JP2020508949A - 合わせガラスとその製造方法 - Google Patents

Abstract

第１の縁と、第１の縁に対向している第２の縁とを有する外側ガラスシートと、外側ガラスシートとは反対側に配置され、外側ガラスシートと実質的に同じ形状を有する内側ガラスシートと、外側ガラスシートと内側ガラスシートとの間に配置された中間層であって、第１の縁側の端部に沿って延びる第１の母線と、第２の縁側の端部に沿って延びる第２の母線と、第１の母線および第２の母線を接続するように配置された複数の電熱線と、両母線の間に少なくとも複数の電熱線を支持するためのシート状基板（３１１）と、を備える、発熱層を有する、中間層と、を備え、その中間層が、発熱層に隣り合う接着剤層（３３）をさらに備え、厚さ方向における電熱線の中心から外側ガラスシートの表面（Ｓ１、Ｓ２）までの距離（Ｚ１、Ｚ２）、および厚さ方向における電熱線の中心から内側ガラスシートの表面（Ｓ３、Ｓ４）までの距離（Ｚ３、Ｚ４）が異なり、厚さ方向における電熱線の中心から外側ガラスシートの内面（Ｓ２）までの距離（Ｚ２）、および厚さ方向における電熱線の中心から内側ガラスシートの外面（Ｓ３）までの距離（Ｚ３）が異なり、かつ接着剤層（３３）の厚さまたは基板（３１１）の厚さのうちのより小さい厚さを有するいずれかが、４００マイクロメートル以下である、合わせガラス。【選択図】図５

Description

本発明は、合わせガラスと、合わせガラスを製造する方法と、に関する。

陸上、水上、または空中の建物または車両用の合わせガラスは、曇り取りまたは霜取りが必要な場合があることが知られている。気温が低い日や寒い気候では、自動車のウインドシールドが曇り、運転に支障をきたすことがある。そのため、ウインドシールドの曇りを解消するために様々な方法が提案されている。例えば、特許文献１には、ウインドシールド内に母線および電熱線を配置して抵抗熱によってウインドシールドの温度を上昇させて、乗客の視界を確保するためにウインドシールドは曇り取りまたは霜取りされることが開示されている。特許文献２には、ウインドシールドの内側に配置された母線および電熱線、ならびに母線と１プライの層間材料との間に配置された接着剤層が開示されている。

先行技術文献
文献１：ＵＳ２０１６／０３１１４０２（Ａ１）（Ｄａｉ Ｎｉｐｐｏｎ Ｐｒｉｎｔｉｎｇ Ｃｏ Ｌｔｄ，Ｓｕｅｔｓｕｇｕ）。
文献２：ＷＯ２０１６／０３８３７２（Ａ１）（Ｐｉｌｋｉｎｇｔｏｎ Ｇｒｏｕｐ Ｌｉｍｉｔｅｄ，Ｃｈａｍｂｅｒｌａｉｎ）

発明が解決しようとする課題
本発明者らは、合わせガラスに関連した以下の課題を発見した。電熱線に電流を流して合わせガラスを加熱すると、合わせガラスを通して見たときに外側の物体が波状に見える。その原因を調査すると、本発明者らは、電熱線の周囲の樹脂層が熱によって歪み、その歪みが中間層の屈折率を変化させることを発見した。

本発明の目的は、電熱線周囲の過度な温度上昇を防止することができる合わせガラスを提供することによって、この課題を解決することにある。

課題を解決するための手段
本発明は、第１の態様において、第１の実施形態において、第１の縁と、第１の縁に対向している第２の縁と、を有する外側ガラスシートと、外側ガラスシートとは反対側に配置され、外側ガラスと実質的に同じ形状を有する内側ガラスシートと、外側ガラスシートと内側ガラスシートとの間に配置された中間層であって、その中間層が、第１の縁側の端部に沿って延びる第１の母線と、第２の縁側の端部に沿って延びる第２の母線と、第１の母線および第２母線を接続するように配置された複数の電熱線と、両母線の間に少なくとも複数の電熱線を支持するためのシート状基板（３１１）と、を備える、発熱層を有する、中間層と、を備え、その中間層が、発熱層に隣り合う接着剤層（３３）をさらに備え、厚さ方向における電熱線の中心から外側ガラスシートの表面（Ｓ１、Ｓ２）までの距離（Ｚ１、Ｚ２）、および厚さ方向における電熱線の中心から内側ガラスシートの表面（Ｓ３、Ｓ４）までの距離（Ｚ３、Ｚ４）が異なり、厚さ方向における電熱線の中心から外側ガラスシートの内面（Ｓ２）までの距離（Ｚ２）、および厚さ方向における電熱線の中心から内側ガラスシートの外面（Ｓ３）までの距離（Ｚ３）が異なり、かつ接着剤層（３３）の厚さまたは基板（３１１）のうちのより小さい厚さを有するいずれかが、４００マイクロメートル以下、好ましくは３８０マイクロメートル以下である、合わせガラスを提供する。

合わせガラスにおいて、接着剤層（３３）の厚さまたは基板（３１１）の厚さのうちのより小さい厚さを有するいずれかは、１０〜１００マイクロメートルの範囲内にある。

合わせガラスにおいて、外側ガラスシートの厚さおよび内側ガラスシートの厚さは異なっている場合がある。

合わせガラスにおいて、発熱層は、外側ガラスシート側または内側ガラスシート側のいずれかにおいて、厚さ方向において中間層の中心から配置することができる。

合わせガラスにおいて、発熱層は、外側ガラスシートまたは内側ガラスシートと接触するように配置することができる。

合わせガラスにおいて、中間層は、発熱層に隣り合う接着剤層をさらに備えることができる。

合わせガラスにおいて、発熱層は、両母線の間に少なくとも複数の電熱線を支持するためのシート状基板と、複数の電熱線と、を備え、少なくとも複数の電熱線は、外側ガラスシートまたは内側ガラスシートと接触するように配置することができる。

合わせガラスにおいて、発熱層は外側ガラスシートと接触することができる。

合わせガラスにおいて、発熱層は、内側ガラスシートと接触するように配置することができる。

合わせガラスにおいて、中間層は、発熱層を挟む２つの接着剤層を備えることができ、各接着剤層の厚さは異なる。

合わせガラスにおいて、一対の接着剤層のうちのより小さい厚さを有する接着剤層の厚さ、または基板の厚さは、５マイクロメートル〜３００マイクロメートル、より好ましくは１０マイクロメートル〜１００マイクロメートル、最も好ましくは２０マイクロメートル〜５０マイクロメートルであり得る。

合わせガラスにおいて、発熱層は、両母線の間に少なくとも複数の電熱線を支持するためのシート状基材と、複数の電熱線と、を備えることができ、複数の電熱線の表面を黒化処理に供することができ、複数の電熱線は外側ガラスシート側に配置することができ、基板は内側ガラスシート側に配置することができる。

合わせガラスにおいて、厚さ方向における電熱線の中心から外側ガラスシートの内面（Ｓ２）までの距離（Ｚ２）または厚さ方向における電熱線の中心から内側ガラスシートの外面（Ｓ３）までの距離（Ｚ３）は、４００マイクロメートル以下、好ましくは３８０マイクロメートル以下、好ましくは３００マイクロメートル以下、好ましくは２００マイクロメートル以下、さらに好ましくは１３９マイクロメートル以下、最も好ましくは９０マイクロメートル以下である。

合わせガラスにおいて、厚さ方向における電熱線の中心から外側ガラスシートの内面（Ｓ２）までの距離（Ｚ２）または厚さ方向における電熱線の中心から内側ガラスシートの外面（Ｓ３）までの距離（Ｚ３）は、５マイクロメートル以上、好ましくは１１マイクロメートル以上、より好ましくは３１マイクロメートル以上、最も好ましくは５１マイクロメートル以上である。

