JP5069890B2 - 不織布 - Google Patents

Description

本発明は、不織布に関する。

従来、不織布は、紙おむつや生理用ナプキン等の衛生用品、ワイパー等の清掃用品、マスク等の医療用品と、幅広い分野に使用されている。このように不織布は、異なる様々な分野で使用されるが、実際に各分野の製品に使用される場合には、それぞれの製品の用途に適した性質や構造となるよう製造されることが必要である。

不織布は、例えば、乾式法や湿式法等により繊維層（繊維ウェブ）を形成し、ケミカルボンド法やサーマルボンド法等により繊維層を形成する繊維同士を結合させることで形成される。繊維層を形成する繊維を結合させる工程において、この繊維層に多数のニードルを繰り返し突き刺す方法や、水流を噴射する方法等の繊維層に外部から物理的な力を加えることを含む方法も存在する。

しかし、これらの方法は、あくまで繊維同士を交絡させるだけであり、繊維層における繊維の配向や配置、また、繊維層の形状等を調整するものではなかった。つまり、これらの方法で製造されるのは単なるシート状の不織布であった。

また、例えば吸収性物品の表面シート等に用いるための不織布においては、排泄物等の所定の液体がもたらされた場合に、肌への感触を維持又はよくするため、凹凸のある不織布等が望ましいといわれている。そして、熱収縮性の異なる繊維からなる複数の繊維層を積層して熱融着等をさせ、所定の層の熱収縮により表面に凹凸を形成した不織布及びその製造方法が開示されている。（例えば、特許文献１参照）。
特許第３５８７８３１号公報

上記のような不織布は、凹凸の形成時において、複数の繊維層を積層し、各繊維層を熱融着により一体化しているため、熱融着された多数の領域は密度が高まり、さらにはフィルム化される場合もある。フィルム化されたような場合にはより一層排泄物等の所定の液体を素早く下方へ透過させにくくする場合がある。

ここで、特許文献１において開示されている不織布は、熱収縮した熱収縮性繊維を含む第１繊維層の片面又は両面に非熱収縮性繊維からなる第２繊維層が積層され、多数の熱融着部により一体化されており、該熱融着部においては第１繊維層の熱収縮によって第２繊維層が突出して多数の凸部を形成している。

つまり、特許文献１における不織布又は不織布製造方法においても、繊維ウェブを凹凸に形成するためには、異なる性状を有する複数の繊維層が必要であるため、製造工程が煩雑である。また、熱収縮時に第１繊維層と第２繊維層とが剥離してしまうと第２繊維層が凸部を形成できなくなるため、第１繊維層と第２繊維層との多数の熱融着部は確実に融着させる必要があり、それによって熱融着部の密度は高くなり、さらにはフィルム化されてしまい、その領域が排泄物等の所定の液体を素早く透過させにくくするという課題がある。そして、これらが本発明の課題といってよい。

本発明は、以上のような課題に鑑みてなされたものであり、排泄物等の液体を透過させやすく、かつ凹凸を有する不織布を提供することを目的とする。

本発明者らは、所定の通気性支持部材により下面側から支持される繊維ウェブに、上面側から気体を噴きあてて該繊維ウェブを構成する繊維を移動させることにより、少なくとも凹凸を有する不織布を製造することができることを見出し、本発明を完成するに至った。

（１）縦方向と横方向とを有する不織布であって、該不織布における一方の面側に前記縦方向に延びるように形成され、該不織布における厚さ方向に窪む複数の溝部と、前記一方の面側に前記複数の溝部それぞれに沿うように隣接し、前記厚さ方向に突出する複数の凸状部と、を有する不織布。

（２）前記複数の溝部それぞれは、前記厚さ方向の高さが、前記複数の凸状部それぞれにおける前記高さの９０％以下である（１）に記載の不織布。

（３）前記複数の凸状部における所定の凸状部は、前記複数の溝部それぞれにおける所定の溝部を挟んで隣り合う凸状部と前記厚さ方向の高さが異なる（１）又は（２）に記載の不織布。

（４）前記複数の凸状部それぞれの頂部が略扁平状である（１）から（３）のいずれかに記載の不織布。

（５）該不織布における前記一方の面側とは反対側の面である他方の面側には、前記凸状部における突出方向とは反対側に突出する複数の領域が形成される（１）から（４）のいずれかに記載の不織布。

（６）前記縦方向において波状の起伏を有する（１）から（５）のいずれかに記載の不織布。

（７）該不織布における前記一方の面側とは反対側の面である他方の面は略平坦である（１）から（４）のいずれかに記載の不織布。

（８）前記複数の溝部それぞれは、所定の間隔で形成される複数の窪み部と、前記複数の窪み部を除く領域である複数の突出部と、を備える、（１）から（７）のいずれかに記載の不織布。

（９）前記複数の突出部それぞれは、前記複数の凸状部それぞれにおける前記厚さ方向の高さより低い、請求項８に記載の不織布。

（１０）前記複数の窪み部それぞれは、前記複数の突出部それぞれにおける前記厚さ方向の高さの９０％以下である（８）又は（９）に記載の不織布。

（１１）前記複数の突起部それぞれにおける前記一方の面側及び他方の面側は略平坦である（８）から（１０）のいずれかに記載の不織布。

（１２）前記複数の突出部それぞれにおける前記縦方向の長さは、０．１ｍｍから３０ｍｍである（８）から（１１）のいずれかに記載の不織布。

（１３）前記複数の窪み部それぞれにおける前記縦方向の長さは、０．１ｍｍから３０ｍｍである（８）から（１２）のいずれかに記載の不織布。

（１４）前記複数の突出部それぞれにおける目付は、前記複数の凸状部それぞれにおける目付より低く、前記複数の窪み部それぞれにおける目付は、前記複数の突起部それぞれにおける目付より低い（８）から（１３）のいずれかに記載の不織布。

（１５）前記複数の突起部それぞれにおける目付は、５から２００ｇ／ｍ^２であり、
前記複数の窪み部それぞれにおける目付は、０から１００ｇ／ｍ^２である（８）から（１４）のいずれかに記載の不織布。

（１６）前記複数の溝部それぞれにおける目付は、前記複数の凸状部それぞれにおける目付より低い（１）から（１５）いずれかに記載の不織布。

（１７）前記複数の溝部それぞれにおける繊維密度は、前記複数の凸状部それぞれにおける繊維密度以下である（１）から（１６）のいずれかに記載の不織布。

（１８）前記複数の溝部それぞれにおける横配向繊維の含有率が、縦配向繊維の含有率よりも高い（１）から（１７）のいずれかに記載の不織布。

（１９）前記複数の凸状部それぞれにおける複数の側部それぞれは、前記縦配向繊維の含有率が、前記横配向繊維の含有率よりも高い（１）から（１８）のいずれかに記載の不織布。

（２０）該不織布を構成する繊維は、撥水性の繊維を含んでいる（１）から（１９）のいずれかに記載の不織布。

本発明によると、少なくとも溝部及び凸状部が形成され、排泄物等の所定の液体を透過させやすくした不織布を提供することができる。

以下、図面を参照して本発明を実施するための最良の形態を説明する。

図１は、繊維ウェブの斜視図である。図２は、第１実施形態の不織布における平面図及び底面図である。図３は、図２における領域Ｘの拡大斜視図である。図４は、網状支持部材の平面図及び斜視図である。図５は、図１の繊維ウェブが下面側を図４の網状支持部材に支持された状態で上面側に気体を噴きあてられて図２の第１実施形態の不織布が製造された状態を示す図である。図６は、第１実施形態の不織布製造装置を説明する側面図である。図７は、図６の不織布製造装置を説明する平面図である。図８は、図６における領域Ｚの拡大斜視図である。図９は、図８における噴き出し部の底面図である。図１０は、第２実施形態における不織布の拡大斜視図である。図１１は、第２実施形態における網状支持部材の拡大斜視図である。図１２は、第３実施形態における不織布の拡大斜視図である。図１３は、第４実施形態における不織布の拡大斜視図である。図１４は、第５実施形態における不織布の拡大斜視図である。図１５は、図１４の不織布を製造する支持部材の拡大平面図である。図１６は、本発明にかかる不織布を生理用ナプキンの表面シートに使用した場合の斜視断面図である。図１７は、本発明にかかる不織布をオムツの表面シートに使用した場合の斜視図である。図１８は、本発明にかかる不織布を吸収性物品の中間シートとして使用した場合の斜視断面図である。図１９は、本発明にかかる不織布を吸収性物品のアウターバックとして使用した場合の斜視図である。

［１］不織布の第１実施形態
図２から図５により、本発明の不織布における第１実施形態について説明する。

［１．１］形状
図２（Ａ）、図２（Ｂ）及び図３に示すように、本実施形態における不織布１１０は、該不織布１１０の一方の面側に縦方向である長手方向に沿って複数の溝部１が略等間隔で並列的に形成された不織布である。ここで、本実施形態において、溝部１は略等間隔で並列的に形成されているがこれに限定されず、例えば、異なる間隔ごとに形成されてもよく、また、並列的でなく溝部１同士の間隔が変化するように形成されていてもよい。また、凸状部２における高さも、均一でなく互いに異なる高さになるように形成することができる。

そして、複数の溝部１それぞれの間に、複数の凸状部２それぞれが形成されている。凸状部２は、溝部１と同様に略等間隔で並列的に形成されている。本実施形態における不織布１１０の凸状部２の高さ（厚さ方向）は略均一であるが、互いに隣接する凸状部２の高さが異なるように形成されていてもよい。例えば、主に気体からなる流体が噴き出される後述する噴き出し口９１３の間隔を調整することで、凸状部２の高さを調整することができる。例えば、噴き出し口９１３の間隔を狭くすることで凸状部２の高さを低くすることができ、逆に、噴き出し口９１３の間隔を広くすることで凸状部２の高さを高くすることができる。さらには、噴き出し口９１３の間隔を狭い間隔と広い間隔とが交互になるよう形成することで、高さの異なる凸状部２が交互に形成されるようにすることもできる。また、このように、凸状部２の高さが部分的に変化していれば、肌との接触面積が下がるために肌への負担を減らすことができるというメリットも生じる。

また、本実施形態の不織布１１０における凸状部２の、該不織布１１０における厚さ方向の高さは、０．３から１５ｍｍ、好ましくは０．５から５ｍｍの高さである。また、凸状部２の一つ当たりの横方向である幅方向における長さは、０．５から３０ｍｍ、好ましくは１．０から１０ｍｍ例示することができる。また、溝部１を挟んで隣接する凸状部２の頂点間の距離は、０．５から３０ｍｍ、好ましくは３から１０ｍｍを例示することができる。

また、溝部１の不織布１１０における厚さ方向の高さは、凸状部２における該高さに対して０から９０％、好ましくは１から５０％、さらに好ましくは５から２０％の高さを例示できる。溝部１の幅方向における長さは、０．１から３０ｍｍ、好ましくは０．５から１０ｍｍを例示することができる。凸状部２を挟んで隣り合う溝部１同士間の距離（ピッチ）は、０．５から２０ｍｍ、好ましくは３から１０ｍｍを例示することができる。

このような設計にすることにより、例えば吸収性物品の表面シートとして該不織布１１０を使用した場合に、多量の所定の液体が排泄された際にも表面に広くにじみにくくさせるのに適した溝部１を形成することができる。また、過剰な外圧がかかった際に凸状部２が潰されたような状態となっても、溝部１による空間を維持しやすくなり、外圧がかかった状態で所定の液体が排泄された場合でも表面に広くにじみにくくすることができる。さらに、一端吸収体等に吸収した所定の液体が外圧下において逆戻りしたような場合でも、該不織布１１０の表面に凹凸が形成されていることにより、肌への接触面積が少ないため、肌に広く再付着しにくい場合がある。

ここで、溝部１又は凸状部２の高さやピッチ、幅の測定方法は以下の通りである。例えば、不織布１１０をテーブル上に無加圧の状態で載置し、マイクロスコープにて不織布１１０の断面写真又は断面映像から測定する。尚、サンプルとなる不織布１１０は、凸状部２及び溝部１を通るように切断する。

