JP4450447B2

JP4450447B2 - Sensor ring flange machining method

Info

Publication number: JP4450447B2
Application number: JP04503699A
Authority: JP
Inventors: 史郎西崎; 美憲長井
Original assignee: Press Kogyo Co Ltd
Current assignee: Press Kogyo Co Ltd
Priority date: 1999-02-23
Filing date: 1999-02-23
Publication date: 2010-04-14
Anticipated expiration: 2019-02-23
Also published as: JP2000246352A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、回転検出用センサリングのフランジ部加工方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、センサリングは、自動車車軸等の回転部材の回転検出のために用いられ、回転部材の段差状部分に圧入嵌合される。センサリングの圧入方向先端は回転部材のストッパ面に突き当てられ、これによりセンサリングの軸方向位置決めがなされる。
【０００３】
ところで、回転部材の段差状部分において、嵌合面とストッパ面との間にはバイトのノーズ半径に相当するアール面が存在する。センサリング先端がストッパ面に突き当たる前にアール面に当たってしまうと、センサリングの軸方向位置や平面度が安定しなくなる。
【０００４】
そこで、本出願人は以前、アール面を回避し得るフランジ部を設けたセンサリング及びその製造方法を提案した（特願平10-56771号、以下先願という）。これによればフランジ部が確実にストッパ面に当たるため、センサリングの軸方向位置、平面度が極めて安定するようになる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、先願においてフランジ部を折曲加工する場合、その折曲部のコーナー内側に金型の傾斜面を設けるが、この傾斜面が比較的大きい場合、センサリング円筒部の嵌合面の精度が悪化するなどの問題があった。即ち、傾斜面が比較的大きいと折曲がダレ気味に行われ、フランジ部付近で嵌合面の直線性が損なわれ、フランジ部内周のＣ面も丸くなってしまう。
【０００６】
この対策として傾斜面をなくすことも考えられるが、こうすると折曲が鍛造状態で行われ、成形荷重の増加や型強度不足等を招く。
【０００７】
また、Ｃ面を機械加工して平面にする方法もあるが、これだとコストアップにつながる。先願のセンサリングはプレス加工だけで容易に作れることが特徴だからである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明は、センサリングが、回転部材の外周に圧入嵌合される円筒部と、その円筒部の圧入方向後端に形成され径方向外側に延出するセンシング部と、上記円筒部の圧入方向前端部を圧入方向前側に至るにつれ拡径するように径方向外側に折曲してなり上記円筒部の圧入時に上記回転部材の外周に形成された段差状部分に突き当てられるフランジ部とを有し、上記フランジ部を形成するに際して、上記円筒部を径方向外側から移動型にて保持すると共に、上記円筒部の上端部を上記移動型から上方に突出させ、その突出する上端部を、上型パンチで上方から押圧して径方向外側に折曲し、該上型パンチと上記移動型との間に挟み上記フランジ部に加工するセンサリングのフランジ部加工方法において、上記上型パンチの下部に上記円筒部に挿入される小径部を設け、その小径部の上部に上記小径部よりも大径の大径部を設け、その大径部の下面と上記小径部の外周面との接続部に、上方に至るにつれ拡径され上記フランジ部を成形するためのＣ面を設け、そのＣ面よりも径方向外側の大径部の下面に、全周に沿うリング状の突起部を設け、上記移動型に、上記円筒部の外周を保持するための内周面と、その内周面から径方向外側に延出すると共に上記上型パンチの大径部の下面に平行な上面とを設け、それら内周面と上面との接続部に、上方に至るにつれ拡径され材料を逃がすボリュームを上記上型パンチのＣ面との間に確保するためのテーパ状の傾斜面を形成し、上記フランジ部の加工時に、上記円筒部の上端部を、上記上型パンチの大径部のＣ面と下面とで下方に押圧して径方向外側に折曲させると共に、その折曲されて径方向外側に逃げる上端部を上記突起部で径方向外側から拘束し上記上型パンチのＣ面に押し付けるものである。
【０００９】
これによれば、フランジ部の過剰な径方向移動が防止されるため、嵌合面の精度悪化を防止することができる。
【００１２】
ここで、上記フランジ部の加工前に、上記円筒部が上記移動型により径方向外側から保持されると共に上記移動型とこれより径方向外側に位置する固定部材との間に上記上型パンチの下降と連動してバックアップ部材が摺動挿入されるのが好ましい。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好適な実施の形態を添付図面に基づいて詳述する。
【００１４】
図１、図２に示すように、センサリング１は、ここでは回転部材である自動車車軸のハブ２に同軸に取り付けられる。ハブ２は軸心Ｃを中心とする略円筒状に形成され、その外周部が段差状に形成されてそれぞれ嵌合面３及びストッパ面４が形成されている。嵌合面３は所定の外径を有する円周面で、軸心Ｃを中心とし、軸方向に所定長さ延出される。またストッパ面４は、嵌合面３に垂直で、且つこれから連続して径方向外側に延出する円環状平面である。嵌合面３とストッパ面４とは機械切削加工によって高精度に形成されるが、互いの面３，４同士の接続部には、バイトのノーズ半径に相当するアール面５が形成されることとなる。
【００１５】
センサリング１は、全体として円環状に形成されると共に、嵌合面３の外周側に図１の上方から圧入嵌合され、その圧入時にストッパ面４に突き当てられてハブ２に対する軸方向の相対位置が規定されている。即ち、センサリング１は、嵌合面３に圧入嵌合される円筒部６と、円筒部６の圧入方向前端部を径方向外側に折曲してなり、円筒部６の圧入時にストッパ面４に当接されるフランジ部７とを一体に有する。
【００１６】
また、センサリング１は、その圧入方向後端部が径方向外側に断面コ字状に折り返され、これにより円筒部６の圧入方向後端から径方向外側に延出するセンシング部８と、センシング部８の外周端から圧入方向前方に延出する外周リング部９とが一体に形成される。これら各部は所定厚さの金属製板材、ここではSPHC材を後述の方法で適宜プレス加工、折曲げ成形等することにより形成される。
【００１７】
センシング部８は、回転検出のために用いられる部分で、これには全周に亘り等ピッチで複数の矩形孔１０がピアス加工されている。このセンシング部８に対向して、図１でいえばセンシング部８の上方且つ近傍に、磁気センサ等の近接センサを設置することで、矩形孔１０間のウェブ１１（歯）を検出し、ハブ２の回転を検出することができる。
【００１８】
図３に詳しく示すように、矩形孔１０は、その径方向内側の端面１２が円筒部６の外周面１３の位置に略一致され、その径方向外側の端面１４が外周リング部９の内周面１５の位置に略一致される。即ち、矩形孔１０の径方向の幅Ｗｒは外周面１３及び内周面１５の間隔とほぼ同等とされ、径方向内側端面１２と円筒部外周面１３との間隔Ｗｒ₁、及び径方向外側端面１４と外周リング部内周面１５との間隔Ｗｒ₂はそれぞれ微小な値（ここでは0.2mm 以下）とされている。
【００１９】
このように矩形孔１０の幅Ｗｒは外周面１３及び内周面１５の間隔とほぼ同等とされる。矩形孔１０の径方向内側及び外側に若干肉を残しているので剛性を向上できる。なお矩形孔１０は径方向の幅Ｗｒが周方向の幅Ｗｈより長い長方形状である。ウェブ１１の周方向の幅Ｗｓと矩形孔１０の周方向の幅Ｗｈとの比は０．７５以下である。
【００２０】
ここで、外周リング部９がないとすると、ウェブ１１（歯）が円筒部６から櫛状に突出し、センシング部８の剛性が極めて弱くなる。ここでは外周リング部９を設けたので、ウェブ１１同士を連結し、センシング部８の剛性を高め、センシング部８の平面度を極めて安定させることができる。なお外周リング部９の軸方向ないし圧入方向長さは円筒部６のそれよりもかなり短い。
【００２１】
一方、図１、図２に示すように、フランジ部７は、センサリング１の軸方向に対し全体としてハ字状に傾斜される。そしてセンサリング１の圧入後は、ハブ２のアール面５を避け、アール面５の径方向外側の位置でストッパ面４に当接する。ここでフランジ部７の圧入方向最前端には微小な径方向長さを有する当接面１６が全周に亘り形成される。つまりフランジ部７は、この円環状当接面１６によりストッパ面４に面接触される。フランジ部７の内周面は断面直線状のＣ面１７とされ、後述の方法によりプレス成形される。このＣ面１７によりアール面５を避けることができ、逆にいえばＣ面１７の寸法Ｃ₁，Ｃ₂（図１２参照）はアール面５を避け得る大きさの値とされる。
【００２２】
このように、フランジ部７を設けたことで、センサリング１をアール面５を避けて確実にストッパ面４に当接させることができ、これによってセンサリング１の軸方向位置を正確とし、センシング部８を予め予定された位置に正確に位置付けることができる。
【００２３】
また、圧入が高荷重又は衝撃的に行われた場合でも、円筒部６の圧入方向前端部がフランジ部７により高剛性化されているため、ストッパ面４に突き当たったときの同部の変形が防止できる。これによりセンサリング１の軸方向長さＨｐの短縮を防止し、センサリング１、特にストッパ面４に対するセンシング部８の軸方向位置を正確化、安定化できると共に、センサリング１特にセンシング部８の平面度を良好に保つことができる。
【００２４】
そして、フランジ部７によりセンサリング１全体の剛性も増すことができ、圧入中のセンシング部８の変形も防止できる。
【００２５】
さらに、当接面１６を設けたことで、接触面積を増し衝突時の荷重分散を図れ、変形のさらなる防止を図れると共に、センシング部８の軸方向位置をより正確化、安定化し、平面度も一層良好に保つことができる。この当接面１６のセンシング部８を基準とした平面度は後述のプレス成形により容易に高精度が保たれる。
【００２６】
かかるセンサリング１は後述の方法により板材で一体に形成される。このため、軽量にもかかわらず高剛性となり、圧入時、使用時の変形が確実に防止できる。
【００２７】
次に、かかるセンサリング１の製造方法について説明する。
【００２８】
