JP2016124548A - カートンブランクとその製造方法、カートン - Google Patents

Abstract

【課題】本体の底面板にホットメルト系接着剤を介して切断刃が取り付けられ、ラップフィルム等のシートのロール体を収納するための業務用カートンにおいて、ホットメルト系接着剤の周囲の防水性を高め、切断刃が外れる、ロール体が汚染されるといった水濡れによる問題の発生を防止する。
【解決手段】非形成領域７０１を除いてシート材５００の表面に、離型剤を含む表面コート層７００を形成し、非形成領域７０１の端辺に沿って、非形成領域７０１内のシート材５００の表面に離型剤を含まずホットメルト系接着剤６００及び表面コート層７００との接着性を有する保護コート層８００を形成し、非形成領域７０１において切断刃３００とシート材８００とをホットメルト系接着剤６００を介して接着する。
【選択図】図４

Description

本発明は、ラップフィルム等の長尺シートをロール状に巻いて収納し、所定の長さに引き出したシートを切断するための切断刃を備えたカートンに関し、特に、カートンブランクとその製造方法に関する。

従来、ラップフィルムやクッキングシート、アルミホイルなどのシートのロール体を収納するカートンとしては、これらのロール体を収納する箱形の本体と、該本体に連接された蓋体と、引き出したシートを切断するために本体或いは蓋体に取り付けられた切断刃と、を備えた構造が一般的である。そして本体と蓋体とは、通常、１枚のシート材を所定の形状に切り出した後、所定の箇所で折り曲げることで成形される。

近年、切断刃としては、本体や蓋体から取り外すことなく廃棄することができるため、紙製や樹脂製といった非金属の切断刃が用いられている。このような非金属の切断刃は従来、糊接着でシート材に取り付けられていたが、糊のはみ出しを考慮して刃幅を広くしなければならなかった。そのため、最近では、はみ出しが小さく、刃幅を狭くすることができる超音波シール方式が採用されるようになってきた。この方式は、切断刃とシート材との間にホットメルト系接着剤を介在させ、該ホットメルト系接着剤に超音波を印加して溶融させ、切断刃及びシート材とに熱融着させる方式である（特許文献１参照）。

特開平７−５２９４６号公報

上記したカートンにおいては、防水性や印刷の保護を目的として、カートンの外側となるシート材の表面にＯＰニスや剥離ニスを塗工して表面コート層を形成している。これらＯＰニスや剥離ニスは、通常使用されているホットメルト系接着剤との接着性が悪い。切断刃が蓋体の裏側に取り付けられる家庭用のカートンにおいては、カートンの外側となるシート材全体に表面コート層を設けることに何ら問題はない。しかしながら、切断刃が本体の底面板の表側に取り付けられる業務用のカートンにおいては、シート材全体に表面コート層を形成してしまうと、切断刃をホットメルト系接着剤でシート材に接着することができなくなってしまう。

そのため、業務用のカートンにおいては、ホットメルト系接着剤が接する領域を除いて表面コート層が形成される。しかしながら、接着時にホットメルト系接着剤と表面コート層との間に隙間が生じると、防水性に劣るシート材表面が露出してしまい、シート材に水が浸入し易くなってしまう。また、シート材表面が露出しないように、表面コート層とホットメルト系接着剤とを部分的に重ねた場合であっても、表面コート層とホットメルト系接着剤とが接着しないために、これらの界面から水が浸入する恐れがあった。特に業務用のカートンは、水回りでの使用が多く、水に濡れた作業台に底面板が接した際に、シート材表面が露出した箇所や、表面コート層とホットメルト系接着剤との界面からシート材に水が浸入してしまう。

シート材に水が浸入すると、シート材がふやけ、切断刃がシート材から外れてしまう恐れがあった。また、カートンの内側になるシート材裏面には防水対策が施されていないため、カートンの外側から水が浸入した場合には、カートンの内側に至って収納しているロール体を汚染してしまう恐れもあった。

本発明の課題は、本体の底面板にホットメルト系接着剤を介して切断刃が取り付けられた業務用のカートンにおいて、ホットメルト系接着剤の周囲の防水性を高め、切断刃が外れる、ロール体が汚染されるといった水濡れによる問題の発生を防止することにある。さらには、係る問題を低減したカートンを提供しうるカートンブランクとその製造方法を提供することにある。

