JP3783472B2

JP3783472B2 - Light reflector and lighting apparatus using the light reflector

Info

Publication number: JP3783472B2
Application number: JP17926999A
Authority: JP
Inventors: 田中　　渉; 哲山内
Original assignee: Matsushita Electric Works Ltd
Current assignee: Panasonic Electric Works Co Ltd
Priority date: 1999-06-25
Filing date: 1999-06-25
Publication date: 2006-06-07
Anticipated expiration: 2019-06-25
Also published as: JP2001004816A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、光反射板、および、この光反射板を用いた照明器具に関し、具体的には、樹脂材料で射出成形された基材を有し、同基材に銀製の高輝性光反射膜が蒸着された光反射板、および、この光反射板を用いた照明器具に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、照明器具の分野、特にダウンライト、スポットライト及び投光器等においてガラス、プラスチック、金属、セラミック等を所要の形状に成形した基材上に、アンダーコート（一般に塗装膜）を形成した後、その上に高輝性光反射膜（銀あるいは銀合金、アルミニウムなど）を真空蒸着法、イオンプレーティング法あるいはスパッタリング法等により成膜し、更にその上にトップコート（透明有機塗膜あるいはSiO₂、Al₂O₃、MgF₂、TiO₂などの透明誘電体薄膜）を施してなる光反射板が開発されている。ガラス、プラスチック基材は、成形方法の工夫により平滑な基材面が得られるため、高輝性光反射膜にアルミニウムを用いる場合は、アンダーコートを形成しない場合もある。
【０００３】
銀はアルミニウムよりも６〜８％程度反射特性が優れており、上記の光反射板に用いることにより、アルマイト処理及びアルミニウム蒸着品と比較して１０〜５０％程度の器具効率アップを図ることができ高効率な照明器具の創出に有効な手段である。特に繰り返し反射の多い器具（例：深型ダウンライト反射板器具）での効果は顕著である。
【０００４】
一方、銀は高輝性金属として優れた反射特性及び電気化学性質を有するが、もともと化学的に非常に不安定で、空気中の酸素、水分、亜硫酸ガス、硫化水素、アンモニアガス等と容易に反応して、酸化銀、硫化銀を生成し、表面が褐色あるいは黒色に変色（腐食）するという欠点を持つ。従って銀の変色を防ぎ、本来の特性を維持するためには、腐食性ガスとの接触を無くす必要があった。
【０００５】
そこで、現状では、上記構成の光反射板の高輝性光反射膜には殆どアルミニウムが用いられている。特に、近年の高出力コンパクト蛍光灯、白熱灯、メタルハライドランプを使用する照明器具で反射板温度が１００℃以上になるようなものに対しては全く使用されていない。これは、器具温度の上昇とランプからの紫外線強度のアップにより、銀が反応し易くなるためである。
【０００６】
また、反射板温度が１００℃以上になる器具の場合、基材に従来の耐熱プラスチック成形品を用いると樹脂中の残留物（未反応モノマー、プロセスオイル、水分など）がガス化し、銀と反応して変色するケースが多かった。このような変色は、アンダーコートのガスバリヤー特性で多少はカバーできるものの、長期の使用では変色スピードを緩める程度の効果しかなかった。また、変色が発生する部分は、熱と紫外線の相互作用が最も大きいと考えられる反射板上部がほとんどであった。このような理由から、現状では光反射板の温度が１００℃以上に上昇する照明器具について、図６に示すごとく、下からプラスチック基材（９）／アンダーコート（５）／高輝性光反射膜（３）／トップコート（１）といった構成のものは存在しないものであった。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上述の問題を解決するためになされたもので、その目的とするところは、基材に腐食性ガスの発生が極めて少ない熱可塑性樹脂組成物を用いることにより、熱及び紫外線を発する光源と隣接して長期使用しても、銀製の高輝性光反射膜が変色せず、しかも、耐熱性・耐光性に優れた光反射板、および、この光反射板を用いた照明器具を提供するものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明の請求項１に係る光反射板は、光源（７）に対向設置される面に、銀もしくは銀合金からなる高輝性光反射膜（３）が形成された光反射板において、少なくとも上記光源（７）が設置された位置より上の部分に位置する基材（２）が、低融点金属及び金属粉末、または金属繊維、または金属粉末と金属繊維の混合物を５０〜７０体積パーセント含有する熱可塑性樹脂組成物によって形成されたものであることを特徴とする。
【０００９】
本発明の請求項２に係る光反射板は、上記基材（２）表面の上記光源（７）に対向設置される面に、アンダーコート（５）が形成され、このアンダーコート（５）の上に上記高輝性光反射膜（３）が形成されてなることを特徴とする。
【００１０】
本発明の請求項３に係る光反射板は、上記高輝性光反射膜（３）が形成されている面の裏面側で上記基材（２）の下に、同基材（２）を形成している熱可塑性樹脂組成物とは異なり、上記熱可塑性樹脂組成物よりも、衝撃強度の高い樹脂基材（４）が積層されたことを特徴とする。
【００１１】
本発明の請求項４に係る光反射板は、上記高輝性光反射膜（３）の上に透明樹脂のトップコート（１）が形成されてなることを特徴とする。
【００１２】
本発明の請求項５に係る照明器具は、請求項１ないし請求項４何れか記載の光反射板（８）を用いて、照明具本体（６）内に光源（７）とともに配設してなることを特徴とする。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を実施形態に係る図面に基づいて詳しく説明する。
【００１４】
図１は、本発明の一実施形態に係る光反射板の構成を示した断面図である。図２は、本発明の他の一実施形態に係る光反射板の構成を示した断面図である。図３は、本発明のさらに他の一実施形態に係る光反射板の構成を示した断面図である。図４は、本発明の一実施形態に係る光反射板を用いた照明器具を示した、（ａ）断面図、（ｂ）一部破断した斜視図、（ｃ）下面図、（ｄ）斜視図である。図５は、本発明の他の一実施形態に係る光反射板を用いた照明器具を示した斜視図である。