図４により製造の手順を簡単に説明する。先ず(a) 図に示すように、板材１８を成形することにより、円筒部６、センシング部８及び外周リング部９を一体に形成した素材１９を製作する。次に(b) 図に示すように、ピアス加工を行って、矩形孔１０ａを一つおきに半数だけ加工する。次に(c) 図に示すように残りの矩形孔１０ｂをピアス加工する。そして最後に(d) 図に示すように、フランジ部７を曲げ成形してセンサリング１を完成する。
【００２９】
図５は素材１９の製造方法を示す。(a) 図に示すように、中厚（１〜４mm程度）の板材１８からなる円形のブランク材２０を、(b) 図に示すように絞り加工し、次いでこの加工品の底部２１を(c) 図に示す如くピアス加工によって打抜くと共に、フランジ部２２を断面Ｕ字状に折り返す。この後、(d) 図に示すように、バーリング、しごき加工によって断面直線状の円筒部６を成形し、最後に(e) 図に示すように、リストライク加工によって、断面Ｕ字状のフランジ部２２を断面コ字状に矯正する。これによってセンシング部８及び外周リング部９が形成され、素材１９が完成する。後に明らかとなるが、この素材１９においては軸方向の全長にわたりフランジの内外径を高精度に成形する必要がある。さらに、フランジ部７の成形時に成形荷重を低く抑えるためには、嵌合面フランジの軸方向高さも高精度に成形する必要がある。
【００３０】
次に、このように製作された素材１９を図６に示す第１金型２３にセットし、２段階に分けてピアス加工する。
【００３１】
図６に示すように、第１金型２３は、固定型である下型２４と昇降型である上型２５とを有する。下型２４はその上面に固定されたダイ２６を有し、ダイ２６の上面にはネストプレート２７が固定される。上型２５の下面部にはパンチ固定部２８が形成され、パンチ固定部２８には矩形孔１０をピアス加工するためのピアスパンチ２９が周方向に並べて固定される。また上型２５にはガイドポスト３０が下向きに固定され、これに押え型３１が昇降自在に支持されている。
【００３２】
図７にも示すように、素材１９は、センシング部８を下にしてダイ２６上に載置される。このとき円筒部６がネストプレート２７に嵌合され、これによって素材１９の芯決めがなされる。
【００３３】
ピアスパンチ２９は、加工すべき矩形孔１０の半数しか設けられず、その周方向間隔は矩形孔１０の周方向ピッチＰ（図３参照）の２倍とされる。これによってピアスパンチ２９は、一度の加工で矩形孔１０を一つおきに形成することになる。ピアスパンチ２９は矩形孔１０と同形状の断面長方形とされ、ダイ２６にも打抜き後のピアスパンチ２９を挿入させるべく、同様の断面形状を有するパンチ穴３２が同数設けられる（図８参照）。パンチ穴３２は下型２４の落し穴３３に連通されており、これら穴３２，３３を通じて抜きカスが落下排出される。
【００３４】
上型２５に対する押え型３１の通常の相対位置を規定すべくストッパボルト６５が設けられる。ストッパボルト６５はそのネジ部３４によって上型２５に固定される。ストッパボルト６５の外周側には付勢部材であるコイルスプリング３５が嵌合される。押え型３１はストッパボルト６５の頭部３６とコイルスプリング３５とに挟まれて通常上型２５に対し同一相対位置に保持され、上型２５と連動する。ただし上型２５が下降して押え型３１が下方に突き当たれば、コイルスプリング３５が逃げとなり、上型２５が下降していても押え型３１の下降が停止する。この時スプリングにより発生する圧縮力は、センシング部８をダイス２６に密着させる。さらに、打ち抜き終了後は、ストリッパー力として、ピアスパンチ２９と打ち抜き後のセンシング部８との分離を容易にする。
【００３５】
図７、図９に詳しく示すように、押え型３１の内周部には、下方に突出する押え部３７が一体に形成されている。押え部３７は、押え型３１の下降時に、円筒部６、センシング部８及び外周リング部９によって囲まれた空間３８に嵌合され、上方からセンシング部８を押さえ付けるようになっている。即ち、押え部３７の内周面３９と外周面４０、及び円筒部の外周面１３と外周リング部９の内周面１５は、互いが摺接できるよう高精度に成形されている。また押え部３７の下部外周面には、外周リング部９との干渉を避けるための切欠部４２が設けられる。
【００３６】
一方、図８に詳しく示すように、ダイ２６には、その上面上に出没可能なネストピン４３が内蔵されている。ネストピン４３はダイ２６に設けられたピン穴４４に収容され、これに案内されながら昇降できると共に、内蔵のスプリング４５（図６参照）によって上方に付勢され、通常は上端部がダイ２６上に突出するようになっている。
【００３７】
ネストピン４３の上端は屋根形状の尖頭状に形成される。またピン穴４４は、パンチ穴３２と同じ径方向位置であって、且つパンチ穴３２の周方向中間位置、つまり隣り合うパンチ穴３２からそれぞれ１ピッチ（Ｐ）だけ離れた周方向位置に位置される。ピン穴４４はパンチ穴３２より径方向内側及び外側に長い長穴とされ、それら径方向内側及び外側の端部は丸められている。これらネストピン４３、ピン穴４４及びスプリング４５は全周のうちの数箇所に等間隔で配設される。またネストピン４３の周方向の幅はピアスパンチ２９より僅かに小さくされる。
【００３８】
図９に示すように、押え型３１の押え部３７には、ピアスパンチ２９及びネストピン４３を挿入させるための矩形溝４６，４７が縦方向に沿って設けられる。一方の矩形溝４６はピアスパンチ２９用、他方の矩形溝４７はネストピン４３用である。特にピアスパンチ用矩形溝４６は、図７に示すように、その三面でピアスパンチ２９を摺動案内できるようになっている。そして矩形溝４６の径方向外側の側面４８は外周リング部９の内周面１５とほぼ同位置に位置され、これによりピアスパンチ２９を、円筒部の外周面１３と協同して正確に摺動案内することができる。このような構成を採用したことで、矩形孔１０の周りを押え部３７で確実に抑え、矩形孔１０の幅Ｗｒを外周面１３及び内周面１５の間隔とほぼ同等にすることができる。
【００３９】
この第１金型２３を用いたピアス加工（第１工程）は以下の手順で行う。図６に示すように、先ず、前述のようにセンシング部８を下にして素材１９をダイ２６上にセットする。このときネストピン４３がセンシング部８に押し下げられ、ピン穴４４内に完全に収容される。次に、上型２５を下降させ、これに連動して押え型３１を下降させる。すると押え型３１の押え部３７が、円筒部６、センシング部８及び外周リング部９に囲まれた空間３８に嵌合され、同時に上方からセンシング部８を押さえ付ける。これによって素材１９が三方向から保持される。この時点で押え型３１が停止し、上型２５のオーバーストロークがコイルスプリング３５によって吸収されるが、その停止後も上型２５の下降は続行し、やがてピアスパンチ２９が全数のうちの半分の矩形孔１０を同時に明けることとなる。こうして図４(b) に示す最初の加工品、即ち半ピアス加工品４９が出来上がる。
【００４０】
この後、上型２５を上昇させると、まず押え型３１がコイルスプリング３５から作用されるストリッパ力により静止してセンシング部８を下方に押さえ付けつつ、ピアスパンチ２９が上昇して加工済みの矩形孔１０から引き抜かれる。次に、押え部３７が空間３８から外れると共に半ピアス加工品４９がネストピン４３に押し上げられ、半ピアス加工品４９は、ネストプレート２７に嵌合されたままダイ２６上面から離れるいわゆる浮き上がった状態となる。よってこの状態で半ピアス加工品４９を１ピッチ周方向にずらすと、突出状態にあるネストピン４３が加工済の矩形孔１０に入り込んで半ピアス加工品４９が落下し、ダイ２６上に再セットされる。こうして半ピアス加工品４９を簡単に再セットでき、同時に極めて正確に周方向に位置決めできる。そしてネストピン４３の上端が尖頭状なので挿入が確実且つ容易となる。
【００４１】
ピアスパンチ２９の下方ではまだ矩形孔１０が加工されてない。そこで前記同様に上型２５を下降させれば、ピアスパンチ２９が下降して残りの矩形孔１０を明けることができる。こうして図４(c) に示す孔付き加工品５０が出来上がる。この後上型２５を上昇させ、孔付き加工品５０を取り出す。これによってピアス加工工程が終了する。
【００４２】
次に、このように製作された孔付き加工品５０に対し、こんどは円筒部６を折曲加工し、フランジ部７を成形する。ここではまず先願にかかる方法を説明し、本願にかかる方法は後述する。先願では図１０に示すような第２金型５１を用いていた。なお図は中心線Ｃｘを境に右側が上型上昇時、左側が上型下降時の状態を示す。
【００４３】
図１０に示すように、第２金型５１は、固定型である下型５２と昇降型である上型５３とを有する。下型５２はその上面に固定された下型ライザー５４を有し、下型ライザー５４の上面には固定パンチ５５が固定される。上型５３の下面部には、その軸心側に上型パンチ５６が、その外周側に全体としてリング状の弾性部材５７がそれぞれ下方に突出して固定される。また下型５２上にはネストピン５８が昇降自在に設けられる。さらに下型５２上には径方向に移動可能な移動型５９が設けられる。
【００４４】
下型ライザー５４はその上面部が段差状に加工され、軸心部に円柱状に盛り上がる凸部６０が形成されている。固定パンチ５５はこの凸部６０と同一外径のリング状とされ、凸部６０上に同軸で載置固定される。固定パンチ５５はその着座を安定させるべく底部が内周側に突出する断面Ｌ字状とされ、孔付き加工品５０の載置部分となる上部が、孔付き加工品５０と同等の径方向の幅を有する。ネストピン５８は固定パンチ５５の上部内周面６１に摺動可能であり、通常は中心線Ｃｘの右側に示すように、固定パンチ５５の上方に突出するような位置に保持される。
【００４５】
即ち、ネストピン５８にはその下方に突出するピン軸６２が設けられる。ピン軸６２は、下型５２及び下型ライザー５４に形成された中心穴６３に挿通され、図示しない付勢手段によって上方に付勢されると共に、図示しないストッパ手段によって上昇が一定位置で規制される。これによってネストピン５８も、上方に付勢されつつ通常は上述の位置で静止することができる。
【００４６】
移動型５９は、固定パンチ５５を取り囲む円筒状に形成されると共に、周方向に複数に分割され（ここでは２分割）それぞれ径方向に移動することができる。この移動はアクチュエータであるシリンダ６４によって径方向外方から行われる。移動型５９は、下型ライザー５４の凸部６０の外周側の上面上を摺動する。このため、その上面と移動型５９の下面にはスライダ６６，６７がそれぞれ貼設され、摺動がスムーズにできるようになっている。移動型５９の上部には押え部６８が径方向内側に突出して形成される。
【００４７】
孔付き加工品５０の第２金型５１へのセットの際は、移動型５９が径方向外側に予め移動され、この状態で孔付き加工品５０がセンシング部８を下にして固定パンチ５５上に載置される。このとき円筒部６がネストピン５８に嵌合され、これによって孔付き加工品５０の芯決めがなされる。この後、図示するように移動型５９が径方向内側に移動され、その押え部６８が、外周リング部９を避けながら円筒部６を径方向外側から保持する。このとき円筒部６の中間の一部が押え部６８とネストピン５８によって適度な荷重で挟み付けられる。こうして孔付き加工品５０の保持が完了する。このとき円筒部６の上端部が、移動型５９の押え部６８の上面８０の位置より僅かに上方に突出される。