本発明の第１は、一部の非形成領域を除いて表面に離型剤を含む表面コート層が形成されたシート材と、前記非形成領域においてホットメルト系接着剤の熱融着によって前記シート材に接着された切断刃と、を備えたカートンブランクであって、
前記シート材の表面の前記非形成領域に、前記非形成領域の端辺に沿って、離型剤を含まず前記ホットメルト系接着剤及び前記表面コート層との接着性を有する保護コート層が形成されていることを特徴とする。

本発明のカートンブランクは、下記の構成を好ましい態様として含む。
前記シート材の、前記ホットメルト系接着剤が接着する領域内の中央部には前記保護コート層が形成されておらず、前記中央部においては、前記ホットメルト系接着剤が前記シート材に直接接していること。
前記切断刃が、長さ方向に沿って刃先を有する長尺の切断刃であって、前記ホットメルト系接着剤が、前記切断刃の長さ方向に沿って配設されていること。
前記切断刃が、ＰＬＡ樹脂シート或いは表面に防湿被膜を形成したバルカナイズドファイバーシートからなること。

本発明の第２は、底面板と、前記底面板より立ち上げられた前面板と左右の側面板と背面板と、を有し、長尺シートのロール体を収納する箱形の本体と、
前記背面板の上縁に連なると共に前記本体の上面開口を覆う上面板と、前記上面板の前縁に連なる掩蓋片と、を有する蓋体と、
前記底面板の前縁に取り付けられた非金属の切断刃と、を備えたカートンであって、
上記本発明のカートンブランクを所定の位置で折り曲げて成形されたことを特徴とする。

本発明の第３は、シート材と非金属の切断刃とをホットメルト系接着剤の熱融着によって接着するカートンブランクの製造方法であって、
前記シート材の表面に一部の非形成領域を除いて離型剤を含む表面コート層を形成し、
前記シート材の表面の前記非形成領域に、前記領域の端辺に沿って、離型剤を含まず前記ホットメルト系接着剤及び前記表面コート層との接着性を有する保護コート層を形成し、
前記シート材の前記非形成領域において前記ホットメルト系接着剤を介して前記シート材と前記切断刃とを重ね合わせ、
前記ホットメルト系接着剤に超音波を印加することにより、前記シート材と前記切断刃とを前記ホットメルト系接着剤を介して接着することを特徴とする。

本発明のカートンブランクの製造方法は下記の構成を好ましい態様として含む。
前記シート材の、前記ホットメルト系接着剤が接着する領域内の中央部には前記保護コート層を形成しないこと。
前記切断刃が、長さ方向に沿って刃先を有する長尺の切断刃であって、前記ホットメルト系接着剤を、前記切断刃の長さ方向に沿って配設すること。
前記切断刃が、ＰＬＡ樹脂シート或いは表面に防湿被膜を形成したバルカナイズドファイバーシートからなること。

本発明においては、表面コート層で保護されていない領域が保護コート層によって保護されるため、切断刃やその周辺が水に濡れてもシート材に水が浸入しない。よって、本発明によれば、水周りで使用しても、切断刃が外れる、ロール体が汚染されるといった問題が発生しないカートンが提供される。

本発明のカートンブランクの一実施形態を示す平面図である。 図１のカートンブランクを成形したカートンに収納したシートを引き出した状態を示す斜視図である。 図１のカートンブランクを成形したカートンにロール体を収納した包装体を開封する様子を示した斜視図である。 本発明のカートンブランクにおいてシート材に切断刃を接着する工程を示す断面模式図である。 本発明のカートンブランクにおいてシート材に切断刃を接着する際に、シート材にホットメルト系接着剤を配設した状態を示す断面模式図である。 本発明のカートンブランクにおいてシート材に切断刃を接着する際に、シート材とホットメルト系接着剤との積層体を用いた場合の接着工程を示す断面模式図である。

以下、図面を参照して本発明の実施形態を説明するが、本発明は下記実施形態に限定されない。また、以下に参照する図面において、同じ符号は同様の構成要素を示す。尚、図１中の一点鎖線は折り部を示す。

