JP2020192334A

JP2020192334A - ブレード

Info

Publication number: JP2020192334A
Application number: JP2020120002A
Authority: JP
Inventors: 及川　勝広; Katsuhiro Oikawa; 勝広及川; 拓司川村; Takuji Kawamura; 嵩人野田; Takahito Noda
Original assignee: Globeride Inc
Current assignee: Globeride Inc
Priority date: 2020-07-13
Filing date: 2020-07-13
Publication date: 2020-12-03

Abstract

【課題】ブレードが負荷を受けた場合、特にコア部材が圧縮方向の力を受ける場合においても、ブレードの剛性及び強度を保ち、これにより耐久性を向上させたブレードを提供する。【解決手段】ブレード１は、コア部材２と、コア部材２の前面側に形成される前面側本体部材５と、コア部材２の後面側に形成される後面側本体部材７と、を備え、コア部材２、前面側本体部材５及び後面側本体部材７を共に貫通する複数の貫通孔１１を備え、複数の貫通孔１１の各々に樹脂が充填されるよう構成される。【選択図】図１

Description

本発明は、競技用スティックのブレード、例えば、アイスホッケーやフィールドホッケーなどのスティックに使用されるブレードに関する。

ホッケーのスティックの構造として、シャフトとブレードからなる様々な構成を有するものが知られている。

このようなスティックのブレードでは、中心部材（コア材などという）にカーボンを巻回したものが知られている。

このようなブレードとして、例えば、特許文献１では、コア材の周囲にカーボンをコア材の表面に巻回し、これらを上糸と下糸でコア材の中心付近で交叉させる構成を備えるブレードが開示されている。

米国特許第５７４１５７４号公報

しかしながら、特許文献１に係る方法では、糸の交叉点をブレードの内側に配置し、糸抜けを防止しやすい構成であるものの、糸が通る穴には大きな空間が形成されているため、使用時に繰り返し受けるコア材の圧縮により、コア材の中央付近で交叉する上糸と下糸の緩みが生じるため、糸による補強では不十分となり、耐久性を確保することが難しいという問題があった。

本発明は上記の事情に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、ブレードが負荷を受けた場合、特にコア部材が圧縮方向の力を受ける場合においても、ブレードの剛性及び強度を保ち、これにより耐久性を向上させることにある。本発明のこれら以外の目的は、本明細書全体を参照することにより明らかとなる。

本発明の一実施形態に係るブレードは、コア部材と、該コア部材の前面側に形成される前面側本体部材と、該コア部材の後面側に形成される後面側本体部材と、を備え、前記コア部材、前記前面側本体部材及び後面側本体部材を共に貫通する複数の貫通孔を備え、該複数の貫通孔の各々に前記コア部材よりも圧縮強度の高い樹脂が充填されている。

本発明の一実施形態に係るブレードにおける前記樹脂の圧縮強度は、２０から１００Ｍpaの範囲である。本発明の一実施形態に係るブレードにおける前記樹脂は、前記前面側本体部材及び後面側本体部材と一体となって形成されている。

本発明の一実施形態に係るブレードにおける前記樹脂は、エポキシ、不飽和ポリエステル、ビニルエステル又はフェノールである。

本発明の一実施形態に係るブレードは、前記前面側本体部材の表面に形成される第１の補強糸と、前記後面側本体部材の表面に形成される第２の補強糸と、をさらに備え、前記
第１の補強糸と、前記第２の補強糸とは、前記複数の貫通孔の各貫通孔内で交叉するよう構成される。

本発明の一実施形態に係るブレードは、前記第１の補強糸と、前記第２の補強糸とは、前記複数の貫通孔の各貫通孔内の、該貫通孔の高さ方向でみて、前記コア部材の前面側から該コア部材の約３分の１の範囲の位置又は前記コア部材の後面側から該コア部材の約３分の１の範囲の位置で、交叉するよう構成される。