【００４８】
弾性部材５７は、ウレタンゴム等の弾性材料からなり、下型５２とリングプレート７５との間に挟まれてボルト７６で下型５２に固定される。特にボルト７６がネジ部７７の長さ以上下型５２に入らないため、弾性部材５７は中心線Ｃｘの右側に示す如く通常時に自然長が確保されている。
【００４９】
上型パンチ５６は、外周面が段差状に形成された円柱状とされ、その上部が大径部６９、下部が小径部７０となっている。小径部７０は、ネストピン５８も同様だが、その外径が孔付き加工品５０の円筒部６の内径と等しくされ、円筒部内周面７１に摺接可能である。特に大径部６９の下面７２は軸方向に垂直な平面で、押え部６８の上面８０と平行な水平面である。図１２に示すように、大径部６９の下面７２と、小径部７０の外周面７３との接続部にはＣ面７４が形成される。これは上述のセンサリング１のＣ面１７を成形するためのものである。
【００５０】
また、図１２に示すように、移動型５９においては、押え部６８の内周面７９と上面８０との接続部に、全周としてはテーパ状の傾斜面８１が形成されている。ここでＣ面７４は径方向、高さ方向（軸方向）にそれぞれ幅Ｃ₁、高さＣ₂を有し、且つＣ₁＝Ｃ₂とされているため、径方向、高さ方向に対しそれぞれ45°ずつ傾けられているが、傾斜面８１は、このＣ面７４の方向に対し軸方向に近付けられている。特に、傾斜面８１の径方向の幅ＷｄｒはＣ面７４の径方向の幅Ｃ₁の約1/2 とされ、傾斜面８１の高さＷｄｈはＣ面７４の高さＣ₂以上とされる。小径部７０の外周面７３と押え部６８の内周面７９との間隔は、円筒部６の板厚Ｔと等しくされる。
【００５１】
さて、孔付き加工品５０の保持完了後、上型５３を下降させると、図１０の中心線Ｃｘの左側に示すように、上型パンチ５６の小径部７０が孔付き加工品５０の円筒部６内に挿入される。このとき小径部７０の下端の外周端縁が面取りされているので、円筒部６に引っ掛かることなく挿入は容易且つ確実である。また挿入後は小径部７０の外周面７３が円筒部内周面７１上を摺動する。
【００５２】
次に、小径部７０がネストピン５８に突き当たってネストピン５８を押し下げる。このときネストピン５８が孔付き加工品５０の下方に外れても、小径部７０が円筒部６に嵌合されているので孔付き加工品５０の芯ずれが防止される。
【００５３】
この後、リングプレート７５が移動型５９に当たり、弾性部材５７が軸方向に若干圧縮され、このときの反発力で移動型５９が下方に押し付けられ、移動型５９の上下方向、径方向のずれが防止される。上型５３の下降につれ、ボルト７６の下端部がリングプレート７５から突出されていくが、この突出部分は移動型５９に設けられた逃げ穴７８内に挿入されていく。
【００５４】
次に、円筒部６の上端部が、上型パンチ５６のＣ面７４及び下面７２に押圧され、且つこれらと移動型５９の傾斜面８１及び上面８０との間に挟まれ、径方向外側に折曲加工される。つまり移動型５９はダイの役割も果たす。この加工はネストピン５８が下型ライザー５４に当接する下死点まで続行され、下死点到達となれば所望の形状のフランジ部７が成形される。こうしてセンサリング１が完成し、後は上型５３を上昇させ、移動型５９を径方向外側に移動させてセンサリング１を取り外せばよい。
【００５５】
この折曲加工について詳しく述べる。図１１(a) は、円筒部６の突出長Ｈｍが比較的長く、傾斜面８１がＣ面７４と同じ大きさ、方向のＣ面とされた場合の例である。また図１１(b) は、円筒部６の突出長Ｈｍが比較的短く、傾斜面８１は図１１(a) と同様の場合の例である。さらに図１１(c) は、円筒部６の突出長Ｈｍが比較的短く、且つ傾斜面８１が、前述の如く、Ｃ面７４の方向に対し軸方向に近付けられた場合の例である。
【００５６】
図１１(a) の例の場合、上型パンチ５６の下降につれ、先ず、円筒部６の上端面８２及び内周面７１の交差位置にある角部８３が、Ｃ面７４に突き当たる。そしてこの角部８３がＣ面７４上を滑っていき、これとともに傾斜面８１の下端位置より上方にある被折曲部８４が径方向外側に折曲げ成形されていく。この過程で、被折曲部８４は、その加工長さが比較的長いためカーリングされていく。そしてこのカーリング部分が下面７２を滑っていく。最終段階でカーリング部分の上面が下面７２で潰され、上述の当接面１６が成形されるが、このとき下面７２と上面８０との間でカーリングを矯正しなければならない。このような過程を経るため、成形には比較的高い成形荷重を要する。
【００５７】
しかし、図１１(b) の例の場合、突出長Ｈｍが比較的短いので、被折曲部８４をカーリングさせることなくＣ面７４に沿って直線状のまま折曲げ成形でき、さらには、角部８３を最終段階で下面７２で潰して当接面１６を成形できる。このため成形は前例よりは低荷重で行える。
【００５８】
ところが、角部８３を潰す段階で被折曲部８４が太ろうとする。このときこの例だとＣ面７４と傾斜面８１との間に十分なボリュームがなく、いわゆる密閉鍛造状態が形成されてしまう。圧縮の度合いによっては材料が下方に移動し、センシング部８に変形をもたらしてしまう。これらにより、成形荷重がやはり大きく、センシング部８の平面度悪化、移動型５９の変形等の不具合が生じてしまう。特に移動型５９はその構造上高荷重を与えることができず、改善は必須である。
【００５９】
よって、ここでは図１１(c) のようにする。こうするとＣ面７４と傾斜面８１との間に十分なボリュームを確保でき、このボリューム内で材料を逃がすことによって、いわゆる密閉鍛造状態を免れることができる。そしてこれによって上述の不具合を解消することができる。傾斜面８１のＷｄｒ、Ｗｄｈの値はこのような観点から定められたものである。
【００６０】
この先願の製造方法によれば、矩形孔１０のピアス加工を２段階にしたこと、傾斜面８１を形成したことなどにより、センサリング製造時の成形荷重を低く抑えられ、製造が容易となる。また、製造装置（第１金型２３、第２金型５１、及びこれらに付随する駆動装置等）自体の小型化、低コスト化等も図れ、製造コストの低廉化が図れる。
【００６１】
また、ネストピン４３の採用により、矩形孔１０の円周方向のピッチ誤差を極めて少なくでき、製造誤差を低く抑えることができる。またネストピン４３の周囲を押え型３１で確実に押えられるので、材料の変形を防止できる。ここでダイ２６のピン穴４４のある位置では穴間ピッチが半分となり、型破損が起き易いが、ピン穴４４の形状を上述の如く工夫したことで型破損が未然に防げる。
【００６２】
ところで、この先願の製造方法は以下のような問題点を含んでいる。即ち、図１３に示すように、傾斜面８１が比較的大きい場合、折曲過程で材料が下面７２及び上面８０の隙間９０に径方向外側に逃げ過ぎてしまい、完成品の折曲が傾斜面８１の下端位置付近から開始され、その下端位置から上方のＡの部分で材料がパンチ外周面７３から浮いてしまう。そしてこれにより円筒部６の嵌合面、即ち、Ｐ位置より下方の内周面７１の精度が悪化する問題がある。円筒部６は、フランジ部７側の略半分部分のみ嵌合させる場合もあり、この場合フランジ部７付近で精度が出てないと嵌合長が短くなり、相手方への嵌合が不確実となる。
【００６３】
また、これと同時に領域Ｂの如く材料のＣ面７４からの浮き上がりも生じ、リング１のＣ面１７が一定の所望形状に出来上がらないため、場合によっては機械切削加工が必要となってくる。これではプレス加工のみで一体成形できる本製造方法の利点が減失されてしまう。一方、傾斜面８１をなくすと、上述のような密閉鍛造状態が生じ、成形荷重増加や型強度不足等を招く。このように、先願のフランジ部加工方法では、フランジ部７の内周側形状がいわゆるダレた形状となることがあり、問題であった。
【００６４】
そこで、本願の加工方法では、図１４及び１５に示すように、上型パンチの下面７２に突起部９１を設け、この突起部９１でフランジ部７を径方向外側から拘束しつつ加工するようにした。こうすると折曲過程で径方向外側に広がろうとする材料が突起部９１に当たり、径方向外側に逃げ過ぎることがなく、代わりに材料を外周面７３及びＣ面７４に押し付けられ、所望形状が安定して得られるようになる。
【００６５】
加えて、本願では、図１５にも示すように、傾斜面９２の大きさを、密閉鍛造状態を生じさせぬ範囲で最小の大きさとした。具体的には、本願の傾斜面９２の軸方向に対する角度θは先願の傾斜面８１の角度θ₀と等しくし、Ｗｄｒ、Ｗｄｈは先願より小さくした。これにより折曲開始位置をフランジ部７側に引き上げることができ、円筒部内周面７１の直線状部分を突起部９１のみの場合に比べ最大限安定して確保できるようになる。
【００６６】
こうして加工されたフランジ部７では、当接面１６が確実に成形され、且つ下面７２、上面８０及び突起部９１との間に僅かな隙間９２，９３，９４ができるだけである。
【００６７】
突起部９１は上型パンチ１５６に一体に設けられ、下面７２全周に沿うリング状とされると共に、その内周側面は軸方向に沿う断面直線状とされる。しかしながら突起部の変形例は種々考えられ、例えば別体で作ることもできる。
【００６８】
本願では第２金型が図１６の如く構成されている。なお図中、中心線Ｃｘを境に右側が上型上死点、左側が上型下死点の状態を示す。
【００６９】
図示するように、第２金型１５１は、固定型である下型１５２と昇降型である上型１５３とを有する。下型１５２は固定プレート１５４を有し、固定プレート１５４の上面軸心側に固定パンチ１５５が固定される。上型１５３の下面部には、図１８にも示すように、その軸心側に四角形状のプレート１７６を介して上型パンチ１５６が下方に突出して固定され、プレート１７６の外周側に平板状のバックアップ部材１５７が下方に突出して固定される。先願にあったネストピン５８は廃止した。下型１５２上には径方向に移動可能な移動型１５９が設けられる。移動型１５９は固定プレート１５４に設けられたスライダ１５６ａ上をスライドする。
【００７０】
固定パンチ１５５は上部が開放された有底円筒状とされ、その円筒部１５８の上に孔付き加工品５０を載置させる。円筒部１５８の径方向厚さは孔付き加工品５０の径方向寸法と等しい。
【００７１】
移動型１５９の構成、動作は先願とほぼ同様である。即ち、図１９にも示すように、移動型１５９はその内周部が固定パンチ１５５を取り囲む円筒状に形成され、周方向に複数に分割され（ここでは２分割）てそれぞれが径方向に移動できる。移動はアクチュエータである複数のシリンダ１６４（ここではエアシリンダ）によって径方向外方から行われる。移動型１５９の上部には押え部１６８が径方向内側に突出して形成される。
【００７２】
移動型１５９の径方向外側であってシリンダ１６４と干渉しない複数の周方向位置に、固定部材たるバックアップブロック１８０が設けられる。バックアップブロック１８０は固定プレート１５４上に固定される。図１７に示すように、バックアップブロック１８０からガイドポスト１８１が一体的に突出され、ガイドポスト１８１は移動型１５９の内部に埋設されたガイドブッシュ１８２に挿入される。これにより移動型１５９が正確に案内移動されるようになる。
