JP5080270B2 - 微細構造化剥離ライナー - Google Patents

Description

本願はキャリアウェブ、特に剥離ライナーに関する。

感圧接着剤は２つの材料の接合のために有用である。接着剤と材料との間の界面は接合された材料の性能にとって必要不可欠である。どちらの界面での粘着性の損失も材料の使われ方の運命を決め得る。接着剤は種々の理由で過去において構造化されてきた。

例えば、米国特許第５，２９６，２７７号明細書および米国特許第５，３６２，５１６号明細書（両方ともウィルソン（Ｗｉｌｓｏｎ）ら）、米国特許第５，１４１，７９０号明細書および米国特許第５，８９７，９３０号明細書（両方ともカルハウン（Ｃａｌｈｏｕｎ）ら）ならびに米国特許第６，１９７，３９７号明細書（シェー（Ｓｈｅｒ）ら）で示されたアプローチを含む接着剤を構造化する幾つかのアプローチが知られている。これらの特許は、接着剤の中の構造が接着剤と剥離ライナーとの間の界面からどのように構築されるかを開示している。

これらの剥離ライナーは、ライナーの熱可塑性ポリマー表面を構造化することにより一般に製造される。微細構造化パターンを有する剥離ライナーを製造する現在の方法は、ライナーに所望のパターンを付与する微細構造化工具上へのキャスト押出、その後、必要な場合にシリコーン剥離被覆、あるいはシリコーン剥離被覆を行ってまたはシリコーン剥離被覆を行わないで、パターンを付与する構造化ニップ間での熱可塑性ポリマー表面へのパターンの押しつけを含む。これらの製造工程はライナー上にトポグラフィーを形成させ、それは、後で接着剤にトポグラフィーを付与するために用いられる。これらの工程は、耐久性のパターン化工具、適切な装置および後続の処理および使用のために安定なトポグラフィーを提供できるこれらのプロセスのために適する材料を必要とする。

熱可塑性ポリマー表面を有するライナーはプロセス限界を有する場合がある。例えば、ポリマーに関する軟化点より上で熱可塑性ポリマー表面ライナーを加工することは望ましくない場合がある。幾つかの実施形態において、上述した方法は、加熱処理を必要とする。更に、上述したプロセスにおいて用いられる工具は作るのに高価であり、交換するのが難しい。従って、１つの製造ラインで入手できる様々なパターンを作るのが難しかった。完全な熱可塑性ポリマー表面、耐久性で特殊なパターン化工具、ライナー材料に関するプロセス限界および頑丈なトポグラフィーをもたらす特殊なライナー材料を必要としないライナーを有することが望ましい。

一実施形態において、本願は、第１の主面と前記第１の主面とは反対側の第２の主面を有する底基材と、前記底基材の前記第１の主面の一部に接着させた堆積した材料を含む構造化表面とを含む物品であって、前記材料が少なくとも３マイクロメートルの第１の主面上の高さを有する物品に関する。前記構造化表面は前記堆積した材料によって部分的に画定され、前記構造化表面は前記底基材の一端から前記底基材の第２端まで少なくとも１つの連続構造を有する。

もう１つの実施形態において、本願は、第１の主面と前記第１の主面とは反対側の第２の主面を有する底基材と、前記底基材上にパターンを形成させるために前記底基材の前記第１の主面の一部上に堆積した材料と、前記堆積した材料上で前記シートの前記第１の主面の一部上に堆積した接着剤層とを含む接着剤物品に関する。底基材において形成されたパターンは、感圧接着剤の接着表面の中に空気排出溝を形成させるように動作可能に適応され、シートおよび堆積した材料から除去されると、接着剤は堆積した材料によって形成されたパターンの反転のパターンを有し、感圧接着剤を前記微細構造化剥離表面に被着させたとき、空気排出溝は、物品を基材に接着させるときに物品の下から空気が流れ出るための出口経路を有する微細構造化接着表面を画定するようになる。

本願は、第１の主面と前記第１の主面とは反対側の第２の主面を有する底基材を提供する工程と、規定パターンとして底基材の第１の主面の少なくとも１部上に材料を堆積させる工程とを含む物品を製造する方法に更に関する。規定パターンは、前記底基材の一端から前記底基材の第２端まで少なくとも１つの連続構造を含む。

シートの第１の主面上に材料をスクリーン印刷することによって、シートの第１の主面上に前記材料をグラビア印刷することによって、シートの第１の主面上に前記材料をインクジェット印刷することによって、およびサーモグラフィ印刷によって材料を堆積させることが可能である。本方法は、前記シートの第１の主面上に前記材料を堆積させた後に熱処理、電磁線または粒子線に物品を供することを更に含んでもよい。

特定の実施形態において、本方法は接着剤物品をもたらすために前記堆積した材料上に接着剤層を被覆する工程を含む。

本願の物品は様々な方法を用いて製造される。一般に、底基材が提供される。その後、堆積用材料は底基材の第１の主面上に堆積され、堆積した材料を含む構造化表面を形成させる。本願の目的のために、堆積用材料は堆積されることができる形態を取っている。沈着した材料は基材上で材料の最終形態を取っている材料である。本材料は底基材のテキスチャ加工された表面または平坦な表面上に堆積させてもよい。