高さ（厚さ方向における長さ）を測定する際は、不織布１１０の最下位置（つまりテーブル表面）から上方に向かう凸状部２及び溝部１のそれぞれの最高位置を高さとして測定する。

また、ピッチを測定する際は、隣接する凸状部２の頂点間の距離を測定し、同様に溝部１を測定する。

幅を測定する際は、不織布１１０の最下位置（つまりテーブル表面）から上方に向かう凸状部２の底面の最大幅を測定し、同様に溝部１の底面の最大幅を測定する。

ここで、凸状部２の形状は特に限定されない。例えば、ドーム状、台形状、三角状、Ω状、四角状等を例示することができる。肌触りをよくするには、凸状部２の頂面付近及び側面は曲面であることが好ましい。また、外圧で凸状部２が潰されたり、溝部１による空間も維持できるようにするには、凸状部２の底面から頂面にかけて幅が狭くなっていることが好ましい。凸状部２の好ましい形状としては略ドーム状等の曲線（曲面）を例示することができる。

［１．２］繊維配向
図２（Ａ）、図２（Ｂ）及び図３に示すように、該不織布１１０においては、繊維１０１が縦方向である長手方向に配向する縦配向繊維が含まれる含有率がそれぞれ異なる領域が形成される。それぞれ異なる領域とは、例えば、溝部１、凸状部２を構成する側部８及び中央部９を例示できる。

ここで、繊維１０１が長手方向（縦方向）に配向するとは、繊維１０１が長手方向（縦方向）に対して、＋４５度から−４５度の範囲内に配向していることをいい、また、長手方向に配向している繊維を縦配向繊維という。そして、繊維１０１が幅方向（横方向）に配向するとは、繊維１０１が幅方向に対して＋４５度から−４５度の範囲内に配向していることをいい、また、幅方向に配向している繊維を横配向繊維という。

側部８は、凸状部２の両側部にあたる領域であり、該側部８における繊維１０１は、縦配向繊維の含有率が中央部９（凸状部２において側部８に挟まれた領域）における縦配向繊維の含有率よりも高くなるように形成される。例えば、側部８における縦配向繊維の含有率は、５５から１００％、さらに好ましくは６０から１００％を例示できる。側部８における縦配向繊維の含有率が５５％より小さい場合には、ラインテンションによって該側部８が引き延ばされてしまう場合がある。さらに側部８が引き延ばされることにより、溝部１や後述する中央部９をもラインテンションにより引き延ばされてしまう場合がある。

中央部９は、凸状部２において両側部となる側部８に挟まれた領域であり、縦配向繊維の含有率が側部８よりも低い領域である。該中央部９は、縦配向繊維と横配向繊維とが適度に混合されていることが好ましい。

例えば、中央部９における縦配向繊維の含有率は、側部８における縦配向繊維の含有率よりも１０％以上低く、後述の溝部１の底部における縦配向繊維の含有率よりも１０％以上高くなるよう形成される。具体的には、中央部９における縦配向繊維の含有率は４０から８０％の範囲であることが好ましい。

溝部１は、前述のように主に気体からなる流体（例えば、熱風）が直接噴きあてられる領域であるため、溝部１における縦配向繊維は側部８に噴き寄せられる。そして、溝部１における横配向繊維が溝部１の底部に残されることになる。このため、溝部１の底部における繊維１０１は、横配向繊維の含有率が縦方向繊維の含有率よりも高くなる。

例えば、溝部１における縦配向繊維の含有率は、中央部９における縦配向繊維の含有率よりも１０％以上低いことを例示できる。したがって、溝部１の底部においては、該不織布１１０において縦配向繊維の含有率が最も低く、逆に横配向繊維の含有率が最も高い。具体的には、縦配向繊維の含有率が５５から１００％、好ましくは６０から１００％である。縦配向繊維の含有率が５５％より小さい場合には、後述のように溝部１の目付が低いために幅方向への不織布の強度を高めることが難しくなる。すると、例えば吸収性物品の表面シートとして該不織布１１０を使用した場合、該吸収性物品を使用中、身体との摩擦により幅方向にヨレが生じたり、破損したりする危険性が生じる。

繊維配向の測定は、株式会社キーエンス製のデジタルマイクロスコープＶＨＸ−１００を用いて行い、以下の測定方法で行った。（１）サンプルを観察台上に長手方向が縦方向になるようにセットし、（２）イレギュラーに手前に飛び出した繊維を除いてサンプルの最も手前の繊維にレンズのピントを合わせ、（３）撮影深度（奥行き）を設定してサンプルの３Ｄ画像をＰＣ画面上に作成する。次に（４）３Ｄ画像を２Ｄ画像に変換し、（５）測定範囲において長手方向を適時等分する平行線を画面上に複数引く。（６）平行線を引いて細分化した各セルにおいて、繊維配向が長手方向であるか、幅方向であるかを観察し、それぞれの方向に向いている繊維本数を測定する。そして（７）設定範囲内における全繊維本数に対し、長手方向に向かう繊維配向の繊維本数の割合と、幅方向に向かう繊維配向の繊維本数の割合とを計算することにより、測定・算出することができる。

［１．３］繊維疎密
図３に示すように、溝部１は、凸状部２に比べて繊維１０１の繊維密度が低くなるように調整されている。また、溝部１の繊維密度は、主に気体からなる流体（例えば、熱風）の量やテンション等の諸条件によって任意に調整できる。そして、凸状部２の繊維密度は、溝部の繊維密度よりも高くなるよう形成される。

該溝部１の底部の繊維密度は、具体的には、０．１８ｇ／ｃｍ^３以下、好ましくは０．００２から０．１８ｇ／ｃｍ^３、特に好ましくは０．００５から０．０５ｇ／ｃｍ^３を例示することができる。溝部１の底部の繊維密度が０．００２ｇ／ｃｍ^３より小さい場合には、例えば該不織布１１０を吸収性物品等に使用している場合に、該不織布１１０が容易に破損してしまう場合がある。また、該溝部１の底部の繊維密度が０．１８ｇ／ｃｍ^３より大きい場合には、液体が下方へ移行しにくくなるために該溝部１の底部に滞留し、使用者に湿り感を与える可能性がある。

凸状部２は、溝部１に比べて繊維１０１の繊維密度が高くなるように調整されている。また、凸状部２の繊維密度は、主に気体からなる流体（例えば、熱風）の量やテンション等の諸条件によって任意に調整できる。

凸状部２における中央部９の繊維密度は、例えば、０から０．２０ｇ／ｃｍ^３、好ましくは０．００５から０．２０ｇ／ｃｍ^３、さらに好ましくは０．００７から０．０７ｇ／ｃｍ^３を例示できる。該中央部９の繊維密度が０．００５ｇ／ｃｍ^３より低い場合には、該中央部９に含んだ液体の自重や外圧によって中央部９が潰れやすくなるだけでなく、一度吸収した液体が加圧下において逆戻りしやすくなる場合がある。また、中央部９の繊維密度が０．２０ｇ／ｃｍ^３より高い場合には、該中央部９にもたらされた液体を下方へ移行させにくくなり、該中央部９に液体が滞留して使用者に湿り感を与える場合がある。

さらに、該凸状部２における側部である側部８の繊維密度は、主に気体からなる流体（例えば、熱風）の量やテンション等の諸条件によって任意に調整できる。具体的には、該側部８における繊維密度は、０から０．４０ｇ／ｃｍ^３、好ましくは０．００７から０．２５ｇ／ｃｍ^３、さらに好ましくは０．０１から０．２０ｇ／ｃｍ^３を例示できる。該側部８における繊維密度が０．００７ｇ／ｃｍ^３より低い場合には、ラインテンションによって側部８が引き延ばされてしまう場合がある。また、該側部８における繊維密度が０．４０ｇ／ｃｍ^３より高い場合には、該側部８にもたらされた液体が下方へ移行されにくくなることで側部８に滞留し、使用者に湿り感を与える可能性がある。

［１．４］目付
不織布１１０全体の平均目付は、例えば、１０から２００ｇ／ｍ^２、好ましくは２０から１００ｇ／ｍ^２を例示することができる。該不織布１１０を例えば吸収性物品の表面シートに使用する場合、平均目付が１０ｇ／ｍ^２より低い場合には、該表面シートが使用中に容易に破損する場合がある。また、該不織布１１０の平均目付が２００ｇ／ｍ^２より高い場合には、液体を下方に移行させることが円滑に行われにくくなる場合がある。

図３に示すように、溝部１の底部は、凸状部２に比べて繊維１０１の目付が低くなるよう調整されている。また、溝部１の目付は、溝部１と凸状部２とを含む不織布全体における平均目付に比べて低くなるよう調整される。具体的には、溝部１の底部における目付は３から１５０ｇ／ｍ^２、好ましくは５から８０ｇ／ｍ^２を例示できる。該溝部１の底部における目付が３ｇ／ｍ^２より低い場合には、例えば該不織布が吸収性物品の表面シートに使用された場合に、吸収性物品の使用中に表面シートが容易に破損する場合がある。また、該溝部１の底部における目付が１５０ｇ／ｍ^２より高い場合には、該溝部１にもたらされた液体が下方へ移行されにくくなることで溝部１に滞留し、使用者に湿り感を与える可能性がある。

凸状部２は、溝部１に比べて繊維１０１の平均目付が高くなるよう調整されている。凸状部２における中央部９の目付は、例えば１５から２５０ｇ／ｍ^２、好ましくは２０から１２０ｇ／ｍ^２を例示できる。該中央部９の目付が１５ｇ／ｍ^２より低い場合には、該中央部９に含まれた液体の自重や外圧によって潰れやすくなるだけでなく、一度吸収した液体が加圧下において逆戻りしやすくなる場合がある。また、中央部９における目付が２５０ｇ／ｍ^２より高くなる場合には、もたらされた液体が下方へ移行されにくくなり、該中央部９に液体が滞留して使用者に湿り感を与える場合がある。

さらに、該凸状部２における側部である側部８の目付は、主に気体からなる流体（例えば、熱風）の量やテンション等の諸条件によって任意に調整できる。具体的には、該側部８における目付は、２０から２８０ｇ／ｍ^２、好ましくは２５から１５０ｇ／ｍ^２を例示できる。該側部８における目付が２０ｇ／ｍ^２より低い場合には、ラインテンションによって側部８が引き延ばされてしまう場合がある。また、該側部８における目付が２８０ｇ／ｍ^２より高い場合には、該側部８にもたらされた液体が下方へ移行されにくくなることで側部８に滞留し、使用者に湿り感を与える可能性がある。

また、溝部１の底部における目付は、側部８及び中央部９からなる凸状部２全体における平均目付に比べて低くなるよう調整される。例えば、溝部１の底部における目付は凸状部２の平均目付に対して９０％以下、好ましくは３から９０％、特に好ましくは３から７０％である。溝部１の底部における目付が凸状部２の平均目付に対して９０％より高い場合には、溝部１に落とし込まれた液体が不織布１１０の下方へ移行する際の抵抗が高くなり、溝部１から液体が溢れ出す場合がある。また、溝部１の底部における目付が凸状部２における平均目付に対して３％より低い場合には、例えば該不織布が吸収性物品の表面シートに使用された場合に、吸収性物品の使用中に表面シートが容易に破損する場合がある。

［１．５］その他
本実施形態の不織布を、例えば、所定の液体を吸収又は透過させるために使用した場合、溝部１は液体を透過させ、凸状部２はポーラス構造であるので液体を保持しにくい。

溝部１の底部は、繊維１０１の繊維密度が低く、目付が少ないことから、液体を透過させるのに適したものとなっている。さらに、溝部１の底部における繊維１０１が幅方向に配向していることから、液体が溝部１の長手方向に流れすぎて広く広がってしまうことを防止できる。溝部１は目付が低いにもかかわらず繊維１０１は該溝部１の幅方向に配向（ＣＤ配向）されているので、不織布の幅方向への強度（ＣＤ強度）が高まっている。