本発明の一実施形態に係るブレードは、前記第１の補強糸と、前記第２の補強糸とは、前記複数の貫通孔の各貫通孔内の、該貫通孔の高さ方向でみて、前記前面側本体部材又は後面側本体部材の位置で、交叉するよう構成される。

本発明の一実施形態に係るブレードは、前記貫通孔は、ブレードの表面の内、負荷がより高い領域ではより密に形成されている。

本発明のその他の実施形態に係るブレードは、コア部材と、該コア部材の前面側に形成される前面側本体部材と、該コア部材の後面側に形成される後面側本体部材と、を備え、前記コア部材を貫通する複数の貫通孔を備え、該複数の貫通孔の各々に補強部材が埋設されている。

本発明の一実施形態に係るブレードは、前記複数の貫通孔の少なくとも１つは、前記ブレードの延在方向に対して略垂直に形成される。本発明の一実施形態に係るブレードは、前記複数の貫通孔の少なくとも１つは、前記ブレードの延在方向に対して傾斜して形成される。本発明の一実施形態に係るブレードは、前記複数の貫通孔の少なくとも１つは、前記ブレードの延在方向に対して略平行に形成される。

上記実施形態によれば、ブレードに複数の貫通孔を設け、貫通孔に樹脂が含浸される若しくは補強部材が埋設されることで、使用時にコア部材が負荷（例えば、引張方向や圧縮方向の負荷）を受けた場合にあっても、貫通孔を通る補強糸の有無に関わらず、ブレードの剛性や強度を保つことができ、これにより耐久性を向上させることが可能となる。

本発明の一実施形態に係るブレードの一部を拡大した断面図である。本発明の一実施形態に係るブレードの糸補強を示す図である。本発明の一実施形態に係るブレードの糸補強を示す図である。本発明の一実施形態に係るブレードの糸補強を示す図である。本発明の一実施形態に係るブレードの糸補強を示す図である。本発明の一実施形態に係るブレードの糸補強を示す図である。本発明の一実施形態に係るコア部材及び補強部材を示す図である。本発明の一実施形態に係るブレードの補強構造を示す図である。本発明の一実施形態に係るブレードの補強部材を示す図である。本発明の一実施形態に係るブレードの貫通孔及び補強部材を示す図である。本発明の一実施形態に係るブレードの貫通孔及び補強部材を示す図である。本発明の一実施形態に係るブレードの貫通孔及び補強部材を示す図である。

以下、本発明に係るブレードの実施形態について、添付図面を参照しながら具体的に説明する。複数の図面において共通する構素には当該複数の図面を通じて同一の参照符号が付されている。各図面は、説明の便宜上、必ずしも正確な縮尺で記載されているとは限らない点に留意されたい。

本発明の一実施形態に係るブレードは、スポーツ競技のスティックに用いることができ、例えば、アイスホッケーやフィールドホッケーなどのスティックに使用することが可能である。

次に、図１は、本発明に係るブレード１の一実施形態を示す断面図である。図示のように、本発明の一実施形態に係るブレード１は、コア部材２と、該コア部材２の前面側３に形成される前面側本体部材５と、該コア部材２の後面側４に形成される後面側本体部材７と、を備え、前面側本体部材５の表面６に形成される第１の補強糸９と、前記後面側本体部材７の表面８に形成される第２の補強糸１０と、該コア部材２、該前面側本体部材５及び後面側本体部材７を共に貫通する複数の貫通孔１１と、を備える。該複数の貫通孔の各々にはコア部材２よりも圧縮強度の高い樹脂１２が充填されている。補強糸に関しては後述する。

本発明の一実施形態に係るブレードにおける前記樹脂の圧縮強度は、２０から１００Ｍpaの範囲である。本発明の一実施形態に係るブレードにおける樹脂１２は、前面側本体部材５及び後面側本体部材７と一体となって形成されるよう構成してもよいし、後述する別体部材として構成してもよい。前者の場合、コア部材２に形成された貫通孔１１には、樹脂１２が、前面側本体部材５及び後面側本体部材７と一体となって形成されるため、前面側本体部材５及び後面側本体部材７とを繋ぐ樹脂の柱が形成されることとなり、圧縮に対するブレードの強度は上がり、又耐久性も向上させることができる。また、本発明の一実施形態に係るブレードにおける前記樹脂の材料として、例えば、エポキシ、不飽和ポリエステル、ビニルエステル又はフェノールが考えられるがこれに限られない。