本材料は印刷技術を含む種々の技術を用いて堆積される。印刷技術の例には、例えば、スクリーン印刷（回転印刷を含む）、グラビア印刷、サーモグラフィ印刷、フレキソ印刷、凹版印刷およびインクジェット印刷が挙げられる。一般に、堆積した材料は所定の構造をもたらす。こうした構造は底基材上に構造化表面をもたらす。特定の実施形態において、構造化表面は、底基材の一端から前記底基材の第２端まで少なくとも１つの連続構造を有する。

特定の実施形態において、物品はポスト堆積処理を受ける。ポスト堆積処理は、熱、電磁線（例えば、紫外線、可視光線およびマイクロ波）、粒子線（例えばｅ−ビーム照射）の１つ以上を含んでもよい。場合によって、ポスト堆積処理は堆積した材料を硬化させるか、乾燥させるか、融合させるか、固化させて、構造を様々な処理条件および取扱い条件に対してその形状を維持できるようにさせる。他の実施形態において、ポスト堆積処理は堆積した材料の輪郭を増大させてもよい。例えば、熱エネルギーにさらすと、堆積した材料を膨張させる場合がある。

本構造は、約３マイクロメートルより高い、例えば約５マイクロメートルより高い、特定の実施形態において約７マイクロメートルより高い底基材上の高さを有してもよい。幾つかの実施形態において、本構造の高さは、約４５マイクロメートル未満、例えば、３５マイクロメートル未満、特定の実施形態において約２５マイクロメートル未満である。本構造は、約３００マイクロメートル未満、例えば約２００マイクロメートル未満、特定の実施形態において約１５０マイクロメートル未満の幅を有してもよい。本構造は、約１５マイクロメートルより広い、例えば約２５マイクロメートルより広い、特定の実施形態において約５０マイクロメートルより広い幅を有してもよい。

特定の実施形態において、本構造は、底基材の一端から前記底基材の第２端まで少なくとも１つの連続構造を含む規定パターンである。パターンは、規則的または不規則的、線状または波状であってもよく、あらゆる形状、例えば、一連の三角形、正方形、矩形、菱形、六角形または形状の組み合わせを形成してもよい。隣接形状の中心点の間の距離として定義されるピッチは、一般には約１５０マイクロメートルより広い、例えば約１７０マイクロメートルより広い、特定の実施形態において約２００マイクロメートルより広い。こうしたピッチは、一般には５１００マイクロメートルより狭い、例えば約２５００マイクロメートルより狭い、特定の実施形態において約１７００マイクロメートルより狭い。

幾つかの実施形態において、その後、堆積した材料またはポスト処理された堆積した材料を有する物品は剥離塗料で被覆される。

その後、構造化接着剤層は、接着剤を物品の構造化表面に接触させることにより作られ、よって接着剤物品を形成させる。接着剤は、例えば、組成物（溶液中の接着剤組成物、分散液としての組成物またはホットメルト組成物）を被覆することにより、または既存の接着剤層を貼合わせることにより構造化表面に接触してもよい。物品を剥離塗料で被覆する実施形態において、接着剤層は、いかなる剥離塗料よりも上に存在する。底基材上の構造は接着剤層の１つの主面における構造を付与する。接着剤における構造は、感圧接着剤の接着表面における空気排出溝を形成するように形成されたパターンをもたらす。例えば、底基材から除去すると、接着剤は、堆積した材料によって形成された構造パターンの逆の構造パターンを有し、接着剤の構造化表面を表面に堆積させるとき、空気排出溝は、接着剤の構造化表面を基材に接着させるときに空気が接着剤の下から流れ出すための出口経路を有する微細構造化接着表面を画定する。

キャリアウェブとして適するいかなる材料も本発明の底基材のために適するであろう。例には、紙およびプラスチックを含む高分子フィルムが挙げられる。底基材は単層または多層であってもよい。特定の例には、ポリエステル（例えばポリエチレンテレフタレート）、ポリプロピレン（キャストポリプロピレンおよび二軸配向ポリプロピレンを含む）および紙（クレー被覆紙を含む）が挙げられる。幾つかの実施形態において、ライナーはポリエチレン被覆紙またはポリエチレン被覆ポリ（エチレンテレフタレート）フィルムである。

幾つかの実施形態において、基材は平坦表面を有する少なくとも１つの主面を有する。他の実施形態において、基材は構造化表面を有する主表面を有する。幾つかの実施形態において、構造化表面は、無秩序な粗さ、無秩序な形状パターン、秩序だった粗さまたは秩序だった形状パターンのような構造であってもよい。

特定の実施形態において、底基材は順応性ではない。こうした実施形態において、底基材上の何も、例えばエンボスによって修正することができない。

幾つかの実施形態において、底基材を下塗りするか、または処理して、堆積した材料および得られた構造の接着性を強化してもよい。こうした処理の例には、例えば、コロナ処理、火炎処理、プラズマ処理および化学処理が挙げられる。