合わせガラスにおいて、複数の電熱線は、外側ガラスシートまたは内側ガラスシートのいずれかと接触していてもよい。

合わせガラスにおいて、複数の電熱線は、銅、タングステン、銀、もしくはモリブデン、またはそれらの合金を含むことができる。

合わせガラスにおいて、複数の電熱線は、純度少なくとも９０質量パーセント、より好ましくは９９質量パーセントの銅、タングステン、またはモリブデンからなり得る。

合わせガラスにおいて、各電熱線の断面は、円形、楕円形、三角形、正方形、矩形、または台形の形状を有することができる。

合わせガラスにおいて、各電熱線は、３マイクロメートル以上かつ５００マイクロメートル以下、より好ましくは５マイクロメートル以上かつ２０マイクロメートル以下、最も好ましくは８マイクロメートル以上かつ１５マイクロメートル以下の幅を有し得る。

合わせガラスにおいて、各電熱線は、１マイクロメートル以上かつ１００マイクロメートル以下、より好ましくは３マイクロメートル以上かつ２０マイクロメートル以下、最も好ましくは８マイクロメートル以上かつ１２マイクロメートル以下の厚さを有し得る。

合わせガラスにおいて、母線と複数の電熱線とを一体的に形成することができる。

合わせガラスにおいて、隣り合う電熱線の間隔は、好ましくは１〜４ｍｍ、より好ましくは１．２５〜３ｍｍ、最も好ましくは１．２５〜２．５ｍｍである。

合わせガラスにおいて、複数の電熱線を印刷、エッチング、転写、または予備成形することができる。

合わせガラスにおいて、基板、接着剤層、または一対の接着剤層は、膜、楔膜、エンボス膜として設けることができるか、またはスプレーすることができる。

合わせガラスにおいて、基板はＰＥＴまたはＰＶＢ、より好ましくは可塑剤を含まないＰＶＢを含むことができる。

合わせガラスにおいて、接着剤層または一対の接着剤層は、ＰＶＢ、より好ましくは接着制御添加剤を有するＰＶＢを含むことができる。

合わせガラスにおいて、基板、接着剤層、または一対の接着剤層には、赤外線吸収層を設けることができる。

本発明は、第２の態様において、第１の実施形態において、合わせガラスを製造する方法であって、
第１の縁と、第１の縁に対向している第２の縁と、を有する外側ガラスシートを設けるステップと、
外側ガラスシートの反対側に内側ガラスシートを配置するステップであって、内側ガラスシートは外側ガラスシートと実質的に同じ形状を有する、内側ガラスシートを配置するステップと、
外側ガラスシートと内側ガラスシートとの間に中間層を配置するステップであって、中間層は、第１の縁側の端部に沿って延びる第１の母線と、第２の縁側の端部に沿って延びる第２の母線と、を含む発熱層を有する、中間層を配置するステップと、
第１の母線および第２の母線を接続するように複数の電熱線を配置するステップと、
両母線の間に少なくとも複数の電熱線を支持するためのシート状基板（３１１）を配置するステップと、を含み、
中間層が、発熱層に隣り合う接着剤層（３３）をさらに備え、
厚さ方向における電熱線の中心から外側ガラスシートの表面（Ｓ１、Ｓ２）までの距離（Ｚ１、Ｚ２）、および厚さ方向における電熱線の中心から内側ガラスシートの表面（Ｓ３、Ｓ４）までの距離（Ｚ３、Ｚ４）がは異なり、また、厚さ方向における電熱線の中心から外側ガラスシートの内面（Ｓ２）までの距離（Ｚ２）、および厚さ方向における電熱線の中心から内側ガラスシートの外面（Ｓ３）までの距離（Ｚ３）が異なり、かつ接着剤層（３３）の厚さまたは基板（３１１）の厚さのうちのより小さい厚さを有するいずれかが、４００マイクロメートル以下、好ましくは３８０マイクロメートル以下である、方法を提供する。

合わせガラスを製造する方法において、接着剤層（３３）の厚さまたは基板（３１１）の厚さのうちのより小さい厚さを有するいずれかが、１０マイクロメートル〜１００マイクロメートルの範囲内にある。

合わせガラスを製造する方法において、中間層は、発熱層に隣り合う第２の接着剤層をさらに備えることができる。

合わせガラスを製造する方法において、複数の電熱線は、外側ガラスシートまたは内側ガラスシートと接触するように配置することができる。

合わせガラスを製造する方法において、発熱層は、外側ガラスシートまたは内側ガラスシートと接するように配置することができる。

合わせガラスを製造する方法において、複数の電熱線は、外側ガラスシートまたは内側ガラスシートと接触するように配置することができる。

合わせガラスを製造する方法において、一対の接着剤層は、発熱層を挟むことができる。

合わせガラスを製造する方法において、複数の電熱線は、銅、タングステン、もしくはモリブデン、またはそれらの合金を含むことができる。

合わせガラスを製造する方法において、複数の電熱線は、純度少なくとも９０質量パーセント、より好ましくは９９質量パーセントの銅、タングステン、またはモリブデンからなり得る。

合わせガラスを製造する方法において、各電熱線の断面は、円形、楕円形、三角形、正方形、矩形、または台形の形状を有することができる。

合わせガラスを製造する方法において、各電熱線は、３マイクロメートル以上かつ５００マイクロメートル以下、より好ましくは５マイクロメートル以上かつ２０マイクロメートル以下、最も好ましくは８マイクロメートル以上かつ１５マイクロメートル以下の幅を有し得る。

合わせガラスを製造する方法において、各電熱線は、１マイクロメートル以上かつ１００マイクロメートル以下、より好ましくは３マイクロメートル以上かつ２０マイクロメートル以下、最も好ましくは８マイクロメートル以上かつ１２マイクロメートル以下の厚さを有し得る。

合わせガラスを製造する方法において、母線と複数の電熱線とを一体的に形成することができる。

合わせガラスを製造する方法において、隣り合う電熱線の間隔は、好ましくは１〜４ｍｍ、より好ましくは１．２５〜３ｍｍ、最も好ましくは１．２５〜２．５ｍｍである。

合わせガラスを製造する方法において、印刷、エッチング、転写によって、または予備成形された電線として、複数の電熱線を設けるステップを含む。

合わせガラスを製造する方法において、基板、接着剤層、または一対の接着剤層は、膜、楔膜、エンボス膜として設けることができるか、またはスプレーすることができる。

合わせガラスを製造する方法において、基板は、ＰＥＴまたはＰＶＢ、より好ましくは可塑剤を含まないＰＶＢを含むことができる。

合わせガラスを製造する方法において、接着剤層または一対の接着剤層は、ＰＶＢ、より好ましくは接着制御添加剤を有するＰＶＢを含むことができる。

合わせガラスを製造する方法において、基板、接着剤層、または一対の接着剤層には、赤外線吸収層を設けることができる。

上記合わせガラスを製造する方法において、外側ガラスシートと、中間層と、内側ガラスシートとを、一緒に高温高圧下で所定の時間積層するステップをさらに含む。

本発明は、第３の態様において、第１の実施形態において、陸上、水上、または空中での輸送のための車両における合わせガラスの使用を提供する。

本発明は、第３の態様において、第２の実施形態において、建築物における合わせガラスの使用を提供する。

本発明は、第３の態様において、第３の実施形態において、デジタルサイネージまたは冷蔵庫のドアにおける合わせガラスの使用を提供する。

発明の効果
本発明の合わせガラスは、電熱線周囲の過度な温度上昇を防ぐことができる。

本発明の第１の実施形態における合わせガラスの平面図である。 図１のラインＡ−Ａで切った横断面図である。 金型が通過する炉の側面図である。 金型の平面図である。 本発明の別の実施形態における合わせガラスの横断面図である。 本発明の別の実施形態における合わせガラスの横断面図である。 本発明の別の実施形態における合わせガラスの横断面図である。 本発明の別の実施形態における合わせガラスの横断面図である。 本発明の別の実施形態における合わせガラスの横断面図である。 本発明の実施例および比較例における合わせガラス断面温度分布を示す図である。 電熱線の中心からそれぞれ表面Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３、Ｓ４までの距離Ｚ１、Ｚ２、Ｚ３、Ｚ４を有する、電熱線を通る横断面における合わせガラスを示す図である。