本発明のカートンを図１〜図３を用いて詳細に説明する。

本発明のカートンは、図１に示すように、本体１００と、蓋体２００と、切断刃３００とを備えている。そして図２に示すように、カートンの本体１００内にシート４００のロール体を収納して包装体とする。

本発明のカートンは、図１に示すように、切断刃３００以外は１枚のシート材５００から切り出し、折り曲げて所定の箇所を接着剤等により固定することにより成形することができる。本発明の包装箱に用いられるシート材５００としては、通常、弾性、柔軟性を有する紙であり、後述するように、カートンの外側となる表面に、一部の非形成領域を除いて表面コート層がコーティングされている。また、切断刃３００は、図１に示すように本体１００の底面板１０の前面板２０側端辺（前縁）に、刃先が底面板１０から突出するように取り付けられる。

本発明で用いられる切断刃３００は非金属製で、ホットメルト系接着剤との接着性が高い板紙や樹脂シートが用いられる。好ましくは、ＰＬＡ（ポリ乳酸）樹脂シート或いは表面に防湿被膜を形成したバルカナイズドファイバーシートである。ＰＬＡ樹脂は植物由来の生分解性プラスチックであり、バルカナイズドファイバーは木材や木綿の繊維からなる原紙を塩化亜鉛溶液に浸漬・積層し、繊維を膨張・溶解させた後、塩化亜鉛を除去し、乾燥させてなる素材で、いずれも焼却廃棄することができる。バルカナイズドファイバーシートの防湿被膜としてはＰＥ（ポリエチレン）フィルムやＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルムが挙げられる。

また、本発明のカートンに収納されるシート４００としては、主に食品、調理用のラップフィルムやアルミホイル、クッキングシートであるが、同様のシートであれば特に用途は限定されない。これらシート４００は長尺シートの形態で提供され、円筒形の芯材に巻き取って、或いは芯材を用いずに円筒形に巻き取って捲回ロールとし、本発明のカートンの本体１００内に収納される。

図１、図２に示すように、本体１００は底面板１０と、該底面板１０の四方にそれぞれ折り部を介して連なる前面板２０と左右の側面板３０ａ，３０ｂと背面板４０とを有している。そして、前面板２０と側面板３０ａ，３０ｂと背面板４０とを、それぞれ折り部を介して９０°に折り曲げて底面板１０より立ち上げることにより、箱形の本体１００が形成される。本実施形態においては、前面板２０の左右に折り部を介して補助片２１ａ，２１ｂを、背面板４０の左右に折り部を介して補助片４１ａ，４１ｂを、それぞれ備えている。よって、前面板２０、側面板３０ａ，３０ｂ、背面板４０をそれぞれ底面板１０から立ち上げた際には、係る補助片２１ａと４１ａとをそれぞれ前面板２０と背面板４０とから折り部を介して９０°に折り曲げて側面板３０ａの内面に、補助片２１ｂと４１ｂとをそれぞれ前面板２０と背面板４０とから折り部を介して９０°に折り曲げて側面板３０ｂの内面に、それぞれ、接着剤を介して貼り付けて固定し、本体１００の箱形形状を保持することができる。

蓋体２００は、本体１００の背面板４０の上縁に折り部を介して連なる上面板５０と、該上面板５０の前縁に折り部を介して連なる掩蓋片６０と、を有している。よって、上面板５０を背面板４０から折り部を介して９０°に折り曲げ、さらに掩蓋片６０を上面板５０から折り部を介して９０°に折り曲げて固定することにより、掩蓋片６０と上面板５０との境界である折り部の角度が９０°に固定された蓋体２００が成形される。本実施形態では上面板５０の左右に折り部を介して側縁板５１ａ，５１ｂを、掩蓋片６０の左右に折り部を介して補助片６１ａ，６１ｂを、それぞれ備えている。よって側縁板５１ａ，５１ｂを上面板５０から折り部を介して９０°に折り曲げ、同様に補助片６１ａ，６１ｂを掩蓋片６０から折り部を介して９０°に折り曲げ、側縁板５１ａと補助片６１ａ、側縁板５１ｂと補助片６１ｂをそれぞれ貼り合わせることで上面板５０から掩蓋片６０を９０°に折り曲げた状態で固定することができる。