適する堆積した材料は、堆積したときにシート上に輪郭を作る材料を含む。材料は、その質量が底基材に移されるときに堆積される。

幾つかの実施形態において、堆積した材料は、モノマー、オリゴマーまたはポリマー、溶媒系溶液または溶媒系混合物あるいは水性溶液または水性混合物およびそれらの混合物から製造してもよい。一般に、材料は室温で液体である。幾つかのプロセスのために、液体は好ましくは粘性組成物である。材料は十分な温度に加熱されている間に堆積され得る熱軟化性組成物または液化性組成物であってもよい。堆積用材料は粉末の形態も取ってもよい。

幾つかの実施形態において、液体キャリアは、堆積用材料の構造が材料のポスト乾燥の前にあまり流れない限り、堆積用材料の一部として用いてもよい。液体キャリアは有機または水性であってもよく、幾つかの実施形態において、溶媒である。

特定の実施形態において、材料は化学的に硬化性の材料であり、それは、頑丈な最終構造を作るために堆積された後、例えば、重合、架橋または両方によってポスト処理してもよい。特定の例には、硬化性インキ、硬化性（メタ）アクリレート、（メタ）アクリレート官能性材料、硬化性ビニルエーテル、硬化性不飽和材料、エポキシド官能性材料および硬化性シリコーンが挙げられる。

他の実施形態において、堆積用材料は得られた構造において剥離特性を提供してもよい。特定の例には、米国特許第６，００７，９１４号明細書に記載されたものなどのポリジオルガノシロキサンポリウレアコポリマーおよびそのブレンドならびに米国特許第５，５２７，５７８号明細書および米国特許第５，８５８，５４５号明細書に示されたオルガノポリシロキサンを含有する放射線硬化性剥離塗料組成物が挙げられる。

他の実施形態において、堆積用材料は、粉末状材料、例えば、熱ポスト処理によって融合され得る融合性粉末である。

他の実施形態において、第１の堆積用材料はパターンを提供するために用いられ、一般に液体材料である。トポグラフィーを提供するために第１の堆積用材料上に被着される第２の材料は熱プロセスによって融合される熱可塑性粉末である。第２の材料も放射線硬化性であってよい。

シリカ、クレー、ならびにビニル樹脂（例えば、「ウカル（ＵＣＡＲ）」（登録商標）という商品名で販売されているもの）、アクリル樹脂（例えば、「アクリロイド（ＡＣＲＹＬＯＩＤ）」（登録商標）、「パラロイド（ＰＡＲＡＬＯＩＤ）」（登録商標）および「エルバサイト（ＥＬＶＡＣＩＴＥ）（登録商標）タイプという商品名で販売されているもの）、ポリエステル共樹脂および変性ウレアなどの樹脂などの添加剤を堆積用材料に添加して粘度を制御してもよい。水性粘度調整剤には、セルロースエーテル、疎水変性されたセルロースエーテル、ヒドロキシアルキルセルロース、セルロース錯体、多糖、寒天、アルカリ可溶性ポリマー、アルカリ膨潤性ポリマー、非イオンタイプ、非イオンウレタン、アルカリ膨潤性エマルジョンポリマー、疎水変性されたアルカリ膨潤性ポリマーおよびカルボキシル官能性ポリマーが挙げられる。

更に、接着剤からの剥離性を付与するために添加剤を含めてもよい。例には、米国特許第５，５２７，５７８号明細書に示されたものなどのシリコーン、放射線硬化性シリコーン、および国際公開第００／０２９６６号パンフレットに示されたものなどの他の反応性シリコーンが挙げられる。底基材への堆積した材料の密着を強化するために、他の添加剤を含めてもよい。他の添加剤には、分散剤、着色剤、触媒および表面張力調整剤が挙げられる。

他の実施形態において、添加剤は堆積した材料、例えば発泡剤の膨張を制御する。発泡剤の例には、揮発性液体または圧縮ガスなどの物理発泡剤、「エクスパンセル（ＥＸＰＡＮＣＥＬ）」（登録商標）（ジョージア州ダレースのアクゾ・ノーベル・カンパニー（Ａｋｚｏ Ｎｏｂｅｌ Ｃｏｍｐａｎｙ（Ｄｕｌｕｔｈ，ＧＡ））から入手できる）という商品名で販売されているものなどの微小球封入物理発泡剤、アンモニウム塩、炭酸水素塩、炭酸塩（例えば、炭酸水素ナトリウム、炭酸アンモニウムおよび炭酸水素アンモニウム）などの熱活性化化学発泡剤、Ｎ−ニトロソ化合物（例えば、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラアミンおよびＮ，Ｎ’−ジメチル−Ｎ，Ｎ’−ジニトロソテレフタルアミド）、スルホニルヒドラジド（例えば、ｐ−トルエンスルホニルヒドラジド、ベンゼンスルホニルヒドラジド、ベンゼン−１，３−ジスルホニルヒドラジド、４，４’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド））、アゾ化合物（例えば、アゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル、ジアゾアミノベンゼン）、スルホニルセミカルバジド（例えば、ｐ−トルエンスルホニルセミカルバジド）、５−フェニルテトラゾール、ジイソプロピルヒドラゾジカルボキシレートおよび５−フェニル−３，６−ジヒドロ−１，３，４−オキサジアジン−２−オン、硼水素化ナトリウムなどの他の化学発泡剤（水または酸プロトン源によって活性化される）、ならびに熱硬化性発泡剤（例えば、化学発泡剤＋過酸化物＋金属触媒）が挙げられる。