【００７３】
特に図１６の左側に示すように、バックアップ部材１５７の下部は、上型下降時にバックアップブロック１８０と移動型１５９との間に摺動挿入可能な挿入部１８３となっている。挿入部１８３には切欠１８４が設けられ、シリンダ１６４のロッド１８５を避け得るようになっている。
【００７４】
上型パンチ１５６の構成は先願同様で、異なるのは突起部９１が設けられた点のみである。移動型１５９のフランジ部成形部分も傾斜面９２を除き、先願同様である。よってここでは図中同一部分に同一符合を付し、説明を省略する。なお先願の弾性部材５７を廃止した関係上、これに対応する逃げ穴７８は設けられていない。
【００７５】
この第２金型１５１におけるフランジ部加工方法は次の如きである。まず、図１６の右側に示すように、移動型１５９を径方向外側に移動しておき、孔付き加工品５０をセンシング部８を下にして固定パンチ１５５上に載せる。このときネストピン５８がないのでズレ落ちぬよう注意する。先願方法ではネストピン５８に嵌合して芯決めしていたが、この行程が割と面倒であった。本願方法では多少注意を要するものの載せるだけなのでセットが容易である。またこの直後移動型１５９で保持するので、ズレ落ちる可能性のある時間はごく短時間であり、特に問題はない。
【００７６】
こうして孔付き加工品５０をセットしたら移動型１５９を径方向内側に移動し、孔付き加工品５０を外周側から保持する。このとき押え部１６８が実質的な保持部分となる。孔付き加工品５０のフランジ成形が終了するまでの間、シリンダ１６４に圧力をかけ、成形時に移動型１５９が開くのを防止する。
【００７７】
次に、上型１５３を下降させると、上型パンチ１５６とバックアップ部材１５７とが互いに連動して下降する。図１６の左側及び図１９に示すように、最初にバックアップ部材１５７の挿入部１８３がバックアップブロック１８０と移動型１５９との間に摺動挿入される。これにより移動型１５９が完全に拘束され、フランジ成形時の反力を受けても一切径方向外側へは移動できなくなる。
【００７８】
次いで、上型パンチ１５６の小径部７０が孔付き加工品５０の円筒部６内に摺動挿入され、上型パンチ１５６のＣ面７４及び下面７２が円筒部６の上端部を押圧し、移動型１５９の傾斜面９２及び上面８０との間で挟んで径方向外側に折曲加工する。こうしてセンサリング１が完成し、後は上型１５３を上昇させ、移動型１５９を径方向外側に移動させてセンサリング１を取り外す。
【００７９】
このように、本加工方法では、バックアップ部材１５７とバックアップブロック１８０とにより、フランジ部加工時の移動型１５９の型開き（径方向外側への移動）を防止する点も大きな特徴となっている。バックアップ部材１５７の挿入部１８３は正確に摺動挿入される必要があるため、寸法精度が厳密に管理され、移動型１５９の外周面及びバックアップブロック１８０の内周面に正確に摺接できるようになっている。なおこれら摺接面は全て軸方向に平行である。
【００８０】
先願ではシリンダ力に加え弾性部材５７の弾発力を利用して移動型１５９の拘束を行っていたが、これだと上方から押圧するだけなので拘束力に欠ける。本願ではバックアップ部材１５７をくさび状に打ち込むようにするため、完全な拘束が行え、型移動が完全に防止できる。
【００８１】
以上、本発明の実施の形態を述べたが、本発明は上記実施の形態に限られず種々の実施形態を採り得る。例えば本発明は、図２０の如く径方向内側に折曲形成されたフランジ部７を加工する場合にも適用できる。この場合は移動型、バックアップ部材及び固定部材等がセンサリング内周側に位置されることになる。
【００８２】
【発明の効果】
本発明は次の如き優れた効果を発揮する。
【００８３】
（１）センサリングのフランジ部付近の嵌合面精度を良好に保てる。
【００８４】
（２）センサリングのＣ面加工に際し、機械加工が不要となる。
【００８５】
（３）フランジ部加工時の移動型の移動を完全に防止できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】センサリングの取付状態を示す縦断面図である。
【図２】センサリングを示す斜視図である。
【図３】センサリングを示し、上段が平面図、下段が縦断正面図である。
【図４】センサリングの製造工程を示し、(a) 図は素材を示す斜視図、(b) 図は半ピアス加工品を示す斜視図、(c) 図は孔付き加工品を示す斜視図、(d) 図はセンサリングを示す斜視図である。
【図５】 (a) 図乃至(e) 図はそれぞれ素材の成形方法を説明するための縦断面図である。
【図６】第１金型を示す縦断面図で、中心線を含む異なる平面の断面を示している。
【図７】第１金型にセットされた素材の周辺を示す拡大縦断面図である。
【図８】第１金型のダイ及びネストピンを示す斜視図である。
【図９】押え型を示す斜視図である。
【図１０】先願の第２金型を示す縦断面図である。
【図１１】 (a) 図乃至(c) 図はそれぞれフランジ部の加工の様子を示す拡大縦断面図である。
【図１２】先願の第２金型のＣ面及び傾斜面周辺の拡大縦断面図である。
【図１３】フランジ部付近のダレ形状を示す拡大縦断面図である。
【図１４】本願に係るフランジ部の加工の様子を示す拡大縦断面図である。
【図１５】本願の第２金型のＣ面及び傾斜面周辺の拡大縦断面図である。
【図１６】本願の第２金型を示す縦断面図である。
【図１７】移動型及びバックアップブロックを示す拡大縦断面図である。
【図１８】上型側の構成を概略的に示す平面図である。
【図１９】バックアップ部材の挿入時の様子を概略的に示す平面図である。
【図２０】本願発明の応用例を示す斜視図である。
【符号の説明】
１センサリング
６円筒部
７フランジ部
７２下面
７３外周面
７４Ｃ面
９１突起部
１５６上型パンチ
１５７バックアップ部材
１５９移動型
１８０バックアップブロック[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for processing a flange portion of a sensor ring for detecting rotation.
[0002]
[Prior art]
In general, the sensor ring is used for detecting rotation of a rotating member such as an automobile axle, and is press-fitted into a stepped portion of the rotating member. The tip end of the sensor ring in the press-fitting direction is abutted against the stopper surface of the rotating member, thereby positioning the sensor ring in the axial direction.
[0003]
By the way, in the stepped portion of the rotating member, there is a round surface corresponding to the nose radius of the cutting tool between the fitting surface and the stopper surface. If the front end of the sensor ring hits the rounded surface before it hits the stopper surface, the axial position and flatness of the sensor ring will not be stable.
[0004]
Therefore, the present applicant has previously proposed a sensor ring provided with a flange portion capable of avoiding the rounded surface and a manufacturing method thereof (Japanese Patent Application No. 10-56771, hereinafter referred to as a prior application). According to this, since the flange portion reliably hits the stopper surface, the axial position and flatness of the sensor ring become extremely stable.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
By the way, when the flange portion is bent in the prior application, an inclined surface of the mold is provided inside the corner of the bent portion. When this inclined surface is relatively large, the accuracy of the fitting surface of the sensor ring cylindrical portion is high. There were problems such as worsening. That is, if the inclined surface is relatively large, the bending is performed drastically, the linearity of the fitting surface is impaired near the flange portion, and the C surface of the inner periphery of the flange portion is also rounded.
[0006]
Although it is conceivable to eliminate the inclined surface as a countermeasure, the bending is performed in a forged state, resulting in an increase in molding load and insufficient mold strength.