本例においては、図１，図２に示すように、前面板２０の上縁に折り部を介して連なると共に該折り部を介して内側に折り曲げられて背面板４０に向かって突出する内フラップ９０が設けられている。内フラップ９０は、シート４００を引き出す際に本体１００内に収納したロール体が飛び出すのを防ぐ作用を有している。

本例においては、図１に示すように、掩蓋片６０の下端にミシン目８０を介して掩蓋片６０に連なる開封板７０が配置されており、開封板７０を本体１００の前面板２０に接着剤等によって貼付することで蓋体２００を本体１００に固定する。この時、底面板１０に取り付けられた切断刃３００の先端は開封板７０によって覆われ、開封時には図３に示すように、ミシン目８０において開封板７０を切り離すことによって蓋体２００は開放され、切断刃３００の先端が露出してシート４００の切断が可能となる。

次に、本発明のカートンブランクとその製造方法について、図１，図４〜図６を用いて説明する。

図１に示すように、本発明のカートンブランクにおいて、切断刃３００は本体１００の底面板１０に取り付けられる。この時、切断刃３００の刃先部分が前面板２０に向かって底面板１０から突出するように取り付けられる。切断刃３００とシート材５００とはホットメルト系接着剤（図１においては不図示）を介して接着されている。

本発明に用いられるシート材５００には、カートンの外側となる表面に防水や印刷保護のための表面コート層が設けられるが、係る表面コート層には通常マイクロクリスタリンワックス等の離型剤が含まれており、ホットメルト系接着剤との接着性が悪い。そのため、図４（ａ）に示すように、ホットメルト系接着剤６００が接する領域を非形成領域７０１として、非形成領域７０１を除いて、表面コート層７００を形成する。図４（ａ）は、ホットメルト系接着剤６００が超音波印加によって熱溶融して周囲に広がる分を加味して非形成領域７０１を形成した例である。また、図中の３０１は切断刃３００の刃先部分であり、刃先部分３００はカートンに成形した際に底面板１０より突出させる必要があるため、シート材５００に接着されないようにする。従って、刃先部分３０１に対応するシート材５００の表面には表面コート層７００を設けておく。

そして、本発明においては、非形成領域７０１の端辺に沿って、非形成領域７０１内に保護コート層８００を形成する。保護コート層８００には上記した離型剤が含まれておらず、ホットメルト系接着剤６００及び表面コート層７００との接着性が良い。また、保護コート層８００は表面コート層７００と同様に、水をはじくと同時にシート材５００の表面を硬化させる働きがあり、シート材５００に良好な防水性を付与することができる。よって、保護コート層８００は、接着後にシート材５００の表面が露出しないように、表面コート層７００の非形成領域７０１の端辺から内側に十分な幅を持って形成する。また、表面コート層７００と保護コート層８００とは互いに端部が重なりあっていてもかまわない。

上記の如く表面コート層７００、保護コート層８００を形成したシート材５００と、切断刃３００との間にホットメルト系接着剤６００を介在させて、切断刃３００とシート材５００とを重ね合わせ、ホットメルト系接着剤６００に超音波を印加して熱溶融させ、切断刃３００とシート材５００とに熱融着させる。図４においては、切断刃３００にホットメルト系接着剤６００を配設してから切断刃３００をシート材５００に重ねているが、図５に示すように、シート材５００にホットメルト系接着剤６００を配設してから切断刃３００をシート材５００に重ねても良い。

図４（ｂ）に示すように、本発明のカートンブランクにおいては、表面コート層７００の非形成領域７０１には、端辺に沿って保護コート層８００が形成されているため、ホットメルト系接着剤６００と表面コート層７００との間に隙間が生じても、係る隙間は保護コート層８００で覆われ、シート材５００の表面が露出しない。そのため、本発明のカートンの切断刃３００やその周辺が水に濡れても、シート材５００に水が浸入することがない。また、表面コート層７００と保護コート層８００とは接着性が良いため、これらの界面から水がしみ込む恐れはない。