発明を実施するための最良の形態
以下、ウインドシールドに適用された本発明の一実施形態における合わせガラスの図面を参照しながら説明する。図１は本実施形態におけるウインドシールドの平面図であり、図２は図１の横断面図である。図１および図２に示すように、本実施形態におけるウインドシールドは、外側ガラスシート１と、内側ガラスシート２と、ガラスシート１、２の間に配置された中間層３と、を備えている。内側ガラスシート２の上端部および下端部において切欠き２１、２２を形成することができ、各切欠き２１、２２において中間層３から延びる接続部材４１、４２を露出させることができる。以下は各部材の説明である。

合わせガラス
１．合わせガラスの概要
１−１．ガラスシート
各ガラスシート１、２は、任意の形状、例えば下縁１２が上縁１１よりも長い長矩形の形状を有することができる。上記したように、内側ガラスシート２の上端部および下端部において円弧状の切欠きを形成することができる。以下の説明では、内側ガラスシート２の上端部において形成された切欠きは、第１の切欠き２１と称し、下端部において形成された切欠きは第２の切欠き２２と称する。当該技術分野において一般的な任意のガラスシートを、各ガラスシート１、２として使用することができる。例としては、熱線吸収ガラス、一般的な透明ガラス、またはＵＶグリーンガラスが挙げられる。しかしながら、これらのガラスシート１、２は、自動車に関する国家安全基準に規定されている可視光線透過率のレベルを実現しなければならない。例えば、必要な日射吸収率が外側ガラスシート１によって満たされ、可視光線透過率に関する安全基準が内側ガラスシート２によって満たされるように、調整を行うことができる。以下は、透明ガラス、熱線吸収ガラス、およびソーダ石灰ガラス組成物の例である。

透明ガラス
ＳｉＯ_２：７０〜７３質量％
Ａｌ_２Ｏ_３：０．６〜２．４質量％
ＣａＯ：７〜１２質量％
ＭｇＯ：１．０〜４．５質量％
Ｒ_２Ｏ：１３〜１５質量％（式中、Ｒはアルカリ金属である）
Ｆｅ_２Ｏ_３に換算した全酸化鉄（Ｔ−Ｆｅ_２Ｏ_３）：０．０８〜０．１４質量％

熱線吸収ガラス熱線吸収ガラス用組成物は、Ｆｅ_２Ｏ_３に換算した全酸化鉄（Ｔ−Ｆｅ_２Ｏ_３）の百分率を０．４〜１．３質量％に変え、ＣｅＯ_２の百分率を０〜２質量％に変え、ＴｉＯ_２の百分率を０〜０．５質量％に変え、そしてＴ−Ｆｅ_２Ｏ_３、ＣｅＯ_２、およびＴｉＯ_２の量を増加させることによってガラスの骨格成分（主にＳｉＯ_２およびＡｌ_２Ｏ_３）を減少させることにより、透明ガラス用組成物から得ることができる。

上記のように、各ガラスシート１、２は矩形を形成することができ、上縁１１対下縁１２の長さの比は１：１．０４〜１：１．５であり得る。例えば、上縁が１，２００ｍｍであるとき、下縁は１，２５０〜１，８００ｍｍであることができる。より具体的には、上縁は１，１９５ｍｍであることができ、下端は１，４３５ｍｍであることができる。上記の比は、ウインドシールドを正面から投影するときの二次元平面の比である。

すなわち、図１では下縁１２が長い例を示しているが、本発明は、上縁１１が長いウインドシールドにも適用することができる。例えば、コンパクトで一人乗りの乗用車のためのウインドシールドでは、上縁が５００ｍｍであるとき、下縁は３５０〜４５０ｍｍであることができる。より具体的には、上縁は５００ｍｍであることができ、下縁は４２５ｍｍであることができ。

本実施形態における合わせガラスの厚さに関して特に制限はないが、軽量化の観点から、外側ガラスシート１と内側ガラスシート２の両方の合計厚さは、２〜６ｍｍであることができ、好ましくは２．４〜４．６ｍｍ、より好ましくは２．６〜３．９ｍｍ、最も好ましくは２．７〜３．７ｍｍであることができる。重量を減少させるためには、外側ガラスシート１と内側ガラスシート２の両方の合計厚さを薄くする必要があるが、各ガラスシートの厚さに関して特に制限はない。例えば、外側ガラスシート１の厚さおよび内側ガラスシート２の厚さは、以下のようにして決定することができる。

外側ガラスシート１は、主として、外部の危険に対する耐久性および耐衝撃性を必要とする。例えば、合わせガラスが自動車のウインドシールドとして使用される際には、小石のような小さい飛翔物体に対する耐衝撃性が要求される。このシートが厚いと、重量が不適当に増加する。この観点から、外側ガラスシート１の厚さは、好ましくは１．０〜３．０ｍｍであり、より好ましくは１．６〜２．３ｍｍである。厚さはガラスの使用目的に基づいて決定することができる。

内側ガラスシート２の厚さは、外側ガラスシート１の厚さと同じであり得る。しかしながら、合わせガラスの重量を減少させる観点からは、外側ガラスシート１よりも薄くすることができる。ガラス強度を考慮すると、厚さは、好ましくは０．６〜２．０ｍｍ、好ましくは０．８〜１．８ｍｍ、よりさらに好ましくは０．８〜１．６ｍｍ、最も好ましくは０．８〜１．３ｍｍである。内側ガラスシート２の厚さは、ガラスの使用目的に基づいて決定することができる。

下記の中間層３における電熱線６を、厚さ方向において中間層３の中心に配置するとき、両ガラスシート１、２の厚さは異なっていてもよい。各ガラスシートの厚さは主として意図する用途によって決まる。

１−２．中間層
以下、中間層３について説明する。中間層３は、好ましくは、発熱層３１と、発熱層３１を挟む一対の接着剤層３２、３３と、からなる３つの層である。本実施形態の説明では、外側ガラスシート１側に配置された接着剤層は第１接着剤層３２と称し、内側ガラスシート２側に配置された接着剤層は第２の接着剤層３３と称する。

１−２−１．発熱層
最初に、発熱層３１について説明する。発熱層３１は、シート状基板３１１と、基材３１１上に配置された、第１の母線３１２と、第２母線３１３と、複数の電熱線６とからなる。基板３１１は、ガラスシート１、２に対応する矩形に形成することができる。しかしながら、ガラスシート１、２と同じ形状を有する必要はなく、ガラスシート１、２より小さくてもよい。図１に示すように、内側ガラスシート２の切欠き２１、２２が垂直方向において邪魔されないように、切欠き２１、２２間の長さより短い場合がある。基板３１１の水平方向の長さは、ガラスシート１、２の幅よりも短い場合がある。

第１の母線３１２は、基板３１１の上縁に沿って延びるように形成される。第２の母線３１３は、基板３１１の下縁に沿って延びるように形成され、第１の母線３１２より長くてもよい。中間層３がガラスシート１、２に挟まれているとき、母線３１２、３１３は、切欠き２１、２２によって露出されないように、上記した切欠き２１、２２の内側に位置している。各母線３１２、３１３の幅は、好ましくは５〜５０ｍｍであり、より好ましくは１０〜３０ｍｍである。母線３１２、３１３の幅が５ｍｍ未満であるとき、電熱線によって大量の熱が生成されるヒートスポット現象が発生する可能性がある。母線３１２、３１３の幅が５０ｍｍより大きいと、視野が母線３１２、３１３によって遮られる可能性がある。各母線３１２、３１３は、基板３１１に沿って正確に形成することができる。言い換えれば、基板３１１の縁は完全に平行ではなく湾曲していてもよい。

