JP5376754B2 - シーリング装置 - Google Patents

Description

本発明は、パンクした空気入りタイヤをシールするためのシーリング剤を空気入りタイヤ内へ注入するシーリング装置に関する。

近年、空気入りタイヤ（以下、単に「タイヤ」という。）がパンクした際に、タイヤ及びホイールを交換することなく、タイヤをシーリング剤により補修するシーリング装置が普及している。この種のシーリング装置としては、例えば、特許文献１に記載されているものが知られている。

特許文献１に示されたシーリング装置は、パンクシーリング剤が収容されかつ、その取出し口がアルミ箔等からなり破通可能な蓋部（シール部材）により密閉された収納部を取替可能に収納する液剤容器と、筒状の胴部を有するハウジング及び、胴部内に移動可能に配置されたピストン状の切換え具とが設けられたユニット本体（注入ユニット）とを備えている。

ハウジングの胴部には、圧縮空気源に通じる流入口（空気供給口）と、タイヤに通じる吐出口とが設けられている。また切換え具は、胴部内でシール部材から離間した位置（後退位置）から先端破断部（刃部）によりシール部材を破断する位置（破断位置）まで移動可能とされている。

特許文献１記載のシーリング装置を使用する際には、先ず、底部が上を向くように装置を反転させ、上側に向けた底部から冶具を差し込んで装置内部の切換え具を移動させ、切換え具が後退位置にあると、切換え具に形成された主連通路を通して流入口と吐出口とが連通し、圧縮空気源から胴部内へ供給された圧縮空気がタイヤ内へ供給される。また切換え具が破断位置まで移動すると、切換え具の主連通路を通して圧縮空気源から胴部内へ供給された圧縮空気が液剤容器内へ供給される。これにより、液剤容器内に形成された空気溜りの静圧によりシーリング剤が取出し口から押し出され、このシーリング剤が胴部内における胴部の内周面と切換え具の外周面との間に形成される隙間及び吐出口を通してタイヤ内へ供給される。
特開２００５−１９９６１８号

従来のシーリング装置では、シーリング剤の供給前に、装置を倒立させてから冶具を差込み、冶具を差し込んだ後に装置を正立させるとうい作業を行っているため以下のような問題点があった。
（１） 作業者が作業するとき、装置を反転させることを理解できない懸念があり、作業間違いにつながりやすい。
（２） 装置を反転させる作業が面倒。

本発明の目的は、上記事実を考慮して、簡単かつ確実に作業を行えるシーリング装置を提供することにある。

請求項１に記載のシーリング装置は、シーリング剤が収容され、前記シーリング剤を吐出するための吐出口を下部に有すると共に、前記吐出口が封止部材で封止された液剤容器と、前記吐出口よりも下方に配置され、前記液剤容器を下方へスライドさせることで前記封止部材を開けて前記シーリング剤を前記吐出口から流出させる注入ユニットと、前記液剤容器を前記注入ユニットの上方で仮保持する保持手段と、前記シーリング剤を加圧して空気入りタイヤに供給するための供給手段と、を有することを特徴としている。

次に、請求項１に記載のシーリング装置の作用を説明する。
請求項１に記載のシーリング装置を用いて空気入りタイヤにシーリング剤を供給する際には、先ず、液剤容器を押圧して下方に移動させる。これにより、封止部材が注入ユニットにより開けられて液剤容器内のシーリング剤が吐出口から流出する。このようにして流出されたシーリング剤は、供給手段によって加圧することで、空気入りタイヤの内部に注入できる。空気入りタイヤの穴は、内部に供給されたシーリング剤によって塞がれる。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のシーリング装置において、前記液剤容器の、前記注入ユニットから離間する方向への移動を阻止する戻り防止手段を有する、ことを特徴としている。

次に、請求項２に記載のシーリング装置の作用を説明する。
供給手段によってシーリング剤を加圧することで、液剤容器は注入ユニットから離間する方向の力を受ける。戻り防止手段は、液剤容器の注入ユニットから離間する方向への移動を阻止するので、加圧中に液剤容器が注入ユニットから離脱することを防止できる。