堆積した材料を含む構造は、様々な処理条件および取扱い条件ならびに接着剤のための剥離ライナーとしての使用に対してその形状を維持することができる。一般に、堆積した材料は、約１ＭＰａより大きいヤング率を有する場合がある。

特定の実施形態において、堆積した材料は、剥離層被覆および接着剤被覆において用いてもよい溶媒被覆プロセスに耐える。幾つかの実施形態において、堆積した材料は後の処理における熱処理に耐える。一般に、堆積した材料は２００℃を超える温度での熱処理に耐える。更に、堆積した材料は、最終製品の貯蔵、取扱いおよび処理ならびに耐久性に関して丈夫である。

幾つかの実施形態において、堆積した材料は順応性ではない。例えば、堆積した材料は、例えば熱エンボスによって修正されない。

接着剤は、所期の使用、例えば、ホットメルト接着剤、熱活性接着剤および感圧接着剤のために適するいかなる接着剤であってもよい。接着剤は、一般には感圧接着剤である。感圧接着剤は、一般に、それらの特性によって特徴付けられる。感圧接着剤は、（１）強力粘着性および永久粘着性、（２）指圧以下での被着物への接着、（３）被着物上で保持する十分な能力および（４）所期の用途のニーズを満たすのに十分な凝集強度を含む特性を有することが当業者に周知されている。多くの感圧接着剤は、一連の異なる応力速度条件下でこれらの特性を満足させなければならない。

適するいかなる感圧接着剤組成物も本発明のために用いることが可能である。感圧接着剤成分は、感圧接着剤特性を有するいかなる材料であることも可能である。更に、感圧接着剤成分は単一感圧接着剤であることが可能であるか、または感圧接着剤は２種以上の感圧接着剤の組み合わせであることが可能である。

本発明において有用な感圧接着剤には、例えば、天然ゴム、合成ゴム、スチレンブロックコポリマー、ポリビニルエーテル、ポリ（メタ）アクリレート（アクリレートとメタクリレートの両方を含む）、ポリオレフィンおよびシリコーンに基づく感圧接着剤が挙げられる。感圧接着剤は、水性、溶媒系、ホットメルト型または１００％固形物被覆可能型であってもよい。

感圧接着剤は本質的に粘着性であってもよい。必要ならば、粘着性付与剤を感圧接着剤の中に含めてもよい。有用な粘着性付与剤には、例えば、ロジンエステル樹脂、芳香族炭化水素樹脂、脂肪族炭化水素樹脂およびテルペン樹脂が挙げられる。例えば、油、可塑剤、酸化防止剤、紫外線（「ＵＶ」）安定剤、水素添加ブチルゴム、顔料および硬化剤を含む他の材料は特殊な目的のために添加することが可能である。

他の添加剤は、充填剤、凝集強度を増加させる添加剤および粘着性減少添加剤などの感圧接着剤の特性を最適化するために感圧接着剤の中に含めてもよい。

好ましい実施形態において、感圧接着剤は、少なくとも１種のポリ（メタ）アクリレートに基づいている（例えば、（メタ）アクリル感圧接着剤である）。ポリ（メタ）アクリル感圧接着剤は、例えば、イソオクチルアクリレート、イソノニルアクリレート、２−メチルブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレートおよびｎ−ブチルアクリレートなどの、例えば少なくとも１種のアルキル（メタ）アクリレートエステルモノマーと例えば、（メタ）アクリル酸、酢酸ビニル、Ｎ−ビニルピロリドン、（メタ）アクリルアミド、ビニルエステル、フマレート、スチレンマクロマーまたはそれらの組み合わせなどの少なくとも１種の任意のコモノマー成分から誘導される。好ましくは、ポリ（メタ）アクリル感圧接着剤は、約０〜約２０重量％の間のアクリル酸と、約１００〜約８０重量％の間の、イソオクチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレートまたはｎ−ブチルアクリレート組成物の少なくとも１種、好ましくはイソオクチルアクリレートから誘導される。本発明の好ましい実施形態は、約２〜約１０重量％の間のアクリル酸と約９０〜約９８重量％の間の、イソオクチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレートまたはｎ−ブチルアクリレート組成物の少なくとも１種から誘導される。本発明のための１つの特定の実施形態は、約２〜約１０重量％のアクリル酸と約９０〜約９８重量％のイソオクチルアクリレートから誘導される。

もう１つの実施形態において、接着剤は、約９４〜９８重量％の、イソオクチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレートまたは２−メチルブチルアクリレートと２〜６重量％の（メタ）アクリルアミドから誘導される。

接着剤は、例えば、水性溶媒または有機溶媒の中で溶媒被覆することが可能である。他の実施形態において、接着剤はホットメルト被覆される。他の実施形態において、接着剤は固体から被覆してもよく、その後、硬化させてもよい。

物品は、所期の基材または接着剤層からの剥離を提供するために任意の材料で被覆してもよい。物品が被覆なしで剥離性を有する場合、例えば、構造が接着剤への接着を制限し、底基材が本質的に剥離性の特性を有する場合、剥離層は必須でない場合がある。剥離性被膜は、構造を形成させる材料の堆積の前に底基材上に被覆してもよい。堆積した材料自体が上で詳述したように剥離性材料である場合、この実施形態は有用である。他の実施形態において、剥離性被膜は堆積した材料の上でシート上に被覆してもよい。

