amount (sub-scan feed amount) R of the sheet P by
R = n / 1440 (inch)
Then, by adding (n × k) / 1440 (inch) as the “conveyance amount correction value” to the conveyance amount, the single conveyance amount of the paper P is corrected. That is, the transport amount R ′ of the corrected sheet P is
R '= n (1 + k) / 1440 (inch)
It becomes. This is the “conveyance amount correcting unit” of the control unit 60. Here, the value k is referred to as “correction coefficient k”, and the correction coefficient k will be described in detail below.
[0048]
FIG. 3 shows a test pattern formed on a sheet P by a test pattern printing unit provided in the control unit 60. Note that the vertical direction in the figure is the paper transport direction. As shown in the drawing, the test pattern is formed by a plurality of pairs of block patterns (9 in the present embodiment: only three are shown in FIG. 3 for convenience). Each block pattern pair is formed by forming a block pattern and then adding a “test recording correction value” to a predetermined transport amount to form the next block pattern (block pattern print mode). The test pattern printing means forms a plurality of block pattern pairs as shown by changing the test recording correction value. The display of "the number of correction steps j (j = -4 to 4)" shown on the left side of each block pattern pair is a display for the sake of convenience to simply show the test recording correction values.
[0049]
Hereinafter, a method of forming a block pattern pair in the present embodiment will be described in detail with reference to FIGS. 5, the recording head 1 of the printer 100 is provided with a total of 180 nozzles # 0 to # 179 in a straight line in the paper transport direction (vertical direction in FIG. 5). Further, when all the nozzles are driven in one main scan, a block pattern having a band width of 358/360 (inch) can be formed.
[0050]
To form the first block pattern of the block pattern pair (the upper block pattern in the block pattern pair shown in FIG. 3), after forming dots in pass 1 (dots indicated by white diamonds), 1/360 After carrying (inch) paper, dots are formed (dots indicated by white circles) in pass 2. As a result, a block pattern having a band width of 359/360 (inch) is formed.
[0051]
Then, in order to form the next block pattern, 359/360 (= 1436/1440) (inch) paper is conveyed after the end of pass 2 (hereinafter, this conveyance operation is referred to as “band feeding”, and The amount of paper transport at this time is referred to as a “band feed amount”. After forming dots in pass 3 (dots indicated by solid diamonds), after performing 1/360 (inch) paper transport, dots are printed in pass 4. (Dots indicated by solid circles). As a result, the next block pattern having a band width of 359/360 (inch) is formed.
[0052]
Here, the interval between the first block pattern and the next block pattern is theoretically zero when there is no ink bleeding or conveyance error, and the boundary between the first formed block pattern and the next formed block pattern. However, it becomes a clear band boundary. If the actually formed test pattern is as shown in FIG. 5 (middle of FIG. 3), it is not necessary to correct the paper transport amount at the time of actual printing, so the correction coefficient k becomes zero. The case where the correction coefficient k is 0 is referred to as “the number of correction stages 0” for convenience (see the middle stage of FIG. 3). In the following, the band feed amount that forms such a theoretically clear band boundary is referred to as “reference band feed amount”.
[0053]
Next, FIG. 6 shows a case where the band feed amount is reduced by 4/1440 (inch) from the reference band feed amount, that is, a case where the band feed amount is set to 1432/1440 (inch). As shown in the figure, when there is no ink bleeding or conveyance error, the two block patterns overlap by the amount of reduced band feed amount (4/1440 (inch)) and are visually recognized as black streaks in the print result. (See the upper part of FIG. 3).
[0054]
FIG. 7 shows a case where the band feed amount is increased by 4/1440 (inch) from the reference band feed amount, that is, 1440/1440 (inch). As shown in the figure, when there is no ink bleeding or conveyance error, the two block patterns have a blank space (4/1440 (inch)) corresponding to the increased band feed amount, and are visually recognized as white stripes in the print result. (See the lower part of FIG. 3).
[0055]
The test pattern printing means adds the test recording correction value to the paper transport amount between the first block pattern formation and the next block pattern formation, that is, the reference band feed amount, and By changing the value, a test pattern (a plurality of block pattern pairs) as shown in FIG. 3 is formed. In the present embodiment, the test recording correction value is changed by 1/1440 (inch) at a time, thereby forming a total of nine block pattern pairs of the number of correction steps -4 to +4.
[0056]