凸状部２の目付が高くなるよう調整されるが、これにより繊維本数が増大するため融着点数が増え、ポーラス構造が維持される。

また、溝部１は、単位面積当たりの横配向繊維の含有率が中央部９よりも高く、側部８には、単位面積当たりにおける縦配向繊維の含有率が中央部９よりも高い。そして、中央部９は、厚さ方向に配向する繊維１０１が溝部１や側部８よりも多く含まれる。これにより、中央部９に例えば厚さ方向の荷重がかかることにより凸状部２の厚みが減少したとしても、荷重が開放された場合には、その厚さ方向に配向する繊維１０１の剛性により元の高さに戻りやすい。すなわち、圧縮回復性の高い不織布であるといえる。

［１．６］製造方法
図４（Ａ）、図４（Ｂ）から図９に示すように、以下に、本実施形態における不織布１１０を製造する方法について説明する。まず、繊維ウェブ１００を通気性支持部材である網状支持部材２１０の上面側に載置する。言い換えると、繊維ウェブ１００を網状支持部材２１０により下側から支持する。

そして、図５に示すように、この繊維ウェブ１００を支持した状態における網状支持部材２１０を所定方向に移動させ、該移動されている繊維ウェブ１００の上面側から連続的に気体を噴きあてることで、本実施形態における不織布１１０を製造することができる。

ここで、網状支持部材２１０は、不通気部である所定太さの複数のワイヤ２１１が、織り込まれるようにして形成される。複数のワイヤ２１１が所定間隔を空けて織り込まれることで、通気部である孔部２１３が複数形成された網状支持部材が得られる。

図４（Ａ）、図４（Ｂ）における網状支持部材２１０は、孔径が小さな孔部２１３が複数形成されているものであり、繊維ウェブ１００の上面側から噴きあてられた気体は、該網状支持部材２１０に妨げられることなく下方に通気する。この網状支持部材２１０は、噴きあてられる気体の流れを大きく変えることがなく、また、繊維１０１を該網状支持部材の下方向に移動させない。

このため、繊維ウェブ１００における繊維１０１は、主に上面側から噴きあてられた気体により所定方向に移動される。具体的には、網状支持部材２１０の下方側への移動が規制されているため、繊維１０１は、該網状支持部材２１０の表面に沿うような方向に移動する。

例えば、気体が噴きあてられた領域における繊維１０１は、該領域に隣接する領域に移動される。そして、気体が噴きあてられる領域が所定方向に移動するため、結果として、気体が噴きあてられた所定方向に連続する領域における側方の領域に移動される。

これにより、溝部１が形成されると共に、溝部１における底部の繊維１０１は幅方向に配向するよう移動される。また、溝部１と溝部１との間に凸状部２が形成され、該凸状部２における側方部の繊維密度が高くなり、繊維１０１が長手方向に配向等される。

ここで、本実施形態の不織布１１０を製造する不織布製造装置９０は、図６から図９に示すように、繊維集合体である繊維ウェブ１００を一方の面側から支持する通気性支持部材２００と、通気性支持部材２００により前記一方の面側から支持される繊維集合体である繊維ウェブ１００に、該繊維集合体である繊維ウェブ１００における他方の面側から主に気体からなる流体を噴きあてる噴きあて手段である噴き出し部９１０及び不図示の送気部とを備える。

ここで、不織布１１０は、不織布製造装置９０において、繊維ウェブ１００を移動手段により順次移動されながら形成される。該移動手段は、上述した通気性支持部材２００により一方の面側から支持された状態における繊維集合体である繊維ウェブ１００を所定方向に移動させる。具体的には、主に気体からなる流体が噴きあてられた状態における繊維ウェブ１００を所定方向Ｆに移動させる。移動手段として、例えば、図６、図７に示されるコンベア９３０を例示できる。コンベア９３０は、通気性支持部材２００を載置する横長のリング状に形成される通気性の通気性ベルト部９３９と、横長のリング状に形成された通気性ベルト部９３９の内側であって長手方向の両端に配置され、該リング状の通気性ベルト部９３９を所定方向に回転させる回転部９３１、９３３と、を備える。

通気性支持部材２００は、製造する不織布によって、適宜交換可能である。例えば本実施形態における不織布１１０を製造する場合には、通気性支持部材２００として上述の網状支持部材２１０を使用することができる。以下、通気性支持部材２００として上述の網状支持部材２１０を使用したとして説明する。

コンベア９３０は、上述の通り、繊維ウェブ１００を下面側から支持した状態の通気性支持部材２００（網状支持部材２１０）を所定方向Ｆに移動させる。具体的には、図８に示すように、繊維ウェブ１００が、噴き出し部９１０の下側を通過するように移動させる。さらには、繊維ウェブ１００が、加熱手段である両側面が開口したヒータ部９５０の内部を通過するように移動させる。

噴きあて手段は、不図示の送気部及び、噴き出し部９１０を備える。不図示の送気部は、送気管９２０を介して噴き出し部９１０に連結される。送気管９２０は、噴き出し部９１０の上側に通気可能に接続される。図９に示すように、噴き出し部９１０には、噴き出し口９１３が所定間隔で複数形成されている。

不図示の送気部から送気管９２０を介して噴き出し部９１０に送気された気体は、噴き出し部９１０に形成された複数の噴き出し口９１３から噴出される。複数の噴き出し口９１３から噴出された気体は、通気性支持部材２００（網状支持部材２１０）に下面側から支持された繊維ウェブ１００の上面側に連続的に噴きあてられる。具体的には、複数の噴き出し口９１３から噴出された気体は、コンベア９３０により所定方向Ｆに移動された状態における繊維ウェブ１００の上面側に連続的に噴きあてられる。

噴き出し部９１０下方であって通気性支持部材２００（網状支持部材２１０）の下側に配置される吸気部９１５は、噴き出し部９１０から噴出され通気性支持部材２００（網状支持部材２１０）を通気した気体等を吸気する。ここで、この吸気部９１５による吸気により、繊維ウェブ１００を通気性支持部材２００（網状支持部材２１０）に張り付かせるよう位置決めさせることも可能である。

吸気部９１５による吸引は、主に気体からなる流体が噴きあてられる領域の繊維１０１が通気性支持部材２００（網状支持部材２１０）に押しつけられる程度の強さであればよい。この吸気部９１５が噴きあてられた主に気体からなる流体を吸引（吸気）することで、通気性支持部材２００の不通気部（網状支持部材２１０のワイヤ２１１）に当たった主に気体からなる流体が跳ね返されて繊維ウェブ１００の形状が乱れてしまうのを防止することができる。また空気流により成形した溝部（凹凸）等の形状をより保った状態でヒータ部９５０内に搬送することができる。この場合、空気流による成形と同時にヒータ部９５０まで、吸気しながら搬送することが好ましい。

さらに、通気性支持部材２００（網状支持部材２１０）の下側から主に気体からなる流体を引き込むことで、主に気体からなる流体を噴きあてられる領域の繊維は、該通気性支持部材２００（網状支持部材２１０）側に押しつけられながら移動させられるので、通気性支持部材２００（網状支持部材２１０）側に繊維が集まるようになる。また、凸状部２では、噴きあてられた主に気体からなる流体が通気性支持部材２００の不通気部（網状支持部材２１０のワイヤ２１１）に衝突して跳ね返されることで、部分的に繊維１０１が厚さ方向に向いた状態となる。

噴き出し口９１３それぞれから噴き出される主に気体からなる流体の温度は、上述の通り常温であってもよいが、例えば、溝部（凹凸）等の成形性を良好にするには、繊維集合体を構成する少なくとも熱可塑性繊維の軟化点以上、好ましくは軟化点以上であり融点の＋５０℃から−５０℃の温度に調整することができる。繊維が軟化すると繊維自体の反発力が低下するため、空気流等で繊維が再配列された形状を保ちやすく、温度をさらに高めると繊維同士の熱融着が開始されるためより一層、溝部（凹凸）等の形状を保ちやすくなる。これにより、溝部（凹凸）等の形状を保った状態でヒータ部９５０内に搬送しやすくなる。

尚、噴きあてる主に気体からなる流体の風量や温度、引き込み量、通気性支持部材２００（網状支持部材２１０）の通気性、繊維ウェブ１００の目付等の調整により、凸状部２の形状を変化させることができる。例えば、噴きあてられる主に気体からなる流体の量と吸引（吸気）する主に気体からなる流体の量とがほぼ均等、もしくは吸引（吸気）する主に気体からなる流体の量の方が多い場合には、不織布１１５（不織布１１０）における凸状部２の裏面側は、通気性支持部材２００（網状支持部材２１０）の形状に沿うように形成される。したがって、網状支持部材２１０が平坦である場合には、該不織布１１５（不織布１１０）における裏面側は略平坦となる。

また、空気流等により成形した溝部（凹凸）等の形状をより保った状態でヒータ部９５０に搬送するには、空気流等による溝部（凹凸）等の成形直後もしくは同時にヒータ部９５０内に搬送するか、熱風（所定温度の空気流）による溝部（凹凸）等の成形直後に冷風等により冷却させ、その後、ヒータ部９５０に搬送することができる。

加熱手段であるヒータ部９５０は、所定方向Ｆにおける両端が開口されている。これにより、コンベア９３０により移動される通気性支持部材２００（網状支持部材２１０）に載置された繊維ウェブ１００（不織布１１０）が、ヒータ部９５０の内部に形成される加熱空間を所定時間の滞留をもって連続的に移動される。例えば、繊維ウェブ１００（不織布１１０）を構成する繊維１０１に熱可塑性繊維を含ませた場合には、このヒータ部９５０における加熱により繊維１０１同士が結合された不織布１１５（不織布１１０）を得ることができる。

［２］他の実施形態
以下に、本発明の不織布における他の実施形態について説明する。なお、以下の他の実施形態において、特に説明しない部分は、不織布の第１実施形態と同様であり、図面に付した番号も第１実施形態と同様である場合は、同じ番号を付している。

図１０から図１５により、本発明の不織布における第２実施形態から第５実施形態について説明する。第２実施形態は、不織布全体の形状が異なる実施形態である。第３実施形態は、凸状部が形成される面とは反対側の面が異なる実施形態である。第４実施形態は、凸状部が異なる実施形態である。第５実施形態は、不織布の開口が異なる実施形態である。

［２．１］第２実施形態
図１０及び図１１により、本発明の不織布における第２実施形態について説明する。

［２．１．１］不織布
図１０及び図１１に示すように、本実施形態における不織布１１６は、該不織布１１６の全体が波状に起伏する点で第１実施形態と異なる。以下、第１実施形態と異なる点を中心に説明する。

本実施形態における不織布１１６は、該不織布１１６全体が溝部１及び凸状部２が延びる方向に対して略直交するように波状の起伏を有するように形成されている。

［２．１．２］製造方法
本実施形態における不織布１１６を製造する方法については第１実施形態と同様であるが、通気性支持部材である網状支持部材２６０の形態が異なる。本実施形態における網状支持部材２６０は、不通気部である所定太さの複数のワイヤ２６１が織り込まれるようにして形成される。複数のワイヤ２６１が所定間隔を空けて織り込まれることで、通気部である孔部２６３が複数形成された網状支持部材２６０が得られる。

さらに、該網状支持部材２６０は、本実施形態においては、例えば、図１１に示すように軸Ｙに平行な方向に交互に波状の起伏を有するように形成される。すなわち、網状支持部材２６０は、該網状支持部材２６０における長手方向又は短手方向のいずれか一方に平行な方向に波状の起伏を有する支持部材である。

図１１における網状支持部材２６０は、孔径が小さな孔部２６３が複数形成されているものであり、繊維ウェブ１００の上面側から噴きあてられた気体は、該網状支持部材２６０に妨げられることなく下方に通気する。この網状支持部材２６０は、噴きあてられる主に気体からなる流体の流れを大きく変えることがなく、また、繊維１０１を該網状支持部材２６０の下方向に移動させない。

さらに、該網状支持部材２６０自体が波状の起伏を有しているので、繊維ウェブ１００の上面側から噴きあてられた主に気体からなる流体により、繊維ウェブ１００は、該網状支持部材２６０の形状に沿うような起伏を有する形状に成形される。

網状支持部材２６０の上面に載置された繊維ウェブ１００に、主に気体からなる流体を噴きあてながら、該繊維ウェブ１００を軸Ｘ方向に沿って移動させることにより該不織布１１６を形成することができる。