適する剥離被膜は所望の接着剤のために当該技術分野で知られている。剥離被膜の例には、シリコーン、溶媒型および無溶媒型、熱硬化型および放射線硬化型、縮合硬化型および付加硬化型、エポキシド官能性、アクリレート官能性、シラノール官能型、シリコーン水素化物官能型、ならびにシロキサンなどの剥離調整剤が挙げられる。特定の実施形態において、剥離被膜はシリコーンである。

上方基材は底基材とは反対側の接着剤層に結合されてもよい。上方基材は、いかなる基材であってもよい。例えば、フィルム、ヒートシンクおよびシリコンウェハであってもよい。接着剤は、物品の除去後に所期の被着物に上方基材を接着させるように機能する。例えば、上方基材は、物品から除去されるときに接着剤のためのテープバッキングとして機能してもよい。特定の実施形態において、上方基材は接着剤層とは反対側の印刷のためにインク受容性である。

特定の実施形態において、上方基材は、接着剤がライナーパターンから微細複製された後に接着剤に貼合わされる。他の実施形態において、接着剤は上方基材上に調製され、その後、物品は上方基材とは反対側の接着剤に接触する。

これらの物品は、例えば、接着剤物品を形成させる接着剤製品のための剥離ライナーとしてもう１つの層または物品を運ぶためのキャリアウェブとして用いてもよい。幾つかの接着剤物品は接着剤とは反対側の上方基材を更に含む。特定の実施形態において、接着剤物品は上方基材を必要としない転写テープまたはテープのロールであってもよい。

特定の実施形態において、上方基材は画像形成される。上方基材は、エレクトログラフィー、インクジェット、スクリーン印刷、フレキソ印刷、電子切断または接着剤とは反対側の主面上での他の画像形成技術またはグラフィック技術を含むいずれかの商用技術を用いて画像形成することが可能である。

以下の実施例は本発明の実施の形態を更に開示する。

評価試験
トポグラフィーの分析
「ジェナ・ジェナバート（Ｊｅｎａ Ｊｅｎａｖｅｒｔ）」入射光顕微鏡および表面の代表的な点に関する「ウィコ・オプティカル・プロファイラ（ＷＹＫＯ Ｏｐｔｉｃａｌ Ｐｒｏｆｉｌｅｒ）」干渉計を用いて表面トポグラフィーを評価した。
ライナー剥離
約５ｃｍ×７．５ｃｍのサンプルを切断し、フィルム／ＰＳＡ貼合せ物を手によってライナーから引き剥がした。ライナーからの剥離の容易さを以下の尺度で採点した。
不合格１：紙ベースの引裂、紙の裂けおよびＰＳＡ層上に残留、またはＰＥＴベース上でのＰＳＡの凝集裂け。
不合格２：きれいに除去されたが、引き剥がすのが困難。
合格３：中程度の剥離力
合格４：容易な除去

塗布試験
ライナーの除去後、平坦な塗装アルミニウムパネル上でＰＳＡ面を下にして「ライナー剥離試験」からの接着剤サンプルを置いた。幅７．６ｃｍ×直径６．０ｃｍで１２２６ｇのゴムロールを用いて、サンプルの周囲に沿って約１ｃｍ幅の領域を平らに延ばした。指圧を用いてサンプルの接着端から中心に向けてサンプルを押し付け、その後、サンプルの中心で気泡およびエアポケットに押し付けて、気泡および閉じ込められたエアポケットを押し出すのに要した時間を評価した。結果を次の通り採点した。
不合格：気泡およびエアポケットを押し出すことができなかった。
合格：気泡およびエアポケットを押し付けて平坦になった。気泡およびエアポケットを押し出すためのおよその時間を秒で報告した。

接着力試験
「塗布試験」で被着された接着剤を平坦なパネルから引き剥がした。接着力を次の通り採点した。
不合格１：極度に低い接着力、小さい力しか要しなかった。
合格２：パネル上に接着した。
合格３：パネルへのより強力な接着力

ライナーのための底基材
紙：クレー被覆７８ポンド（３０００平方フィート連当たり）クラフト紙、公称厚さ４．４ミル（ボイス（Ｂｏｉｓｅ））
ＰＥＴ：平滑、光沢、クリア且つ無色のポリエチレンテレフタレートフィルム、公称厚さ４ミル（「スコッチパー（Ｓｃｏｔｃｈｐａｒ）」（登録商標）ブランドポリエステルフィルム、スリーエム（３Ｍ））

堆積した材料
ピエゾインキ：「スコッチプリント（Ｓｃｏｔｃｈｐｒｉｎｔ）」（登録商標）グラフィックスのための３Ｍ Ｐｒｉｎｔｅｒ２５００ＵＶのためのＵＶ硬化性インキ、同じプリンタで硬化される。