請求項３に記載の発明は、請求項２に記載のシーリング装置において、前記戻り防止手段は、前記液剤容器の外周面に形成された突起と、前記液剤容器を収納するケースに設けられ、前記液剤容器が前記注入ユニットから離間する方向へ移動した際に前記突起に引っ掛かる引掛け部と、を有することを特徴としている。

次に、請求項３に記載のシーリング装置の作用を説明する。
請求項３に記載のシーリング装置では、液剤容器が注入ユニットから離間する方向へ移動すると、液剤容器の外周面に形成された突起にケースに設けた引掛け部が引っ掛かり、液剤容器の注入ユニットから離間する方向への移動を阻止する。

請求項４に記載の発明は、請求項１又は２に記載のシーリング装置において、前記液剤容器に対して着脱可能に設けられ、前記液剤容器に係合している際に前記液剤容器の移動を阻止し、前記液剤容器から離間することで前記液剤容器の移動を許容する安全ピン、を有することを特徴としている。
次に、請求項４に記載のシーリング装置の作用を説明する。
シーリング装置を使用する際には、安全ピンを液剤容器から離間させることで、液剤容器を注入ユニットに向けて移動させることができる。また、安全ピンが液剤容器に係合している時には、液剤容器の移動は阻止され、閉塞部材が開けられることを確実に防止できる。
請求項５に記載の発明は、請求項１乃至請求項４の何れか１項に記載のシーリング装置において、前記液剤容器を前記注入ユニットに向けて移動する際のガイド手段を有する、ことを特徴としている。

次に、請求項５に記載のシーリング装置の作用を説明する。
請求項５に記載のシーリング装置では、液剤容器を移動する際に、液剤容器はガイドに案内されて注入ユニットに向けて確実に移動される。このため、注入ユニットによって液剤容器の封止部材を確実に開けることができる。

請求項６に記載の発明は、請求項５に記載のシーリング装置において、前記ガイド手段は、前記液剤容器の外周面に設けられ、前記液剤容器の移動方向に沿って形成されたリブと、前記液剤容器を収納するケースに設けられ、前記リブを摺動可能に支持する溝と、を有する、ことを特徴としている。

次に、請求項６に記載のシーリング装置の作用を説明する。
請求項６に記載のシーリング装置では、液剤容器のリブがケースの溝に摺動することで、液剤容器の案内を行う。
また、液剤容器のリブは、液剤容器の補強となり、液剤容器の耐圧を向上することもできる。

請求項７に記載の発明は、請求項１乃至請求項６の何れか１項に記載のシーリング装置において、前記液剤容器を仮保持する仮保持手段を有する、ことを特徴としている。

次に、請求項７に記載のシーリング装置の作用を説明する。
請求項７に記載のシーリング装置では、仮保持手段が液剤容器を仮保持し、振動等によって液剤容器が不用意に移動することを防止できる。

請求項８に記載の発明は、請求項１に記載のシーリング装置において、前記注入ユニットは、前記液剤容器を収納するケースの底部に立設され、前記封止部材を突き破る押圧治具にスライド可能に取り付けられていることを特徴としている。
請求項９に記載の発明は、請求項８に記載のシーリング装置において、前記押圧治具に、前記液剤容器の前記吐出口に内挿されることで前記封止部材を突き破る突き破りパーツを備えた、ことを特徴としている。

次に、請求項９に記載のシーリング装置の作用を説明する。
請求項９に記載のシーリング装置では、突き破りパーツによって吐出口を封止している封止部材を突き破ることができ、これにより、容器内のシーリング剤を吐出口から確実に流出させることができるようになる。

以上説明したように、請求項１に記載のシーリング装置では、液剤容器を押圧して下方に移動させることで液剤容器内のシーリング剤を吐出口から流出させることができるので、以下のような効果が得られる。

先ず、従来の冶具を用いたシーリング装置のように、シーリング装置を一旦倒立（反転）させてから冶具で液剤容器を開け、その後、シーリング装置を正立させてからシーリング剤の供給う方式に比較して作業が簡単かつ確実に行える。
また、シーリング装置を反転しないため、装置上面が路面に接触して汚れたり、濡れたりすることが無い。