【００１５】
本発明の光反射板は、図１ないし図５に示すごとく、光源（７）に対向設置される面に、銀もしくは銀合金からなる高輝性光反射膜（３）が形成された光反射板において、少なくとも上記光源（７）が設置された位置より上の部分に位置する基材（２）が、低融点金属及び金属粉末、または金属繊維、または金属粉末と金属繊維の混合物を５０〜７０体積パーセント含有する熱可塑性樹脂組成物によって形成されたものである。
【００１６】
本発明の光反射板に用いる基材は、少なくとも熱可塑性樹脂、金属粉末または金属繊維、または金属粉末と金属繊維の混合物、低融点金属の３材料を予め溶融混練した熱可塑性樹脂組成物で形成される。
【００１７】
ここで述べる熱可塑性樹脂は、ＰＰＳ、ＰＰＡ、ＰＩ、ＰＡＩ、ＰＥＥＫ、ＰＥＩ、ＰＥＳ、ＰＳＦ、ＰＡＲ、ＰＰＯ、ＰＢＴ、ＰＥＴ、ＰＣ、ＰＡ６６、ＰＡ６、ＰＰ、ＰＥ、ＡＢＳ等があり、所要の形状に成形可能で、且つ銀膜との密着性が良好な光源からの熱ストレスに耐え得る熱可塑性樹脂であれば、特に限定しない。
【００１８】
金属粉末または金属繊維、または金属粉末と金属繊維の混合物の材質としては、銅（Ｃｕ）、ニッケル（Ｎｉ）、鉄（Ｆｅ）、アルミニウム（Ａｌ）等の単一金属から成るもの、あるいはそれらの合金から成るものあるが、特に限定されるものではない。
【００１９】
低融点金属の材質は、スズ（Ｓｎ）、ビスマス（Ｂｉ）、亜鉛（Ｚｎ）等の単一金属から成るもの、あるいはそれらの合金から成り、且つ環境付加の大きい鉛（Ｐｂ）を含まない鉛フリーハンダから成る場合もあるが、特に限定されるものではない。
【００２０】
上記のような材質で構成された熱可塑性樹脂組成物が成形時に可塑化される際、構成材の一つである低融点金属がその可塑化温度にて溶融する。この溶融した低融点金属を、同時点で溶融状態にある熱可塑性樹脂中に細かく分散させる補助剤として金属粉末または金属繊維（またはそれらの混合物）が機能する。このようにして低融点金属が熱可塑性樹脂中に細かく、且つ、むらなく分散した溶融状態の熱可塑性樹脂組成物を成形することで、低融点金属が熱可塑性樹脂中に細かく、且つ、むらなく分散した成形体を得ることができる。
【００２１】
熱可塑性樹脂への低融点金属及び金属粉末または金属繊維、または金属粉末と金属繊維の混合物などの混合量は、熱可塑性樹脂組成物を得るために上記構成材料を混錬した時点での溶融熱可塑性樹脂組成物の成形性によって任意に選択することが可能である。
【００２２】
但し、本発明の目的を達成するために必要な腐食性ガスの発生が極めて少ない熱可塑性樹脂組成物を得るためには、金属成分（低融点金属及び金属粉末または金属繊維）の熱可塑性樹脂組成物中に占める体積率が大きければ大きいほど効果的なわけであるから、成形性を考慮し、低融点金属が熱可塑性樹脂中に細かく且つむらなく分散した熱可塑性樹脂組成物が得られる範囲で、できるだけ金属成分の体積率を大きくすることが望ましいといえる。
【００２３】
このような理由から、検討を重ねた結果、本発明の目的を達成するための熱可塑性樹脂への金属成分の混合量は、５０〜７０体積パーセントの範囲になくてはならないという結論に達した。
【００２４】
仮に、熱可塑性樹脂への金属成分の混合量が５０体積パーセントよりも少ない場合は、金属成分の熱可塑性樹脂組成物中に占める体積率が減少し、逆に樹脂成分の体積率が増大する。このような組成比であると、反射板基材表面に占める樹脂成分の割合が増大し、反射板が加熱状況下におかれた場合、樹脂成分から発生する揮発ガス量が増大（必然的に基材表面から発生する揮発ガス量が増大）する。揮発ガス量が増大すると、光反射膜である銀とガスの接触が増えるわけであるから、必然的に銀の腐食が促進され、光反射膜の変色に至るわけである。
【００２５】
また、熱可塑性樹脂への金属成分の混合量が７０体積パーセントよりも多い場合は、金属成分の熱可塑性樹脂組成物中に占める体積率が増大、樹脂成分の体積率が減少し、反射板が加熱状況下におかれた場合、樹脂成分から発生する揮発ガス量は極めて少なくなる。しかしながら、この熱可塑性樹脂組成物を得るために、熱可塑性樹脂と金属成分を混錬する際、低融点金属が凝集を起こしたりして、低融点金属の分散性が極端に低下することと、樹脂成分の体積率の激減により、得られた熱可塑性樹脂組成物が極端に脆くなり、次工程である反射板基材の成形に使用する成形材料（ペレット）として成り立たない（可塑化・充填時の成形性が極端に低下）ということから、この組成比では本発明の目的を達成することができない。このようなことから、熱可塑性樹脂組成物中に占める金属成分の割合は５０〜７０体積パーセントの範囲になくてはならないものである。
【００２６】
上記材料を所要の形状に成形することで樹脂製反射板基材を得る。反射板基材の光反射面（光源に対する面）は、所要の配光が得られるように曲面形状、段形状等に光学設計された形状になっている。
【００２７】
成形法としては射出成形法、圧縮成形法、注型法、真空成形法等があるが、上記のような光学設計された形状を精度よく再現でき、加えて生産性の高い射出成形法が望ましい。
【００２８】
上述した光反射板の基材（２）が、上述の熱可塑性樹脂組成物のみで形成される場合、その脆さにより、光反射板の形状によっては所要の強度を満足できない可能性がある。そのような場合は、上記熱可塑性樹脂組成物で形成された基材（２）の高輝性光反射膜（３）形成面の裏面に、熱可塑性樹脂組成物よりも衝撃強度の高い樹脂基材（４）を積層形成し、基材（２）の強度を向上させることも可能である。
【００２９】
すなわち、図３に示すごとく、上記高輝性光反射膜（３）が形成されている面の裏面側で上記基材（２）の下に、同基材（２）を形成している熱可塑性樹脂組成物とは異なり、上記熱可塑性樹脂組成物よりも、衝撃強度の高い樹脂基材（４）が積層されたものであると、衝撃強度の高い樹脂基材（４）にて基材（２）の強度をより一層確実に向上させることができるものである。
【００３０】
ここで用いる熱可塑性樹脂組成物よりも衝撃強度の高い樹脂は、ＰＰＳ、ＰＰＡ、ＰＩ、ＰＡＩ、ＰＥＥＫ、ＰＥＩ、ＰＥＳ、ＰＳＦ、ＰＡＲ、ＰＰＯ、ＰＢＴ、ＰＥＴ、ＰＣ、ＰＡ６６、ＰＡ６、ＡＢＳ等があるが、所要の形状に成形可能で、光源からの熱ストレスに耐え、且つ成形時に熱可塑性樹脂組成物との接着性が良好な熱可塑性樹脂であれば、特に限定しない。
【００３１】
熱可塑性樹脂組成物よりも衝撃強度の高い樹脂基材（４）の成形法としては、熱可塑性樹脂組成物の成形法と同じように、射出成形法、圧縮成形法、注型法、真空成形法等があり、所要の形状を精度よく再現できれば、特に限定されるものではない。
【００３２】