エポキシ：６ｒｐｍでの８４，３００ｃｐｓの測定されたブルックフィールドモデルＬＶＤＴ粘度を有する「エポン（ＥＰＯＮ）」（登録商標）レジン１６０（シェル（Ｓｈｅｌｌ））１００部にＦＸ−５１２ＵＶ活性化エポキシ硬化剤（スリーエム（３Ｍ））１部を添加した。中圧ＵＶランプの２つのバンクを有するアメリカン・ウルトラバイオレット・カンパニー（Ａｍｅｒｉｃａｎ Ｕｌｔｒａｖｉｏｌｅｔ Ｃｏｍｐａｎｙ）のＵＶプロセッサーを用いて、下塗りされた材料を有する底シートを処理した。

剥離タイプ
ＲＡＤ−１００７Ｆ剥離塗料（ＦＣＣテクノロジーズ（ＦＣＣ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｉｅｓ））９６部と「キャブオーシル（Ｃａｂ−Ｏ−Ｓｉｌ）」Ｍ５シリカ（キャボット・コーポレーション（Ｃａｂｏｔ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ））４部の混合物を調製した。印刷された材料を有する底シートを上述したＵＶプロセッサーで処理した。

接着剤被覆およびフィルム貼合わせ
ＰＳＡ Ａ：
６０：４０重量比の酢酸エチルとヘプタンの中の２３％固体溶液としての熱架橋剤を添加した、イソオクチルアクリレートとアクリル酸の９０：１０重量比のコポリマー
ＰＳＡ Ｂ：
６４：３６重量比の酢酸エチルとヘプタンの中の２５％固体溶液としての熱架橋剤を添加した、イソオクチルアクリレートとアクリル酸の９３：７重量比のコポリマー

ノッチバーコータを用いて公称７ミルの湿り空隙で感圧接着剤溶液を同じライナー上に被覆し、その後、被覆された層を７１℃の炉内で１０分にわたり乾燥させた。これは、平坦な底基材上に公称１．１ミルの厚さのＰＳＡ層を与えた。下塗り層を有する２ミルの可塑化ＰＶＣを露出ＰＳＡに貼合わせて、ライナー／ＰＳＡ／フィルム構造を与えた。

実施例１および２は圧電印刷プロセスを用いた。黒の光硬化性インキの連続した交差稜線の反復ピッチインチ当たり１５線を有する格子パターンを堆積させ、「スコッチプリント（Ｓｃｏｔｃｈｐｒｉｎｔ）」（登録商標）グラフィックスのための３Ｍ Ｐｒｉｎｔｅｒ２５００ＵＶによる２パスを用いて紙ベース上およびＰＥＴベース上で光硬化させた。設定は、０．２５ポイント、７２６×６００ｄｐｉ、５０％インク各パスで２パス、３３インチ／秒、４５度バイアスで正方形格子インチ当たり１５線を与えるための１００％黒であった。

実施例１は紙ベース基材を用いた。トポグラフィーの分析は、２６３±１５マイクロメートルの紙の底での平均幅および１８±６マイクロメートルの平均高さを有する本質的に連続した波状の堅固な稜線を示した。稜線の構造は爪による摩擦に耐えた。微細構造化底シートを錫触媒シリコーン配合物の薄い層で被覆し、１０４℃で２分にわたり炉で硬化させ、その後、ＰＳＡ Ｂで被覆し、フィルムに貼合わせた。フィルムバッキング／ＰＳＡサンプルを円滑且つ容易にライナーから除去した。トポグラフィーの分析は、約２４０マイクロメートル平均幅と２５マイクロメートル以下の高さを有する除去されたライナー稜線および２２マイクロメートル以上の深さと約２６０マイクロメートルの平均幅を有するＰＳＡ溝（ライナー上の稜線のパターンに対応する溝の格子パターンの中の）を示した。評価結果を表に示している。

実施例２はＰＥＴベースを用いた。トポグラフィーの分析は約２００〜２５０マイクロメートルの範囲のフィルムの底付近で決定された幅および２２±５マイクロメートルの平均高さを有する本質的に連続した波状の稜線を示した。稜線の構造は爪による摩擦に耐えた。構造化ベースは実施例１のように被覆されたシリコーンであり、ＰＳＡ Ａで被覆し、フィルムに貼合わせた。トポグラフィーの分析は、約２３５マイクロメートル平均幅と２５マイクロメートル以下の高さを有する除去されたライナー稜線および２１マイクロメートル以上の深さと約２７５マイクロメートルの平均幅を有するＰＳＡ溝（ライナー上の稜線のパターンに対応する溝の格子パターンの中の）を示した。

実施例３、４、５および６は、反復ピッチインチ当たり２０線で交差線を印刷するとともに幅約４５マイクロメートルのフィラメントおよび幅約４５マイクロメートルの開口のスクリーンの枠から４５度バイアスで設定された正方形格子パターンを画定するための３０５メッシュ印刷スクリーンを用いた。スクリーンの線は公称約３ミル（幅７５マイクロメートル）であった。底基材をスクリーンの下で接触して置き、プラスチックスキージまたはゴムスキージを用いて光硬化性材料をスクリーン上にしっかり押し付けた。ＵＶプロセッサーを用いて、印刷されたシートを処理した。