電熱線６は、母線３１２、３１３の間に延在し、接続するように形成される。電熱線６は、実質的に平行であってもよく、または、例えば、台形形状の全域加熱のために扇形に広がっていてもよい。電熱線６は直線状である必要はない。それらは波形などの様々な形状をとることができる。電熱線６が正弦波形状であると、熱分布がより均一になり、電熱線６によるウインドシールド越しの視野の光学的な妨害を防止することができる。

各電熱線６の幅は、好ましくは３〜５００マイクロメートル、より好ましくは５〜２０マイクロメートル、よりさらに好ましくは８〜１５マイクロメートルである。幅が狭いほど、目立ちにくくなり、本実施形態のウインドシールドにおける使用にとってより好適である。隣り合う電熱線６の間隔Ｌは、好ましくは１〜４ｍｍ、より好ましくは１．２５〜３ｍｍ、よりさらに好ましくは１．２５〜２．５ｍｍである。電熱線６の間隔は、ＶＨＸ−２００（Ｋｅｙｅｎｃｅ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ製）などの顕微鏡下で１，０００倍の倍率で測定することができる。電熱線６が正弦波状に形成されているときは、電熱線６の中心線間の距離を電熱線６の間隔として使用される。

以下、発熱層３１として使用される材料について説明する。基板３１１は、母線３１２、３１３と電熱線６の両方を支持するために使用される透明フィルムである。使用される材料に関しては特に制限はない。例としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、ポリビニルクロリド（ＰＶＣ）、ポリエステル、ポリオレフィン、ポリカーボネート、ポリスチレン、ポリプロピレン、およびナイロンが挙げられる。使用することができる他の材料としては、ポリビニルブチラール樹脂（ＰＶＢ）およびエチレンビニルアセテート（ＥＶＡ）が挙げられる。母線３１２、３１３と電熱線６の両方を同じ材料を使用して製造することができる。様々な材料を使用することができる。例としては、銅（または錫メッキ銅）、タングステン、および銀が挙げられる。

次に、母線３１２、３１３および電熱線６を形成するために使用される方法について説明する。母線３１２、３１３および電熱線６は、基板３１１上に細い予め形成された線を配置することによって形成することができる。しかしながら、電熱線６の幅をさらに狭くするために、電熱線６は、基板３１１上にパターンを形成することによって形成することができる。その方法に特に制限はない。印刷、エッチング、および転写などの様々な方法を使用することができる。母線３１２、３１３および電熱線６は、個別にまたは一体的に形成することができる。ここで、「一体的」とは、材料がシームレスで界面がないことを意味する。

以下はエッチングを実施した例である。最初に、基板３１１上にプライマー層を介して金属箔をドライラミネートする。金属箔は銅であることができる。次いで、フォトリソグラフィ法を使用して金属箔を化学エッチングすることによって、母線３１２、３１３と電熱線６の両方を有するパターンを基板３１１上に一体的に形成することができる。電熱線６の幅がより狭いとき（例えば１５マイクロメートル以下）は、好ましくは薄い金属箔を使用する。薄い金属層（例えば５マイクロメートル以下）を基板３１１上に堆積またはスパッタリングし、次いでフォトリソグラフィを使用してパターニングすることができる。なお、内側ガラスシート２側上の電熱線６の表面は、車両の内側からの電熱線の視認性を低下させるために黒色にし得る、ことに注目すべきである。黒化プロセスで使用される材料は、窒化銅、酸化銅、窒化ニッケル、またはニッケルクロムであり得る。これらの材料のいずれかを使用して電熱線をメッキすることによって、黒化を実行することができる。

１−２−２．接着剤層
両接着剤層３２、３３は、発熱層３１を挟みかつガラスシート１、２に結合されたシート状の部材である。接着剤層３２、３３は、両ガラスシート１、２と同じ大きさに形成される。接着剤シート３２、３３においては、内側ガラスシート２における切欠き２１、２２と同じ形状を有し、かつ切欠き２１、２２の位置に対応する、切欠きを形成することができる。これらの接着剤層３２、３３は様々な材料で作製することができる。例としては、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）およびエチレンビニルアセテート（ＥＶＡ）樹脂が挙げられる。ポリビニルブチラール樹脂は、ガラスシートに十分に接着し、優れた耐穿孔性を有することから好ましい。発熱層３１と接着剤層３２、３３との間に界面活性剤層を設けることができる。界面活性剤は、両方の層の表面を改変し、接着強度を向上させる。剛性を増大させ、形成皺が回避または低減されるように、接着剤層は、可塑剤を使用せずに提供することができる。

１−２−３．中間層の厚さ
中間層３の全厚に関して特に制限はないが、０．３〜６．０ｍｍが好ましく、０．５〜４．０ｍｍがより好ましく、０．６〜２．０ｍｍがさらにより好ましい。発熱層３１における基材３１１の厚さは、好ましくは５〜２００マイクロメートル、より好ましくは１０〜１００マイクロメートルである。各接着剤層３２、３３の厚さは、発熱層３１の厚さより大きいことが好ましい。それは、好ましくは０．０１〜１．０ｍｍ、より好ましくは０．１〜０．３８ｍｍである。第２の接着剤層３３が基材３１１に密着するためには、母線３１２、３１３およびそれらの間に挿入された電熱線６の厚さは、好ましくは１〜１００マイクロメートル、より好ましくは３〜２０マイクロメートル、最も好ましくは１０〜１２マイクロメートルである。母線３２、３１３は、金属箔からエッチングしてもよく、印刷してもよく、または金属シートから、例えば銅もしくは錫メッキされた銅から作製してもよい。

両接着剤層３２、３３の厚さは異なる。厚さの差は、下記のように意図される用途に応じて決めることができる。図２に示す例では、第２の接着剤層３３の厚さを薄くしているが、第１の接着剤層３２の厚さを薄くする場合もある。例えば、接着剤層３２、３３間で、接着剤層のより薄い方の厚さＤは、好ましくは５〜３００マイクロメートル、好ましくは５〜２００マイクロメートル、より好ましくは２０〜１００マイクロメートルである。

発熱層３１および接着層３２、３３の厚さは、次のようにして測定することができる。最初に、合わせガラスの横断面を、（例えばＫｅｙｅｎｃｅ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ製ＶＨ−５５００を使用して）倍率１７５倍の顕微鏡下で観察する。次いで、発熱層３１および接着剤層３２、３３の厚さを視覚的に識別し測定する。両眼像差を排除するために、５回測定し、その平均値を発熱層３１および接着剤層３２、３３の厚さとして使用する。

中間層３を構成する発熱層３１および接着剤層３２、３３の厚さは、全面にわたって一定である必要はない。例えば、ヘッドアップディスプレイに使用される合わせガラスでは楔形であり得る。この場合、中間層３を構成する発熱層３１および接着剤層３２、３３は、合わせガラスの上縁部または下縁部に沿って最大厚に達し、そこで測定される。中間層３が楔形であるとき、外側ガラスシート１と内側ガラスシート２は平行に配置されないが、この配置は本発明のガラスシートに含まれる。例えば、本発明において、外側ガラスシート１および内側ガラスシート２は、発熱層３１と接着剤層３２、３３とから構成される中間層３を含むことができ、その中間層の厚さは、１ｍ当たり３ｍｍの割合で増加する。

１−３．部材の接続
以下、接続部材について説明する。接続部材４１、４２は、母線３１２、３１３の両方および接続端子（アノード端子またはカソード端子、図示せず）に接続され、導電材料を使用してシート形態に形成される。電源電圧は、１２Ｖより高く、例えば１３．５Ｖまたは４８Ｖであってもよく、接続端子に印加することができる。以下の説明では、第１の母線３１２に接続される接続部材を第１の接続部材４１と称し、第２の母線３１３に接続される接続部材を第２の接続部材４２と称する。両接続部材４１、４２の構成は同じであってもよいため、以下では主に第１の接続部材４１に焦点を当てて説明する。