請求項２に記載のシーリング装置は上記の構成としたので、加圧中に液剤容器が注入ユニットから離脱することを防止でき、シーリング剤が漏れ出ることを防止できる。

請求項３に記載のシーリング装置は、突起と引掛け部という簡単な構成で、液剤容器の注入ユニットから離間する方向への移動を阻止することができる。

請求項４に記載のシーリング装置は上記の構成としたので、注入ユニットによって液剤容器の封止部材を確実に開けることができる。

請求項５に記載のシーリング装置は、リブと溝という簡単な構成で、液剤容器の案内を行うことができる。また、リブが液剤容器の補強となり、液剤容器の耐圧を向上することができる。

請求項６に記載のシーリング装置は、仮保持手段が液剤容器を仮保持し、振動等によって液剤容器が不用意に移動することを防止できる。

請求項７に記載のシーリング装置は、安全ピンを液剤容器に係合させることで、閉塞部材が開けられることを確実に防止できる。

［第１の実施形態］
以下、本発明の第１の実施形態に係るシーリング装置について説明する。
（シーリング装置の構成）
図１には、本発明の実施形態に係るシーリング装置１０が示されている。シーリング装置１０は、自動車等の車両に装着された空気入りタイヤ（以下、単に「タイヤ」という。）がパンクした際、そのタイヤ及びホイールを交換することなく、タイヤをシーリング剤により補修するものである。
図１に示されるように、シーリング装置１０は外殻部として箱状のケーシング１１を備えており、このケーシング１１の内部には、コンプレッサユニット１２、注入ユニット２０及び、この注入ユニット２０に連結固定された液剤容器１８等が配置されている。

コンプレッサユニット１２には、その内部にモータ、エアコンプレッサ、電源回路、制御基板等が配置されると共に、電源回路からユニット外部へ延出する電源ケーブル１４が設けられている。この電源ケーブル１４の先端部に設けられたプラグ１５を、例えば、車両に設置されたシガレットライターのソケットに差込むことにより、車両に搭載されたバッテリにより電源回路を通してモータ等へ電源が供給可能になる。ここで、コンプレッサユニット１２は、そのエアコンプレッサにより修理すべきタイヤ１００（図２参照）の種類毎に規定された指定圧よりも高圧（例えば、３００ｋＰａ以上）の圧縮空気を発生可能とされている。

図３に示されるように、シーリング装置１０には、シーリング剤３２を収容した液剤容器１８及び、この液剤容器１８が連結される注入ユニット２０が設けられている。液剤容器１８の下端部には、下方に突出する略円筒状の首部２６が一体的に形成されている。首部２６は、それよりも上端側の容器本体部２２よりも径が細く形成されている。首部２６の下端には、シーリング剤３２を吐出するための吐出口２４が円形に開口しており、この吐出口２４は膜状のアルミシール３０により閉塞されている。アルミシール３０は、その外周縁部が首部２６における吐出口２４の周縁部に接着等により全周に亘って固着されている。

ここで、液剤容器１８はＰＰ、ＰＥ等の樹脂材料により成形されており、注入ユニット２０についても、液剤容器１８の外環状部材２８とスピン溶着により接合可能なＰＰ、ＰＥ等の液剤容器１８と同一の樹脂材料に一体成形されている。

液剤容器１８内には、シーリング装置１０により修理すべきタイヤ１００の種類、サイズ等に応じた規定量（例えば、２００ｇ〜４００ｇ）よりも若干多めのシーリング剤３２が充填されている。なお、本実施形態の液剤容器１８においては、空間を設けることなくシーリング剤３２が隙間無く充填されているが、シーリング剤３２の酸化、窒化等による変質を防止するため、出荷時にＡｒ等の不活性ガスをシーリング剤３２共に液剤容器１８内へ若干量封入するようにしても良い。
シーリング装置１０では、液剤容器１８を注入ユニット２０の上側に直立した状態にすると、液剤容器１８内のシーリング剤３２が自重により、液剤容器１８のアルミシール３０を加圧した状態となる。