網状支持部材２６０における、起伏の態様は任意に設定することができる。例えば、図１１に示す軸Ｘ方向への起伏の頂部間のピッチは、１から３０ｍｍ、好ましくは３から１０ｍｍを例示できる。また、該網状支持部材２６０における起伏の頂部と底部との高低差は、例えば、０．５から２０ｍｍ、好ましくは３から１０ｍｍを例示できる。さらに、該網状支持部材２６０における軸Ｘ方向の断面形状は、図１１に示すように、波状に限らず、起伏の頂部と底部それぞれの頂点が鋭角をなすように略三角形が連なった形状や、起伏の頂部と底部それぞれの頂点が略平坦となるように略四角形の凹凸が連なった形状等を例示できる。

本実施形態における不織布１１６は上述した不織布製造装置９０により製造することができる。この不織布製造装置９０における不織布１１６の製造方法等は、第１実施形態の不織布１１０の製造方法及び不織布製造装置９０の説明における記載を参考にすることができる。

［２．２］第３実施形態
図１２により、本発明の不織布における第３実施形態について説明する。

図１２に示すように、本実施形態における不織布１４０は、不織布１４０における、凸状部２が形成された面とは反対側の面における態様が、第１実施形態と異なる。以下、第１実施形態と異なる点を中心に説明する。

［２．２．１］不織布
本実施形態における不織布１４０は、その一方の面側に、溝部１及び凸状部２が交互に並列的に形成されている。そして、不織布１４０の他方の面側においては、凸状部２の底面にあたる領域が、該凸状部２が突出する側に突出するように形成されている。言い換えると、不織布１４０は、該不織布１４０の他方の面側において、該一方の面側における凸状部２の底面にあたる領域が窪んで凹部を形成している。そして、一方の面側の溝部１の底面にあたる他方の面側の領域が一方の面側の凸状部と反対方向に突出して凸状部を形成している。

［２．２．２］製造方法
本実施形態においては、網状支持部材２１０に繊維ウェブ１００を載置し主に気体からなる流体を噴きあてながら、所定の方向に沿って該繊維ウェブ１００を移動させると共に、網状支持部材２１０の下方から、噴きあてられる主に気体からなる流体を吸引（吸気）する。そして、吸引（吸気）する主に気体からなる流体の量を、噴きあてられる主に気体からなる流体の量よりも少なくする。噴きあてられる主に気体からなる流体が、吸引（吸気）する主に気体からなる流体の量よりも多い場合には、噴きあてられた主に気体からなる流体を若干跳ね返らせることで、凸状部２の下面側（底面側）を凸状部２の上面側における凸状部２と同じ方向に突出するように形成することができる。これにより、溝部１における下面側（底面側）は相対的に突出して下面側から突出する凸状部を形成する。

本実施形態における不織布１４０の製造方法は上述の第１実施形態の記載と同様である。また、該不織布１４０を製造するにあたり使用される支持部材は、第１実施形態における網状支持部材２１０と同様のものを用いることができる

［２．３］第４実施形態
図１３により、本発明の不織布における第４実施形態について説明する。

図１３に示すように、本実施形態における不織布１５０は、該不織布１５０の一方の面側に形成される凸状部２の高さが異なる第２凸状部２２が形成される点において、第１実施形態と異なる。以下、第１実施形態と異なる点を中心に説明する。

［２．３．１］不織布
該不織布１５０の一方の面側に複数の溝部１が並列的に形成された不織布である。そして、略等間隔で形成された複数の溝部１それぞれの間に複数の凸状部２が形成される。また、複数の溝部１を挟んで隣り合う複数の凸状部２それぞれの間に、複数の溝部１それぞれを挟んで複数の第２凸状部２２が交互にそれぞれ形成される。言い換えると、複数の溝部１をそれぞれ挟んで凸状部２と第２凸状部２２とが交互に並列して形成される。

凸状部２及び第２凸状部２２は、繊維ウェブ１００における主に気体からなる流体が噴きあてられていない領域であり、溝部１が形成されることにより、相対的に突出する領域となったものである。該第２凸状部２２は、例えば、凸状部２よりも該不織布１５０における厚さ方向の高さが低く、幅方向における長さも狭く形成されているが、該第２凸状部２２における繊維疎密、繊維配向及び目付等については、凸状部２と同様に構成されている。

不織布１５０における凸状部２及び第２凸状部２２は、並列的に形成された複数の溝部１それぞれの間に、凸状部２又は第２凸状部２２が形成される。そして、凸状部２は、溝部１を挟んで第２凸状部２２と隣り合うように形成される。また、第２凸状部２２では、溝部１を挟んで凸状部２と隣り合うように形成される。つまり、凸状部２と第２凸状部２２は、溝部１を挟んで交互に形成される。具体的には、凸状部２、溝部１、第２凸状部２２、溝部１、凸状部２という順に、この配置パターンを繰り返して形成される。なお、凸状部２及び第２凸状部２２の位置関係はこれに限らず、少なくとも不織布１５０の一部が溝部１を挟んで複数の凸状部２がそれぞれに隣り合うように形成することができる。また複数の第２凸状部２２が溝部１を挟んでそれぞれに隣り合うように形成することもできる。

［２．３．２］製造方法
本実施形態における不織布１５０の製造方法は、不織布１５０の製造に用いられる不織布製造装置９０の噴き出し口９１３の態様において異なる。

網状支持部材２１０の上面に載置された繊維ウェブ１００に、主に気体からなる流体を噴きあてながら所定方向に移動させることにより、不織布１５０が形成される。主に気体からなる流体が噴きあてられる際に溝部１、凸状部２及び第２凸状部２２が形成されるが、これらの形成は、不織布製造装置９０における主に気体からなる流体の噴き出し口９１３の態様により任意に変更することができる。

図１３に示す該不織布１５０は、主に気体からなる流体が噴き出される噴き出し口９１３の間隔が調整された不織布製造装置９０により製造することができる。例えば、噴き出し口９１３の間隔を第１実施形態における噴き出し口９１３の間隔よりも狭くすることで、凸状部２よりも厚さ方向の高さが低い第２凸状部２２を形成することができる。また、噴き出し口９１３の間隔を第１実施形態における噴き出し口９１３の間隔よりも広くすることで凸状部２よりも厚さ方向の高さが高い凸状部を形成することも可能である。そして、噴き出し口９１３が形成される間隔において、狭い間隔と広い間隔とが交互になるように配置することにより、凸状部２と第２凸状部２２とが溝部１を挟んで交互に並列的配置された該不織布１５０が形成される。この噴き出し口９１３の間隔はこれに限らず、形成したい不織布の凸状部での高さ及び第２凸状部２２との配列により任意に形成することが可能である。

本実施形態における不織布１５０は上述した通り不織布製造装置９０により製造することができるが、この不織布製造装置９０における不織布１５０の製造方法における他の
構成は、第１実施形態の不織布１１０の製造方法及び不織布製造装置９０の説明における記載を参考にすることができる。

［２．４］第５実施形態
図１４及び図１５により、本発明の不織布における第５実施形態について説明する。

図１４及び図１５に示すように、本実施形態における不織布１７０は、該不織布１７０の一方の面側に形成される溝部１において、窪み部３Ａ及び突出部４Ａが形成される点において第１実施形態と異なる。以下、第１実施形態と異なる点を中心に説明する。

［２．４．１］不織布
図１４に示すように、本実施形態における不織布１７０は、該不織布１７０の一方の面側に複数の溝部１が並列的に略等間隔で形成された不織布である。そして、複数の溝部１それぞれの間に複数の凸状部２がそれぞれ形成されている。さらに、溝部１においては、該溝部１に沿って複数の窪み部３Ａが略等間隔で形成されており、該複数の窪み部３Ａそれぞれの間に複数の突出部４Ａがそれぞれ形成されている。

本実施形態においては、窪み部３Ａは略等間隔で形成されているが、これに限らず異なる間隔で形成されてもよい。図１４においては、該窪み部３Ａは開口を示しているが、噴きあてる主に気体からなる流体の量や強さ、及び引き込み量等の諸条件により異なる。

窪み部３Ａにおける該不織布１７０の厚さ方向の高さは、突出部４Ａの該不織布の厚さ方向の高さの９０％以下、好ましくは０から５０％、さらに好ましくは０から２０％であることを例示できる。ここで、高さが０％とは窪み部３Ａが開口であることを示す。

また、窪み部３Ａの一つ当たりの長手方向の長さ及び幅方向の長さは、いずれも０．１から３０ｍｍ、好ましくは０．５から１０ｍｍを例示することができる。そして、突出部４Ａを挟んで互いに隣り合う窪み部３Ａのピッチは、０．５から３０ｍｍ、好ましくは１から１０ｍｍを例示することができる。

突出部４Ａにおける不織布１７０の厚さ方向の高さは、凸状部２の不織布１７０の厚さ方向の高さと同等以下、好ましくは２０から１００％、さらに好ましくは４０から７０％であることを例示できる。

また、該突出部４Ａの一つ当たりの該不織布１７０の長手方向における長さ及び幅方向における長さは、０．１から３０ｍｍ、好ましくは０．５から１０ｍｍであることを例示できる。そして、窪み部３Ａを挟んで互いに隣り合う突出部４Ａの頂点間のピッチは０．５から３０ｍｍ、好ましくは１から１０ｍｍを例示できる。

そして、突出部４Ａの該不織布の長手方向における断面形状は、略四角状となる。尚、突出部４Ａの長手方向における断面形状は、略四角状に限らず、ドーム状、台形状、三角状、Ω状等、特に限定されない。溝部１における所定の液体の広がりを抑制するため、略四角状であることが好ましい。また、過剰な外圧下で突出部４Ａが肌等と接触して異物感を与えないようにするため、該突出部４Ａの頂面は平面又は曲面であることが好ましい。

また、窪み部３Ａの該不織布の長手方向における断面形状は、ドーム状、台形状、Ω状、四角状、又これらの形状の上下が反転した形状等、特に限定されない。また、窪み部３Ａが開口である場合には、過剰な外圧がかけられた場合や高粘度の所定の液体等がもたらされた場合であっても、溝部１における所定の液体の広がりを抑制することができるので好ましい。

溝部１における窪み部３Ａを挟んで隣り合う突出部４Ａにおける繊維配向は、全体として溝部１の幅方向に沿って配向している。

該窪み部３Ａが開口部である開口の場合、該開口となる領域においては、噴きあてられた主に気体からなる流体により、縦配向繊維が凸状部２側に噴き寄せられ、また、横配向繊維が突出部４Ａ側に噴き寄せられる。したがって、開口の周囲における繊維１０１は、該開口の周囲を囲むように配向するようになる。このため、外圧等がかけられた場合でも開口が潰れて塞がりにくくなる。

溝部１における突出部４Ａは、該溝部１における窪み部３Ａよりも繊維密度が高くなるように形成される。

窪み部３Ａ及び突出部４Ａにおける繊維密度は、第１実施形態の凸状部２及び溝部１と同様に主に気体からなる流体の量やテンション等の諸条件により任意に調整することができる。尚、窪み部３Ａは開口でなくともよい。

窪み部３Ａの繊維密度は、０．２０ｇ／ｃｍ^３以下、好ましくは０．０から０．１０ｇ／ｃｍ^３を例示できる。ここで、繊維密度が０．０ｇ／ｃｍ^３であるとは、窪み部３Ａが開口であることを示す。繊維密度が０．２０ｇ／ｃｍ^３より大きい場合には、溝部１に落とし込んだ所定の液体が窪み部３Ａに一旦溜まってしまうことになる。

また、突出部４Ａの繊維密度は、０．００５から０．２０ｇ／ｃｍ^３、好ましくは０．００７から０．１０ｇ／ｃｍ^３を例示できる。突出部４Ａの繊維密度が０．００５ｇ／ｃｍ^３より小さい場合には、過剰な外圧がかけられて凸状部２が潰されたような場合に、該突出部４Ａも同様に潰されてしまい、溝部１において窪み部３Ａにより形成されている空間を保持できなくなる場合がある。

一方で、突出部４Ａの繊維密度が０．２０ｇ／ｃｍ^３より大きい場合には、溝部１に落とし込んだ所定の液体が突出部４Ａに溜まってしまい、過剰な外圧が該不織布１７０にかけられて肌と直接接触した場合に、湿り感を与えてしまう場合がある。