但し、部品点数の削減、生産性の向上を考えた場合、熱可塑性樹脂組成物と熱可塑性樹脂組成物よりも衝撃強度の高い樹脂基材（４）を成形工程で接着し、一体化できる方法が望ましいといえる。
【００３３】
一体化して製造する代表的な手法として、インサート成形法がある。インサート成形法は予め任意の形状に成形しておいた成形品Ａを、金型キャビティー内の所定の位置に固定した後、金型内の（成形品Ａと一体化すべき）成形品Ｂを形成するための空間に溶融樹脂を充填して一体化を図る成形法であり、成形工程が少なくとも２工程必要となる。一方、成形品Ａを予め成形しておかなくても、１成形工程中において、成形品Ａと成形品Ｂを一体化してしまう２色成形法がある。この成形法は同一金型内に成形品Ａを形成する樹脂を充填した後、成形品Ｂを形成する樹脂を充填して一体化を図る方法である。
【００３４】
インサート成形法もしくは２色成形法を用いて２層構成反射板基材を形成する場合の熱可塑性樹脂組成物と熱可塑性樹脂組成物よりも衝撃強度の高い樹脂基材（４）の成形順序は、基本的にはどちらを先に成形しても問題はなく、金型構造、２材料間の接着性等を考慮して任意に設定すればよい。
【００３５】
なお、図２に示すごとく、上記基材（２）表面の上記光源（７）に対向設置される面に、アンダーコート（５）が形成され、このアンダーコート（５）の上に上記高輝性光反射膜（３）が形成されてなるものであると、アンダーコート（５）にて基材（２）表面の平滑性をより一層向上させることができるものである。
【００３６】
以上のようにして形成された基材成形品の光反射面に、アンダーコート（５）を形成せずに直接銀製の高輝性光反射膜（３）を形成するか、あるいは基材（２）表面の平滑性をさらに向上させたい場合は、アンダーコート（５）を形成してから銀製の高輝性光反射膜（３）を形成することも可能である。
【００３７】
アンダーコート（５）を形成する場合の塗料としては、基材との密着性及び濡れ性がよく、銀製の高輝性光反射膜（３）を成膜後に良好な鏡面性と密着性が得られ、且つ、光反射鏡として要求される耐熱性能を満足するものであれば、特に限定する必要はないが、耐熱性があって銀製の高輝性光反射膜（３）と良好な密着性能が得られる塗料として一液もしくは二液性のエポキシ系、エポキシ・メラミン・アクリル系、シリコン変性アクリル系、シリコンアルキッド系、ウレタン系が望ましい。
【００３８】
アンダーコート（５）の膜厚は、基材表面の粗さを平滑にし、銀製の高輝性光反射膜（３）との良好な密着性が得られる厚さ５〜２０μｍの範囲が好ましいものである。
【００３９】
アンダーコート形成方法としては、上記塗料を所定のシンナーで濃度調整した後、エアースプレーガンを用いて基材反射面に均一に塗装し焼付ける。均一な塗装膜が得られるならば、上記塗装方法に限定されるものではない。また、焼付条件としては、塗膜中にシンナーの残留がなく、ゲル分率９０％以上の硬化が得られる条件であれば何等問題ない。
【００４０】
アンダーコート（５）を形成しない場合は、基材成形品上に、もしくはアンダーコート（５）を形成した場合は、同アンダーコート（５）上に銀製の高輝性光反射膜（３）を形成する。
【００４１】
銀製の高輝性光反射膜（３）の材質としては、高純度の銀（４Ｎ）、あるいは所要の反射特性が得られれば銀と他金属との合金、例えばＡｇ―Ｍｇ、Ａｇ―Ｐｄ、Ａｇ―Ｐｔ、Ａｇ―Ｒｈ等の合金でも問題のないものである。
【００４２】
銀製の高輝性光反射膜（３）の膜厚は、所要の光学特性が得られるものであれば、なんら限定しないが、１５００〜３０００Åが好ましい。なぜならば、膜厚が１５００Åより薄い場合は、十分な反射特性を得ることが難しく、逆に、３０００Åを越えると高輝性光反射膜（３）が白濁し、むしろ反射率が低下する傾向にあるからである。
【００４３】
上記銀製の高輝性光反射膜（３）を形成する方法としてのＰＶＤ（Pysical Vapor Deposition）には、真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法、ビーム法等があるが、所定の膜厚を確保でき、成膜後の銀製の高輝性光反射膜（３）の光学特性を満足できるものであれば、なんら限定する必要はないものである。
【００４４】
また、図１ないし図３に示すごとく、上記高輝性光反射膜（３）の上に透明樹脂のトップコート（１）が形成されてなるものであると、透明樹脂のトップコート（１）にて高輝性光反射膜（３）の高輝性を保持させながら、同高輝性光反射膜（３）の変退色、剥離などを抑止することができるものである。
【００４５】
以上のようにして形成された銀製の高輝性光反射膜（３）上に、同銀製の高輝性光反射膜（３）の（酸化劣化、紫外線劣化等による）変退色、剥離等を抑止するべくトップコ−ト（１）を形成する。
【００４６】
ここで用いられるトップコ−ト（１）の材質としては、熱硬化アクリル系、熱硬化シリコン変性アクリル系、シリコン系等があるが、銀製の高輝性光反射膜（３）との良好な密着性が得られ、所要の光学特性、耐熱性、耐光性が得られる透明塗料であれば何等限定しない。
【００４７】
トップコ−ト（１）の膜厚は、所要の光学特性が得られる厚さであれば、特に限定しないが、銀製の高輝性光反射膜（３）との良好な密着性、ガスバリヤー効果及び耐久性が得られる８〜２０μｍの範囲が望ましい。
【００４８】
トップコ−ト（１）を形成する塗装法には、スプレーガン等を用いた吹きつけ塗装、ディッピング法等があるが、所要の膜厚を均一に得ることができ、耐熱性、耐光性、密着性、光学特性を満足できるものであれば、特に限定しない。
【００４９】
以上のような手段を用いることで、腐食性ガスの発生が極めて少ない熱可塑性樹脂組成物を得ることができ、この熱可塑性樹脂組成物を反射板基材に適用することによって、熱及び紫外線を発する光源（７）と隣接して長期使用しても、銀製の高輝性光反射膜（３）が変色しない、耐熱性・耐光性に優れた銀蒸着反射板とそれを有する照明器具を得ることができる。
【００５０】
すなわち、図４の（ａ）〜（ｄ）および図５に示すごとく、上述のようにして得られた光反射板（８）を用いて、照明具本体（６）内に光源（７）とともに配設してなることで、熱及び紫外線を発する光源（７）と隣接して長期使用しても、銀製の高輝性光反射膜（３）が変色せず、しかも、耐熱性・耐光性に優れた光反射板、および、この光反射板を用いた照明器具とすることができるものである。
【００５１】
【実施例】
以下、本発明の実施例および比較例を説明する。
【００５２】
（実施例１〜６および比較例１〜４）
下記の表１に示したような構成により、実施例１〜６および比較例１〜４のそれぞれで光反射板を形成した。
【００５３】
【表１】

【００５４】