Table 4 shows the relationship between the band feed amount (hereinafter, referred to as "test pattern transport amount"), the number of correction steps, and the correction coefficient when forming a test pattern as described above. As described above, the test pattern transport amount when the number of correction steps is 0 is 1436/1440 (inch), and the interval between the first block pattern and the next block pattern is theoretically zero (black streaks and white streaks). Are not formed). The correction coefficient k in FIG. 4 will be described. In this embodiment, the correction coefficient k is changed by 0.7 (× 10 × −3 (inch)), that is, the band feed amount is changed by 1/1440 (inch). If the number of correction steps differs by one, the test pattern transport amount will differ by 1/1440 (inch).
[0057]
If there are no factors such as ink bleeding and transport error, the test pattern actually formed is as shown in FIG. That is, when the number of correction steps is 0, neither black streak nor white streak is formed. However, black streaks or white streaks often occur when the number of correction steps is 0 due to factors such as ink bleeding and transport errors, while black streaks and white streaks occur at any correction steps other than the number of correction steps 0. An appropriate print result state is obtained in which neither white streak is formed.
[0058]
Therefore, at the time of shipping setting of the printer 100, the number of correction steps in which neither black streaks nor white streaks are formed is selected from the actually formed test patterns, and the number of correction steps is stored in the EEPROM 65 (FIG. Store in 2). The correction coefficient k (table in FIG. 4) corresponding to the number of correction steps is similarly stored in a data storage means such as the EEPROM 65 or the PROM 64, and therefore, the control unit 60 performs the correction obtained from the test pattern at the time of actual printing execution. The correction coefficient k corresponding to the number of stages is read from the EEPROM 65, and the corrected transport amount R 'can be obtained.
Note that the number of correction steps obtained from the test pattern is stored in a printer driver operating on the host computer 200 when the user inputs the number of correction steps from application software operating on the host computer 200 (FIG. 2). You can also.
[0059]
The above-described embodiment is merely an example, and various other modifications are possible. For example, the test pattern shown in FIG. 3 is an example, and in the present embodiment, the nozzle array of the print head 1 has a total of 180 nozzles for convenience of explanation, and all nozzles are driven to perform main scanning once. Was set to 358/360 (inch) (see FIG. 5) and the band feed amount at correction stage number 0 was set to 359/360 (inch). These conditions depend on the nozzle arrangement of the recording head 1. Therefore, if the nozzle arrangement of the recording head 1 is different, the nozzle arrangement will be different. Although the test recording correction value is 1/1440 (inch) in the present embodiment, the correction value can be any value.
[0060]
Next, the relationship between the ink ejection amount and the correction coefficient k will be described with reference to FIGS.
The test pattern described above is printed on plain paper at a recording density of 60% using black ink in the present embodiment. Here, the “recording density” is an index indicating the amount of ink ejection for a predetermined recording area. In this embodiment, the number of dots formed per square inch (the total number of ink droplet ejections) It is defined by the ratio with the total number of dots per square inch determined by the printing resolution. For example, when 180 × 180 dots are formed at a print resolution of 360 × 360 dpi, the recording density becomes 25%, and when 360 × 180 dots are formed, the recording density becomes 50%. Further, when 360 × 360 dots are formed, the recording density becomes 100%, and when 720 × 360 dots are formed, the recording density becomes 200%. In the present embodiment, such “recording density” is used as a scale representing “ink ejection amount for a predetermined recording area”.
[0061]
As an example, for example, when the recording density is 100% (as shown in FIG. 8B), the ink ejection amount per square inch is smaller than when the recording density is 25% (as shown in FIG. 8A). As a result, the degree of ink bleeding differs between the two as shown in FIGS. 8A and 8B.
[0062]
As described above, since the test pattern shown in FIG. 3 is formed at a recording density of 60%, if the recording density changes during actual printing, the degree of ink bleeding will also be different. The graph of FIG. 9 shows this tendency, with the horizontal axis representing the recording density and the vertical axis representing the bandwidth (for example, the width of the block pattern (width in the paper transport direction) of the test pattern shown in FIG. 3). . As shown in the drawing, since the degree of ink bleeding becomes remarkable as the recording density increases, the bandwidth increases. Conversely, as the recording density decreases, the degree of ink bleeding decreases and the bandwidth decreases. The graph shown in FIG. 9 can be obtained by forming a band while actually changing the recording density, and actually measuring the width of the band. If the graph shown in FIG. 9 is obtained, the change amount of the bandwidth with respect to the change amount of the recording density can be obtained.