溝部１における窪み部３Ａは、凸状部２及び突出部４Ａに比べて繊維１０１の目付が低くなるように形成される。すなわち、該不織布１７０において、窪み部３Ａは最も目付が低くなるように形成される。

窪み部３Ａの目付は、例えば、０から１００ｇ／ｍ^２、好ましくは０から５０ｇ／ｍ^２を例示することができる。ここで、該窪み部３Ａの目付が０ｇ／ｍ^２とは、該窪み部３Ａは開口であることを示す。窪み部３Ａの目付が１００ｇ／ｍ^２より大きいと、溝部１に落とし込んだ所定の液体が窪み部３Ａに一旦溜まってしまうことになる。

また、該不織布１７０を例えば吸収性物品等の表面シートとして用いた場合、所定の液体が窪み部３Ａに溜まっている際に行動変化等がなされると、所定の液体が容易に窪み部３Ａから溢れ出して溝部１に広がり、さらには該不織布１７０の表面に広がって肌を汚してしまう場合がある。

溝部１における突出部４Ａは、窪み部３Ａに比べて繊維１０１の目付が高くなるように形成されている。例えば、突出部４Ａの目付は、５から２００ｇ／ｍ^２、好ましくは１０から１００ｇ／ｍ^２を例示できる。該突出部４Ａの目付が５ｇ／ｍ^２より小さい場合には、過剰な外圧がかけられて凸状部２が潰されたような場合に、該突出部４Ａも同様に潰されてしまい、溝部１において窪み部３Ａにより形成されている空間を保持できなくなる場合がある。

また、突出部４Ａの目付が２００ｇ／ｍ^２より大きい場合には、溝部１に落とし込んだ所定の液体が突出部４Ａに溜まってしまい、過剰な外圧が該不織布１７０にかけられて肌と直接接触した場合に、湿り感を与えてしまう場合がある。

［２．４．２］製造方法
以下に該不織布１７０を製造する方法について説明する。まず、第１実施例と同様に繊維ウェブ１００を通気性支持部材である図１５に示す支持部材２７０の上面側に載置する。言い換えると、繊維ウェブ１００を支持部材２７０により下側から支持する。

そして、繊維ウェブ１００を支持部材２７０により支持したまま所定方向に移動させる。さらに移動されている繊維ウェブ１００の上面側から主に気体からなる流体を噴きあてることにより、該不織布１７０を製造することができる。

ここで、支持部材２７０は、例えば、略平行に並べられた所定の太さのワイヤ２７１に対し、他の所定の太さのワイヤ２７２を複数のワイヤ２７１同士を橋渡しするようにスパイラル状に交互に巻き付けるように形成したスパイラル織の通気性ネットである。

該支持部材２７０におけるワイヤ２７１及びワイヤ２７２の部分が不通気部となる。また、該支持部材２７０におけるワイヤ２７１及びワイヤ２７２で囲まれた部分が、孔部２７３となる。

このような支持部材の場合、織り込み方や糸の太さ、糸形状を部分的に変化させることで、部分的に通気度を変化させることができる。例えば、ワイヤ２７１をステンレスの円形糸とし、ワイヤ２７２をステンレスの平形糸としてスパイラル織をした支持部材２７０を用いることができる。

尚、不通気部であるワイヤ２７１及びワイヤ２７２は、例えば、複数のワイヤ（例えば２本）をよりあわせてワイヤ２７１又はワイヤ２７２として、よりあわせたワイヤ間に隙間が生じることにより、一部の主に気体からなる流体が通気するようにしてもよい。

但し、このような場合の不通気部となるワイヤ２７１及びワイヤ２７２（特にワイヤ部分）の通気度は、孔部２７３における通気度に対して９０％以下、好ましくは０から５０％、さらに好ましくは０から２０％を例示できる。ここで０％とは、実質的に主に気体からなる流体が通気できないことを示す。

また、通気部となる孔部２７３等の領域における通気度は、例えば１００００から６００００ｃｃ／ｃｍ^２・ｍｉｎ、好ましくは２００００から５００００ｃｃ／ｃｍ^２・ｍｉｎを例示することができる。但し、他の通気性支持部材として例えば金属のプレート等をくり抜いて通気部を形成したような場合は、主に気体からなる流体の該プレート部分への抵抗が無くなるため、上述した数値以上の通気度となる場合がある。

支持部材において、不通気部となる領域が通気部を形成する領域よりも表面のすべり性が高い方が好ましい。すべり性が高いことにより、主に気体からなる流体が噴きあてられる領域と不通気部とが交差する領域において繊維１０１が移動しやすくなるため、窪み部３Ａ及び突出部４Ａの成形性を高めることができる。

支持部材２７０に支持された繊維ウェブ１００に主に気体からなる流体を噴きあてると、該主に気体からなる流体が噴きあてられた領域が溝部１となり、該溝部１が形成されることにより、相対的に突出する部分が凸状部２となる。溝部１及び凸状部２の形成については、第１実施形態で述べた通りである。

また、溝部１において、支持部材２７０におけるワイヤ２７１とワイヤ２７２との交点部分に主に気体からなる流体が噴きあてられると、該主に気体からなる流体が該交点部分に跳ね返される。このため、該交点部分に支持されていた繊維１０１が前後左右に噴き寄せられて窪み部３Ａが形成される。

そして、溝部１における支持部材２７０の孔部２７３の上面にあった領域は、主に気体からなる流体が噴きあてられることによって溝部１が形成され、溝部１において窪み部３Ａが形成されることにより相対的に突出する突出部４Ａが形成される。

窪み部３Ａでは、主に気体からなる流体が噴きあてられることにより、溝部１に略平行するように配向していた繊維１０１が凸状部２側に噴き寄せられ、また、溝部１に沿う方向に交差する方向に配向していた繊維１０１が突出部４Ａ側に噴き寄せられる。このため、窪み部３Ａでは目付が低く形成される。

一方、突出部４Ａにおいては、窪み部３Ａから繊維１０１が噴き寄せられることにより、窪み部３Ａよりも目付が高く形成される。

また、該不織布１７０を製造する他の方法として、まず第１実施形態のように溝部１及び凸状部２が形成された不織布を製造し、その後、溝部１に対してエンボス加工を行うことにより、窪み部３Ａ及び突出部４Ａを形成して該不織布１７０を製造してもよい。この場合の窪み部３Ａと突出部４Ａにおける繊維密度や目付等の関係は本実施形態で述べた関係と逆となる場合がある。すなわち、突出部４Ａにおける繊維密度や目付は、窪み部３Ａにおける繊維密度や目付よりも低くなる場合がある。

さらに該不織布１７０を製造する他の方法として、予め繊維ウェブ１００に凸状部２や溝部１のような凹凸を形成しておき、その繊維ウェブ１００にさらに繊維同士が自由度を有する他の繊維ウェブを重ね合わせた上に主に気体からなる流体を噴きあてるようにしてもよい。すると、噴きあてられた主に気体からなる流体により、上層の繊維ウェブにおいては凸状部と溝部とが形成されるが、溝部においては目付が低いことにより下層の繊維ウェブに形成されていた凹凸が露出して、本実施形態における突出部及び窪み部が形成される。その後、熱処理を行うことにより上層の繊維ウェブと下層の繊維ウェブとを一体化させる。

本実施形態における不織布１７０は上述した不織布製造装置９０により製造することができる。この不織布製造装置９０における不織布１７０の製造方法等は、第１実施形態の不織布１１０の製造方法及び不織布製造装置９０の説明における記載を参考にすることができる。

［３］実施例
［３．１］第１実施例
＜繊維構成＞
低密度ポリエチレン（融点１１０℃）とポリエチレンテレフタレートの芯鞘構造で、平均繊度３．３ｄｔｅｘ、平均繊維長５１ｍｍ、親水油剤がコーティングされた繊維Ａと、高密度ポリエチレン（融点１３５℃）とポリエチレンテレフタレートの芯鞘構造で、繊維Ａとの違いが撥水油剤のコーティングがされた繊維Ｂとの混綿を使用する。繊維Ａと繊維Ｂとの混合比は、７０：３０であり、目付は４０ｇ／ｍ^２に調整された繊維集合体を使用した。

繊維Ａと繊維Ｂとの鞘成分には融点差があることで、繊維同士の交点強度に差ができるため、不織布の柔軟性が高まる。具体的には、オーブン温度を例えば１２０℃で設定すると繊維Ａ同士の交点及び繊維Ａと繊維Ｂとの交点では低密度ポリエチレンが溶融するため繊維同士は熱融着し、さらに、繊維Ａ同士の交点強度の方が溶融する低密度ポリエチレンの量が多いため高くなる。また、繊維Ｂ同士は高密度ポリエチレンが溶融しないため熱融着しない。つまり、この時の交点強度の関係は、繊維Ａ同士の交点強度が繊維Ａと繊維Ｂとの交点強度よりも大きく、また、繊維Ａと繊維Ｂとの交点強度が繊維Ｂ同士の交点強度よりも大きくなる。

＜製造条件＞
図９における噴き出し口９１３は、直径が１．０ｍｍ、ピッチが６．０ｍｍで複数形成される。また、噴き出し口９１３の形状は真円で噴き出し口９１３の断面形状は円筒型である。噴き出し部９１０の幅は５００ｍｍである。温度が１０５℃、風量が１２００ｌ／分の条件で熱風を噴きあてた。

先に示した繊維構成で速度２０ｍ／分のカード機によって開繊して繊維ウェブを作成し、幅が４５０ｍｍとなるように繊維ウェブをカットする。そして、速度３ｍ／分で２０メッシュの通気性ネット上に繊維ウェブを搬送する。また、先に示した噴き出し部９１０及び噴き出し口９１３による製造条件で熱風を繊維ウェブに噴きあてる一方で、通気性ネットの下方から噴きあてる熱風量より少ない吸収量で吸引（吸気）する。その後、通気性ネットで搬送した状態で温度１２５℃、熱風風量１０Ｈｚで設定したオーブン内を約３０秒で搬送させる。

＜結果＞
・凸状部：目付は５１ｇ／ｍ^２、厚みが３．４ｍｍ（頂部の厚みが２．３ｍｍ）、繊維密度が０．０３ｇ／ｃｍ^３であり、該凸状部一つ当たりの幅は４．６ｍｍ、ピッチが５．９ｍｍであった。
・溝部：目付は２４ｇ／ｍ^２、厚みが１．７ｍｍ、繊維密度が０．０１ｇ／ｃｍ^３であり、該溝部一つ当たりの幅は１．２ｍｍ、ピッチが５．８ｍｍであった。
・形状：溝部の裏面が該不織布の最裏面となり、凸状部の裏面形状は該凸状部と同様の方向に盛り上がり、該不織布の最裏面を形成しないように形成された。また、凸状部の形状は略ドーム状に形成され、凸状部と溝部は長手方向に沿って延びるように連続的に形成された。また、凸状部と溝部は、幅方向に互いに繰り返すように形成された。さらに、凸部の最表面では、繊維同士の交点強度が部分的に異なるように形成され、繊維密度が後に説明する他の実施例において形成された不織布の繊維密度に比べて最も低くなるように形成された。

［３．２］第２実施例
＜繊維構成＞
繊維構成は第１実施例と同様である。

＜製造条件＞
先に示した繊維構成の繊維ウェブを通気性ネットに載置し、温度１２５℃、熱風風量１０Ｈｚで設定したオーブン内に約３０秒間搬送する。オーブン内から搬出した直後（約２秒後）に、先に示した噴き出し部９１０及び噴き出し口９１３の設計で温度１２０℃、風量２２００ｌ／分の条件で熱風を噴きあてる。

＜結果＞
・凸状部：目付は３４ｇ／ｍ^２、厚みが２．８ｍｍ、繊維密度が０．０４ｇ／ｃｍ^３（頂部の厚みが２．３ｍｍ）であり、該凸状部一つ当たりの幅は４．０ｍｍ、ピッチが６．１ｍｍであった。
・溝部：目付は２１ｇ／ｍ^２、厚みが１．１ｍｍ、繊維密度が０．０２ｇ／ｃｍ^３であり、該溝部一つ当たりの幅は２．１ｍｍ、ピッチが６．１ｍｍであった。
・形状：凸状部及び溝部が形成された。