なお、実施例１〜２においては、図１に示したような構成となっており、実施例３〜５においては、図２に示したような構成となっており、実施例６においては、図３に示したような構成となっているものである。そして、比較例１においては、図２に示したような構成となっているものの、上記表１の通り、基材（２）が、低融点金属及び金属粉末、または金属繊維、または金属粉末と金属繊維の混合物を２８体積パーセント含有する熱可塑性樹脂組成物によって形成されたものである。また、比較例２においては、図６に示したような構成から更にアンダーコート（５）を抜いたものであり、比較例３〜４においては、図６に示したような構成となっているものである。
【００５５】
次に、得られた光反射板を実施例１〜６および比較例１〜４のそれぞれで実用点灯試験と耐硫化水素ガス試験とで評価を行った。
＜評価方法＞
（１）実用点灯試験
図５に示したようなコンパクト蛍光灯３２Ｗ（松下電子工業製：FHT32EXN）を使用した薄型（ランプ横型）ダウンライト器具を用いて、２４時間連続点灯（反射板最高温度１３０℃）、試験期間３ヶ月実施後、日立製自記分光光度計Ｕ―４０００により、波長λ＝５５５ｎｍの全光線反射率を測定しその反射率の低下で変色度合を下記の通り、◎、○、△、×で判定した。
【００５６】
◎・・・・・反射率低下3%以内：変色（腐食）は全く認められない。
○・・・・・反射率低下3 〜10% 以内：変色（腐食）が若干認められる。
【００５７】
△・・・・・反射率低下10〜20% 以内：変色（腐食）が認められる。
×・・・・・反射率低下20% 以上：著しい変色（腐食）が認められる。
【００５８】
（２）耐硫化水素ガス試験（参考試験）
２５℃の雰囲気中で、硫化水素ガス濃度２０ｐｐｍに調整したデシケ−タ内に試料を２４時間放置後取り出し、日立製自記分光光度計Ｕ―４０００により波長λ＝５５５ｎｍの全光線反射率を測定しその反射率の低下で変色度合を下記の通り、◎、○、△、×で判定した。
【００５９】
◎・・・・・反射率低下3%以内：変色（腐食）は全く認められない。
○・・・・・反射率低下3 〜10% 以内：変色（腐食）が若干認められる。
【００６０】
△・・・・・反射率低下10〜20% 以内：変色（腐食）が認められる。
×・・・・・反射率低下20% 以上：著しい変色（腐食）が認められる。
【００６１】
上記の評価の結果を下記の表２に実施例１〜６および比較例１〜４のそれぞれについてまとめておいた。
【００６２】
【表２】

【００６３】
この表２を見ながら、実施例１〜６および比較例１〜４のそれぞれについて比べてみると、実用点灯試験と耐硫化水素ガス試験とのいずれにおいても、実施例１〜６のものは、比較例１〜４のものよりも優れていることがわかり、少なくとも光源（７）が設置された位置より上の部分に位置する基材（２）が、低融点金属及び金属粉末、または金属繊維、または金属粉末と金属繊維の混合物を５０〜７０体積パーセント含有する熱可塑性樹脂組成物によって形成されたものであると、熱及び紫外線を発する光源と隣接して長期使用しても、銀製の高輝性光反射膜（３）が変色しない、耐熱性及び耐光性に優れた信頼性の高い銀蒸着の光反射板とそれを有する照明器具を得ることができるといえる。しかも、アンダ−コート（５）が特に不要であり、膜厚管理等の品質管理が必要なくなり、品質が向上するものであるといえる。
【００６４】
【発明の効果】
本発明の請求項１に係る光反射板によると、熱及び紫外線を発する光源と隣接して長期使用しても、銀製の高輝性光反射膜（３）が変色しない、耐熱性及び耐光性に優れた信頼性の高い銀蒸着の光反射板とそれを有する照明器具を得ることができる。しかも、アンダ−コート（５）が特に不要であり、膜厚管理等の品質管理が必要なくなり、品質が向上するものであり、工程削減、コストダウンを図ることができる。
【００６５】
本発明の請求項２に係る光反射板によると、請求項１記載の場合に加えて、このアンダ−コート（５）にて、銀製の高輝性光反射膜（３）の平滑性が向上し、しかも、鏡面性が向上する。
【００６６】
本発明の請求項３に係る光反射板によると、請求項１または請求項２記載の場合に加えて、衝撃強度の高い樹脂基材（４）にて基材（２）の強度をより一層確実に向上させることができるものである。そして、基材（２）と樹脂基材（４）との２層構成の双方の樹脂の肉厚の調整によってはコストダウンにつながるものである。また、衝撃強度の高い樹脂側を利用して、他部品との複合化を行った場合、長期使用での強度的な信頼性が高くなる。
【００６７】
本発明の請求項４に係る光反射板によると、請求項１ないし請求項３何れか記載の場合に加えて、透明樹脂のトップコート（１）にて高輝性光反射膜（３）の高輝性を保持させながら、同高輝性光反射膜（３）の変退色、剥離などを抑止することができるものである。
【００６８】
本発明の請求項５に係る光反射板を用いた照明器具によると、熱及び紫外線を発する光源（７）と隣接して長期使用しても、銀製の高輝性光反射膜（３）が変色せず、しかも、耐熱性・耐光性に優れた光反射板を用いた照明器具にすることができるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態に係る光反射板の構成を示した断面図である。
【図２】本発明の他の一実施形態に係る光反射板の構成を示した断面図である。
【図３】本発明のさらに他の一実施形態に係る光反射板の構成を示した断面図である。
【図４】本発明の一実施形態に係る光反射板を用いた照明器具を示した、（ａ）断面図、（ｂ）一部破断した斜視図、（ｃ）下面図、（ｄ）斜視図である。
【図５】本発明の他の一実施形態に係る光反射板を用いた照明器具を示した斜視図である。
【図６】従来例に係る光反射板の構成を示した断面図である。
【符号の説明】
１トップコート
２基材
３高輝性光反射膜
４樹脂基材
５アンダーコート
６照明具本体
７光源
８光反射板[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a light reflecting plate and a lighting fixture using the light reflecting plate, and more specifically, has a base material injection-molded with a resin material, and a silver high-brightness light reflecting film on the base material The present invention relates to a light reflecting plate on which is deposited, and a lighting fixture using the light reflecting plate.