ブレードに複数の貫通孔を設け、貫通孔に樹脂が含浸されることで、使用時にコア部材が負荷（例えば、引張方向や圧縮方向の負荷）を受けた場合にあっても、貫通孔を通る補強糸の有無に関わらず、ブレードの剛性や強度を向上ならしめ、これにより耐久性を向上させることが可能となる。

本発明の一実施形態に係るブレード１におけるコア部材２は、PVC、PET、ポリメタクリルイミド、アクリル、バルサなどの材料を使用することができる。コア部材２に使用される材料は、比重０．０５ｇ／ｃｍ³―０．５ｇ／ｃｍ³のものを使用することができる。本発明の一実施形態に係るブレード１におけるコア部材２の圧縮強度は、０．５から１０Ｍpaの範囲である。

本発明の一実施形態に係るブレード１における前面側本体部材５及び後面側本体部材７としてＦＲＰ材料を使用することができる。また、本発明の一実施形態に係るブレード１における前面側本体部材５及び後面側本体部材７として、例えば、カーボン、ガラス、アラミドなどの材料を使用することができる。

また、図１に示す例では、コア部材２と、該コア部材２の前面側３に形成される前面側本体部材５と、該コア部材２の後面側４に形成される後面側本体部材７と、を備えるとしたが、当該「形成される」は、一方の部材が他方の部材の上に直接又は間接的に形成されることをいう。すなわち、上記例では、前面側本体部材５若しくは後面側本体部材７がコア部材２の上に直接形成されるか、その他の部材（一層若しくは複数の層からなる部材）
が介在するような態様で形成されるよう構成されても構わない。また、前面側本体部材５、後面側本体部材７自体が、一層の態様だけでなく、複数の層から形成されていても構わない。

本発明の一実施形態に係るブレード１は、前面側本体部材５の表面６に形成される第１の補強糸９と、後面側本体部材７の表面８に形成される第２の補強糸１０とを備え、該第１の補強糸９と、該第２の補強糸１０とは、複数の貫通孔１１の各貫通孔内で交叉するよう構成される。

これにより、補強糸が通る貫通孔内に樹脂が充填されることにより、使用時にコア部材が負荷を受けた場合にあっても、樹脂がブレードの剛性や強度を高めると共に、補強糸の交叉領域における補強糸の緩みをも低減し、補強糸をブレードの貫通孔において極力直線状とするようにし、該補強糸における補強力も確実に向上ならしめ、これにより耐久性をより向上させることが可能となる。

本発明の一実施形態に係るブレード１は、第１の補強糸９と、第２の補強糸１０とは、複数の貫通孔１１の各貫通孔内の、該貫通孔１１の高さ方向でみて、前記コア部材２の前面側３から該コア部材２の約３分の１の範囲の位置又は前記コア部材２の後面側４から該コア部材２の約３分の１の範囲の位置で、交叉するよう構成することができる。

本発明の一実施形態に係るブレード１は、第１の補強糸９と、第２の補強糸１０とは、複数の貫通孔１１の各貫通孔内の、該貫通孔１１の高さ方向でみて、前面側本体部材５又は後面側本体部材７の位置で、交叉するよう構成することができる。

これにより、補強糸が通る貫通孔内に樹脂が充填されることにより、使用時にコア部材が負荷を受けた場合にあっても、樹脂がブレードの剛性や強度を高めることができ、これにより耐久性をより向上させることが可能となる。また、貫通孔内に充填補強糸の交叉領域を、コア部材の中央領域以外の所定の領域とすることで、使用時に樹脂が充填されたコア部材が仮に変形した場合にあっても、当該交叉領域における補強糸の緩みを低減し、補強糸をブレードの貫通孔において極力直線状とすることで、該補強糸における補強力を確実に向上ならしめ、これにより耐久性をさらに向上させることが可能となる。