[0063]
As described above, it is preferable that the correction coefficient k obtained from the test pattern shown in FIG. 3 is not always used as it is, but the correction coefficient k is changed in accordance with the change in the recording density. Otherwise, band overlap (black streaks) and inter-band blank (white streaks) occur with a change in recording density. Therefore, the control unit 60 changes the correction coefficient k when the recording density changes during printing.
[0064]
FIG. 10 is a table showing the relationship among the number of correction steps, the recording density (ρ%), and the correction coefficient k. Since the test pattern described above is formed at a recording density of 60%, the correction coefficient k is 0 when the number of correction steps is 0 and the recording density is 60%.
Hereinafter, a case where the number of correction stages is −1 as a result of the test pattern printing will be described as an example. When the recording density is 40 to 80%, the correction coefficient k = −0.7 (× 10 ^ −3 (inch)) that provides a good result in the test pattern printing is used for the number of correction steps −1. Used. On the other hand, during printing, the recording density is determined from print data (raster data) transmitted from the host computer 200 (FIG. 2). For example, when the recording density changes from 60% to 100%, , The correction coefficient k = −1.4 (× 10 ^ −3 (inch)), thereby making it possible to set an appropriate transport amount according to the degree of ink bleeding.
[0065]
Here, the reason why the correction coefficient is set for each recording density of 40% is due to the transport accuracy of the printer 100. That is, as described above, the minimum transport unit of the printer 100 according to the present embodiment is 1/1440 (inch). When this is applied to the bandwidth of the graph shown in FIG. 9, the minimum transport unit is 1/1440 (inch). Is 40%. The graph shown in FIG. 9 can be easily obtained by actually measuring the bandwidth as a printing result while changing the recording density.
[0066]
By the way, the degree of ink bleeding differs depending on the printing resolution. Therefore, the above-described test pattern printing is performed for each print resolution, and the number of correction steps is held for each print resolution, thereby making it possible to obtain a correction coefficient k that is more suitable for the print resolution at the time of printing. In this case, after investigating the relationship between the recording density and the bandwidth for each printing resolution (obtaining the graph shown in FIG. 9), the table shown in FIG. 10 (the number of correction stages, the recording density, and the correction coefficient) was used. It is more desirable to hold (relationship with k) for each print resolution (for example, hold in the EEPROM 65 (FIG. 2) or hold in the printer driver). However, only the value of the number of correction steps may be held for each print resolution, and the correction coefficient k corresponding to the change in the recording density may be obtained from the same table.
[0067]
Further, the degree of ink bleeding also differs depending on the type of paper. In this case, unlike the above-described printing resolution, the degree of ink bleeding changes greatly when the paper type is different, so the relationship between the recording density and the bandwidth is investigated for each paper type (the graph shown in FIG. 9 is obtained). After that, it is appropriate to hold the table shown in FIG. 10 (relationship between the number of correction stages, the recording density, and the correction coefficient k) for each paper type. As described above, by holding a table as shown in FIG. 10 for each combination of print resolution and paper type, it becomes possible to more appropriately correct the paper transport amount according to the degree of ink bleeding. .
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic side sectional view of a printer according to the present invention.
FIG. 2 is a block diagram of a control unit according to the present invention.
FIG. 3 is a diagram illustrating an example of a test pattern.
FIG. 4 is a diagram illustrating a relationship between a sheet conveyance amount, a correction coefficient, and the number of correction stages.
FIG. 5 is a diagram showing a test pattern forming method.
FIG. 6 is a diagram showing a test pattern forming method.
FIG. 7 is a diagram showing a test pattern forming method.
FIG. 8 is an explanatory diagram showing the relationship between recording density and ink bleeding.
FIG. 9 is a graph showing the relationship between recording density and bandwidth.
FIG. 10 is a diagram showing a relationship among the number of correction steps, the recording density, and a correction coefficient.
[Explanation of symbols]
Reference Signs List 1 inkjet recording head, 3 transport driving roller, 4 transport driven roller, 5 discharge driving roller, 6 discharge driven roller, 18 transport roller, 19 discharge roller, 30 paper detector, 60 control unit (recording material transport amount Control device), 65 EEPROM, 72 paper feed motor, 74 rotary encoder, 90 paper feeder, 100 inkjet printer, 200 host computer, P printing paper