さらに、本発明においては、図４（ａ）に示すように、シート材５００の、ホットメルト系接着剤６００が接着する領域内の中央部に、保護コート層８００を形成しない非形成領域８０１を設けてもよい。係る非形成領域８０１では、シート材５００の表面が露出しており、シート材５００とホットメルト系接着剤６００とが直接接して接着される。このように、シート材５００とホットメルト系接着剤６００とが直接接着された領域８０１を設けることで、保護コート層８００に何らかの不都合が生じて保護コート層８００とホットメルト系接着剤６００との接着性が低下した場合であっても、シート材５００とホットメルト系接着剤６００との接着が上記非形成領域８０１によって確保される。

また、図４，図５では、切断刃３００の幅よりもホットメルト系接着剤６００の幅を狭くしているが、同じ幅であってもかまわない。図６は、予め切断刃３００の素材とホットメルト系接着剤６００とを積層した積層体を形成し、切断刃３００の形状に裁断したものを用いた場合の接着工程図であり、刃先部分３０１にもホットメルト系接着剤６００が積層されている。このような形態の場合でも、図４の工程と同様に、刃先部分３０１に対応するシート材５００の表面に表面コート層７００を形成しておけば、刃先部分３０１ではホットメルト系接着剤６００と表面コート層７００とが接着しないため、接着後に底面板１０から前面板２０を折り曲げて立ち上げた際には、刃先部分３０１は前面板２０に追従せず、底面板１０から突出する。

本発明において用いられるホットメルト系接着剤６００としては、シート材５００及び切断刃３００との接着性の高いものが用いられ、好ましくは、融点が１００℃以下のＥＭＭＡ（エチレン−メチルメタクリル酸）樹脂、融点が１００℃以上のＰＥ（ポリエチレン）樹脂、融点が２００℃以上のＰＬＡ（ポリ乳酸）樹脂のいずれかが用いられる。

また、本発明に係る表面コート層７００としては、市販されているＯＰ（Ｏｖｅｒ Ｐｒｉｎｔ）ニスや剥離ニスを塗工して形成することができる。これらのニスは、感光性モノマーを主成分とするＵＶ硬化型ニスや熱硬化性を有する油性ニスとして提供され、いずれも離型剤としてマイクロクリスタリンワックス（固形パラフィン）が含有されている。

上記ＵＶ硬化型ニスは、紫外線や可視光線などの活性エネルギー線の照射によって硬化する性質を備えたニスであり、通常、感光性モノマー４０〜８０質量％と感光性樹脂２０〜６０質量％からなる組成物１００質量部に対して、光重合開始剤を１〜１０質量部、シリカを１〜５質量部含む。上記感光性モノマー及び感光性樹脂は、活性エネルギー線の照射によって重合或いは硬化反応を生じる少なくとも一つの官能基を有する化合物を有する。例えばラジカル重合性不飽和二重結合を有する化合物の、一官能モノマー、二官能以上の多官能モノマー、官能オリゴマー、官能ポリマーなどが用いられる。また、電離放射線で重合或いは硬化する官能基として、アクリロイル基、メタクリロイル基、アリル基、エポキシ基のいずれかを有する感光性モノマーや感光性樹脂も用いることができる。

また、上記油性ニスとしては、ウレタン樹脂塗料やフェノールマレイン酸樹脂を主樹脂成分とし、軽油を主溶剤成分としたニスなどを用いることができる。

これらニス類は、シート材５００に塗工し、必要に応じて紫外線や可視光線などの活性エネルギー線の照射、或いは加熱を施すことによって表面コート層７００とすることができる。ニス類の塗工方法としては、オフセット印刷等の印刷手段を用いることができる。

さらに、本発明に係る保護コート層８００としては、離型剤を含まず、ホットメルト系接着剤６００及び表面コート層７００と接着性を有するニスが用いられる。係るニスとしては離型剤を含まない以外は、上記ＯＰニスや油性ニスと同じ組成のものが好ましく用いられる。これらのニス類は、表面コート層７００と同様、オフセット印刷等の印刷手段を用いてシート材５００に塗工し、必要に応じて紫外線や可視光線などの活性エネルギー線の照射、或いは加熱を施すことによって保護コート層８００とすることができる。