本発明の一実施形態に係るブレード１における第１の補強糸９、第２の補強糸１０は、カーボン、ガラス、アラミド、ボロン、ナイロン、ＳｉＣ、ポリエステル、ポリエチレン、金属、アクリル、撚糸、無撚糸、混紡糸などが想定されるが、これらに限られない。また、本発明の一実施形態に係るブレード１における第１の補強糸９、第２の補強糸１０は、予め熱硬化性樹脂が含浸されていてもよい。熱硬化性樹脂として、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、不飽和ポリエステルなどが想定されるが、これらに限られない。また、熱硬化性樹脂に代わり、熱可塑性樹脂でもよく、その場合、例えば、PA6、PA66、PET、PP、PEI、PEEK、ABS、PC、PESなどが考えられるが、これらに限定されるものではない。また、
本発明の一実施形態に係るブレード１における第１の補強糸９、第２の補強糸１０は、前面側本体部材５及び後面側本体部材７の樹脂の少なくとも一部が含浸されるようにしても構わない。

本発明の一実施形態に係るブレード１における第１の補強糸又は９第２の補強糸１０は、各貫通孔１１内の、該貫通孔１１の高さ方向でみて、コア部材２の約３分の１の範囲の位置以外の位置では、略直線状に形成されている。ここで、貫通孔１１の径（Ａ）は、０．３ｍｍ−３．０ｍｍ程度に形成される。コア部材２の厚さ（Ｂ）は、２ｍｍ−１０ｍｍ程度であるため、コア部材２の約３分の１の範囲（Ｃ）とは、約０．７ｍｍ−３．３ｍｍ程度となる。本発明の一実施形態に係るブレード１における第１の補強糸９と第２の補強
糸１０とが交叉する位置（相対位置Ｄ）は、前面側本体部材５又は後面側本体部材７の表面の第１の補強糸９又は第２の補強糸１０の位置よりも、０．２ｍｍ−０．５ｍｍ程度内側に形成される。

本発明の一実施形態に係るブレード１における第１の補強糸９及び第２の補強糸１０は、各貫通孔１１内の、該貫通孔１１の高さ方向でみて、前面側本体部材５及び後面側本体部材７の位置では、略直線状に形成されている。

本発明の一実施形態に係るブレード１における第１の補強糸９及び第２の補強糸１０は、各貫通孔１１内の、該貫通孔１１の高さ方向でみて、前面側本体部材５及び後面側本体部材７の位置では、２本の第１の補強糸９及び第２の補強糸１０がそれぞれ略直線状に形成されている。

本発明の一実施形態に係るブレード１における第１の補強糸９と第２の補強糸１０とは同種の糸材料であってもよいし、異種の糸材料であっても構わない。また、本発明の一実施形態に係るブレード１における第１の補強糸９と第２の補強糸１０とは同一（略同一も含む）の太さに形成してもよいし、異なる太さに形成しても構わない。

本発明の一実施形態に係るブレード１における第１の補強糸９は、第２の補強糸１０よりも糸強度を大きく形成することができる。また、本発明の一実施形態に係るブレード１における第１の補強糸９は、第２の補強糸１０よりも線密度を大きく形成することができる。第１の補強糸９は、成形品の厚み方向に対する補強の主の補強糸であり、第２の補強糸１０は補助材料とすることができるため、より軽量な糸を選択してもよく、成形品全体の軽量化に資する。これらの補強糸による補強効果は、成形品の厚み方向の引張、圧縮、せん断に対するものであり、特に成形品が変形を受けると、厚み中心付近のコア部材には高いせん断ひずみが発生するが、補強糸が存在するため、十分な強度を確保しやすくなる。