[0007]
There is also a method of machining the C surface to make it a flat surface, but this leads to an increase in cost. This is because the sensoring of the prior application is easy to make by press working.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
The present invention The sensor ring is press-fitted into a cylindrical portion that is press-fitted into the outer periphery of the rotating member, a sensing portion that is formed at the rear end in the press-fitting direction of the cylindrical portion and extends radially outward, and a front end portion in the press-fitting direction of the cylindrical portion. A flange portion that is bent radially outward so as to increase in diameter as it reaches the front side of the direction, and that abuts against a stepped portion formed on the outer periphery of the rotating member when the cylindrical portion is press-fitted. When forming the portion, while holding the cylindrical portion from the radially outer side in a moving mold, the upper end portion of the cylindrical portion protrudes upward from the moving mold, the protruding upper end portion, Upper punch From above Press The Radial direction Outside Fold into , Sandwiched between the upper die punch and the movable die Flange part In processing Do For sensor ring flange processing method Leave , Above upper punch A small-diameter portion to be inserted into the cylindrical portion at a lower portion thereof, a large-diameter portion having a larger diameter than the small-diameter portion is provided at an upper portion of the small-diameter portion, and a lower surface of the large-diameter portion and an outer peripheral surface of the small-diameter portion The connecting portion is provided with a C-plane for forming the flange portion that is enlarged in diameter as it extends upward, and a large-diameter portion that is radially outward from the C-plane. On the bottom , Ring-shaped along the entire circumference Providing a protrusion, The movable mold is provided with an inner peripheral surface for holding the outer periphery of the cylindrical portion, and an upper surface that extends radially outward from the inner peripheral surface and is parallel to the lower surface of the large-diameter portion of the upper punch. In addition, a tapered inclined surface is formed in the connecting portion between the inner peripheral surface and the upper surface so as to secure a volume between the upper die punch and the C surface of the upper punch that is expanded in diameter and escapes the material. At the time of processing the flange portion, the upper end portion of the cylindrical portion is pressed downward by the C surface and the lower surface of the large-diameter portion of the upper punch to be bent radially outward, and the bent upper portion is radially bent. Above the upper end that escapes to the outside Radial direction at protrusion From the outside Restrained Press against the C surface of the upper punch Is.
[0009]
According to this, since excessive radial movement of the flange portion is prevented, it is possible to prevent deterioration in accuracy of the fitting surface.
[0012]
Here, before processing the flange portion, the cylindrical portion is the above It is preferable that the back-up member is slidably inserted in conjunction with the lowering of the upper die punch between the movable die and the fixed member located radially outside by the movable die while being held from the radially outer side. .
[0013]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Preferred embodiments of the present invention will be described below in detail with reference to the accompanying drawings.
[0014]
As shown in FIGS. 1 and 2, the sensor ring 1 is coaxially attached to a hub 2 of an automobile axle that is a rotating member here. The hub 2 is formed in a substantially cylindrical shape with the axis C as the center, and the outer peripheral portion thereof is formed in a step shape to form a fitting surface 3 and a stopper surface 4 respectively. The fitting surface 3 is a circumferential surface having a predetermined outer diameter, and extends around a shaft center C by a predetermined length in the axial direction. The stopper surface 4 is an annular flat surface that is perpendicular to the fitting surface 3 and extends continuously outward in the radial direction. The fitting surface 3 and the stopper surface 4 are formed with high precision by machining, but a rounded surface 5 corresponding to the nose radius of the bite is formed at the connecting portion between the surfaces 3 and 4. It becomes.
[0015]
The sensor ring 1 is formed in an annular shape as a whole, and is press-fitted onto the outer peripheral side of the fitting surface 3 from above in FIG. 1, and is abutted against the stopper surface 4 at the time of the press-fitting to the hub 2 in the axial direction. A relative position is defined. That is, the sensor ring 1 is formed by bending the cylindrical portion 6 press-fitted into the fitting surface 3 and the front end portion of the cylindrical portion 6 in the press-fitting direction so that the stopper surface 4 is pressed when the cylindrical portion 6 is press-fitted. And a flange portion 7 to be in contact with each other.
[0016]
Further, the sensor ring 1 has a rear end portion in the press-fitting direction that is folded back radially outward in a U-shaped cross section, and thereby a sensing portion 8 that extends radially outward from the rear end in the press-fit direction of the cylindrical portion 6, and sensing An outer peripheral ring portion 9 that extends forward from the outer peripheral end of the portion 8 in the press-fitting direction is integrally formed. Each of these portions is formed by appropriately pressing a metal plate material having a predetermined thickness, here, an SPHC material by a method to be described later, bending, or the like.
[0017]
The sensing unit 8 is a portion used for rotation detection, and a plurality of rectangular holes 10 are pierced at an equal pitch over the entire circumference. 1, the web 11 (teeth) between the rectangular holes 10 is detected by installing a proximity sensor such as a magnetic sensor above and in the vicinity of the sensing unit 8 in FIG. Two rotations can be detected.
[0018]
As shown in detail in FIG. 3, the rectangular hole 10 has its radially inner end face 12 substantially coincided with the position of the outer peripheral surface 13 of the cylindrical portion 6, and its radially outer end face 14 is the inner periphery of the outer peripheral ring portion 9. It is approximately coincident with the position of the surface 15. That is, the radial width Wr of the rectangular hole 10 is substantially equal to the interval between the outer peripheral surface 13 and the inner peripheral surface 15, and the interval Wr between the radial inner end surface 12 and the cylindrical portion outer peripheral surface 13. ₁ , And the interval Wr between the radially outer end face 14 and the outer peripheral ring portion inner peripheral face 15. ₂ Is a very small value (here 0.2mm or less).
[0019]
Thus, the width Wr of the rectangular hole 10 is substantially equal to the distance between the outer peripheral surface 13 and the inner peripheral surface 15. Rigidity can be improved because some meat remains on the inside and outside in the radial direction of the rectangular hole 10. The rectangular hole 10 has a rectangular shape in which the radial width Wr is longer than the circumferential width Wh. The ratio between the circumferential width Ws of the web 11 and the circumferential width Wh of the rectangular hole 10 is 0.75 or less.
[0020]
Here, if there is no outer periphery ring part 9, the web 11 (tooth) will protrude from the cylindrical part 6 in the shape of a comb, and the rigidity of the sensing part 8 will become very weak. Here, since the outer peripheral ring portion 9 is provided, the webs 11 can be connected to each other, the rigidity of the sensing portion 8 can be increased, and the flatness of the sensing portion 8 can be extremely stabilized. The length of the outer peripheral ring portion 9 in the axial direction or the press-fitting direction is considerably shorter than that of the cylindrical portion 6.
[0021]
On the other hand, as shown in FIGS. 1 and 2, the flange portion 7 is inclined in a C shape as a whole with respect to the axial direction of the sensor ring 1. After the press-fitting of the sensor ring 1, it avoids the round surface 5 of the hub 2 and abuts against the stopper surface 4 at a position radially outside the round surface 5. Here, a contact surface 16 having a minute radial length is formed on the front end of the flange portion 7 in the press-fitting direction over the entire circumference. That is, the flange portion 7 is brought into surface contact with the stopper surface 4 by the annular contact surface 16. The inner peripheral surface of the flange portion 7 is a C surface 17 having a linear cross section, and is press-formed by a method described later. The rounded surface 5 can be avoided by the C surface 17, and conversely, the dimension C of the C surface 17 ₁ , C ₂ (See FIG. 12) is a value that can avoid the rounded surface 5.
[0022]
By providing the flange portion 7 in this way, the sensor ring 1 can be reliably brought into contact with the stopper surface 4 while avoiding the rounded surface 5, thereby making the axial position of the sensor ring 1 accurate and sensing The part 8 can be accurately positioned at a predetermined position.
[0023]
Even when the press-fitting is performed with a high load or impact, since the front end portion of the cylindrical portion 6 in the press-fitting direction is made highly rigid by the flange portion 7, deformation of the same portion when hitting the stopper surface 4 is performed. Can be prevented. As a result, the axial length Hp of the sensor ring 1 can be prevented from being shortened, and the axial position of the sensing unit 8 relative to the sensor ring 1, particularly the stopper surface 4 can be accurately and stabilized. The flatness can be kept good.
[0024]
And the rigidity of the sensor ring 1 whole can also be increased by the flange part 7, and the deformation | transformation of the sensing part 8 during press injection can also be prevented.
[0025]
Furthermore, by providing the contact surface 16, the contact area can be increased, load distribution at the time of collision can be achieved, deformation can be further prevented, and the axial position of the sensing unit 8 can be more accurately and stabilized, and the flatness can be improved. It can be kept better. The flatness of the contact surface 16 with respect to the sensing portion 8 is easily maintained with high accuracy by press molding described later.
[0026]
The sensor ring 1 is integrally formed of a plate material by a method described later. For this reason, although it is lightweight, it becomes highly rigid and can prevent deformation at the time of press-fitting and use.
[0027]
Next, a method for manufacturing the sensor ring 1 will be described.
[0028]
The manufacturing procedure will be briefly described with reference to FIG. First, as shown in FIG. 1A, a plate material 18 is formed to produce a material 19 in which the cylindrical portion 6, the sensing portion 8, and the outer ring portion 9 are integrally formed. Next, as shown in (b), piercing is performed to process half of every other rectangular hole 10a. Next, the remaining rectangular hole 10b is pierced as shown in FIG. Finally, as shown in FIG. 4 (d), the flange portion 7 is bent and the sensor ring 1 is completed.
[0029]
FIG. 5 shows a method for manufacturing the material 19. (a) As shown in the drawing, a circular blank 20 made of a medium thickness (about 1 to 4 mm) plate 18 is drawn as shown in (b), and then the bottom 21 of this processed product is ( c) As shown in the drawing, it is punched by piercing and the flange portion 22 is folded back into a U-shaped section. Thereafter, as shown in FIG. (D), a cylindrical section 6 having a straight section is formed by burring and ironing. Finally, as shown in FIG. The portion 22 is corrected to have a U-shaped cross section. Thereby, the sensing part 8 and the outer peripheral ring part 9 are formed, and the material 19 is completed. As will become apparent later, in this material 19, it is necessary to form the inner and outer diameters of the flange with high accuracy over the entire length in the axial direction. Further, in order to keep the molding load low when molding the flange portion 7, it is necessary to mold the axial height of the fitting surface flange with high accuracy.
[0030]
Next, the material 19 manufactured in this way is set in the first mold 23 shown in FIG. 6 and pierced in two stages.
[0031]
As shown in FIG. 6, the first mold 23 has a lower mold 24 that is a fixed mold and an upper mold 25 that is a lift mold. The lower die 24 has a die 26 fixed to the upper surface thereof, and a nest plate 27 is fixed to the upper surface of the die 26. A punch fixing portion 28 is formed on the lower surface portion of the upper mold 25, and a piercing punch 29 for piercing the rectangular hole 10 is fixed to the punch fixing portion 28 side by side in the circumferential direction. A guide post 30 is fixed downward on the upper die 25, and a presser die 31 is supported on the upper die 25 so as to be movable up and down.