実施例３は、堅い隆起格子微細構造を作るために紙ベース上のエポキシ光硬化性材料および５８フィート／分でＵＶプロセッサー（ＵＶＡ：パスごとに０．２５ジュール／平方センチメートル）を通して２つのパスを用いた。稜線は爪による摩擦に耐えた。トポグラフィーの分析は、幾つかの稜線が幅２７５マイクロメートルおよび高さ１４マイクロメートル以下であったことを示した。シリコーンの薄い層を被着させ、実施例１および２のように微細構造化底シート上で硬化させ、その後、ＰＳＡ Ａで被覆し、フィルムに貼合わせた。トポグラフィーの分析は、約２４０マイクロメートルの平均幅と２０マイクロメートル以下の高さを有する除去されたライナー稜線および１５マイクロメートル以上の深さと約２６０マイクロメートルの平均幅を有するＰＳＡ溝（ライナー上の稜線のパターンに対応する溝の格子パターンの中の）を示した。物品の顕微鏡写真は図１で見られる。

実施例４は、堅い稜線を作るために実施例３の同じプロセスを用いたが、ベースとしてＰＥＴを用いた。稜線の構造は爪による摩擦に耐えた。シリコーンおよび接着剤の被覆の前のトポグラフィーの分析は、１８０マイクロメートル〜２８０マイクロメートルの幅および１３マイクロメートル以下の高さであった連続した稜線を示した。シリコーンおよび接着剤の被覆後、トポグラフィーの分析は、約１９０マイクロメートル平均幅と１３マイクロメートル以下の高さを有する除去されたライナー稜線および１１マイクロメートル以上の深さと約２５０マイクロメートルの平均幅を有するＰＳＡ溝（ライナー上の稜線のパターンに対応する溝の格子パターンの中の）を示した。物品の顕微鏡写真は図２で見られる。

実施例５は、堅い微細構造を作るためにＰＥＴベース上の光硬化性剥離型材料および７０フィート／分でＵＶプロセッサー（ＵＶＡ：０．２４５ジュール／平方センチメートル）を通して１つのパスを用いた。稜線は爪による摩擦に耐えた。トポグラフィーの分析は、約１５９マイクロメートルのフィルムの底付近で決定された平均幅と１２〜２４マイクロメートルの範囲の高さを有する連続した稜線を示した。微細構造化シートを錫触媒シリコーン配合物の薄い層で被覆し、実施例１のように炉で硬化させ、その後、ＰＳＡ Ａで被覆し、フィルムに貼合わせた。トポグラフィーの分析は、約１５０マイクロメートル平均幅と１９マイクロメートル以下の高さを有する除去されたライナー稜線および１７マイクロメートル以上の深さと約１８０マイクロメートルの平均幅を有するＰＳＡ溝（ライナー上の稜線のパターンに対応する溝の格子パターンの中の）を示した。

実施例６は、シリコーンの薄い層を接着剤被覆の前に微細構造化シート上に被覆しなかったことを除き、実施例５を繰り返した。トポグラフィーの分析は、約２１０マイクロメートル平均幅と２０マイクロメートル以下の高さを有する除去されたライナー稜線および２４マイクロメートル以上の深さと約２４０マイクロメートルの平均幅を有するＰＳＡ溝（ライナー上の稜線のパターンに対応する溝の格子パターンの中の）を示した。物品の顕微鏡写真は図３で見られる。

実施例７はグラビア印刷プロセスによりエポキシ光硬化性材料を用いた。グラビア印刷版をマグネシウム合金板の光化学エッチングによって製造して、交差連続溝の正方形格子インチ当たり２０線を提供した。溝は版の最上表面で幅約８０マイクロメートルおよび深さ約３８マイクロメートルであった。幅１２インチのゴムスキージを用いて版を横切ってエポキシ光硬化性材料を溝に広げ、幅４７ｍｍ×直径３７ｍｍのゴムロールを用いてＰＥＴシートを版に押し付けた。シートを版から剥ぎ取り、５５フィート／分でＵＶプロセッサー（ＵＶＡ：パス当たり０．３０ジュール／平方センチメートル）を通して２回処理して、微細構造化表面をもたらした。稜線は爪による摩擦に耐えた。シリコーンおよび接着剤の被覆後、トポグラフィーの分析は、約２５０マイクロメートル平均幅と１３マイクロメートル以下の高さを有する除去されたライナー稜線および約２５０マイクロメートルの平均幅を有するライナー上の稜線のパターンに対応するＰＳＡ表面における溝の格子パターンを示した。

実施例８、９、１０および１１は、実施例３〜６に記載されたのと似たスクリーン印刷プロセスおよびスクリーンパターンを用いた。更に、２３０メッシュと３５５メッシュのスクリーンを用いた。２３０メッシュのスクリーンは幅約５５マイクロメートルのフィラメントと幅約５５マイクロメートルの開口を有していた。３５５メッシュのスクリーンは幅約３５マイクロメートルのフィラメントと幅約３５マイクロメートルの開口を有していた。

実施例８
米国特許第５，５９１，７８６号明細書および米国特許第５，６３５，５４５号明細書で開示されたものに似たポリエステルヘキサアクリレートとポリカプロラクトンの光硬化性混合物を柔らかい液ペーストに暖め、プラスチックスキージを用いて手で３０５メッシュのスクリーン上に押し付けて、紙ベース上に印刷した。これは、不連続稜線の格子インチ当たり隆起した２０線を提供した。稜線は幅約９０マイクロメートルで、高さ約１９マイクロメートルであった。