次に、図２に、図１における糸補強の態様をブレード表面全体でみた糸補強２０の態様を示す。図２では、ブレード１の表面に第１の補強糸９が形成された様子が示されている。図示のように、ブレード１の表面には、第１の補強糸９が螺旋状に形成されている。図示の例では、この螺旋状の糸補強２０全体の幅（Ｅ）は、約２５０ｍｍに形成されている。第１の補強糸９は、３ｍｍ−２０ｍｍのピッチ（補強糸の進行方向に沿った２つの貫通孔間の間隔）で、３−１０列程度ブレード１の表面に形成することができる。

図２の紙面の中央よりも左側の領域（Ｘ）における面密度は、同図の紙面の中央よりも右側の領域（Ｙ）における面密度と異なるように形成することができる。この場合、右側の領域（Ｙ）における面密度は、左側の領域（Ｘ）における面密度よりも大きく形成され、例えば、１．３−３倍程度とすることができる。また、右側の領域（Ｙ）における面密度は、０．００２−０．０５孔数／ｍｍ²とすることができる。ここで、面密度とは、単
位面積ｍｍ²あたりの（第１の補強糸９が配置される）貫通孔１１の孔の数と定義される
。貫通孔１１は、ブレード１の表面の内、負荷がより高い領域ではより密に形成するように構成することができる。これにより、負荷が高い場所における該補強糸における補強力をさらに向上ならしめ、耐久性をより向上させることが可能となる。

図３ないし６に、図１における糸補強２０の態様をブレード表面全体でみた糸補強の別の態様を示す。図３に示す態様では、複数の糸補強２０がブレード１の長手方向に直線状に形成されており、中央領域の糸補強２０の長さが最も長く、外側に向かうに従って、糸補強２０の長さが短く形成されている。これにより、負荷が高い場所における該補強糸における補強力をさらに向上ならしめ、耐久性をより向上させることが可能となる。

図４に示す態様では、糸補強２０が図２における態様とは対称に形成されている。これにより、図２における態様と同様に、負荷が高い場所における該補強糸における補強力をさらに向上ならしめ、耐久性をより向上させることが可能となる。

図５に示す態様では、複数の糸補強２０がブレード１の長手方向に垂直に直線状に形成されている。これにより、負荷が高い場所における該補強糸における補強力をさらに向上ならしめ、耐久性をより向上させることが可能となる。

図６に示す態様では、糸補強２０がブレード１の長手方向にジグザグ状に形成されている。これにより、負荷が高い場所における該補強糸における補強力をさらに向上ならしめ、耐久性をより向上させることが可能となる。

図２−６に示す各糸補強２０の態様は、例示にすぎず、その他の糸補強２０の態様を適宜採用することができる。また、ブレード１の表面における糸補強２０全体の幅（Ｅ）は、負荷の領域や程度に合わせて適宜設定することができる。また、ブレード１の表面における第１の補強糸９のピッチや糸補強２０の列の数は、負荷の領域や程度に合わせて適宜設定することができる。これにより、負荷が高い場所における該補強糸における補強力をさらに向上ならしめ、耐久性をより向上させることが可能となる。

次に、本発明に係るブレード１における貫通孔１１への樹脂１２の充填方法を簡単に説明する。

まず、コア材２を用意し、その上に前面側本体部材５及び後面側本体部材７を積層させる。その後、上述の糸補強２０を行い、プリフォームを作製する。このプリフォームを金型に入れ、金型を閉じる。そして、金型温度を１００℃程度に保ちながら金型をプレス機で締める。真空ポンプで金型内を真空にし、樹脂注入機で金型内に樹脂を注入する。樹脂粘度は、５から１０００ｍPa・ｓの範囲であり、注入圧力は、０．１から１．０Mpaの範
囲である。その後、金型内が樹脂で十分に充たされた後、余分な樹脂を真空ポンプ側の樹脂受けに排出するようにする。そして、プリフォームに樹脂が含浸された後、硬化させる。このようにして作製された成形品を金型から取り出し、本発明に係るブレード１を得ることができる。ここで、使用樹脂粘度は、１０００mPa.sから１mPa.sまでの範囲とすることができる。また、上記方法における各ステップや各種パラメータなどの条件は適宜設定することができるが、ここでは上記以上の詳細な説明は省略する。