本発明に係る切断刃３００は、図１に示すように、底面板１０の長尺方向に沿って取り付けられるため、長さ方向に沿って刃先を有する長尺の切断刃である。ホットメルト系接着剤６００は、係る切断刃３００の長さ方向に沿って直線状に配設することで切断刃３００とシート材５００と強固に接着することができるが、本発明においては係る形態に限定されない。ホットメルト系接着剤６００は、切断刃３００の長さ方向に沿ってドット状に複数箇所に配設してもかまわない。また、ドット状の場合には、各ドットは矩形や三角形等の角形、円形、楕円形等、形状はいずれでもかまわない。また、ドット状のホットメルト系接着剤６００に対して、表面コート層７００の非形成領域７０１はドット状でも、複数のホットメルト系接着剤６００のドットを含む直線状としてもよい。いずれも場合も、ホットメルト系接着剤６００と表面コート層７００との間に、シート材５００の表面が露出しないように、保護コート層８００が形成されていればよい。

また、保護コート層８００の非形成領域８０１についても、ホットメルト系接着剤６００に重なる領域内であれば特に形状は限定されない。ホットメルト系接着剤６００が切断刃３００の長さ方向に沿って直線状に配設される場合には、保護コート層８００の非形成領域８０１は、ホットメルト系接着剤６００に重なる領域内で直線状でもドット状でもいずれでもかわない。また、ドット状の場合には、各ドットは矩形や三角形等の角形、円形、楕円形等、形状はいずれでもかまわない。ホットメルト系接着剤６００がドット状に配設される場合、各ドット内に保護コート層８００の非形成領域８０１を設けておけばよい。

厚さ２５０μｍのＰＬＡ樹脂シートに厚さ４０μｍのＥＭＭＡ樹脂を積層してなる積層体を形成し、幅９ｍｍの長尺の積層体を作製した。

シート材としてボール紙の一表面を白色加工したコートボール（レンゴー株式会社製「ＣＲＣ」）の白色加工した表面に、離型剤を含まず、ホットメルト系接着剤及び離型剤を含むＯＰニスとの接着性が良いＵＶ硬化型ニス（株式会社Ｔ＆Ｋ ＴＯＫＡ製「ＴＯＫＡ ＳＰ−２」）をオフセット印刷で印刷し、ＵＶ照射して保護コート層を形成し、その上に上記積層体を、ＥＭＭＡ樹脂が保護コート層に接するように、シート材に重ね、ＥＭＭＡ樹脂に超音波を印加して係る積層体をシート材に接着して実施例１の試料とした。また、上記ＵＶ硬化型ニスを印刷せずに、直接上記シート材に上記積層体を直接接着して比較例１の試料とした。

上記実施例１，比較例１のそれぞれの試料を、２０℃で２４時間保管したものと、シート材の裏面が濡れないようにして上記試料の積層体周辺を水に１５秒間浸したものとについて、剥離強度を測定した。具体的には、上記積層体の長さ方向の一端を押さえ、他端を３００ｍｍ／ｍｉｎのスピードで上方に引っ張る９０度剥離試験を行い、ストログラフ（引張試験機）を用いて剥離強度を測定した。試料の積層体の幅は９ｍｍであるため、得られた測定値を１５ｍｍ幅の剥離強度に換算した。

その結果、２０℃で２４時間保管後の剥離強度は、実施例１が４．４９Ｎ／１５ｍｍ幅であるのに対して、比較例１は３．７７Ｎ／１５ｍｍ幅であった。実施例１では、保護コート層が硬い層を形成しており、剥離強度の測定においては、係る保護コート層が破断した後にシート材内部で層間剥離を起こすため、一瞬高いピークが観察された。よって、剥離強度としては、実施例１の方が比較例１よりも高い数値が測定された。

また、水に１５秒間浸した後の剥離強度は、実施例１が２．３９Ｎ／１５ｍｍ幅であるのに対して、比較例１は１．５９Ｎ／１５ｍｍ幅であり、比較例１では浸水によってシート材がふやけ、積層体が外れやすくなっていた。