第１の接続部材４１は、矩形であり、第１の母線３１２と第２の接着層３３との間に挿入される。それは、はんだなどの固定材５によって、第１の母線３１２に固定される。固定材５は、下記のようにウインドシールドの組み立て中にオートクレーブ中で固定することができる。したがって、それは、好ましくは例えば１５０℃以下の低融点のはんだである。第１の接続部材４１は、外側ガラスシート１の上縁に沿って第１の母線３１２から延びており、内側ガラスシート２に形成された第１の切欠き２１によって露出される。露出部分では、電源から延びるケーブルは、はんだなどの固定材を使用して、接続端子と接続される。接続部材４１、４２のどちらも、ガラスシート１、２の端部からは突出しておらず、切欠き２１、２２によって露出された内側ガラスシート２の部分において接続端子に固定される。両接続部材４１、４２は薄い材料から作製されるため、その屈曲端部は、図２に示すように、固定材５を使用して、母線３１２に固定することができる。切欠き２１、２２の利点は、図２に示すように、接続部材４１、４２がガラスシート１、２の端部から突出しない点にある。接続部材４１、４２がフレキシブルコネクタである場合、切欠き２１、２２は図８に示すように小さくてもよい。フレキシブルコネクタは、切欠き２１、２２を使用せずに、合わせガラスを製造することを可能にする。

１−４．隠蔽層
図１に示すように、黒色セラミックなどの暗色セラミックから作製された隠蔽層７が、合わせガラスの周縁に積層される。この隠蔽層７は、車両の内側または車両の外側から視野を遮蔽する。それは、合わせガラスの四つの縁全てに沿って積層される。母線３１２、３１３は、隠蔽層７によって覆われた位置に配置される。図中、参照番号７は隠蔽層７の内縁を示している。

隠蔽層７は、Ｓ２上、すなわち外側ガラスシート１の内面、またはＳ４上、すなわち内側ガラスシート２の内面、またはＳ２とＳ４の両方の上に存在することができる。表面参照を図１０に示す。この層はセラミックまたは他のタイプの材料で作製することができる。例えば、以下の構成を使用することができる。

セラミックは、スクリーン印刷法を使用して形成することができ、またはガラスシートにフィルムを転写し、次いで転写されたフィルムを焼成することによって作り出すことができる。セラミックは、３５５メッシュのポリエステルスクリーン、２０マイクロメートルのコーティング厚、２０Ｎｍの張力、８０度のスキージ硬度、７５°の取り付け角度、および３００ｍｍ／ｓの印刷速度を使用してスクリーン印刷法で形成することができる。次いで得られた隠蔽層を乾燥炉中１５０℃で１０分間乾燥させる。

セラミック印刷の代わりに、隠蔽層７は、ガラスシートに固定された暗色樹脂から作製された隠蔽フィルムであることができる。

合わせガラスを製造する方法
２．ウインドシールド製造方法
以下、本発明によるウインドシールドの製造方法について説明する。レール炉、先進プレス曲げ、またはボックス炉、および積層装置を含む、任意の既知の装置を使用することができる。最初に、ガラスシート製造ラインの一例について説明する。

ここで、金型について図３および図４を参照しながら詳細に説明する。図３は金型が通過する炉の側面図であり、図４は金型の平面図である。図４に示すように、金型８００は、両ガラスシート１、２の外形に適合する枠状の金型ユニット８１０を有する。この金型ユニット８１０は枠形状であるため、鉛直方向に内側を貫通する内部空間８２０が存在する。両ガラスシート１、２の周縁は、金型ユニット８１０の上面に置かれる。内部空間８２０を介して、下方に配置されたヒーター（図示せず）からガラスシート１、２に熱が加えられる。熱はガラスシート１、２を軟化させ、ガラスシート１、２は重力により下方に湾曲し始める。遮蔽シート８４０を金型ユニット８１０の内周縁に配置して熱遮蔽を提供する。これは、ガラスシート１、２が受ける熱を調整するために使用することができる。ヒーターは、金型８００の下方に配置される必要はない。ヒーターは、金型の上方に配置することもできる。

平らな外側ガラスシート１および内側ガラスシート２の上に隠蔽層７を印刷した後、外側ガラスシート１および内側ガラスシート２を互いに重ね合わせ、金型８００によって支持しながら、図３に示した加熱炉８０２を通過させる。軟化点温度に近い温度まで、加熱炉８０２の内部に熱を加えると、両ガラスシート１、２は重力により周縁から下方に湾曲し始め、湾曲した形状が形成される。次に、両ガラスシート１、２を加熱炉８０２から徐冷炉８０３に搬送し、そこで徐冷を行う。その後、両ガラスシート１、２が、徐冷炉８０３から搬出され、冷却される。

このようにして外側ガラスシート１および内側ガラスシート２が形成されると、外側ガラスシート１と内側ガラスシート２との間に中間層３が挿入される。より具体的には、外側ガラスシート１、第１の接着剤層３２、発熱層３１、第２の接着剤層３３、および内側ガラスシート２の順に積層される。このとき、図２に示すように、第１の母線３１２が形成された発熱層３１の表面は、第２の接着層３３に面している。発熱層３１の垂直端部は、内側ガラスシート２における切欠き２１、２２の内側に配置される。第１および第２の接着剤層３２、３３における切欠きも、内側ガラスシート２における切欠き２１、２２と位置合わせする。外側ガラスシート１は、内側ガラスシート２における切欠き２１、２２によって露出される。次に、発熱層３１と第２の接着剤層３３との間にある各切欠き２１、２２から接続部材４１、４２が挿入される。このとき、各接続部材４１、４２には、固定材５として低融点はんだが適用され、各母線３１２、３１３の上部にはんだが置かれる。場合によっては、接続部材４１、４２は、内側ガラスシート２を導入する前に、母線３１２、３１３にはんだ付けされたフレキシブルコネクタであってもよい。母線３１２、３１３は、電熱線６と一体的に形成されてもよく、場合によっては金属シートを備えていてもよい。

両ガラスシート１、２と、中間層３と、接続部材４１、４２と、からなる積層体をゴム袋に入れ、真空中７０〜１１０℃で予備結合させる。予備結合は、切欠きに適する別の方法を使用して実施することができる。以下はその一例である。積層体をオーブン中で４５〜６５℃に加熱する。次いで、ロールを使用して０．４５〜０．５５ＭＰａの圧力を積層体に加える。再び、積層体をオーブン中で８０〜１０５℃に加熱し、次いでロールを使用して積層体に０．４５〜０．５５ＭＰａの圧力をかける。これで予備結合が完了する。フレキシブルコネクタに適する方法では、予備結合は、真空リングを使用して行ってもよい。

次いで、本結合を行う。予備結合された積層体を、オートクレーブ中において、８〜１５ａｔｍ下、１００〜１５０℃の温度で結合させる。例えば、積層体を、１４ａｔｍ下、１３５℃で結合させることができる。あるいは、積層体を１２５℃で結合させることができる。予備結合中および結合中には、接着剤層３２、３３の間に挿入された発熱層３１を有する接着剤層３２、３３はガラスシート１、２に結合されている。また、接続部材４１、４２上のはんだも溶融し、接続部材４１、４２が母線３１２、３１３に固定される。このようにして、本実施形態における合わせガラスが製造される。湾曲したウインドシールドを製造するために使用することができる別の方法はプレス曲げ法である。

産業用途
３．ウインドシールドの使用
この構成を有するウインドシールドを車体に取り付け、接続端子を接続部材４１、４２に固定する。その後、接続端子に通電すると、接続部材４１、４２および母線３１２、３１３を介して電熱線６に電流が流れて発熱する。この熱は、ウインドシールドの内面Ｓ４の曇りを除去するか、またはウインドシールドの外面Ｓ１の霜を取る。