その他、貫通孔の縫い糸周りの空間に樹脂を充填する方法として、ＨＰ−ＲＴＭ製法、ＲＴＭ製法、ＶａＲＴＭ製法、ＶＡＲＩ製法などが考えられるが、これらに限られない。また、貫通孔に樹脂を十分に充填させる方法として、ハケ塗りによる含浸、スプレー塗布、液状樹脂に浸漬する方法や高ＲＣのプリプレグやレジンフィルムを内層に使用する方法なども考えられる。

次に、図７は、本発明に係るブレード１の他の実施形態を示す上面及び断面を示す図である。図示のように、本発明の一実施形態に係るブレード１は、コア部材２に複数の貫通孔１１を形成する。そして、該コア部材２の当該複数の貫通孔１１の各々には補強部材１３が埋設される。

本発明の一実施形態に係るブレードにおける補強部材１３の材料として、例えば、ＦＲＰ、ＧＦＲＰ、樹脂その他が考えられるがこれに限られない。

図８に、本発明に係るブレード１の一実施形態を示す断面図である。図示のように、本
発明の一実施形態に係るブレード１は、図７に示す複数の貫通孔１１に補強部材１３が充填されたコア部材２と、該コア部材２の前面側３に形成される前面側本体部材５と、該コア部材２の後面側４に形成される後面側本体部材７と、を備えよう構成される。該複数の貫通孔の各々に充填される補強部材１３の端面は、前面側本体部材５及び後面側本体部材７の端面と接触する。この場合、当該端面において、補強部材１３は、前面側本体部材５及び後面側本体部材７の接着性により、これらの端面に固定することができる。

図９に、図７、８における補強部材１３を示す。図示のように、補強部材１３は、例えばＦＲＰにより形成することができる。図示の例では、貫通孔１１に合わせて補強部材１３は円柱状に形成され、繊維方向は長手方向（紙面の上下方向）となっている。

これにより、ブレードに複数の貫通孔を設け、貫通孔に補強部材が埋設されることで、使用時にコア部材が負荷（例えば、引張方向や圧縮方向の負荷）を受けた場合にあっても、貫通孔を通る補強糸の有無に関わらず、ブレードの剛性や強度を向上ならしめ、これにより耐久性を向上させることが可能となる。

次に、図１０を参照して、貫通孔の方向について説明する。図１の例では、複数の貫通孔１１の１つが、ブレード１の延在方向に対して略垂直に形成れるが、図１０では、複数の貫通孔１１の１つが、ブレード１の延在方向に対して傾斜して形成される。傾斜角度は適宜設定することができる。また、前記複数の貫通孔１１の複数若しくは全部が、ブレード１の延在方向に対して略垂直又は傾斜して形成されていてもよい。また、前記複数の貫通孔１１の一部が、ブレード１の延在方向に対して略垂直に形成され、前記複数の貫通孔１１の一部が、ブレード１の延在方向に対して傾斜して形成されていてもよい。

図１１に、貫通孔の方向の別の実施形態を示す。図示の例では、複数の貫通孔１１の２つが、ブレード１の延在方向に対して傾斜して形成されるが、それぞれ異なる傾斜角度をなして形成される。複数の貫通孔１１の２つ以上が、それぞれ異なる傾斜角度をなすよう形成されるように構成しても構わない。

図１２、貫通孔の方向の他の実施形態を示す。図示の例では、複数の貫通孔１１の１つが、ブレード１の延在方向に対して略平行に形成されている。複数の貫通孔１１の２つ以上が、ブレード１の延在方向に対して略平行に形成されてもよい。また、複数の貫通孔１１が、ブレード１の延在方向に対して略平行な貫通孔と、ブレード１の延在方向に対して傾斜した貫通孔と、を備えてもよい。また、複数の貫通孔１１が、ブレード１の延在方向に対して略平行な貫通孔と、ブレード１の延在方向に対して略垂直な貫通孔と、を備えてもよい。さらに、また、複数の貫通孔１１が、ブレード１の延在方向に対して略平行な貫通孔と、ブレード１の延在方向に対して略垂直な貫通孔と、ブレード１の延在方向に対して傾斜した貫通孔と、を備えるよう構成されても構わない。