さらに、実施例１の保護コート層のかわりに、離型剤を含むＵＶ硬化型のＯＰニス（株式会社Ｔ＆Ｋ ＴＯＫＡ製「Ａ−３」：マイクロクリスタリンワックスを３質量％含有）を上記シート材の表面にオフセット印刷で塗工し、ＵＶ照射して表面コート層を形成したものを用いた以外は、実施例１と同様にして上記積層体を接着しようとしたが、ＥＭＭＡ樹脂がシート材に接着されなかった。即ち、剥離強度は０Ｎ／１５ｍｍ幅であった。

１０：底面板、２０：前面板、２１ａ，２１ｂ：補助片、３０ａ，３０ｂ：側面板、４０：背面板、４１ａ，４１ｂ：補助片、５０：上面板、５１ａ，５１ｂ：側縁板、６０：掩蓋片、６１ａ，６１ｂ：補助片、７０：開封板、８０：ミシン目、９０：内フラップ、１００：本体、２００：蓋体、３００：切断刃、４００：シート、５００：シート材、６００：ホットメルト系接着剤、７００：表面コート層、７０１：表面コート層の非形成領域、８００：保護コート層、８０１：保護コート層の非形成領域

Claims (9)

1. 一部の非形成領域を除いて表面に離型剤を含む表面コート層が形成されたシート材と、前記非形成領域においてホットメルト系接着剤の熱融着によって前記シート材に接着された切断刃と、を備えたカートンブランクであって、
   前記シート材の表面の前記非形成領域に、前記非形成領域の端辺に沿って、離型剤を含まず前記ホットメルト系接着剤及び前記表面コート層との接着性を有する保護コート層が形成されていることを特徴とするカートンブランク。
2. 前記シート材の、前記ホットメルト系接着剤が接着する領域内の中央部には前記保護コート層が形成されておらず、
   前記中央部においては、前記ホットメルト系接着剤が前記シート材に直接接していることを特徴とする請求項１に記載のカートンブランク。
3. 前記切断刃が、長さ方向に沿って刃先を有する長尺の切断刃であって、前記ホットメルト系接着剤が、前記切断刃の長さ方向に沿って配設されていることを特徴とする請求項１又は２に記載のカートンブランク。
4. 前記切断刃が、ＰＬＡ樹脂シート或いは表面に防湿被膜を形成したバルカナイズドファイバーシートからなることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のカートンブランク。
5. 底面板と、前記底面板より立ち上げられた前面板と左右の側面板と背面板と、を有し、長尺シートのロール体を収納する箱形の本体と、
   前記背面板の上縁に連なると共に前記本体の上面開口を覆う上面板と、前記上面板の前縁に連なる掩蓋片と、を有する蓋体と、
   前記底面板の前縁に取り付けられた非金属の切断刃と、を備えたカートンであって、
   請求項１〜４のいずれか１項に記載のカートンブランクを所定の位置で折り曲げて成形されたことを特徴とするカートン。
6. シート材と非金属の切断刃とをホットメルト系接着剤の熱融着によって接着するカートンブランクの製造方法であって、
   前記シート材の表面に一部の非形成領域を除いて離型剤を含む表面コート層を形成し、
   前記シート材の表面の前記非形成領域に、前記領域の端辺に沿って、離型剤を含まず前記ホットメルト系接着剤及び前記表面コート層との接着性を有する保護コート層を形成し、
   前記シート材の前記非形成領域において前記ホットメルト系接着剤を介して前記シート材と前記切断刃とを重ね合わせ、
   前記ホットメルト系接着剤に超音波を印加することにより、前記シート材と前記切断刃とを前記ホットメルト系接着剤を介して接着することを特徴とするカートンブランクの製造方法。
7. 前記シート材の、前記ホットメルト系接着剤が接着する領域内の中央部には前記保護コート層を形成しないことを特徴とする請求項６に記載のカートンブランクの製造方法。
8. 前記切断刃が、長さ方向に沿って刃先を有する長尺の切断刃であって、前記ホットメルト系接着剤を、前記切断刃の長さ方向に沿って配設することを特徴とする請求項６又は７に記載のカートンブランクの製造方法。
9. 前記切断刃が、ＰＬＡ樹脂シート或いは表面に防湿被膜を形成したバルカナイズドファイバーシートからなることを特徴とする請求項６〜８のいずれか１項に記載のカートンブランクの製造方法。

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