[0032]
As shown in FIG. 7, the material 19 is placed on the die 26 with the sensing unit 8 facing down. At this time, the cylindrical portion 6 is fitted into the nest plate 27, whereby the material 19 is centered.
[0033]
The piercing punch 29 is provided with only half of the rectangular holes 10 to be processed, and the circumferential interval thereof is twice the circumferential pitch P of the rectangular holes 10 (see FIG. 3). As a result, the piercing punch 29 forms every other rectangular hole 10 in a single process. The pierce punch 29 has a rectangular cross section having the same shape as the rectangular hole 10, and the same number of punch holes 32 having the same cross sectional shape are provided in the die 26 in order to insert the punched pierce punch 29 (see FIG. 8). The punch hole 32 communicates with a drop hole 33 of the lower mold 24, and the punched residue is dropped and discharged through these holes 32 and 33.
[0034]
A stopper bolt 65 is provided to define the normal relative position of the presser mold 31 with respect to the upper mold 25. The stopper bolt 65 is fixed to the upper mold 25 by the screw portion 34. A coil spring 35 as an urging member is fitted on the outer peripheral side of the stopper bolt 65. The presser mold 31 is sandwiched between the head 36 of the stopper bolt 65 and the coil spring 35 and is normally held at the same relative position with respect to the upper mold 25 and interlocks with the upper mold 25. However, if the upper die 25 is lowered and the presser die 31 hits downward, the coil spring 35 is released, and even if the upper die 25 is lowered, the lowering of the presser die 31 is stopped. The compressive force generated by the spring at this time brings the sensing unit 8 into close contact with the die 26. Further, after the punching is completed, the piercing punch 29 and the sensing unit 8 after punching are easily separated as a stripper force.
[0035]
As shown in detail in FIGS. 7 and 9, a presser portion 37 that protrudes downward is integrally formed on the inner peripheral portion of the presser die 31. When the presser die 31 is lowered, the presser part 37 is fitted into a space 38 surrounded by the cylindrical part 6, the sensing part 8, and the outer ring part 9, and presses the sensing part 8 from above. That is, the inner peripheral surface 39 and the outer peripheral surface 40 of the pressing portion 37, and the outer peripheral surface 13 of the cylindrical portion and the inner peripheral surface 15 of the outer peripheral ring portion 9 are formed with high accuracy so that they can be in sliding contact with each other. Further, a cutout portion 42 for avoiding interference with the outer peripheral ring portion 9 is provided on the lower outer peripheral surface of the presser portion 37.
[0036]
On the other hand, as shown in detail in FIG. 8, the die 26 includes a nest pin 43 that can be projected and retracted on the upper surface thereof. The nest pin 43 is accommodated in a pin hole 44 provided in the die 26 and can be moved up and down while being guided by the nest pin 43 and is urged upward by a built-in spring 45 (see FIG. 6). It is designed to protrude.
[0037]
The upper end of the nest pin 43 is formed in a roof-shaped pointed shape. Further, the pin hole 44 is located at the same radial position as the punch hole 32 and at a circumferential intermediate position between the punch holes 32, that is, at a circumferential position separated from the adjacent punch holes 32 by one pitch (P). The The pin hole 44 is a long hole that is longer inward and outward in the radial direction than the punch hole 32, and the radially inner and outer ends are rounded. The nest pins 43, the pin holes 44, and the springs 45 are arranged at equal intervals at several locations on the entire circumference. The width of the nest pin 43 in the circumferential direction is slightly smaller than the pierce punch 29.
[0038]
As shown in FIG. 9, the holding portion 37 of the holding die 31 is provided with rectangular grooves 46 and 47 for inserting the piercing punch 29 and the nest pin 43 along the vertical direction. One rectangular groove 46 is for the piercing punch 29 and the other rectangular groove 47 is for the nest pin 43. In particular, the piercing punch rectangular groove 46 can slide and guide the piercing punch 29 on its three surfaces as shown in FIG. The side surface 48 on the radially outer side of the rectangular groove 46 is positioned substantially at the same position as the inner peripheral surface 15 of the outer peripheral ring portion 9, so that the piercing punch 29 can slide accurately in cooperation with the outer peripheral surface 13 of the cylindrical portion. I can guide you. By adopting such a configuration, it is possible to reliably suppress the periphery of the rectangular hole 10 with the pressing portion 37 and make the width Wr of the rectangular hole 10 substantially equal to the interval between the outer peripheral surface 13 and the inner peripheral surface 15.
[0039]
Piercing processing (first step) using the first mold 23 is performed according to the following procedure. As shown in FIG. 6, first, the material 19 is set on the die 26 with the sensing unit 8 facing down as described above. At this time, the nest pin 43 is pushed down by the sensing unit 8 and is completely accommodated in the pin hole 44. Next, the upper die 25 is lowered, and the presser die 31 is lowered in conjunction with this. Then, the presser part 37 of the presser mold 31 is fitted into the space 38 surrounded by the cylindrical part 6, the sensing part 8 and the outer ring part 9, and simultaneously presses the sensing part 8 from above. As a result, the material 19 is held from three directions. At this time, the presser die 31 stops and the overstroke of the upper die 25 is absorbed by the coil spring 35. Even after the stop, the upper die 25 continues to descend, and eventually the piercing punch 29 becomes half of the total number. The rectangular holes 10 will be opened simultaneously. Thus, the first processed product shown in FIG. 4B, that is, a half-pierced product 49 is completed.
[0040]
Thereafter, when the upper die 25 is raised, the presser die 31 is first stopped by the stripper force applied from the coil spring 35 and the sensing portion 8 is pressed downward, while the piercing punch 29 is raised and the processed rectangle It is pulled out from the hole 10. Next, the presser part 37 is removed from the space 38, and the half-pierced product 49 is pushed up by the nest pin 43. Become. Therefore, when the half-pierced product 49 is shifted in the circumferential direction by 1 pitch in this state, the protruding nest pin 43 enters the processed rectangular hole 10 and the half-pierced product 49 falls and is reset on the die 26. The In this way, the half-pierced product 49 can be easily reset, and at the same time it can be positioned very accurately in the circumferential direction. And since the upper end of the nest pin 43 has a pointed shape, the insertion is reliable and easy.
[0041]
Below the piercing punch 29, the rectangular hole 10 has not been machined yet. Therefore, when the upper die 25 is lowered as described above, the piercing punch 29 is lowered to open the remaining rectangular holes 10. In this way, a perforated processed product 50 shown in FIG. Thereafter, the upper die 25 is raised and the processed product 50 with holes is taken out. This completes the piercing process.
[0042]
Next, the cylindrical portion 6 is bent to form the flange portion 7 for the holed processed product 50 thus manufactured. Here, the method according to the prior application will be described first, and the method according to the present application will be described later. In the prior application, a second mold 51 as shown in FIG. 10 was used. The figure shows the state when the upper die is raised on the right side and the upper die is lowered on the left side with respect to the center line Cx.
[0043]
As shown in FIG. 10, the second mold 51 includes a lower mold 52 that is a fixed mold and an upper mold 53 that is a lift mold. The lower mold 52 has a lower mold riser 54 fixed to the upper surface thereof, and a fixed punch 55 is fixed to the upper surface of the lower mold riser 54. On the lower surface portion of the upper mold 53, an upper mold punch 56 is fixed to the axial center side, and a ring-shaped elastic member 57 as a whole protrudes downward from the outer peripheral side thereof. A nest pin 58 is provided on the lower mold 52 so as to be movable up and down. Further, a movable mold 59 that is movable in the radial direction is provided on the lower mold 52.
[0044]
The lower mold riser 54 has an upper surface processed into a step shape, and a convex portion 60 that rises in a columnar shape is formed in the axial center portion. The fixed punch 55 has a ring shape having the same outer diameter as that of the convex portion 60, and is placed and fixed coaxially on the convex portion 60. The fixed punch 55 has an L-shaped cross-section with a bottom protruding toward the inner peripheral side in order to stabilize the seating, and an upper portion serving as a mounting portion for the holed workpiece 50 is in the same radial direction as the holed workpiece 50. Have a width. The nest pin 58 is slidable on the upper inner peripheral surface 61 of the fixed punch 55, and is normally held at a position protruding above the fixed punch 55 as shown on the right side of the center line Cx.
[0045]
In other words, the nest pin 58 is provided with a pin shaft 62 protruding downward. The pin shaft 62 is inserted into a central hole 63 formed in the lower mold 52 and the lower mold riser 54, and is urged upward by an urging means (not shown), and the rise is restricted at a fixed position by a stopper means (not shown). The As a result, the nest pin 58 can also normally rest at the above-mentioned position while being biased upward.
[0046]
The movable die 59 is formed in a cylindrical shape surrounding the fixed punch 55, and is divided into a plurality of pieces in the circumferential direction (here, divided into two) and can move in the radial direction. This movement is performed from outside in the radial direction by a cylinder 64 as an actuator. The movable mold 59 slides on the upper surface on the outer peripheral side of the convex portion 60 of the lower mold riser 54. For this reason, sliders 66 and 67 are pasted on the upper surface and the lower surface of the movable mold 59, respectively, so that sliding can be performed smoothly. A presser 68 is formed on the upper part of the movable mold 59 so as to protrude radially inward.
[0047]
When the workpiece 50 with holes is set on the second mold 51, the movable die 59 is moved in advance in the radial direction. In this state, the workpiece 50 with holes is placed on the fixed punch 55 with the sensing unit 8 facing downward. Placed on. At this time, the cylindrical portion 6 is fitted to the nest pin 58, whereby the centering of the holed workpiece 50 is performed. Thereafter, as shown in the figure, the movable die 59 is moved inward in the radial direction, and the pressing portion 68 holds the cylindrical portion 6 from the outer side in the radial direction while avoiding the outer peripheral ring portion 9. At this time, an intermediate part of the cylindrical portion 6 is sandwiched between the pressing portion 68 and the nest pin 58 with an appropriate load. Thus, the holding of the holed workpiece 50 is completed. At this time, the upper end portion of the cylindrical portion 6 protrudes slightly upward from the position of the upper surface 80 of the pressing portion 68 of the movable die 59.