実施例９
無溶媒ＰＶＣプラスチゾルを用いて実施例８を繰り返した。これは、柔らかい非融合プラスチゾルの連続した稜線の格子インチ当たり２０線を提供した。稜線は高さ約１６マイクロメートルであった。

実施例１０
上述したエポキシ配合物を用いて実施例８を繰り返した。パス当たり０．１８４ジュール／平方センチメートルのＵＶＡ線量で、印刷されたシートをＵＶプロセッサーに２回通した。硬化した堅い連続した稜線の正方形格子パターンインチ当たり２０線を形成した。稜線は約１３５〜１５５マイクロメートルの幅および１３〜１９マイクロメートルの高さであった。連続した稜線を与えるために他のスクリーンも用いた。

実施例１１
スリーエム（３Ｍ）製の８０ｇの９７２０クリアＵＶ硬化性インキに３ｇの「アエロジル（Ａｅｒｏｓｉｌ）」Ｒ２０２（デグッサ（Ｄｅｇｕｓｓａ））疎水性非晶質被覆シリコーン粉末を攪拌しつつゆっくり添加して、剪断減粘性配合物をもたらした。＃４スピンドルを用いるブルックフィールドＬＶ粘度は、
６０ＲＰＭで１０，０００ｃｐｓを下回る
３０ＲＰＭで１９，８００ｃｐｓ
１２ＲＰＭで３９，２５０ｃｐｓ
６ＲＰＭで６２，５００ｃｐｓ
であった。

実施例１０のスクリーン印刷および照射プロセスを用いて微細構造化シートをもたらした。パスごとの照射は０．１７９ジュール／平方センチメートルのＵＶＡ線量であった。スクリーンごとの結果を以下の表で示している。

実施例１２
パターン化金属板およびグラビア校正印刷機（「グラブ−Ａ−プルフ（Ｇｒａｖ−Ａ−Ｐｒｕｆ）」，マサチューセッツ州サウスハドリーのＣ＆Ｇマシン（Ｃ＆Ｇ Ｍａｃｈｉｎｅ Ｃｏ．，Ｉｎｃ．（Ｓｏｕｔｈ Ｈａｄｌｅｙ，ＭＳ））を用いてエポキシ配合物を紙上に印刷した。十分な刃圧が板に紙を押し付けた領域において連続した稜線の格子を紙に転写した。

実施例１３
１８０シリーズ「コントロールタック（Ｃｏｎｔｒｏｌｔａｃ）」（登録商標）グラフィックメーキングシステムフィルム（スリーエム（３Ｍ）製の接着剤裏打ちＰＶＣフィルム製品）の片をそのシリコーン被覆剥離ライナーからきれいに且つ容易に除去し、基材上に片をしっかり押し付けるためにＰＡ−１フラットプラスチックスキージ（３Ｍ）の縁を用いて、片を室温で指示された基材上に接着させた。約１５秒後、少なくとも約２０ｃｍ／分の速度で、片を基材から引き戻した。結果は、試験された基材の非剥離特性およびフィルムおよび／または基材の破壊を示している。
ポリエステルベースシート：接着したフィルムは引き剥がすのが難しく、引き裂かれた。
紙ベースシート：紙の最上層は接着剤層上で引き剥がされた。
紙ビジネスカード：カードの最上層は接着剤層上で引き剥がされた。

本発明の種々の変更および改変は、本発明の趣旨および範囲を逸脱せずに当業者に明らかになるであろう。

実施例３で調製されたサンプルのディジタル画像である。 実施例４で調製されたサンプルのディジタル画像である。 実施例５で調製されたサンプルのディジタル画像である。

Claims (8)

1. 第１の主面と前記第１の主面とは反対側の第２の主面を有する底基材と、
   前記底基材の前記第１の主面の一部に接着させた堆積した材料を含む構造化表面と、
   を含む物品であって、前記材料が少なくとも３マイクロメートルの第１の主面上の高さを有し、前記構造化表面が前記堆積した材料によって部分的に画定され、前記構造化表面が前記底基材の一端から前記底基材の第２端まで少なくとも１つの連続構造を有する物品。
2. 前記物品がキャリアウェブである、請求項１に記載の物品。
3. 前記堆積した材料が順応性ではない、請求項１に記載の物品。
4. 前記底基材が順応性ではない、請求項１に記載の物品。
5. 前記底基材の第１の主面上に隣接して更に接着剤層を含む、請求項１に記載の物品。
6. 前記堆積した材料がインクである、請求項１に記載の物品。
7. 第１の主面と前記第１の主面とは反対側の第２の主面を有する底基材を提供する工程と、
   規定パターンとして底基材の前記第１の主面の少なくとも１部上に材料を堆積させる工程と、
   を含む物品を製造する方法であって、前記規定パターンが前記底基材の一端から前記底基材の第２端まで少なくとも１つの連続構造を含み、前記シートの第１の表面の平均平面上の材料の高さが少なくとも３マイクロメートルである方法。
8. 前記シートの第１の主面上に前記材料をスクリーン印刷することにより前記材料を堆積させる、請求項７に記載の方法。

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