［３．３］第３実施例
＜繊維構成＞
繊維構成は第１実施例と同様である。

＜製造条件＞
先に示した噴き出し部９１０及び噴き出し口９１３を用いて温度が１０５℃、風量１０００ｌ／分の条件で熱風を噴きあてる一方で、通気性ネットの下方から、噴きあてられる熱風量とほぼ同等又は若干多く吸引（吸気）する。

＜結果＞
・凸状部：目付は４９ｇ／ｍ^２、厚みが３．５ｍｍ、繊維密度が０．０２ｇ／ｃｍ^３であり、該凸状部一つ当たりの幅は４．７ｍｍ、ピッチが６．１ｍｍであった。
・溝部：目付は２１ｇ／ｍ^２、厚みが１．８ｍｍ、繊維密度が０．０１ｇ／ｃｍ^３であり、該溝部一つ当たりの幅は１．４ｍｍ、ピッチが６．１ｍｍであった。
・形状：凸状部及び溝部が形成され、凸状部の裏面形状は下方と接触するように略平坦となった。

［３．４］第４実施例
＜繊維構成＞
繊維構成は第１実施例と同様である。

＜製造条件＞
先に示した噴き出し部９１０及び噴き出し口９１３の設計で温度が８０℃、風量が１８００ｌ／分の条件で空気流を噴きあてる。そして、先に示した繊維構成の繊維ウェブを長手方向に５ｍｍのピッチ、及び幅方向に５ｍｍのピッチで千鳥状に配置されたニードルにより、２００回／分、長手方向に沿って向かう方向に速度３ｍ／分でニードルパンチを施して繊維同士を半交絡させる。その後、先に示した噴き出し部９１０及び噴き出し口９１３による製造条件で空気流を噴きあてる。また同時に通気性ネットの下方から熱風量とほぼ同等もしくは若干多い吸収量で吸引（吸気）する。

＜結果＞
・凸状部：目付は４５ｇ／ｍ^２、厚みが２．３ｍｍ、繊維密度が０．０２ｇ／ｃｍ^３であり、該凸状部一つ当たりの幅は４．３ｍｍ、ピッチが５．８ｍｍであった。
・溝部：目付は１７ｇ／ｍ^２、厚みが０．８ｍｍ、繊維密度が０．０２ｇ／ｃｍ^３であり、該溝部一つ当たりの幅は１．０ｍｍ、ピッチが５．９ｍｍであった。
・形状：凸状部と溝部が長手方向に沿って延びるように連続的に形成された。また、該凸状部と溝部とは部分的に下方へ向く交絡点を有し、幅方向において互いに繰り返すように形成された。

［３．５］第５実施例
＜繊維構成＞
高密度ポリエチレンとポリエチレンテレフタレートの芯鞘構造で、平均繊度３．３ｄｔｅｘ、平均繊維長５１ｍｍ、親水油剤がコーティングされた繊維Ａと、繊維Ａとは撥水油剤のコーティングがされた点で異なる繊維Ｂとの混綿を使用する。繊維Ａと繊維Ｂとの混合比は、７０：３０であり、目付は４０ｇ／ｍ^２に調整された繊維集合体を使用した。

＜製造条件＞
図９における噴き出し口９１３は、直径が１．０ｍｍ、ピッチが６．０ｍｍで複数形成される。また、噴き出し口９１３の形状は真円で噴き出し口９１３の断面形状は円筒型である。噴き出し部９１０の幅は５００ｍｍである。温度が１０５℃、風量が１０００ｌ／分の条件で熱風を噴きあてた。

支持体は長さ２ｍｍ、幅７０ｍｍの角を丸くした横長長方形の形状にくり抜かれたステンレス性のスリーブを用いる。該スリーブでは、上記のようにくり抜かれたパターンが、ＭＤ方向に３ｍｍ、ＣＤ方向に３ｍｍの間隔を空けて格子状に配置されている。また、スリーブの厚みは０．５ｍｍである。

先に示した繊維構成のものを速度２０ｍ／分のカード機によって開繊して繊維ウェブを作成し、幅が４５０ｍｍとなるように繊維ウェブをカットする。そして、速度３ｍ／分で２０メッシュの通気性ネットで繊維ウェブを搬送する。先に示した噴き出し部９１０及び噴き出し口９１３の設計で温度が１０５℃、風量が１２００ｌ／分の条件で空気流を噴きあてる。そして、通気性ネットの下方から熱風量より少ない吸収量で吸引（吸気）する。その後、通気性ネットで該繊維ウェブを搬送した状態で温度１２５℃、熱風風量１０Ｈｚで設定したオーブン内に約３０秒間搬送させる。

＜結果＞
・凸状部：目付は５１ｇ／ｍ^２、厚みが３．４ｍｍ（頂部の厚みが２．３ｍｍ）、繊維密度が０．０３ｇ／ｃｍ^３であり、該凸状部一つ当たりの幅は４．６ｍｍ、ピッチが６．７ｍｍであった。
・溝部：目付は９ｇ／ｍ^２、厚みが１．８ｍｍ、繊維密度が０．００５ｇ／ｃｍ^３であり、該溝部一つ当たりの幅は２．１ｍｍ、ピッチが６．７ｍｍであった。
・溝部における突出部：目付は１８ｇ／ｍ^２、厚みが１．８ｍｍ、繊維密度が０．０１ｇ／ｃｍ^３であり、該突出部一つ当たりの幅は２．１ｍｍ、突出部一つ当たりの長さは１．５ｍｍ、ＭＤ方向へのピッチが５．０ｍｍ、ＣＤ方向へのピッチは６．７ｍｍであった。
・溝部における窪み部：目付は０ｇ／ｍ^２、厚みが０ｍｍ、繊維密度が０．０ｇ／ｃｍ^３であり、該突出部一つ当たりの幅は２．１ｍｍ、突出部一つ当たりの長さは３．５ｍｍ、（ＭＤ方向）へのピッチが５．０ｍｍ、溝部が延びる方向に沿う方向に交差する方向（ＣＤ方向）へのピッチは６．７ｍｍであった。
・形状：凸状部、溝部、突出部及び窪み部がそれぞれ形成され、凸状部の裏面が凸状部と同じ方向に隆起し、該不織布の最裏面を形成しない形状となった。また、溝部では、該溝部が延びる方向に沿って突出部と窪み部とが交互に複数形成された。該窪み部は開口であり、該開口の面積は５．２ｍｍ^２の縦長長方形状であって、角が丸い形状となった。

［３．６］第６実施例
＜繊維構成＞
繊維構成は第５実施例と同様である。

＜製造条件＞
第５実施例において示した繊維構成を同スリーブに載置し、通気性ネットで搬送した状態で温度１２５℃、熱風風量１０Ｈｚで設定したオーブン内に約３０秒間搬送する。オーブン内から搬出された直後（約２秒後）に、第５実施例において先に示した噴き出し部９１０及び噴き出し口９１３の設計で温度が１２０℃、風量が２０００ｌ／分の条件で空気流を噴きあてる。

＜結果＞
・凸状部：目付は３４ｇ／ｍ^２、厚みが２．８ｍｍ（頂部の厚みが２．３ｍｍ）、繊維密度が０．０４ｇ／ｃｍ^３であり、該凸状部一つ当たりの幅は４．０ｍｍ、ピッチが６．１ｍｍであった。
・溝部：目付は１５ｇ／ｍ^２、厚みが１．９ｍｍ、繊維密度が０．００８ｇ／ｃｍ^３であり、該溝部一つ当たりの幅は２．１ｍｍ、ピッチが６．１ｍｍであった。
・溝部における突出部：目付は２２ｇ／ｍ^２、厚みが１．９ｍｍ、繊維密度が０．０１ｇ／ｃｍ^３であり、該突出部一つ当たりの幅は２．１ｍｍ、突出部一つ当たりの長さは１．５ｍｍ、ＭＤ方向へのピッチが５．０ｍｍ、ＣＤ方向へのピッチは６．１ｍｍであった。
・溝部における窪み部：目付は９ｇ／ｍ^２、厚みが０．３ｍｍ、繊維密度が０．００３ｇ／ｃｍ^３であり、該突出部一つ当たりの幅は２．１ｍｍ、突出部一つ当たりの長さは３．５ｍｍ、ＭＤ方向へのピッチが５．０ｍｍ、ＣＤ方向へのピッチは６．１ｍｍであった。
・形状：凸状部、溝部、突出部及び窪み部がそれぞれ形成された。

該実施例では、熱融着されて繊維同士の熱融着が固化する以前の繊維ウェブに熱風を吹きつけるので、繊維同士の自由度が低い状態で熱風を噴きあてる。すなわち、不織布化してから熱風を噴きあてることになるので、繊維同士の熱融着により骨格形成された状態をある程度維持したまま熱風を噴きあてて凸状部や溝部等を形成する。このため、外圧による凹凸の保持性を高めることができる。

［４］用途例
本発明における不織布の用途として、例えば、生理用ナプキン、ライナー、おむつ等の吸収性物品における表面シート等を例示できる。この場合、凸状部は肌面側、裏面側のどちらであってもよいが、肌面側にすることによって、肌との接触面積が低下するため体液による湿り感を与えにくい場合がある。また、吸収性物品の表面シートと吸収体との間の中間シートとしても使用できる。表面シートもしくは吸収体との接触面積が低下するため、吸収体からの逆戻りがしにくい場合がある。また、吸収性物品のサイドシートや、おむつ等の外面（アウターバック）、面ファスナー雌材等でも、肌との接触面積の低下やクッション感があることから用いることができる。また、床や身体に付着したゴミや垢等を除去するためのワイパー、マスク、母乳パッド等多方面に使用することができる。

［４．１］吸収性物品の表面シート
本発明における不織布の用途として、図１６、図１７に示すように、例えば、凹凸を有する不織布を吸収性物品の表面シート３０１、３０２として使用した場合を例示できる。この場合、凸状部が形成された面が肌側になるように該不織布が配置されることが好ましい。

該不織布を吸収性物品の表面シート３０１、３０２として使用した場合、所定の液体が排泄されると、該液体は主として溝部に落とし込まれる。例えば固形分を含むような粘性のある液体であっても、溝部に落とし込まれるため、該液体が表面に広く広がることを抑制することができる。また、凹凸が形成されていることにより、肌との接触面積を小さくすることができるため、触感性が良好であり、さらには一旦吸収体で吸収した液体が表面シートに逆戻りしたとしても肌に広く再付着しにくくなる。

さらに、溝部における繊維の大部分が幅方向に配向しているので、幅方向への引張強度が高く、吸収性物品の着用中に幅方向への摩擦等の力が加わって該表面シート３０１、３０２が破損することを防止することができる。

一方で、凸状部における側部は、溝部が形成される際に該溝部の繊維が移動されることによって形成されているため、繊維同士が密集しているため剛性が高い。さらに凸状部の中央部には、厚さ方向に配向する繊維が多く含まれているため、荷重が凸状部に加わっても容易に潰されることを防止し、たとえ凸状部が荷重により潰されたとしても圧縮回復性が高い。

これにより、体勢が変化することにより表面シートにかかる荷重が変化しても、肌との接触面積を低く保つことができるため、触感性を維持することができ、さらには、一旦吸収体で吸収した液体が逆戻りしたとしても肌に広く再付着しにくくなる。

［４．２］吸収性物品の中間シート
本発明における不織布の用途として、図１８に示すように、例えば、凹凸を有する不織布を吸収性物品の中間シート３１１として使用した場合を例示できる。この場合、凸状部が形成された面が表面シート３１０側になるように該不織布が配置されることが好ましい。

凸状部が形成された面が表面シート３１０側になるように該不織布を中間シート３１１として配置することにより、表面シート３１０と中間シート３１１との間に複数の空間を設けることができる。このため、多量の液体が短時間で排泄された場合でも液体透過の阻害要素が少なく、該液体が表面シート３１０で広く広がってしまうことを防止できる。