Claims

An inkjet recording head that performs recording on a recording material,
In an ink jet recording apparatus comprising: a conveying roller that conveys a recording material to the ink jet recording head and that is driven to rotate, the conveyance amount of the recording material is controlled by controlling the rotation amount of the conveyance roller. Recording material transport amount control device,
A transport amount correction unit that corrects the transport amount of the recording material is provided,
When the ink ejection amount for a predetermined recording area changes, the conveyance amount correction unit changes a conveyance amount correction value to be added to the conveyance amount of the recording material in accordance with the change in the ink ejection amount.
A recording material conveyance amount control device, characterized in that:

2. The method according to claim 1, further comprising: a test pattern recording unit configured to form a test pattern by changing the transport amount correction value at a reference ink ejection amount.
Using the reference transport amount correction value obtained from the test pattern as a reference value, changing the transport amount correction value in response to a change in the ink ejection amount during printing.
A recording material conveyance amount control device, characterized in that:

3. The two block patterns according to claim 2, wherein the test pattern recording means forms a next block pattern by adding a correction value for test recording to a predetermined transport amount after forming the block pattern on the recording material. Having a block pattern recording mode for forming
Forming a test pattern by executing the block pattern recording mode a plurality of times while changing the test recording correction value;
A recording material conveyance amount control device, characterized in that:

4. The method according to claim 2, wherein the test pattern recording unit executes the test pattern formation for each recording resolution, so that the reference conveyance amount correction value is provided for each recording resolution. 5.
The transport amount correction unit, based on the reference transport amount correction value according to the printing resolution during printing, as a reference, to change the transport amount correction value in response to a change in the ink ejection amount during printing.
A recording material conveyance amount control device, characterized in that:

5. The reference transport amount correction value for each type of recording material according to any one of claims 2 to 4, wherein a test pattern is formed by the test pattern recording unit for each type of recording material. ,
The transport amount correction unit changes the transport amount correction value in accordance with a change in ink ejection amount during printing based on the reference transport amount correction value according to the type of the recording material on which printing is performed. ,
A recording material conveyance amount control device, characterized in that:

An ink jet recording head for discharging ink onto a recording material,
A transport roller provided on the upstream side of the inkjet recording head and transporting a recording material to the inkjet recording head,
A recording material discharging unit that is provided on the downstream side of the ink jet recording head and discharges a recording material on which recording has been performed, comprising:
A recording material transport amount control device according to any one of claims 1 to 5,
An ink jet recording apparatus, comprising:

A liquid ejecting head for ejecting a liquid to a medium to be ejected,
An ejected medium transport roller provided upstream of the liquid ejecting head and transporting the ejected medium to the liquid ejecting head,
A liquid ejecting apparatus provided downstream of the liquid ejecting head and ejecting medium ejecting means for ejecting the ejected ejected medium,
By controlling the amount of rotation of the ejected medium transport roller, the ejected medium transport amount control device that controls the transport amount of the ejected medium,
The ejected medium transport amount control device includes a transport amount correction unit that corrects the transport amount of the ejected medium,
When the liquid ejection amount for a predetermined liquid ejection area changes, the conveyance amount correction unit changes the conveyance amount correction value of the medium to be ejected in accordance with the change in the liquid ejection amount.
A liquid ejecting apparatus characterized by the above-mentioned.