[0002]
[Prior art]
In recent years, after forming an undercoat (generally a coating film) on a base material in which glass, plastic, metal, ceramic, etc. are formed into a required shape in the field of lighting equipment, particularly downlights, spotlights, and projectors, A high-brightness light-reflecting film (silver or silver alloy, aluminum, etc.) is formed thereon by vacuum deposition, ion plating, sputtering, or the like, and a top coat (transparent organic coating or SiO ₂ , Al _A light reflector having a transparent dielectric thin film such as ₂ O ₃ , MgF ₂ or TiO ₂ has been developed. Since the glass and plastic base material can obtain a smooth base material surface by devising the molding method, the undercoat may not be formed when aluminum is used for the high-brightness light reflecting film.
[0003]
Silver has a reflection characteristic of about 6 to 8% better than that of aluminum. By using it for the above-mentioned light reflection plate, it is possible to increase the efficiency of the apparatus by about 10 to 50% compared to anodized and aluminum vapor-deposited products. It is an effective means for creating highly efficient lighting fixtures. In particular, the effect of an instrument with many repetitive reflections (eg, a deep downlight reflector apparatus) is remarkable.
[0004]
Silver, on the other hand, has excellent reflection and electrochemical properties as a highly bright metal, but it is chemically very unstable and easily reacts with oxygen, moisture, sulfurous acid gas, hydrogen sulfide, ammonia gas, etc. in the air. As a result, silver oxide and silver sulfide are produced, and the surface has the disadvantage of being browned or blackened (corroded). Therefore, in order to prevent silver discoloration and maintain the original characteristics, it was necessary to eliminate contact with corrosive gas.
[0005]
Therefore, at present, aluminum is mostly used for the high-brightness light reflecting film of the light reflecting plate having the above-described configuration. In particular, it has not been used at all for lighting fixtures using high-power compact fluorescent lamps, incandescent lamps, and metal halide lamps that have a reflector temperature of 100 ° C. or higher. This is because silver easily reacts due to an increase in the instrument temperature and an increase in the intensity of ultraviolet rays from the lamp.
[0006]
In addition, in the case of an instrument with a reflector temperature of 100 ° C or higher, if a conventional heat-resistant plastic molded product is used as the base material, residues (unreacted monomer, process oil, moisture, etc.) in the resin gasify and react with silver. In many cases, the color changed. Although such discoloration can be somewhat covered by the gas barrier properties of the undercoat, it has only an effect of slowing the discoloration speed in long-term use. In addition, most of the portions where discoloration occurred were in the upper part of the reflector plate where the interaction between heat and ultraviolet rays was considered to be the largest. For these reasons, as shown in FIG. 6, the lighting fixture in which the temperature of the light reflecting plate is increased to 100 ° C. or higher as shown in FIG. There was no structure of (3) / top coat (1).
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention has been made to solve the above-described problems, and the object of the present invention is to emit heat and ultraviolet rays by using a thermoplastic resin composition that generates very little corrosive gas on the substrate. Providing a light reflector with excellent heat resistance and light resistance, and a lighting fixture using this light reflector, even if it is used for a long time adjacent to the light source, the silver glittering light reflective film does not change color. To do.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
The light reflection plate according to claim 1 of the present invention is a light reflection plate in which a high-brightness light reflection film (3) made of silver or a silver alloy is formed on a surface opposed to the light source (7). The base material (2) located in a portion above the position where the light source (7) is installed contains 50 to 70 volume percent of low melting point metal and metal powder, or metal fiber, or a mixture of metal powder and metal fiber. It is formed by a thermoplastic resin composition.
[0009]
In the light reflecting plate according to claim 2 of the present invention, an undercoat (5) is formed on the surface of the substrate (2) facing the light source (7), and the undercoat (5) The high-brightness light reflecting film (3) is formed thereon.
[0010]
The light reflecting plate according to claim 3 of the present invention forms the base material (2) under the base material (2) on the back side of the surface on which the high-brightness light reflecting film (3) is formed. Unlike the thermoplastic resin composition, the resin base material (4) having a higher impact strength than that of the thermoplastic resin composition is laminated.
[0011]
The light reflecting plate according to claim 4 of the present invention is characterized in that a transparent resin topcoat (1) is formed on the high-brightness light reflecting film (3).
[0012]
A lighting fixture according to a fifth aspect of the present invention is disposed with a light source (7) in a lighting fixture body (6) using the light reflecting plate (8) according to any one of the first to fourth aspects. It is characterized by becoming.
[0013]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described in detail based on the drawings according to the embodiment.
[0014]
FIG. 1 is a cross-sectional view showing a configuration of a light reflecting plate according to an embodiment of the present invention. FIG. 2 is a cross-sectional view showing a configuration of a light reflecting plate according to another embodiment of the present invention. FIG. 3 is a cross-sectional view showing a configuration of a light reflecting plate according to still another embodiment of the present invention. 4A and 4B show a lighting apparatus using a light reflector according to an embodiment of the present invention, wherein FIG. 4A is a sectional view, FIG. 4B is a partially broken perspective view, FIG. 4C is a bottom view, and FIG. FIG. FIG. 5 is a perspective view showing a lighting fixture using a light reflecting plate according to another embodiment of the present invention.
[0015]
As shown in FIGS. 1 to 5, the light reflecting plate of the present invention is a light reflecting plate in which a high-brightness light reflecting film (3) made of silver or a silver alloy is formed on the surface facing the light source (7). The base material (2) positioned at least above the position where the light source (7) is installed is a low melting point metal and metal powder, or metal fiber, or a mixture of metal powder and metal fiber. It is formed by a thermoplastic resin composition containing a volume percentage.
[0016]
The substrate used for the light reflecting plate of the present invention is formed of at least a thermoplastic resin, metal powder or metal fiber, or a mixture of metal powder and metal fiber, and a thermoplastic resin composition in which three materials of low melting point metal are previously melt-kneaded. Is done.