さらには、一旦中間シー３１１を透過して吸収体で吸収した液体が逆戻りしたとしても、中間シート３１１と表面シート３１０との接触率が低いため、該液体が表面シート３１０に戻って肌に広く再付着しにくくなる。

また、該中間シート３１１における凸状部の中央部は側部や溝部に比べて厚さ方向に配向する繊維が多く含まれ、凸状部の頂点と表面シート３１０とが接触しているため、表面シート３１０に残留した液体を厚さ方向へ引き込み易くなる。これにより、表面シート３１０に液体が残留しにくくなる。

このように、表面シート３１０でのスポット性と液体の低残留性を得ることができ、肌に液体を広く長時間付着させることを防止することができる。さらには、凸状部の側部には、長手方向に配向する縦配向繊維の含有率が高いため、表面シート３１０から中間シート３１１の側部に移行した液体を長手方向へと誘導することができる。これにより、幅方向へ液体が拡散しても吸収性物品からの漏れを誘発することを防止し、吸収体の吸収効率を高めることができる。

［４．３］吸収性物品のアウターバック
本発明における不織布の用途として、図１９に示すように、例えば、凹凸を有する不織布を吸収性物品の外面（アウターバック３２１）として使用した場合を例示できる。この場合、凸状部が形成された面が該吸収性物品の外側になるように該不織布が配置されることが好ましい。

該アウターバック３２１における凸状部が形成された面が吸収性物品の外側となるように配置されるため、該吸収性物品を使用する際に主として手に触れた場合に触感が良くなる。また、溝部の目付又は繊維密度が低いため、通気性に優れる。

［５］各構成物
以下に、各構成物について詳述する。

［５．１］不織布関連
［５．１．１］繊維集合体
繊維集合体は、略シート状に形成された繊維集合体であって該繊維集合体を構成する繊維が自由度を有する状態であるものである。言い換えると、繊維同士の自由度を有する繊維集合体である。ここで、繊維同士の自由度とは、繊維集合体である繊維ウェブが主に気体からなる流体によって繊維が自由に移動することが可能な程度のことをいう。この繊維集合体は、例えば、複数の繊維を混合した混合繊維を所定厚さの繊維層を形成するように噴き出すことで形成することができる。また、例えば、複数の異なる繊維それぞれを、複数回に分けて積層させて繊維層を形成するように噴出することで形成することができる。

本発明における繊維集合体として、例えば、カード法により形成される繊維ウェブ、もしくは熱融着されて繊維同士の熱融着が固化する以前の繊維ウェブを例示できる。また、エアレイド法により形成されたウェブ、もしくは熱融着されて繊維同士の熱融着が固化する以前の繊維ウェブを例示できる。また、ポイントボンド法でエンボスされた熱融着が固化する以前の繊維ウェブを例示できる。また、スパンボンド法により紡糸されエンボスされる以前の繊維集合体、もしくはエンボスされた熱融着が固化する以前の繊維集合体を例示できる。また、ニードルパンチ法により形成され半交絡された繊維ウェブを例示できる。また、スパンレース法により形成され半交絡された繊維ウェブを例示できる。また、メルトブローン法により紡糸され繊維同士の熱融着が固化する以前の繊維集合体を例示できる。また、溶剤接着法によって形成された溶剤により繊維同士が固化する以前の繊維集合体を例示できる。

また、好ましくは、空気（気体）流によって繊維を再配列しやすいのは、比較的長繊維を使用するカード法で形成した繊維ウェブであり、さらには繊維同士の自由度が高く交絡のみで形成される熱融着以前のウェブを例示できる。また、複数の空気（気体）流により溝部（凹凸）等を形成した後に、その形状を保持したまま不織布化させるには、所定の加熱装置等によりオーブン処理（加熱処理）することで繊維集合体に含まれる熱可塑性繊維を熱融着させるスルーエアー法が好ましい。

［５．１．２］繊維
繊維集合体を構成する繊維（例えば、図１に示す繊維ウェブ１００を構成する繊維１０１）として、例えば、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート、変性ポリプロピレン、変性ポリエチレンテレフタレート、ナイロン、ポリアミド等の熱可塑性樹脂で構成し、各樹脂を単独、もしくは複合した繊維が挙げられる。

複合形状は、例えば、芯成分の融点が鞘成分より高い芯鞘タイプ、芯鞘の偏芯タイプ、左右成分の融点が異なるサイドバイサイドタイプが挙げられる。また、中空タイプや、扁平やＹ型やＣ型等の異型や、潜在捲縮や顕在捲縮の立体捲縮繊維、水流や熱やエンボス等の物理的負荷により分割する分割繊維等が混合されていてもよい。

また、３次捲縮形状を形成するために、所定の顕在捲縮繊維や潜在捲縮繊維を配合することができる。ここで、３次元捲縮形状とはスパイラル状・ジグザグ状・Ω状等であり、繊維配向は主体的に平面方向へ向いていても部分的には繊維配向が厚み方向へ向くことになる。これにより、繊維自体の挫屈強度が厚み方向へ働くため、外圧が加わっても嵩が潰れにくくなる。さらには、これらの中でも、スパイラル状の形状であれば、外圧が解放されたときに形状が元に戻ろうとするため、過剰な外圧で嵩が若干潰れても外圧解放後には元の厚みに戻りやすくなる。

顕在捲縮繊維は、機械捲縮による形状付与や、芯鞘構造が偏芯タイプ、サイドバイサイド等で予め捲縮されている繊維の総称である。潜在捲縮繊維は、熱を加えることで捲縮が発現するものである。

機械捲縮とは、紡糸後の連続で直線状の繊維に対し、ライン速度の周速差・熱・加圧によって制御でき、単位長さ当たりの捲縮個数が多いほど、外圧下に対する挫屈強度を高めることができる。例えば、捲縮個数は１０から３５個／ｉｎｃｈ、さらには１５から３０個／ｉｎｃｈの範囲であることが好ましい。

熱収縮による形状付与とは、融点の異なる２つ以上の樹脂からなり、熱を加えると融点差により熱収縮率が変化しているため、３次元捲縮する繊維のことである。繊維断面の樹脂構成は、芯鞘構造の偏芯タイプ、左右成分の融点が異なるサイドバイサイドタイプが挙げられる。このような繊維の熱収縮率は、例えば、５から９０％、さらには１０から８０％の範囲を好ましい値として例示できる。

熱収縮率の測定方法は、（１）測定する繊維１００％で２００ｇ／ｍ^２のウェブを作成し、（２）２５０×２５０ｍｍの大きさにカットしたサンプルをつくり、（３）このサンプルを１４５℃（４１８．１５Ｋ）のオーブン内に５分間放置し、（４）収縮後の長さ寸法を測定し、（５）熱収縮前後の長さ寸法差から算出することができる。

本不織布を表面シートとして用いる場合は、繊度は、例えば、液体の入り込みや肌触りを考慮すると、１．１から８．８ｄｔｅｘの範囲であることが好ましい。

本不織布を表面シートとして用いる場合は、繊維集合体を構成する繊維として、例えば、肌に残るような少量な経血や汗等をも吸収するために、パルプ、化学パルプ、レーヨン、アセテート、天然コットン等のセルロース系の液親水性繊維が含まれていてもよい。ただし、セルロース系繊維は一度吸収した液体を排出しにくいため、例えば、全体に対し０．１から５質量％の範囲で混入する場合を好ましい態様として例示できる。

本不織布を表面シートとして用いる場合は、例えば、液体の入り込み性やリウェットバックを考慮して、前記に挙げた疎水性合成繊維に、親水剤や撥水剤等を練り込んだり、コーティング等されていてもよい。また、コロナ処理やプラズマ処理によって親水性を付与してもよい。また、撥水性繊維を含んでもよい。ここで、撥水性繊維とは、既知の撥水処理を行った繊維のことをいう。

また、白化性を高めるために、例えば、酸化チタン、硫酸バリウム、炭酸カルシウム等の無機フィラーが含有されていてもよい。芯鞘タイプの複合繊維である場合は、芯にのみ含有していてもよいし、鞘にも含有してあってもよい。

また、先に示した通り、空気流によって繊維を再配列しやすいのは比較的長繊維を使用するカード法で形成した繊維ウェブであり、複数の空気流により溝部（凹凸化）等を形成した後にその形状を保持したまま不織布化させるには、オーブン処理（加熱処理）で熱可塑性繊維を熱融着させるスルーエアー法が好ましい。この製法に適した繊維としては、繊維同士の交点が熱融着するために芯鞘構造、サイドバイサイド構造の繊維を使用することが好ましく、さらには鞘同士が確実に熱融着しやすい芯鞘構造の繊維で構成されていることが好ましい。特に、ポリエチレンテレフタレートとポリエチレンとからなる芯鞘複合繊維や、ポリプロピレンとポリエチレンとからなる芯鞘複合繊維を用いることが好ましい。これらの繊維は、単独で、或いは２種以上を組み合わせて用いることができる。また、繊維長は２０から１００ｍｍ、特には３５から６５ｍｍが好ましい。

［５．２］不織布製造装置関連
［５．２．１］主に気体からなる流体
本発明にける主に気体からなる流体は、例えば、常温もしくは所定温度に調整された気体、又は、該気体に固体もしくは液体の微粒子が含まれるエーロゾルを例示できる。

気体として、例えば、空気、窒素等を例示できる。また、気体は、水蒸気等の液体の蒸気を含むものである。

エーロゾルとは、気体中に液体又は固体が分散したものであり、以下にその例を挙げる。例えば、着色のためのインクや、柔軟性を高めるためのシリコン等の柔軟剤や、帯電防止及びヌレ性を制御するための親水性もしくは撥水性の活性剤や、流体のエネルギーを高めるための酸化チタン、硫酸バリウム等の無機フィラーや、流体のエネルギーを高めると共に加熱処理において凹凸成形維持性を高めるためのポリエチレン等のパウダーボンドや、かゆみ防止のための塩酸ジフェンヒドラミン、イソプロピルメチルフェノール等の抗ヒスタミン剤や、保湿剤や、殺菌剤等を分散させたものを例示できる。ここで、固体は、ゲル状のものを含む。

主に気体からなる流体の温度は適宜調整することができる。繊維集合体を構成する繊維の性質や、製造すべき不織布の形状に応じて適宜調整することができる。

ここで、例えば、繊維集合体を構成する繊維を好適に移動させるには、主に気体からなる流体の温度は、ある程度高い温度である方が繊維集合体を構成する繊維の自由度が増すため好ましい。また、繊維集合体に熱可塑性繊維が含まれる場合には、主に気体からなる流体の温度を該熱可塑性繊維が軟化可能な温度にすることで、主に気体からなる流体が噴きあてられた領域等に配置される熱可塑性繊維を軟化もしくは溶融させると共に、再度硬化させるよう構成することができる。

これにより、例えば、主に気体からなる流体が噴きあてられることで不織布の形状が維持される。また、例えば、繊維集合体が所定の移動手段により移動される際に該繊維集合体（不織布）が散けない程度の強度が与される。