注入ユニット２０には、上端側が開口した略有底円筒状に形成されたユニット本体部３４及び、このユニット本体部３４の下端部から外周側へ延出する円板状のフランジ３６が一体的に設けられている。
シーリング装置１０では、液剤容器１８の首部２６の中間部分に形成された段部２６Ａがユニット本体部３４の上端部にスピン溶着により接合されることにより、液剤容器１８が注入ユニット２０に連結固定されている。

首部２６がユニット本体部３４に接合されると、液剤容器１８と注入ユニット２０との間には、加圧給液室４０が形成される。加圧給液室４０は、後述する押圧冶具８２によりアルミシール３０が突き破られると液剤容器１８の内部と連通する。

注入ユニット２０には、ユニット本体部３４の中心部に、注入ユニット２０の下端面と加圧給液室４０との間を貫通する断面円形の冶具挿入穴４４が形成されている。
シーリング装置１０には、コンプレッサユニット１２から延出する耐圧ホース５０が設けられており、この耐圧ホース５０は、その基端部がコンプレッサユニット１２内のエアコンプレッサに接続されている。

注入ユニット２０には、ユニット本体部３４を貫通して外周側へ延出する円筒状の空気供給管５２が形成されており、空気供給管５２は、冶具挿入穴４４内へ連通している。この空気供給管５２の外周側の先端部には、耐圧ホース５０の先端部が接続されている。
ケーシング１１の底板１１Ａには、液剤容器１８からシーリング剤３２を吐出させる際に用いる棒状の押圧冶具８２が配置されている。

押圧冶具８２には、上端面から下方に向けて延び、中間部で複数本（例えば、４本）に分岐し、分岐した部分がそれぞれ外周側へ延出した冶具連通路８８が形成されている。押圧冶具８２の外周面には、冶具連通路８８の開口部分に空気通路となる環状の連通溝９０が形成されている。

押圧冶具８２の外周面には、連通溝９０の上側及び下側にそれぞれ嵌挿溝９２及び嵌挿溝９４が形成されており、これら一対の嵌挿溝９２、９４には、それぞれＯリング９６が嵌挿されている。

冶具挿入孔４４には、容器側に突き破りパーツ９８の軸部９８Ａが挿入されている。突き破りパーツ９８は、軸部９８Ａの上端部に、径方向外側へ拡径する円盤状の穿孔部９８Ｂを備えている。穿孔部９８Ｂの上面には、アルミシール３０を突き破りやすくするための刃９８Ｃが複数形成されている。
なお、穿孔部９８ＢＢはアルミシール３０の正面中央に対向しており、穿孔部９８ＢＢとアルミシール３０との間には若干の隙間を設けている。
上記の構成により、押圧冶具８２が冶具挿入穴４４内へ挿入されると、押圧冶具８２の先端が突き破りパーツ９８を押し、突き破りパーツ９８の穿孔部９８Ｂがアルミシール３０を突き破り、図５に示されるように突き破りパーツ９８が液剤容器１８内まで押し出される。

また、図５に示すように、押圧冶具８２が冶具挿入穴４４内へ挿入された状態では、押圧冶具８２の連通溝９０と空気供給管５２とが軸方向に沿って一致する。これにより、連通溝９０を介して空気供給管５２が押圧冶具８２の冶具連通路８８と連通する。
また一対のＯリング９６は、押圧冶具８２が冶具挿入穴４４に挿入された状態で、それぞれ外周側の端部を冶具挿入穴４４の内周面へ全周に亘って圧接させている。

（注入ユニット２０の支持構造）
図３に示すように、通常、注入ユニット２０は、ケーシング１１の底板１１Ａから所定寸法離間している。

図６に示すように、注入ユニット２０のフランジ３６には、円形のガイド孔１０４、円弧状の長孔１０６、及保持孔１０８が形成されている。
図１及び図６に示すように、円形のガイド孔１０４には、底板１１Ａに立設された円柱状のガイドピン１１０が挿入されている。