合わせガラスの使用
本発明による合わせガラスは、建築用途にも適しており、加熱されたグレージング建築物の安全性またはセキュリティを向上させる。本発明による合わせガラスはまた、冷蔵庫のドア、白物家電、および家具を含む他の加熱グレージング用途での使用にも適する。

技術的効果
４．技術的効果
本実施形態では、以下の効果を得ることができる。
（１）接着剤層３２、３３の厚さが異なり、かつ発熱層３１が外側ガラスシート１または内側ガラスシート２のいずれかにより近いため、発熱層３１により近いガラスシート１、２に向かってより多くの熱が発生する。接着剤層３２、３３は樹脂材料から作製されるため、熱伝導率はガラスシート１、２よりも低い。しかしながら、ガラスシート１、２の熱容量は樹脂材料の熱容量よりも大きいため、発熱層３１からガラスシート１、２への放熱を促進することができる。これにより、発熱層３１の周囲の接着剤層３２、３３の温度が過度に上昇することが防止される。

発熱層３１からガラスシート１、２への放熱が不十分であると、発熱層３１の表面における接着剤層３２、３３の温度が局所的に過度に上昇する。その結果、密度が変化し、接着剤層３２、３３が材料の膨張に起因して歪む可能性がある。接着剤層の屈折率も変化する場合がある。これは、合わせガラスを介して車両の外側を見たときにうねりの問題を発見した本発明者らの一人が導き出したものである。本実施形態では、発熱層３１の周囲の接着剤層３２、３３の温度が過度に上昇するのを抑制することができる。その結果、接着剤層３２、３３の変形を抑制することができ、合わせガラスを通して見られる車外の物体がちらついたりゆらめいたりすることを防止することができる。本発明者らは、温度が上昇しないようにすることで中間層内の温度差を抑えることができるため、屈折率の差が小さくなり、光学的歪み（ゆらめき）が抑制される３ステッププロセスを発見した。

（２）図２に示すように、発熱層３１が内側ガラスシート２により近いほど、内側ガラスシート２はより強く加熱され、内側ガラスシート２の曇りを防止することができる。発熱層３１が外側ガラスシート１により近いほど、外側ガラスシート１がより強く加熱され、外側ガラスシート１をより効果的に霜取りすることができる。

（３）母線３１２、３１３および電熱線６は同じ材料で作製することができるため、母線３１２、３１３および電熱線６の線膨張係数を同じにすることができる。これにより、次のような利点がある。母線３１２、３１３および電熱線６が異なる材料から作製されると、それらは異なる線膨張係数を有する。これらの部材を別々に作製して互いに取り付けると、熱サイクル試験における厳しい環境変化などの下では、電熱線は、母線から剥がれ、合わせガラスを構成する２枚のガラスシートが互いに分離することがある。本実施の形態における母線３１２、３１３および電熱線６が同じ材料から作製されている場合は、これらの問題は防止することができる。

（４）母線３１２、３１３および電熱線６が一体的に形成されている場合は、接触不良を解消し、ひいては両者間の加熱不良を解消することができる。以下はこれらの加熱不良の詳細な説明である。ガラスのシートを加熱して曇りを解消するとき、加熱温度の上限値を保つために、例えば７０〜８０℃に保つために、電流値を制限し、ガラスの割れを防止する。上で説明した接触抵抗に起因して局所的な加熱が発生した場合、これらの場所では加熱温度に関する上限値を使用して電流値を制御しなければならない。結果として、全ての電熱線による熱の発生を十分に制御することはできない。しかしながら、局所的な過熱も防止しながら十分な熱を発生させるために、上記構成における電熱線を全体として制御することができる。

（５）母線３１２、３１３および電熱線６が接着剤層３２、３３に挟まれるように配置され、かつガラスシート１、２の間に配置されている、発熱層３１。その結果、発熱層３１は、両ガラスシート１、２に確実に固定することができる。また、母線３１２、３１３および電熱線６を第２の接着剤層３３で覆うことにより、ガラスシートとの接触を防ぐことができる。その結果、ガラスの割れを防止することができる。

（６）本実施形態では、母線３１２、３１３は、２つの接続部材４１、４２を使用して外部端子に接続される。この配置の代替として、幅広の母線を調製し、母線の不要な部分を切断しかつ角度を付け、これらの部分を、切欠き部２１、２２によって露出させて接続部材として役立てることができる。しかしながら、切断された母線の角度付き部分は局所的な加熱を受ける可能性がある。本実施形態では、分離した接続部材４１、４２は、各母線３１２、３１３に対して固定されるため、局所的な加熱を防ぐことができる。

（７）本実施形態では、母線３１２、３１３は、ガラスシート１、２の上縁１１および下縁１２に沿ってそれぞれ配置される。その結果、母線３１２、３１３を隠蔽層７によって視界から遮蔽することができ、ウインドシールドの全体的な外観が改善される。

発明を実施するための他のモード
５．変形例
以上、本発明の実施の形態について上で説明したが、本発明はこの実施形態に限定されるものではない。本発明の趣旨および範囲から逸脱することなく様々な改良が可能である。以下の変形例は適宜組み合わせることができる。

＜５．１＞上記の実施形態では、母線３１２、３１３は、隠蔽層７によって隠されるように形成された。しかしながら、それらは隠蔽層７によって隠蔽される必要はない。つまり、隠蔽層７を設ける必要はない。

＜５．２＞上記実施形態では、中間層３は、合計して３つの層、すなわち、発熱層３１、および一対の接着剤層３２、３３からなっていた。しかしながら、中間層３は、母線３１２、３１３および電熱線６から単に構成することができる。そのため、発熱層３１において基板３１１さえも設ける必要はない。

また、図５に示すように、単一の接着剤層３３を設けることができる。図５に示す例では、発熱層３１は外側ガラスシート１に接するように配置され、接着剤層３３は発熱層３１と内側ガラスシート２との間に配置される。発熱層３１では、基板３１１は外側ガラスシート１側に配置され、電熱線６は内側ガラスシート２側に配置される。この構成では、発熱層３１からの熱は、外側ガラスシート１に向かって効果的に放熱される。これにより、接着剤層３３の温度が過剰レベルまで上昇しないように防止することができる。この例では、発熱層３１は外側ガラスシート１と接触している。しかしながら、その積層は、以下の順序で：すなわち、図５Ａに示すように、外側ガラス板１、接着剤層３３、発熱層３１、および内側ガラスシート２の順序で実施することもできる。

また、図６に示すように、発熱層３１の配向は、基板３１１が外側ガラスシート１側に配置され、電熱線６が内側ガラスシート２側に配置されるように、変えることができる。この場合、電熱線を支持する基板３１１は、接着剤層３３と同じ材料、例えばＰＶＢで作製することができる。基板３１１と接着剤層３３とは、製造プロセス中（例えばオートクレーブステップ中）に一体化させて、それらの間にある目に見える界面を排除することができる。図５は、基板３１１と接着剤層３３とが一体化されておらず、それらの間に界面を見ることができる。

＜５．３＞上記実施形態では、中間層３の内側の発熱層３１（または電熱線６）の位置は、中間層３の厚さ方向における中心よりも外側ガラスシート１または内側ガラスシート２に近い。この状況では、外側ガラスシート１および内側ガラスシート２の厚さは異なる。例えば、図７に示すように、内側ガラスシート２の厚さは増加させることができる。厚い方の内側ガラスシート２の熱容量は、薄い方の外側ガラスシート１の熱容量よりも大きいため、発熱層３１からの熱は内側ガラスシート２に向かってより容易に放散され、これにより、接着剤層３２、３３の温度が過度のレベルまで上昇することが防止される。外側ガラスシート１の厚さも内側ガラスシート２の厚さよりも大きい場合があることに注目すべきである。