主に気体からなる流体の流量は、適宜調整することができる。繊維同士が自由度を有する繊維集合体の具体例として、例えば、鞘に高密度ポリエチレン、芯にポリエチレンテレフタレートからなり、繊維長が２０から１００ｍｍ、好ましくは３５から６５ｍｍ、繊度が１．１から８．８ｄｔｅｘ、好ましくは２．２から５．６ｄｔｅｘの芯鞘繊維を主体とし、カード法による開繊であれば繊維長が２０から１００ｍｍ、好ましくは３５から６５ｍｍ、エアレイド法による開繊であれば繊維長が１から５０ｍｍ、好ましくは３から２０ｍｍの繊維を用い、１０から１０００ｇ／ｍ^２、好ましくは１５から１００ｇ／ｍ^２で調整した繊維ウェブ１００を例示できる。主に気体からなる流体の条件として、例えば、図８又は図９に示す複数の噴き出し口９１３が形成された噴き出し部９１０（噴き出し口９１３：直径が０．１から３０ｍｍ、好ましくは０．３から１０ｍｍ：ピッチが０．５から２０ｍｍ、好ましくは３から１０ｍｍ：形状が真円、楕円や長方形）において、温度が１５から３００℃（２８８．１５Ｋから５７３．１５Ｋ）、好ましくは１００から２００℃（３７３．１５Ｋから４７３．１５Ｋ）の熱風を、風量３から５０［Ｌ／（分・孔）］、好ましくは５から２０［Ｌ／（分・孔）］の条件で繊維ウェブ１００噴きあてる場合を例示できる。例えば、主に気体からなる流体が上記条件で噴きあてられた場合に、構成する繊維がその位置や向きを変更可能である繊維集合体が、本発明における繊維集合体における好適なものの一つである。このような繊維、製造条件で作成することにより、例えば図２、３で示される不織布を成形できる。溝部１や凸状部２の寸法や目付は以下の範囲で得ることができる。溝部１では、厚み０．０５から１０ｍｍ、好ましくは０．１から５ｍｍの範囲、幅は０．１から３０ｍｍ、好ましくは０．５から５ｍｍの範囲、目付は２から９００ｇ／ｍ^２、好ましくは１０から９０ｇ／ｍ^２の範囲である。凸状部２では、厚み０．１から１５ｍｍ、好ましくは０．５から１０ｍｍの範囲、幅は０．５から３０ｍｍ、好ましくは１．０から１０ｍｍの範囲、目付は５から１０００ｇ／ｍ^２、好ましくは１０から１００ｇ／ｍ^２の範囲であるまた、おおよそ上記数値範囲で不織布を作成できるが、この範囲に限定されるものではない。

［５．２．２］通気性支持部材
通気性支持部材として、繊維ウェブ１００を支持する側が略平面状又は略曲面状であると共に、略平面状又は略曲面状における表面は略平坦である支持部材を例示できる。略平面状又は略曲面状として、例えば、板状や円筒状を例示できる。また、略平坦状とは、例えば、支持部材における繊維ウェブ１００を載置する面自体が凹凸状等に形成されていないことをいう。具体的には、網状支持部材２１０における網が凹凸状等に形成されていない支持部材を例示することができる。

この通気性支持部材２００として、例えば、板状の支持部材や円筒状の支持部材を例示することができる。具体的には、上述した網状支持部材２１０、支持部材２７０を例示することができる。

ここで、通気性支持部材２００は、不織布製造装置９０に着脱可能に配置することがきる。これにより、所望の不織布に応じた通気性支持部材２００を適宜配置することができる。言い換えると、不織布製造装置９０において、通気性支持部材２００は、異なる複数の通気性支持部材から選択される他の通気性支持部材と交換可能である。

図４に示す網状支持部材２１０又は図１５に示される支持部材２７０における網状部分について以下に説明する。この通気性の網状部分として、例えば、ポリエステル・ポリフェニレンサルファイド・ナイロン・導電性モノフィラメント等の樹脂による糸、もしくはステンレス・銅・アルミ等の金属による糸等で、平織・綾織・朱子織・二重織・スパイラル織等で織り込まれた通気性ネットを例示できる。

ここで、この通気性ネットにおける通気度は、例えば、織り込み方や糸の太さ、糸形状を部分的に変化させることで、部分的に通気度を変化させることができる。具体的には、ポリエステルによるスパイラル織の通気性メッシュ、ステンレスによる平形糸と円形糸によるスパイラル織の通気性メッシュを例示できる。

板状支持部材として、例えば、ステンレス・銅・アルミ等の金属で作成されたスリーブを例示できる。スリーブは、上記金属の板を所定パターンで部分的に抜いたものを例示できる。この金属がくり抜かれた箇所は通気部となり、金属がくり抜かれていない箇所は不通気部となる。また、上記と同様に不通気部においては、表面のすべり性を高めるためにその表面は平滑であることが好ましい。

スリーブとして、例えば、長さが３ｍｍで幅４０ｍｍの各角を丸くした横長方形で金属がくり抜かれた孔部が、ライン流れ方向（移動方向）においては２ｍｍの間隔を空け、幅方向では３ｍｍの間隔を空けて格子状に配置される、厚みが０．３ｍｍのステンレス製のスリーブを例示することができる。

また、孔部が千鳥状に配置されたスリーブを例示できる。例えば、直径４ｍｍの円形で金属がくり抜かれた孔部が、ライン流れ方向（移動方向）においてピッチ１２ｍｍ、幅方向ではピッチ６ｍｍの千鳥状に配置される、厚みが０．３ｍｍのステンレス製のスリーブを例示できる。このように、くり抜かれるパターン（形成される孔部）や配置は適時設定できる。

さらに、所定の起伏が設けられた図１１に示す網状支持部材２６０を例示できる。例えば、主に気体からなる流体が直接噴きあてられない箇所がライン流れ方向（移動方向）へ交互に起伏（例えば、波状）を有する通気性支持部材を例示できる。このような形状の網状支持部材２６０を用いることで、例えば、所定の開口部が形成されると共に、全体的に網状支持部材２６０における交互に起伏（例えば、波状）した形状に形成された不織布を得ることができる。

［５．２．３］噴きあて手段
噴き出し部９１０を、主に気体からなる流体の向きを変更可能にすることで、例えば、形成される凹凸における凹部（溝部）の間隔や、凸状部の高さ等を適宜調整することができる。また、例えば、上記流体の向きを自動的に変更可能に構成することで、例えば、溝部等を蛇行状（波状、ジグザグ状）や他の形状となるよう適宜調整することができる。また、主に気体からなる流体の噴き出し量や噴き出し時間を調整することで、溝部や開口部の形状や形成パターンを適宜調整することができる。主に気体からなる流体の繊維ウェブ１００に対する噴きあて角度は、垂直であってもよく、また、繊維ウェブ１００の移動方向Ｆにおいて、該移動方向Ｆであるライン流れ方向へ所定角度だけ向いていても、ライン流れ方向とは逆へ所定角度だけ向いていてもよい。

［５．２．４］加熱手段
所定の開口部が形成された不織布１７０における繊維１０１を接着させる方法として、例えば、ニードルパンチ法、スパンレース法、溶剤接着法による接着や、ポイントボンド法やエアースルー法による熱接着が例示できるが、形成された所定の開口部の形状を維持するためは、エアースルー法が好ましい。そして、例えば、ヒータ部９５０によるエアースルー法における熱処理が好ましい。

［５．２．５］その他
ヒータ部９５０により加熱されて製造された不織布は、コンベア９３０と所定方向Ｆにおいて連続するコンベア９４０により、例えば、不織布を所定形状に切断する工程や巻き取る工程に移動される。コンベア９４０は、コンベア９３０と同様に、ベルト部９４９と、回転部９４１等を備えてもよい。

繊維ウェブの斜視図である。 第１実施形態の不織布における平面図及び底面図である。 図２における領域Ｘの拡大斜視図である。 網状支持部材の平面図及び斜視図である。 図１の繊維ウェブが下面側を図４の網状支持部材に支持された状態で上面側に気体を噴きあてられて図２の第１実施形態の不織布が製造された状態を示す図である。 第２実施形態の不織布における平面図及び底面図である。 図６における領域Ｙの拡大斜視図である。 網状支持部材に細長状部材を等間隔で並列配置した支持部材の平面図及び斜視図である。 図１の繊維ウェブが下面側を図８の支持部材に支持された状態で上面側に気体を噴きあてられて図６の第２実施形態の不織布が製造された状態を示す図である。 第２実施形態における不織布の拡大斜視図である。 第１実施形態における網状支持部材の拡大斜視図である。 第３実施形態における不織布の拡大斜視図である。 第４実施形態における不織布の拡大斜視図である。 第４実施形態における不織布の拡大斜視図である。 図１４の不織布を製造する支持部材の拡大平面図である。 本発明にかかる不織布を生理用ナプキンの表面シートに使用した場合の斜視図である。 本発明にかかる不織布をオムツの表面シートに使用した場合の斜視図である。 本発明にかかる不織布を吸収性物品の中間シートとして使用した場合の斜視図である。 本発明にかかる不織布を吸収性物品のアウターバックとして使用した場合の斜視図である。

符号の説明

１ 溝部
２ 凸状部
１００ 繊維ウェブ
１１０ 不織布
２１０ 網状支持部材
９１０ 噴き出し部
９２０ 送気管
９１５ 吸引部

Claims (19)

1. 縦方向と横方向とを有する不織布であって、
   該不織布における一方の面側に前記縦方向に延びるように形成され、該不織布における厚さ方向に窪む複数の溝部と、
   前記一方の面側に前記複数の溝部それぞれに沿うように隣接し、前記厚さ方向に突出する複数の凸状部と、を有し、
   該不織布における、前記一方の面側と反対側の他方の面側は、
   前記凸状部の底面領域が窪んで凹部を形成し、
   前記溝部の底面領域が突出して凸部を形成し且つ平坦である不織布。
2. 前記凸状部は、中央部と該中央部の両側である側部を備え、前記側部の前記底面領域の一部は、前記溝部の底面領域から連続して平坦である請求項１に記載の不織布。
3. 前記溝部の繊維密度は、前記凸部の繊維密度より低く、凸部の中央部の繊維密度は０．００５ｇ／ｃｍ ^３ から０．２ｇ／ｃｍ ^３ 、凸部の側部の繊維密度は０．００７ｇ／ｃｍ ^３ から０．４ｇ／ｃｍ ^３ である請求項１又は２に記載の不織布。
4. 前記複数の溝部それぞれは、前記厚さ方向の高さが、前記複数の凸状部それぞれにおける前記高さの９０％以下である請求項１から３のいずれか１項に記載の不織布。
5. 前記複数の凸状部における所定の凸状部は、前記複数の溝部それぞれにおける所定の溝部を挟んで隣り合う凸状部と前記厚さ方向の高さが異なる請求項１から４のいずれか１項に記載の不織布。
6. 前記複数の凸状部それぞれの頂部が扁平状である請求項１から５のいずれか１項に記載の不織布。
7. 前記縦方向において波状の起伏を有する請求項１から６のいずれか１項に記載の不織布。
8. 前記複数の溝部それぞれは、
   所定の間隔で形成される複数の窪み部と、
   前記複数の窪み部を除く領域である複数の突出部と、を備える、請求項１から７のいずれか１項に記載の不織布。
9. 前記複数の突出部それぞれは、前記複数の凸状部それぞれにおける前記厚さ方向の高さより低い、請求項８に記載の不織布。
10. 前記複数の窪み部それぞれは、前記複数の突出部それぞれにおける前記厚さ方向の高さの９０％以下である請求項８又は９に記載の不織布。
11. 前記複数の突出部それぞれにおける前記縦方向の長さは、０．１ｍｍから３０ｍｍである請求項８から１０のいずれか１項に記載の不織布。
12. 前記複数の窪み部それぞれにおける前記縦方向の長さは、０．１ｍｍから３０ｍｍである請求項８から１１のいずれか１項に記載の不織布。
13. 前記複数の突出部それぞれにおける目付は、前記複数の凸状部それぞれにおける目付より低く、
    前記複数の窪み部それぞれにおける目付は、前記複数の突起部それぞれにおける目付より低い請求項８から１２のいずれか１項に記載の不織布。
14. 前記複数の突起部それぞれにおける目付は、５から２００ｇ／ｍ^２であり、
    前記複数の窪み部それぞれにおける目付は、０から１００ｇ／ｍ^２である請求項８から１３のいずれか１項に記載の不織布。
15. 前記複数の溝部それぞれにおける目付は、前記複数の凸状部それぞれにおける目付より低い請求項１から１４のいずれか１項に記載の不織布。
16. 前記複数の溝部それぞれにおける繊維密度は、前記複数の凸状部それぞれにおける繊維密度以下である請求項１から１５のいずれか１項に記載の不織布。
17. 前記複数の溝部それぞれにおける横配向繊維の含有率が、縦配向繊維の含有率よりも高い請求項１から１６いずれか１項に記載の不織布。
18. 前記複数の凸状部それぞれにおける複数の側部それぞれは、前記縦配向繊維の含有率が、前記横配向繊維の含有率よりも高い請求項１から１７のいずれか１項に記載の不織布。
19. 該不織布を構成する繊維は、撥水性の繊維を含んでいる請求項１から１８のいずれか１項に記載の不織布。

Images