図７にも示すように、保持孔１０８は、円形の孔の内周部分に十字状の橋渡し部１０８Ａを設けたもので、橋渡し部１０８Ａが底板１１Ａに立設された円柱状のストッパピン１１２の上部に搭載されている。ストッパピン１１２の上部には、一対の突起１１２Ａが形成されており、各々の突起１１２Ａは、保持孔１０８が橋渡し部１０８Ａで区画された扇形の孔部分に挿入されている。
なお、橋渡し部１０８Ａは、液剤容器１８の自重を支持する剛性を有しているが、所定以上の力が作用することで破断するようになっている。

橋渡し部１０８Ａがストッパピン１１２の上部に搭載されている状態では、図３に示すように押圧冶具８２の一部分が冶具挿入穴４４に挿入された状態であり、突き破りパーツ９８の穿孔部９８Ｂは、液剤容器１８のアルミシール３０から離間している。

図３、及び図４に示すように、液剤容器１８の容器本体部２２の外周面には、上側に環状の突起１１４が形成され、下側に環状の突起１１６が形成されている。突起１１４、及び突起１１６は、上側に容器本体部２２の外周面から径方向外側に延びる平面部１１８を備え、下側には平面部１１８に対して傾斜する傾斜面１２０を備えている。

ケーシング１１には、液剤容器１８を挿入する液剤容器挿入孔１２２が形成されている。液剤容器挿入孔１２２の内周には、弾性変形可能な爪１２４が孔中心方向に向け、かつ斜め下方に延びるように形成されている。爪１２４は容器外周面に向けて付勢されており、通常は爪１２４の先端が突起１１６の平面部１１８に接触して、液剤容器１８が上方へ移動することを防止している。

また、ケーシング１１の底板１１Ａには、フランジロック爪１２６が立設されている。フランジロック爪１２６は、弾性変形可能な板状部分１２６Ａと、板状部分の上部に形成された三角形の爪部１２６Ｂとを供えている。
フランジロック爪１２６は、フランジ３６に形成された長孔１０６の下方に配置されており、爪部１２６Ｂが長孔１０６の下方から上方に向けて通過する際に板状部分１２６Ａが弾性変形し、爪部１２６Ｂが長孔１０６を完全に通過すると弾性変形した板状部分１２６Ａが元の状態の戻り、図５に示すように、爪部１２６Ｂが長孔１０６のエッジ部分に引っ掛かって注入ユニット２０が上方へ移動することを防止する。

図３に示されるように、注入ユニット２０には、ユニット本体部３４の周壁部の下端側を貫通して加圧給液室４０と連通するように円筒状の気液供給管７４が一体的に形成されている。気液供給管７４の外周側の先端部には、ニップル７６を介してジョイントホース７８の基端部が接続されている。

図２に示すように、ジョイントホース７８の先端部には、タイヤ１００のタイヤバルブ１０２に着脱可能に接続されるバルブアダプタ８０が設けられている。
図１に示すように、ケーシング１１の上部には、コンプレッサのモータを回転させるための電源スイッチ１２８、コンプレッサユニット１２に接続された圧力ゲージ７９が設けられている。

（作用）
次に、本実施形態に係るシーリング装置１０を用いてパンクしたタイヤ１００を修理する作業手順を説明する。
タイヤ１００にパンクが発生した際には、先ず、作業者は、電源スイッチ１２８及び圧力ゲージ７９が上を向くようにシーリング装置１０を、例えば路面の上等に配置する（図１参照。）。

次に、図２に示すように、ジョイントホース７８のバルブアダプタ８０をタイヤ１００のタイヤバルブ１０２にねじ止めする。これにより、ジョイントホース７８を通して加圧給液室４０とタイヤ１００とが連通可能となる。
次いで、作業者は、手などで液剤容器１８を強制的に下方へ押し込む（図５、及び図８参照．）。これにより、橋渡し部１０８Ａがストッパピン１１２に押圧されて破断し、注入ユニット２０は、ガイドピン１１０に案内されながら下方へ移動する。この移動に伴い、押圧冶具８２が突き破りパーツ９８を押し上げ、突き破りパーツ９８の穿孔部９８Ｂがアルミシール３０を突き破って容器内に進入する。