[0048]
The elastic member 57 is made of an elastic material such as urethane rubber, and is sandwiched between the lower mold 52 and the ring plate 75 and fixed to the lower mold 52 with bolts 76. In particular, since the bolt 76 does not enter the lower mold 52 beyond the length of the threaded portion 77, the elastic member 57 has a natural length that is normally secured as shown on the right side of the center line Cx.
[0049]
The upper punch 56 has a cylindrical shape with an outer peripheral surface formed in a stepped shape, and has an upper portion as a large diameter portion 69 and a lower portion as a small diameter portion 70. The small-diameter portion 70 is the same as the nest pin 58, but the outer diameter of the small-diameter portion 70 is equal to the inner diameter of the cylindrical portion 6 of the perforated processed product 50 and can be slidably contacted with the inner peripheral surface 71 of the cylindrical portion. In particular, the lower surface 72 of the large-diameter portion 69 is a plane perpendicular to the axial direction and is a horizontal plane parallel to the upper surface 80 of the presser portion 68. As shown in FIG. 12, a C surface 74 is formed at a connection portion between the lower surface 72 of the large diameter portion 69 and the outer peripheral surface 73 of the small diameter portion 70. This is for forming the C surface 17 of the sensor ring 1 described above.
[0050]
As shown in FIG. 12, in the movable mold 59, a tapered inclined surface 81 is formed as a whole circumference at the connection portion between the inner peripheral surface 79 and the upper surface 80 of the presser portion 68. Here, the C surface 74 has a width C in each of the radial direction and the height direction (axial direction). ₁ , Height C ₂ And C ₁ = C ₂ Therefore, the inclined surface 81 is closer to the axial direction with respect to the direction of the C surface 74. In particular, the radial width Wdr of the inclined surface 81 is equal to the radial width C of the C surface 74. ₁ The height Wdh of the inclined surface 81 is the height C of the C surface 74. ₂ It is said above. The distance between the outer peripheral surface 73 of the small diameter portion 70 and the inner peripheral surface 79 of the pressing portion 68 is made equal to the plate thickness T of the cylindrical portion 6.
[0051]
When the upper die 53 is lowered after the holding of the holed workpiece 50 is completed, the small-diameter portion 70 of the upper die punch 56 is the cylindrical portion of the holed workpiece 50 as shown on the left side of the center line Cx in FIG. 6 is inserted. At this time, since the outer peripheral edge at the lower end of the small-diameter portion 70 is chamfered, the insertion is easy and reliable without being caught by the cylindrical portion 6. After the insertion, the outer peripheral surface 73 of the small diameter portion 70 slides on the inner peripheral surface 71 of the cylindrical portion.
[0052]
Next, the small diameter portion 70 hits the nest pin 58 and pushes down the nest pin 58. At this time, even if the nest pin 58 is disengaged below the holed workpiece 50, the small diameter portion 70 is fitted to the cylindrical portion 6, so that the misalignment of the holed workpiece 50 is prevented.
[0053]
Thereafter, the ring plate 75 hits the movable die 59, the elastic member 57 is slightly compressed in the axial direction, and the movable die 59 is pressed downward by the repulsive force at this time, and the vertical and radial deviations of the movable die 59 are shifted. Is prevented. As the upper die 53 is lowered, the lower end portion of the bolt 76 protrudes from the ring plate 75, and this protruding portion is inserted into a relief hole 78 provided in the movable die 59.
[0054]
Next, the upper end portion of the cylindrical portion 6 is pressed against the C surface 74 and the lower surface 72 of the upper punch 56, and is sandwiched between these and the inclined surface 81 and the upper surface 80 of the movable die 59, and radially outward. It is bent. That is, the movable type 59 also serves as a die. This processing is continued until the bottom dead center where the nest pin 58 comes into contact with the lower riser 54. When the bottom dead center is reached, the flange portion 7 having a desired shape is formed. Thus, the sensor ring 1 is completed. Thereafter, the upper die 53 is raised, and the movable die 59 is moved radially outward to remove the sensor ring 1.
[0055]
This bending process will be described in detail. FIG. 11A shows an example in which the protruding length Hm of the cylindrical portion 6 is relatively long and the inclined surface 81 is the same size and direction as the C surface 74. FIG. 11B shows an example in which the protruding length Hm of the cylindrical portion 6 is relatively short, and the inclined surface 81 is the same as that in FIG. Further, FIG. 11C shows an example in which the protruding length Hm of the cylindrical portion 6 is relatively short and the inclined surface 81 is brought closer to the axial direction with respect to the direction of the C surface 74 as described above.
[0056]
In the case of the example of FIG. 11A, as the upper die punch 56 is lowered, first, the corner 83 at the intersection of the upper end surface 82 of the cylindrical portion 6 and the inner peripheral surface 71 abuts on the C surface 74. And this corner | angular part 83 slips on the C surface 74, and the to-be-folded part 84 above the lower end position of the inclined surface 81 is bend | folded and formed by radial direction outer side with this. In this process, the bent portion 84 is curled because its processing length is relatively long. This curling portion slides on the lower surface 72. In the final stage, the upper surface of the curling portion is crushed by the lower surface 72 and the above-described contact surface 16 is formed. At this time, the curling must be corrected between the lower surface 72 and the upper surface 80. Due to such a process, the molding requires a relatively high molding load.
[0057]
However, in the case of the example of FIG. 11 (b), since the protrusion length Hm is relatively short, the bent portion 84 can be bent while being straight along the C surface 74 without curling the bent portion 84. The contact surface 16 can be formed by crushing the portion 83 with the lower surface 72 at the final stage. Therefore, the molding can be performed with a lower load than the previous example.
[0058]
However, the bent portion 84 tends to be thick at the stage where the corner portion 83 is crushed. At this time, in this example, there is no sufficient volume between the C surface 74 and the inclined surface 81, and a so-called sealed forged state is formed. Depending on the degree of compression, the material moves downward, causing the sensing unit 8 to be deformed. As a result, the molding load is still large, and problems such as deterioration of the flatness of the sensing unit 8 and deformation of the movable die 59 occur. In particular, the movable type 59 cannot give a high load due to its structure, and improvement is essential.
[0059]
Therefore, here, as shown in FIG. If it carries out like this, sufficient volume can be ensured between the C surface 74 and the inclined surface 81, and what is called a closed forging state can be escaped by escaping material in this volume. As a result, the above-mentioned problems can be solved. The values of Wdr and Wdh of the inclined surface 81 are determined from such a viewpoint.
[0060]
According to the manufacturing method of the prior application, the piercing process of the rectangular hole 10 is performed in two stages, and the inclined surface 81 is formed, so that the molding load at the time of manufacturing the sensor ring can be kept low, and the manufacturing becomes easy. In addition, the manufacturing apparatus (the first mold 23, the second mold 51, and the driving apparatus associated therewith) itself can be reduced in size and cost, and the manufacturing cost can be reduced.
[0061]
Further, by adopting the nest pin 43, the pitch error in the circumferential direction of the rectangular hole 10 can be extremely reduced, and the manufacturing error can be suppressed low. In addition, since the periphery of the nest pin 43 can be reliably pressed by the presser mold 31, deformation of the material can be prevented. Here, at the position where the pin hole 44 of the die 26 is located, the pitch between holes is halved and the mold breakage easily occurs, but the mold breakage can be prevented beforehand by devising the shape of the pin hole 44 as described above.
[0062]
By the way, the manufacturing method of the prior application includes the following problems. That is, as shown in FIG. 13, when the inclined surface 81 is relatively large, the material escapes excessively outward in the gap 90 between the lower surface 72 and the upper surface 80 in the bending process, and the bending of the finished product becomes the inclined surface. Starting from the vicinity of the lower end position of 81, the material floats from the outer peripheral surface 73 of the punch at a portion A above the lower end position. As a result, the accuracy of the fitting surface of the cylindrical portion 6, that is, the inner peripheral surface 71 below the P position is deteriorated. In some cases, the cylindrical portion 6 may be fitted only in a substantially half portion on the flange portion 7 side. In this case, if the accuracy is not obtained in the vicinity of the flange portion 7, the fitting length is shortened and the fitting to the other side is uncertain. Become.
[0063]
At the same time, the material is lifted off from the C surface 74 as in the region B, and the C surface 17 of the ring 1 cannot be formed into a certain desired shape. This reduces the advantage of the present manufacturing method that can be integrally formed only by pressing. On the other hand, if the inclined surface 81 is eliminated, the closed forging state as described above occurs, which leads to an increase in molding load and insufficient mold strength. Thus, in the flange part processing method of the prior application, the inner peripheral side shape of the flange part 7 may be a so-called sagging shape, which is a problem.
[0064]
Therefore, in the processing method of the present application, as shown in FIGS. 14 and 15, a protrusion 91 is provided on the lower surface 72 of the upper punch, and the flange 91 is processed by restraining the flange portion 7 from the radially outer side by the protrusion 91. did. In this way, the material that attempts to spread radially outward during the bending process hits the protrusion 91 and does not escape too far radially outward, but instead the material is pressed against the outer peripheral surface 73 and the C surface 74, and the desired shape is stable. Will be obtained.
[0065]
In addition, in this application, as shown also in FIG. 15, the size of the inclined surface 92 is set to the minimum size within a range that does not cause a sealed forged state. Specifically, the angle θ with respect to the axial direction of the inclined surface 92 of the present application is the angle θ of the inclined surface 81 of the prior application. ₀ And Wdr and Wdh are smaller than those of the previous application. As a result, the bending start position can be pulled up toward the flange portion 7, and the linear portion of the cylindrical portion inner peripheral surface 71 can be secured with maximum stability compared to the case of only the protrusion portion 91.
[0066]
In the flange portion 7 processed in this way, the contact surface 16 is reliably formed, and a slight gap 92, 93, 94 can be formed between the lower surface 72, the upper surface 80, and the protruding portion 91.
[0067]
The protruding portion 91 is provided integrally with the upper die punch 156, has a ring shape along the entire circumference of the lower surface 72, and has an inner peripheral side surface that is linear in cross section along the axial direction. However, various modifications of the protrusions are conceivable, and for example, they can be made separately.
[0068]
In the present application, the second mold is configured as shown in FIG. In the drawing, the right side shows the upper mold top dead center and the left side shows the upper mold bottom dead center with the center line Cx as a boundary.