＜５．４＞発熱層３１は任意の形状であり得る。例えば、基板３１１上に母線３１２、３１３の両方および電熱線６が予め形成された発熱層３１を、所望の形状に切断し、ガラスシート１、２の間に配置することができる。ガラスシート１、２の湾曲した縁に一致するように基板３１１の縁を湾曲させることができる。発熱層３１の形状は、ガラスシート１、２の形状と完全に一致する必要はない。発熱層は、ガラスシート１、２の形状より小さい形状を有することができ、曇り取り効果を必要とする部分にのみ配置することができる。ガラスシート１、２は矩形以外の形状を有することもできる。

上記の実施形態では、母線３１２、３１３および電熱線６は、基板３１１上に配置される。しかしながら、電熱線６のみを基板上に配置してもよい。例えば、母線３１２、３１３を接着剤層３２、３３の間に配置することができる。

＜５．５＞少なくとも１本のバイアス線もまた、隣り合う電熱線６を接続することができる。これにより、電熱線６が断線したときでも、隣り合う電熱線６に電流を流すことができる。バイアス線の本数や配置に関して特に制限はない。例えば、それらは斜めに延びていてもよく、波形などの任意の形状を有することができる。バイアス線は、電熱線６と同じ金属材料で形成することができ、電熱線６と一体的に形成することができる。

＜５．６＞内側ガラスシート２における、連結部材４１、４２の配置および切欠き２１、２２の構成に関して特に制限はない。例えば、図８に示すように、接続部材４１、４２ほど厚くない切欠き２１、２２は、内側ガラスシート２に形成することができ、母線３１２、３１３から延びる接続部材４１、４２は、切欠き２１、２２内で曲げることができ、かつ内側ガラスシート２の表面に結合させることができる。これにより、接続部材４１、４２が、合わせガラスの端部から平面方向において突き出ることを防止することができる。場合によっては、切欠きは存在しない。

＜５．７＞ガラスシート１、２の形状に関しては特に制限はない。ガラスシートの断面は、上縁１１、下縁１２、左縁１３、および右縁１４によって画定される任意の形状であることができ、矩形を含むがこれに限定されない。縁１１〜１４のそれぞれは、直線または曲線であることができる。

＜５．８＞電熱線６を平行に配置する必要はない。例えば、それらはメッシュ状の不規則な形状を形成してもよい。上記の実施形態では、電熱線６は、電極として役立つ母線３１２、３１３に対して平行に接続される。しかしながら、それらは直列に接続されてもよい。また、母線３１２、３１３の間には、任意の数の曲がった電熱線６を配置することができる。電熱線６は、任意のパターンに、例えば扇形、蛇行、またはメッシュに構成することができる。ワイヤ間の間隔Ｌは変えることができる。

＜５．９＞上記の実施形態では、母線３１２、３１３は、ガラスシートの上縁および下縁に沿ってそれぞれ配置された。しかしながら、母線はまた、ガラスシートの左縁および右縁に沿って配置することもでき、それらの間に電熱線は水平に走行する。

＜５．１０＞上記の実施形態では、本発明の合わせガラスを、自動車のウインドシールドとして取り付けた。しかしながら、本発明の合わせガラスは、サイドガラスまたはリアガラスとしても適用することもできる。車両に関する制限は特にない。自動車に加えて、合わせガラスは、電車などの他の車両において、また建築物の窓ガラスとして、使用することができる。

以下、本発明の実施例について説明する。本発明は、以下の実施例に限定されない。

本発明の実施例および比較例の合わせガラスは、以下のようにして準備した。実施例および比較例は以下の構成を有する。
内側ガラスシート：厚さ２．１ｍｍ、熱伝導率１Ｗ／（ｍ・Ｋ）
電熱線：外径２５マイクロメートル
中間層（接着剤層）：ＰＶＢ、厚さ０．７６ｍｍ
外側ガラスシート：厚さ２．１ｍｍ、熱伝導率１Ｗ／（ｍ・Ｋ）

この例では、電熱線は内側ガラスシートと接触するように配置した。比較例では、電熱線は厚さ方向において中間層の中心に配置した。

実施例および比較例の評価は以下のようにして行った。実施例および比較例では電熱線に電流を流し、同じ抵抗および電圧に関して、実施例および比較例の合わせガラスにおいて、横断面温度分布をシミュレーションした。図９にその結果を示す。図９において、垂直方向は合わせガラスの厚さ方向に対応している。

比較例では、図９に示すように、電熱線近傍の温度が６２℃以上の高温であった。実施例では、電熱線が内側ガラスシートに近いため、接着剤層の温度は５８．３℃以下であり、電熱線からの熱が放散されやすく、電熱線近傍の温度の上昇が防止された。したがって、実施例における中間層は歪みが少なく、ウインドシールドを通して見た外部の物体は波状に見えることはありそうにない。

図１０に示した実施例では、接着剤層３３は、厚さ２５０マイクロメートル、１００マイクロメートル、７５マイクロメートル、５０マイクロメートル、２０マイクロメートル、または１０マイクロメートルのＰＶＢの層である。例えば、接着剤層は、厚さ５０マイクロメートル±５％の商品名Ｍｏｗｉｔａｌおよび製品コードＬＰ ＢＦ ６−０５０でＫｕｒａｒａｙ Ｃｏ，Ｌｔｄ，Ｏｔｅ Ｃｅｎｔｅｒ Ｂｕｉｌｄｉｎｇ，１−１−３ Ｏｔｅｍａｃｈｉ，Ｃｈｉｙｏｄａ−ｋｕ，Ｔｏｋｙｏ １００−８１１５，Ｊａｐａｎから入手可能である。驚くべきことに、５０マイクロメートル程度の薄い接着剤層は、内側ガラスシートの接合面Ｓ３を結合するのに十分であり、それによって得られる合わせガラスは、自動車の窓ガラスの強度に関する必要な国家試験に合格し、同時に、自動車の運転者にとって許容可能なレベルまで光学的歪みを減少させる。

図面の参照番号の説明
１：外側ガラスシート
２：内側ガラスシート
３：中間層
１１、１２：上縁、下縁
１３、１４：左縁、右縁
２１、２２：切欠き
３１：発熱層
３１１：基板
３１２、３１３：第１の母線、第２の母線
３２：第１の接着剤層
３３：第２の接着剤層、接着剤層
４１、４２：接続部材
５：固定材
６：電熱線
７：隠蔽層
８００：金型
８０２：加熱炉
８０３：徐冷炉
８１０：金型ユニット
８４０：シールドシート
Ｄ：接着剤層のうちの小さい方の厚さ
Ｌ：隣り合う電熱線の間の間隔
Ｓ１：外側ガラスシートの外面
Ｓ２：外側ガラスシートの内面
Ｓ３：内側ガラスシートの外面
Ｓ４：内側ガラスシートの内面
Ｚ１：電熱線の中心から外側ガラスシートの外面までの距離
Ｚ２：電熱線の中心から外側ガラスシートの内面までの距離
Ｚ３：電熱線の中心から内側ガラスシートの外面までの距離
Ｚ４：電熱線の中心から内側ガラスシートの内面までの距離

Claims (30)