[0017]
The thermoplastic resin described here includes PPS, PPA, PI, PAI, PEEK, PEI, PES, PSF, PAR, PPO, PBT, PET, PC, PA66, PA6, PP, PE, ABS, etc. There is no particular limitation as long as it is a thermoplastic resin that can be molded and can withstand thermal stress from a light source having good adhesion to the silver film.
[0018]
The material of the metal powder or metal fiber, or the mixture of metal powder and metal fiber is made of a single metal such as copper (Cu), nickel (Ni), iron (Fe), aluminum (Al) or the like. There are no particular restrictions on the alloy.
[0019]
The low melting point metal is made of a single metal such as tin (Sn), bismuth (Bi), zinc (Zn), or an alloy thereof, and does not contain lead (Pb) that has a large environmental impact. Although it may consist of free solder, it is not particularly limited.
[0020]
When a thermoplastic resin composition composed of the above materials is plasticized at the time of molding, a low melting point metal that is one of the constituent materials melts at the plasticizing temperature. Metal powder or metal fiber (or a mixture thereof) functions as an auxiliary agent for finely dispersing the molten low melting point metal in the thermoplastic resin in a molten state at the same time. In this way, by forming a molten thermoplastic resin composition in which the low melting point metal is finely dispersed in the thermoplastic resin, the low melting point metal is fine and uniform in the thermoplastic resin. A dispersed molded body can be obtained.
[0021]
The mixing amount of the low melting point metal and metal powder or metal fiber, or the mixture of metal powder and metal fiber into the thermoplastic resin is the heat of fusion at the time when the above constituent materials are kneaded to obtain the thermoplastic resin composition. It can be arbitrarily selected depending on the moldability of the plastic resin composition.
[0022]
However, in order to obtain a thermoplastic resin composition that generates very little corrosive gas necessary to achieve the object of the present invention, a thermoplastic resin composition of a metal component (low melting point metal and metal powder or metal fiber). Since the larger the volume ratio in the product, the more effective, the moldability is taken into consideration, so that a thermoplastic resin composition in which the low melting point metal is finely and evenly dispersed in the thermoplastic resin is obtained. It can be said that it is desirable to increase the volume fraction of the metal component as much as possible.
[0023]
For these reasons, as a result of repeated studies, it was concluded that the amount of the metal component mixed with the thermoplastic resin to achieve the object of the present invention must be in the range of 50 to 70 volume percent. .
[0024]
If the amount of the metal component mixed with the thermoplastic resin is less than 50 volume percent, the volume ratio of the metal component in the thermoplastic resin composition decreases, and conversely, the volume ratio of the resin component increases. With such a composition ratio, the proportion of the resin component occupying the surface of the reflector substrate increases, and when the reflector is placed under heating, the amount of volatile gas generated from the resin component increases (inevitably The amount of volatile gas generated from the substrate surface increases). When the amount of the volatile gas increases, the contact between the light reflecting film silver and the gas increases, so that the corrosion of the silver is inevitably promoted and the light reflecting film is discolored.
[0025]
Further, when the mixing amount of the metal component to the thermoplastic resin is more than 70 volume percent, the volume ratio of the metal component in the thermoplastic resin composition increases, the volume ratio of the resin component decreases, and the reflector plate When placed under heating conditions, the amount of volatile gas generated from the resin component is extremely small. However, in order to obtain this thermoplastic resin composition, when kneading the thermoplastic resin and the metal component, the low melting point metal agglomerates, the dispersibility of the low melting point metal is extremely reduced, Due to the drastic decrease in the volume ratio of the resin component, the resulting thermoplastic resin composition becomes extremely brittle and cannot be used as a molding material (pellet) for molding the reflector substrate, which is the next process (when plasticizing and filling) Therefore, the object of the present invention cannot be achieved with this composition ratio. For this reason, the proportion of the metal component in the thermoplastic resin composition must be in the range of 50 to 70 volume percent.
[0026]
A resin reflector base is obtained by molding the material into a required shape. The light reflection surface (surface with respect to the light source) of the reflector base material has a shape that is optically designed to have a curved surface shape, a step shape, or the like so as to obtain a required light distribution.
[0027]
There are injection molding methods, compression molding methods, casting methods, vacuum molding methods, etc. as molding methods, but the above optically designed shapes can be accurately reproduced, and in addition, a highly productive injection molding method is desirable. .
[0028]
When the base material (2) of the light reflecting plate described above is formed only from the thermoplastic resin composition described above, the required strength may not be satisfied depending on the shape of the light reflecting plate due to its brittleness. In such a case, a resin substrate having a higher impact strength than that of the thermoplastic resin composition is formed on the back surface of the high-brightness light reflecting film (3) forming surface of the substrate (2) formed of the thermoplastic resin composition. It is also possible to laminate (4) and improve the strength of the substrate (2).
[0029]
That is, as shown in FIG. 3, the thermoplastic resin in which the base material (2) is formed under the base material (2) on the back side of the surface on which the high-brightness light reflecting film (3) is formed. Unlike the resin composition, if the resin base material (4) having a higher impact strength than the thermoplastic resin composition is laminated, the resin base material (4) having a higher impact strength has a base material ( The strength of 2) can be improved more reliably.
[0030]
Resins having higher impact strength than the thermoplastic resin composition used here include PPS, PPA, PI, PAI, PEEK, PEI, PES, PSF, PAR, PPO, PBT, PET, PC, PA66, PA6, ABS, and the like. However, there is no particular limitation as long as it is a thermoplastic resin that can be molded into a required shape, can withstand thermal stress from a light source, and has good adhesion to the thermoplastic resin composition at the time of molding.
[0031]
The molding method of the resin base material (4) having a higher impact strength than the thermoplastic resin composition is the same as the molding method of the thermoplastic resin composition, such as an injection molding method, a compression molding method, a casting method, a vacuum molding method. There is no particular limitation as long as a desired shape can be accurately reproduced.
[0032]
However, when considering the reduction of the number of parts and the improvement of productivity, the thermoplastic resin composition and the resin substrate (4) having a higher impact strength than the thermoplastic resin composition can be bonded and integrated in the molding process. Is desirable.
[0033]
There is an insert molding method as a typical method of manufacturing in an integrated manner. In the insert molding method, a molded product A that has been molded into an arbitrary shape in advance is fixed at a predetermined position in the mold cavity, and then a molded product B (to be integrated with the molded product A) in the mold is used. This is a molding method in which a melted resin is filled into a space for formation to achieve integration, and at least two molding steps are required. On the other hand, there is a two-color molding method in which the molded product A and the molded product B are integrated in one molding process without molding the molded product A in advance. In this molding method, the resin for forming the molded product A is filled in the same mold, and then the resin for forming the molded product B is filled to achieve integration.