これにより、ブレードに所望の角度で複数の貫通孔を設け、当該貫通孔に補強部材が埋設されることで、使用時にコア部材が負荷（例えば、引張方向や圧縮方向の負荷）に対する、ブレードの剛性や強度を向上ならしめ、これにより耐久性を向上させることが可能となる。

本明細書で説明された各構成要素の寸法、材料、及び配置は、実施形態中で明示的に説明されたものに限定されず、この各構成要素は、本発明の範囲に含まれうる任意の寸法、材料、及び配置を有するように変形することができる。また、本明細書において明示的に説明していない構成要素を、説明した実施形態に付加することもできるし、各実施形態において説明した構成要素の一部を省略することもできる。

１ブレード
２コア部材
３前面側
４後面側
５前面側本体部材
６表面
７後前面側本体部材
８表面
９第１の補強糸
１０第２の補強糸
１１貫通孔
１２樹脂
１３補強部材
２０糸補強

Claims

コア部材と、該コア部材の前面側に形成される前面側本体部材と、該コア部材の後面側に形成される後面側本体部材と、を備えるブレードであって、
前記コア部材、前記前面側本体部材及び後面側本体部材を共に貫通する複数の貫通孔を備え、該複数の貫通孔の各々に、前記コア部材よりも圧縮強度の高い樹脂が充填されていることを特徴とする、ブレード。
前記樹脂の圧縮強度は、２０から１００Ｍpaの範囲である、請求項１に記載のブレード。
前記樹脂は、前記前面側本体部材及び後面側本体部材と一体となって形成されている、請求項１又は２に記載のブレード。
前記樹脂は、エポキシ、不飽和ポリエステル、ビニルエステル又はフェノールである、請求項１から３に記載のブレード。
前記前面側本体部材の表面に形成される第１の補強糸と、前記後面側本体部材の表面に形成される第２の補強糸と、をさらに備え、前記第１の補強糸と、前記第２の補強糸とは、前記複数の貫通孔の各貫通孔内で交叉するよう構成される、請求項１から４までのいずれか１項に記載のブレード。
前記第１の補強糸と、前記第２の補強糸とは、前記複数の貫通孔の各貫通孔内の、該貫通孔の高さ方向でみて、前記コア部材の前面側から該コア部材の約３分の１の範囲の位置又は前記コア部材の後面側から該コア部材の約３分の１の範囲の位置で、交叉するよう構成されることを特徴とする、請求項５に記載のブレード。
前記第１の補強糸と、前記第２の補強糸とは、前記複数の貫通孔の各貫通孔内の、該貫通孔の高さ方向でみて、前記前面側本体部材又は後面側本体部材の位置で、交叉するよう構成されることを特徴とする、請求項５に記載のブレード。
前記貫通孔は、ブレードの表面の内、負荷がより高い領域ではより密に形成されている、請求項１から７までのいずれか１項に記載のブレード。
コア部材と、該コア部材の前面側に形成される前面側本体部材と、該コア部材の後面側に形成される後面側本体部材と、を備えるブレードであって、
前記コア部材を貫通する複数の貫通孔を備え、該複数の貫通孔の各々に補強部材が埋設されていることを特徴とする、ブレード。
前記複数の貫通孔の少なくとも１つは、前記ブレードの延在方向に対して略垂直に形成される、請求項９に記載のブレード。
前記複数の貫通孔の少なくとも１つは、前記ブレードの延在方向に対して傾斜して形成される、請求項９に記載のブレード。
前記複数の貫通孔の少なくとも１つは、前記ブレードの延在方向に対して略平行に形成される、請求項９に記載のブレード。