1. −第１の縁と、前記第１の縁に対向している第２の縁と、を有する外側ガラスシート（１）と、
   −前記外側ガラスシートとは反対側に配置され、前記外側ガラスシートと実質的に同じ形状を有する内側ガラスシート（２）と、
   −前記外側ガラスシートと前記内側ガラスシートとの間に配置された中間層（３）であって、
   −前記第１の縁側の端部に沿って延びる第１の母線（３１２）と、
   −前記第２の縁側の端部に沿って延びる第２の母線（３１３）と、
   −前記第１の母線および前記第２の母線を接続するように配置された複数の電熱線（６）と、
   −両母線の間に少なくとも前記複数の電熱線を支持するためのシート状基板（３１１）と、を備える、発熱層（３１）を有する、中間層（３）と、を備え、
   −前記中間層が、前記発熱層に隣り合う接着剤層（３３）をさらに備え、
   −厚さ方向における前記電熱線の中心から前記外側ガラスシートの表面（Ｓ１、Ｓ２）までの距離（Ｚ１、Ｚ２）、および厚さ方向における前記電熱線の前記中心から前記内側ガラスシートの表面（Ｓ３、Ｓ４）までの距離（Ｚ３、Ｚ４）が異なり、
   −厚さ方向における前記電熱線の前記中心から前記外側ガラスシートの内面（Ｓ２）までの距離（Ｚ２）、および厚さ方向における前記電熱線の前記中心から前記内側ガラスシートの外面（Ｓ３）までの距離（Ｚ３）が異なり、かつ前記接着剤層（３３）の厚さまたは前記基板（３１１）の厚さのうちのより小さい厚さを有するいずれかが、４００マイクロメートル以下であることを特徴とする、合わせガラス。
2. 前記接着剤層（３３）の前記厚さまたは前記基板（３１１）の前記厚さのうちのより小さい厚さを有するいずれかが、１０〜１００マイクロメートルの範囲内である、請求項１に記載の合わせガラス。
3. 前記外側ガラスシートの厚さおよび前記内側ガラスシートの厚さが、異なっている、請求項１または請求項２に記載の合わせガラス。
4. 前記発熱層が、前記外側ガラスシート側または前記内側ガラスシート側のいずれかにおいて、前記厚さ方向において前記中間層の中心から配置されている、請求項１〜３のいずれかに記載の合わせガラス。
5. 少なくとも前記複数の電熱線が、前記外側ガラスシートまたは前記内側ガラスシートと接触するように配置されている、請求項１〜４のいずれかに記載の合わせガラス。
6. 前記発熱層が、前記外側ガラスシートと接触している、請求項１〜５のいずれかに記載の合わせガラス。
7. 前記発熱層が、前記内側ガラスシートと接触している、請求項１〜６のいずれかに記載の合わせガラス。
8. 前記中間層が、前記発熱層を挟む一対の接着剤層をさらに備え、前記一対の接着剤層のそれぞれの厚さが、異なっている、請求項１〜７のいずれかに記載の合わせガラス。
9. 前記一対の接着剤層のうちのより小さい厚さを有する前記接着剤層の厚さ、または前記基板の厚さが、５〜３００マイクロメートルである、請求項８に記載の合わせガラス。
10. −前記複数の電熱線の表面が、黒化処理に供され、
    −前記複数の電熱線（６）が、前記外側ガラスシート側に配置され、
    −前記基板（３１１）が、前記内側ガラスシート側に配置されている、請求項１〜９のいずれかに記載の合わせガラス。
11. 厚さ方向における前記電熱線の前記中心から前記外側ガラスシートの前記内面（Ｓ２）までの距離（Ｚ２）、または厚さ方向における前記電熱線の前記中心から前記内側ガラスシートの前記外面（Ｓ３）までの距離（Ｚ３）が、４００マイクロメートル以下である、請求項１〜１０のいずれかに記載の合わせガラス。
12. 前記厚さ方向における前記電熱線の前記中心から前記外側ガラスシートの前記内面（Ｓ２）までの前記距離（Ｚ２）、または前記厚さ方向における前記電熱線の前記中心から前記内側ガラスシートの前記外面（Ｓ３）までの前記距離（Ｚ３）が、５マイクロメートル以上である、請求項１〜１１のいずれかに記載の合わせガラス。
13. 前記電熱線が、銅、タングステン、銀、もしくはモリブデン、またはそれらの合金を含む、請求項１〜１２のいずれかに記載の合わせガラス。
14. 前記電熱線が、少なくとも９０質量パーセントの純度の銅、タングステン、またはモリブデンからなる、請求項１〜１３のいずれかに記載の合わせガラス。
15. 各電熱線の断面が、円形、楕円形、三角形、正方形、矩形、または台形の形状を有する、請求項１〜１４のいずれかに記載の合わせガラス。
16. 各電熱線が、３マイクロメートル以上かつ５００マイクロメートル以下の幅を有する、請求項１〜１５のいずれかに記載の合わせガラス。
17. 各電熱線が、１マイクロメートル以上かつ１００マイクロメートル以下の厚さを有する、請求項１〜１６のいずれかに記載の合わせガラス。
18. 前記母線および前記複数の電熱線を、一体的に形成することができる、請求項１〜１７のいずれかに記載の合わせガラス。
19. 隣り合う電熱線間の間隔が、１〜４ｍｍである、請求項１〜１８のいずれかに記載の合わせガラス。
20. 前記複数の電熱線（６）が、印刷され、エッチングされ、転写され、または予備成形される、請求項１〜１９のいずれかに記載の合わせガラス。
21. 前記基板（３１）、前記接着剤層（３３）、または前記一対の接着剤層（３２、３３）が、膜、楔膜、エンボス膜として設けられるか、またはスプレーされる、請求項１〜２０のいずれかに記載の合わせガラス。
22. 前記基板が、ＰＥＴまたはＰＶＢまたは可塑剤を含まないＰＶＢを含む、請求項１〜２１のいずれかに記載の合わせガラス。
23. 前記接着剤層（３３）または前記一対の接着剤層（３２、３３）が、ＰＶＢ、または接着制御添加剤を有するＰＶＢを含む、請求項１〜２２のいずれかに記載の合わせガラス。
24. 前記基材（３１１）、前記接着剤層（３３）、または前記一対の接着剤層（３２、３３）に、赤外線吸収層を設けることができる、請求項１〜２３のいずれかに記載の合わせガラス。
25. 合わせガラスを製造する方法であって、
    第１の縁と、前記第１の縁に対向している第２の縁と、を有する外側ガラスシートを設けるステップと、
    前記外側ガラスシートの反対側に内側ガラスシートを配置するステップであって、前記内側ガラスシートは前記外側ガラスシートと実質的に同じ形状を有する、内側ガラスシートを配置するステップと、
    前記外側ガラスシートと前記内側ガラスシートとの間に中間層を配置するステップであって、前記中間層は、前記第１の縁側の端部に沿って延びる第１の母線と、前記第２の縁側の端部に沿って延びる第２の母線と、を備える発熱層を有する、中間層を配置するステップと、
    前記第１の母線および前記第２の母線を接続するように複数の電熱線を配置するステップと、
    両母線の間に少なくとも前記複数の電熱線を支持するためのシート状基板（３１１）を配置するステップと、を含み、
    前記中間層が、前記発熱層に隣り合う接着剤層（３３）をさらに備え、
    厚さ方向における前記電熱線の中心から前記外側ガラスシートの表面（Ｓ１、Ｓ２）までの距離（Ｚ１、Ｚ２）、および厚さ方向における前記電熱線の前記中心から前記内側ガラスシートの表面（Ｓ３、Ｓ４）までの距離（Ｚ３、Ｚ４）が異なり、
    厚さ方向における前記電熱線の前記中心から前記外側ガラスシートの内面（Ｓ２）までの距離（Ｚ２）、および厚さ方向における前記電熱線の前記中心から前記内側ガラスシートの外面（Ｓ３）までの距離（Ｚ３）が異なり、かつ前記接着剤層（３３）の厚さまたは前記基板（３１１）の厚さのうちのより小さい厚さを有するいずれかが、４００マイクロメートル以下であることを特徴とする、方法。
26. 前記発熱層が、前記外側ガラスシートまたは前記内側ガラスシートと接触するように配置されている、請求項２５に記載の合わせガラスを製造する方法。
27. 前記外側ガラスシートと、前記中間層と、前記内側ガラスシートと、を一緒に高温高圧下で所定の時間積層するステップをさらに含む、請求項２５〜２６のいずれかに記載の合わせガラスを製造する方法。
28. 陸上、水上、または空中での輸送のための車両における、請求項１〜２４に記載の合わせガラスの使用。
29. 建築物における、請求項１〜２４に記載の合わせガラスの使用。
30. デジタルサイネージまたは冷蔵庫のドアにおける、請求項１〜２４に記載の合わせガラスの使用。