[0034]
The molding order of the thermoplastic resin composition and the resin substrate (4) having a higher impact strength than the thermoplastic resin composition in the case of forming a two-layer reflector substrate using the insert molding method or the two-color molding method is as follows: Basically, there is no problem in which one is formed first, and it may be set arbitrarily in consideration of the mold structure and adhesion between the two materials.
[0035]
As shown in FIG. 2, an undercoat (5) is formed on the surface of the base material (2) facing the light source (7), and the high brightness is formed on the undercoat (5). When the light reflecting film (3) is formed, the smoothness of the surface of the substrate (2) can be further improved by the undercoat (5).
[0036]
A silver high-brightness light-reflecting film (3) is directly formed on the light reflecting surface of the substrate molded article formed as described above without forming the undercoat (5), or the substrate (2). In order to further improve the smoothness of the surface, it is also possible to form the silver high-brightness light reflecting film (3) after forming the undercoat (5).
[0037]
As a paint for forming the undercoat (5), the adhesion and wettability with the base material are good, and good specularity and adhesion can be obtained after the silver high-brightness light reflecting film (3) is formed. And, as long as it satisfies the heat resistance required for a light reflecting mirror, there is no particular limitation, but there is heat resistance and good adhesion performance with a silver high-brightness light reflecting film (3) is obtained. Desirable coating materials are one-pack or two-pack epoxy, epoxy / melamine / acrylic, silicon-modified acrylic, silicon alkyd, and urethane.
[0038]
The film thickness of the undercoat (5) is preferably in the range of 5 to 20 μm in thickness so that the surface roughness of the substrate is smooth and good adhesion to the silver high-brightness light reflecting film (3) is obtained. is there.
[0039]
As an undercoat forming method, after the concentration of the coating material is adjusted with a predetermined thinner, the substrate is uniformly coated and baked using an air spray gun. The coating method is not limited to the above as long as a uniform coating film can be obtained. Moreover, as a baking condition, there is no problem as long as there is no residue of the thinner in the coating film and a curing with a gel fraction of 90% or more can be obtained.
[0040]
When the undercoat (5) is not formed, a high-brightness light reflecting film (3) made of silver is formed on the base material molded product or when the undercoat (5) is formed. To do.
[0041]
The material for the high-brightness light-reflecting film (3) made of silver is high-purity silver (4N), or an alloy of silver and other metals, for example, Ag-Mg, Ag-Pd, Ag, if the required reflection characteristics are obtained. -An alloy such as Pt and Ag-Rh is not problematic.
[0042]
The film thickness of the high brightness light reflecting film (3) made of silver is not particularly limited as long as the required optical characteristics can be obtained, but is preferably 1500 to 3000 mm. This is because if the film thickness is less than 1500 mm, it is difficult to obtain sufficient reflection characteristics. Conversely, if the film thickness exceeds 3000 mm, the high-brightness light reflecting film (3) tends to become cloudy and rather the reflectance tends to decrease. Because.
[0043]
PVD (Pysical Vapor Deposition) as a method for forming the silver high-brightness light reflecting film (3) includes a vacuum deposition method, a sputtering method, an ion plating method, a beam method, and the like. If it can be ensured and can satisfy the optical characteristics of the silver high-brightness light reflecting film (3) after film formation, there is no need to limit it.
[0044]
Further, as shown in FIGS. 1 to 3, when the top coat (1) of the transparent resin is formed on the high-brightness light reflecting film (3), the top coat (1) of the transparent resin is formed. Thus, while maintaining the high brightness of the high-brightness light reflecting film (3), discoloration, peeling and the like of the high-brightness light reflecting film (3) can be suppressed.
[0045]
On the silver high-brightness light reflecting film (3) formed as described above, discoloration, peeling, etc. (due to oxidation deterioration, ultraviolet light deterioration, etc.) of the high-brightness light reflection film (3) made of the same silver are suppressed. A top coat (1) is formed as much as possible.
[0046]
The material of the top coat (1) used here includes thermosetting acrylic, thermosetting silicon-modified acrylic, silicon, etc., but good adhesion to the high brightness light reflecting film (3) made of silver. No particular limitation is imposed as long as it is a transparent paint that provides the required optical properties, heat resistance, and light resistance.
[0047]
The film thickness of the top coat (1) is not particularly limited as long as the required optical characteristics can be obtained, but it has good adhesion to the high-brightness light reflecting film (3) made of silver, a gas barrier effect, and A range of 8 to 20 μm is desirable because durability is obtained.
[0048]
The coating method for forming the top coat (1) includes spray coating using a spray gun, dipping method, etc., but the required film thickness can be obtained uniformly, heat resistance, light resistance, adhesion As long as the properties and optical characteristics can be satisfied, there is no particular limitation.
[0049]
By using the above means, it is possible to obtain a thermoplastic resin composition that generates very little corrosive gas. By applying this thermoplastic resin composition to a reflector substrate, heat and ultraviolet rays can be obtained. A silver vapor-deposited reflective plate excellent in heat resistance and light resistance, and a lighting fixture having the same, which does not discolor the silver high-brightness light-reflecting film (3) even when used adjacent to the light source (7) for a long period of time Can do.
[0050]
That is, as shown in FIGS. 4 (a) to 4 (d) and FIG. 5, the light reflector (8) obtained as described above is used together with the light source (7) in the illuminator body (6). Due to the arrangement, even if it is used for a long time adjacent to the light source (7) that emits heat and ultraviolet rays, the silver high-brightness light-reflecting film (3) is not discolored, and it is also heat and light resistant. It is possible to provide an excellent light reflecting plate and a lighting fixture using the light reflecting plate.
[0051]
【Example】
Examples of the present invention and comparative examples will be described below.
[0052]
(Examples 1-6 and Comparative Examples 1-4)
The light reflecting plate was formed in each of Examples 1 to 6 and Comparative Examples 1 to 4 with the configuration as shown in Table 1 below.
[0053]
[Table 1]

[0054]
In Examples 1-2, the configuration is as shown in FIG. 1, in Examples 3-5, the configuration is as shown in FIG. 2, and in Example 6, The configuration is as shown in FIG. And in the comparative example 1, although it becomes a structure as shown in FIG. 2, as the said Table 1, a base material (2) is a low melting metal and a metal powder, or a metal fiber, or a metal powder. It is formed by a thermoplastic resin composition containing 28 volume percent of a mixture of metal fibers. In Comparative Example 2, the undercoat (5) is further removed from the configuration as shown in FIG. 6, and in Comparative Examples 3 to 4, the configuration is as shown in FIG. Is.