[0069]
As shown in the figure, the second mold 151 includes a lower mold 152 that is a fixed mold and an upper mold 153 that is an elevating mold. The lower mold 152 has a fixed plate 154, and a fixed punch 155 is fixed to the upper surface axis side of the fixed plate 154. As shown in FIG. 18, an upper die punch 156 is fixed to the lower surface of the upper die 153 via a square plate 176 so as to protrude downward, and is flat on the outer peripheral side of the plate 176. The backup member 157 protrudes downward and is fixed. The nest pin 58 in the prior application was abolished. A movable mold 159 that is movable in the radial direction is provided on the lower mold 152. The movable mold 159 slides on a slider 156 a provided on the fixed plate 154.
[0070]
The fixed punch 155 has a bottomed cylindrical shape with an open top, and the holed workpiece 50 is placed on the cylindrical portion 158. The radial thickness of the cylindrical portion 158 is equal to the radial dimension of the workpiece 50 with a hole.
[0071]
The configuration and operation of the mobile type 159 are almost the same as those of the prior application. That is, as shown in FIG. 19, the movable die 159 is formed in a cylindrical shape whose inner periphery surrounds the fixed punch 155, and is divided into a plurality of portions in the circumferential direction (here, divided into two), and each moves in the radial direction. it can. The movement is performed from the outside in the radial direction by a plurality of cylinders 164 (here, air cylinders) which are actuators. A presser 168 is formed on the upper part of the movable die 159 so as to protrude radially inward.
[0072]
Backup blocks 180 serving as fixing members are provided at a plurality of circumferential positions that are radially outward of the movable mold 159 and do not interfere with the cylinder 164. The backup block 180 is fixed on the fixed plate 154. As shown in FIG. 17, a guide post 181 integrally protrudes from the backup block 180, and the guide post 181 is inserted into a guide bush 182 embedded in the movable mold 159. As a result, the movable die 159 is accurately guided and moved.
[0073]
In particular, as shown on the left side of FIG. 16, the lower portion of the backup member 157 is an insertion portion 183 that can be slidably inserted between the backup block 180 and the movable die 159 when the upper die is lowered. The insertion part 183 is provided with a notch 184 so that the rod 185 of the cylinder 164 can be avoided.
[0074]
The configuration of the upper die punch 156 is the same as that of the prior application, and the only difference is that the protrusion 91 is provided. The molded part of the flange portion of the movable die 159 is the same as the prior application except for the inclined surface 92. Accordingly, the same reference numerals are given to the same parts in the drawing, and the description is omitted. Since the elastic member 57 of the prior application is abolished, the corresponding relief hole 78 is not provided.
[0075]
The method of processing the flange portion in the second mold 151 is as follows. First, as shown on the right side of FIG. 16, the movable die 159 is moved outward in the radial direction, and the holed workpiece 50 is placed on the fixed punch 155 with the sensing unit 8 facing down. At this time, since there is no nest pin 58, care must be taken not to slip. In the prior application method, the nest pins 58 were fitted and centered, but this process was rather troublesome. The method of the present application is easy to set because it only puts something that requires some attention. Moreover, since it is held by the movable mold 159 immediately after this, there is no particular problem because the time that may be shifted is very short.
[0076]
When the workpiece 50 with holes is set in this way, the movable die 159 is moved radially inward to hold the workpiece 50 with holes from the outer peripheral side. At this time, the presser portion 168 becomes a substantial holding portion. Until the flange forming of the workpiece 50 with holes is completed, pressure is applied to the cylinder 164 to prevent the movable mold 159 from opening during the forming.
[0077]
Next, when the upper die 153 is lowered, the upper die punch 156 and the backup member 157 are lowered in conjunction with each other. As shown in the left side of FIG. 16 and FIG. 19, first, the insertion portion 183 of the backup member 157 is slidably inserted between the backup block 180 and the movable mold 159. As a result, the movable die 159 is completely restrained and cannot move outwardly in the radial direction even if it receives a reaction force during flange molding.
[0078]
Next, the small diameter portion 70 of the upper die punch 156 is slid and inserted into the cylindrical portion 6 of the workpiece 50 with holes, and the C surface 74 and the lower surface 72 of the upper die punch 156 press the upper end portion of the cylindrical portion 6 to move. The mold 159 is bent between the inclined surface 92 and the upper surface 80 and bent outward in the radial direction. Thus, the sensor ring 1 is completed. Thereafter, the upper mold 153 is raised, the movable mold 159 is moved radially outward, and the sensor ring 1 is removed.
[0079]
As described above, this processing method is also characterized in that the back-up member 157 and the back-up block 180 prevent the movable mold 159 from opening (moving radially outward) during the processing of the flange portion. Since the insertion portion 183 of the backup member 157 needs to be accurately slid and inserted, the dimensional accuracy is strictly controlled so that the sliding contact with the outer peripheral surface of the movable mold 159 and the inner peripheral surface of the backup block 180 can be performed accurately. It has become. These sliding surfaces are all parallel to the axial direction.
[0080]
In the prior application, the movable die 159 is restrained by utilizing the elastic force of the elastic member 57 in addition to the cylinder force. In the present application, since the backup member 157 is driven in a wedge shape, complete restraint can be performed and mold movement can be completely prevented.
[0081]
Although the embodiments of the present invention have been described above, the present invention is not limited to the above-described embodiments, and various embodiments can be adopted. For example, the present invention can also be applied to the case where the flange portion 7 bent radially inward as shown in FIG. 20 is processed. In this case, the movable type, the backup member, the fixed member, and the like are positioned on the inner side of the sensor ring.
[0082]
【The invention's effect】
The present invention exhibits the following excellent effects.
[0083]
(1) The fitting surface accuracy near the flange portion of the sensor ring can be kept good.
[0084]
(2) When machining the C-side of the sensor ring, machining is not necessary.
[0085]
(3) It is possible to completely prevent the movement type movement at the time of processing the flange part.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a longitudinal sectional view showing a sensor ring attached state.
FIG. 2 is a perspective view showing a sensor ring.
FIG. 3 shows a sensor ring, in which the upper part is a plan view and the lower part is a longitudinal front view.
4A and 4B show a manufacturing process of the sensor ring, (a) a perspective view showing a material, (b) a perspective view showing a half-piercing product, and (c) a perspective view showing a holed product. (D) is a perspective view showing a sensor ring.
FIGS. 5A to 5E are longitudinal sectional views for explaining a material forming method.
FIG. 6 is a longitudinal sectional view showing a first mold, showing cross sections of different planes including a center line.
FIG. 7 is an enlarged longitudinal sectional view showing the periphery of the material set in the first mold.
FIG. 8 is a perspective view showing a die and a nest pin of a first mold.
FIG. 9 is a perspective view showing a presser mold.
FIG. 10 is a longitudinal sectional view showing a second mold of the prior application.
FIGS. 11A to 11C are enlarged vertical sectional views showing how the flange portion is processed. FIG.
FIG. 12 is an enlarged longitudinal sectional view around the C surface and the inclined surface of the second mold of the prior application.
FIG. 13 is an enlarged longitudinal sectional view showing a sagging shape near the flange portion.
FIG. 14 is an enlarged longitudinal sectional view showing a state of processing of the flange portion according to the present application.
FIG. 15 is an enlarged vertical sectional view around the C surface and the inclined surface of the second mold of the present application.
FIG. 16 is a longitudinal sectional view showing a second mold of the present application.
FIG. 17 is an enlarged vertical sectional view showing a movable type and a backup block.
FIG. 18 is a plan view schematically showing the configuration of the upper mold side.
FIG. 19 is a plan view schematically showing a state when the backup member is inserted.
FIG. 20 is a perspective view showing an application example of the present invention.
[Explanation of symbols]
1 Sensor ring
6 Cylindrical part
7 Flange
72 bottom
73 Outer surface
74 C surface
91 Protrusion
156 Upper punch
157 Backup material
159 Mobile
180 backup blocks

Claims

The sensor ring is press-fitted into a cylindrical portion that is press-fitted into the outer periphery of the rotating member, a sensing portion that is formed at the rear end in the press-fitting direction of the cylindrical portion and extends radially outward, and a front end portion in the press-fitting direction of the cylindrical portion. A flange portion that is bent outward in the radial direction so as to increase in diameter as it reaches the front side of the direction, and is pressed against the stepped portion formed on the outer periphery of the rotating member when the cylindrical portion is press-fitted,
When forming the flange portion, the cylindrical portion is held by a movable die from the outside in the radial direction, the upper end portion of the cylindrical portion is protruded upward from the movable die, and the protruding upper end portion is set as the upper die punch. in bent radially outward and pressed from above, Oite the flange portion machining method of the sensor ring to be processed into the flange portion sandwiched between the upper punch and the mobile,
A small-diameter portion to be inserted into the cylindrical portion is provided at a lower portion of the upper punch , a large-diameter portion having a larger diameter than the small-diameter portion is provided at an upper portion of the small-diameter portion, and a lower surface of the large-diameter portion and the small-diameter portion A C surface is formed in the connecting portion with the outer peripheral surface so as to increase the diameter as it goes upward, and the flange portion is formed, and a ring shape along the entire periphery is provided on the lower surface of the large-diameter portion radially outside the C surface. the provided protrusions,
The movable die is provided with an inner peripheral surface for holding the outer periphery of the cylindrical portion, and an upper surface that extends radially outward from the inner peripheral surface and parallel to the lower surface of the large-diameter portion of the upper punch. In addition, a tapered inclined surface is formed in the connecting portion between the inner peripheral surface and the upper surface so as to ensure a volume between the upper punch and the C surface that is increased in diameter and escapes the material.
At the time of processing the flange portion, the upper end portion of the cylindrical portion is pressed downward by the C surface and the lower surface of the large-diameter portion of the upper punch to be bent radially outward, and the bent portion has a diameter. A method for processing a flange portion of a sensor ring, wherein an upper end portion escaping outward in the direction is restrained from the radially outer side by the protrusion and pressed against a C surface of the upper punch .

Before processing of the flange portion, in conjunction with lowering of the upper die punch between a fixed member which the cylindrical portion is located in the mobile and radially outward than this is held from the radially outer side by the mobile The method for machining a flange portion of a sensor ring according to claim 1, wherein the backup member is slid and inserted.