[0055]
Next, the obtained light reflecting plate was evaluated in practical lighting tests and hydrogen sulfide gas resistance tests in Examples 1 to 6 and Comparative Examples 1 to 4, respectively.
<Evaluation method>
(1) Practical lighting test Continuous lighting for 24 hours (reflector maximum temperature 130) using a thin (lamp horizontal) downlight fixture using a compact fluorescent lamp 32W (made by Matsushita Electronics: FHT32EXN) as shown in FIG. ℃), after the test period of 3 months, the total light reflectance at a wavelength λ = 555 nm was measured with a Hitachi's self-recording spectrophotometer U-4000. Judged by Δ and ×.
[0056]
◎ …… Within reflectance 3%: Discoloration (corrosion) is not recognized at all.
○ …… Reflectance decrease 3 to 10% or less: Discoloration (corrosion) is slightly observed.
[0057]
Δ: Reflectance decrease within 10 to 20%: Discoloration (corrosion) is observed.
×: Reflectance decrease 20% or more: Significant discoloration (corrosion) is observed.
[0058]
(2) Hydrogen sulfide resistance test (reference test)
The sample was left in a desiccator adjusted to a hydrogen sulfide gas concentration of 20 ppm in an atmosphere at 25 ° C. for 24 hours and then taken out, and the total light reflectance at a wavelength λ = 555 nm was measured with a Hitachi self-recording spectrophotometer U-4000. The degree of discoloration was determined by ◎, ○, Δ, and × as shown below based on the decrease in reflectance.
[0059]
◎ …… Within reflectance 3%: Discoloration (corrosion) is not recognized at all.
○ …… Reflectance decrease 3 to 10% or less: Discoloration (corrosion) is slightly observed.
[0060]
Δ: Reflectance decrease within 10 to 20%: Discoloration (corrosion) is observed.
×: Reflectance decrease 20% or more: Significant discoloration (corrosion) is observed.
[0061]
The results of the above evaluation are summarized in Table 2 below for each of Examples 1 to 6 and Comparative Examples 1 to 4.
[0062]
[Table 2]

[0063]
While looking at Table 2, comparing each of Examples 1 to 6 and Comparative Examples 1 to 4, in both the practical lighting test and the hydrogen sulfide gas test, those of Examples 1 to 6 are It turns out that it is superior to the thing of Comparative Examples 1-4, and the base material (2) located in the part above the position in which the light source (7) was installed at least is a low melting metal and metal powder, or metal fiber. In addition, when formed with a thermoplastic resin composition containing 50 to 70 volume percent of a mixture of metal powder and metal fiber, even if it is used for a long time adjacent to a light source that emits heat and ultraviolet rays, the high brightness of silver It can be said that a highly reliable silver-deposited light reflecting plate excellent in heat resistance and light resistance and a lighting fixture having the same can be obtained without causing discoloration of the reflective light reflecting film (3). In addition, it can be said that the undercoat (5) is not particularly necessary, quality control such as film thickness management is not required, and the quality is improved.
[0064]
【The invention's effect】
According to the light reflecting plate according to claim 1 of the present invention, even if it is used for a long time adjacent to a light source that emits heat and ultraviolet rays, the high-brightness light-reflecting film made of silver (3) is not discolored, and has heat resistance and light resistance. An excellent and highly reliable silver-deposited light reflector and a lighting fixture having the same can be obtained. In addition, the undercoat (5) is not particularly necessary, quality management such as film thickness management is unnecessary, quality is improved, and process reduction and cost reduction can be achieved.
[0065]
According to the light reflecting plate of claim 2 of the present invention, in addition to the case of claim 1, the undercoat (5) improves the smoothness of the silver high-brightness light reflecting film (3). Moreover, the specularity is improved.
[0066]
According to the light reflecting plate of claim 3 of the present invention, in addition to the case of claim 1 or claim 2, the strength of the base material (2) is further increased by the resin base material (4) having high impact strength. It can be improved with certainty. And depending on the adjustment of the thickness of the two-layer resin of the base material (2) and the resin base material (4), the cost can be reduced. In addition, when the resin side having high impact strength is used and combined with other parts, the reliability of strength in long-term use is increased.
[0067]
According to the light reflecting plate of claim 4 of the present invention, in addition to the case of any one of claims 1 to 3, the high brightness of the high brightness light reflecting film (3) is formed with a transparent resin topcoat (1). It is possible to suppress discoloration, peeling, and the like of the high-brightness light reflecting film (3) while maintaining the properties.
[0068]
According to the lighting apparatus using the light reflecting plate according to claim 5 of the present invention, the silver high-brightness light reflecting film (3) is discolored even if it is used for a long time adjacent to the light source (7) that emits heat and ultraviolet rays. In addition, it is possible to make a lighting fixture using a light reflecting plate excellent in heat resistance and light resistance.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view showing a configuration of a light reflecting plate according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a cross-sectional view showing a configuration of a light reflecting plate according to another embodiment of the present invention.
FIG. 3 is a cross-sectional view showing a configuration of a light reflecting plate according to still another embodiment of the present invention.
4A is a sectional view, FIG. 4B is a partially cutaway perspective view, FIG. 4C is a bottom view, and FIG. 4D is a perspective view showing a lighting fixture using a light reflector according to an embodiment of the present invention. FIG.
FIG. 5 is a perspective view showing a lighting fixture using a light reflector according to another embodiment of the present invention.
FIG. 6 is a cross-sectional view showing a configuration of a light reflecting plate according to a conventional example.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Topcoat 2 Base material 3 High-brightness light reflection film 4 Resin base material 5 Undercoat 6 Lighting fixture main body 7 Light source 8 Light reflection board

Claims

In the light reflecting plate in which a high-brightness light reflecting film made of silver or a silver alloy is formed on the surface facing the light source, at least the base material located in a portion above the position where the light source is installed has a low melting point. A light reflector made of a thermoplastic resin composition containing 50 to 70 volume percent of metal and metal powder, or metal fiber, or a mixture of metal powder and metal fiber.

2. The light reflection according to claim 1, wherein an undercoat is formed on a surface of the substrate surface facing the light source, and the high-brightness light reflection film is formed on the undercoat. Board.

Unlike the thermoplastic resin composition forming the base material under the base material on the back side of the surface on which the high-brightness light reflecting film is formed, the impact is higher than the thermoplastic resin composition. The light reflecting plate according to claim 1 or 2, wherein a resin base having high strength is laminated.

4. The light reflecting plate according to claim 1, wherein a top coat of a transparent resin is formed on the high-brightness light reflecting film.

A lighting fixture comprising the light reflector according to any one of claims 1 to 4 and a light source in a lighting fixture body.