図５に示すように、アルミシール３０が突き破られると、アルミシール３０に開けられた孔３１を通して液剤容器１８内のシーリング剤３２が加圧給液室４０へ流出する。
また、液剤容器１８が押し込まれると、ケーシング１１の底板１１Ａに形成されたフランジロック爪１２６の爪部１２６Ｂが、フランジ３６に形成された長孔１０６のエッジ部分に引っ掛かると共に、液剤容器１８の突起１１４がケーシング１１の液剤容器挿入孔１２２に形成された爪１２４の先端を乗り越え、爪１２４の先端が上側の突起１１４の平面部１１８に接触する。

このように液剤容器１８を押し込んだ後、電源スイッチ１２８をオンとし、コンプレッサユニット１２を作動させる。コンプレッサユニット１２により発生した圧縮空気は、冶具連通路８８を通して液剤容器１８内に供給される。圧縮空気が液剤容器１８内に供給されると、この圧縮空気が液剤容器１８内でシーリング剤３２上方へ浮上し、液剤容器１８内のシーリング剤３２上に空間（空気層）を形成する。この空気層からの空気圧により加圧されたシーリング剤３２は、アルミシール３０に開けられた孔３１を通して加圧給液室４０内へ供給され、加圧給液室４０内からジョイントホース７８を通って空気入りタイヤ１００内へ注入される。

また、圧縮空気が液剤容器１８内に供給されると、押圧冶具８２の上端に圧力がかかって冶具挿入穴４４から押圧冶具８２が抜け出る方向の力、即ち、液剤容器１８及び注入ユニット２０を上方へ移動する力が作用するが、ケーシング１１の爪１２４の先端が突起１１４の平面部１１８に接触して、液剤容器１８の上方への移動を阻止すると共に、ケーシング１１の底板１１Ａに設けたフランジロック爪１２６の爪部１２６Ｂがフランジ３６の長孔１０６のエッジ部分に引っ掛かって注入ユニット２０の上方への移動を阻止し、押圧冶具８２が冶具挿入穴４４から抜けてシーリング剤３２が冶具挿入穴４４を介して装置外へ漏れ出ることが防止される。

なお、液剤容器１８内のシーリング剤３２が全て排出された後は、加圧給液室４０内のシーリング剤３２が加圧されてジョイントホース７８を通って空気入りタイヤ１００内へ供給され、加圧給液室４０及びジョイントホース７８から全てのシーリング剤３２が吐出されると、圧縮空気は液剤容器１８、加圧給液室４０、及びジョイントホース７８を介してタイヤ１００内へ注入される。

次に、作業者は、圧力ゲージ７９によりタイヤ１００の内圧が指定圧になったことを確認したならば、コンプレッサユニット１２を停止し、バルブアダプタ８０をタイヤバルブ１０２から取り外す。

作業者は、タイヤ１００の膨張完了後一定時間内に、シーリング剤３２が注入されたタイヤ１００を用いて一定距離に亘って予備走行する。これにより、タイヤ１００内部にシーリング剤３２が均一に拡散し、シーリング剤３２がパンク穴に充填されてパンク穴を閉塞する。予備走行完了後に、作業者は、タイヤ１００の内圧を再測定し、必要に応じて再びジョイントホース７８のバルブアダプタ８０をタイヤバルブ１０２にねじ止めし、コンプレッサユニット１２を再作動させてタイヤ１００を規定の内圧まで加圧する。これにより、タイヤ１００のパンク修理が完了し、このタイヤ１００を用いて一定の距離範囲内で一定速度以下（例えば、８０Ｋｍ／ｈ以下）での走行が可能になる。

本実施形態のシーリング装置１０は、以下のようなメリットがある。
（１） 作業するとき、シーリング装置１０を反転させないので、作業間違いを生じる虞が無くなる。
（２） 作業するとき、シーリング装置１０を反転させないので、電源スイッチ１２８及び圧力ゲージ７９の設けられている装置上面が地面について汚れたり、濡れることが無い。
（３） シーリング装置１０装置を反転させる必要がないので、従来よりも作業が簡単になる。
（４） 小さな冶具を孔に挿入する従来装置の使用形態対比で、本実施形態のシーリング装置１０は、液剤容器１８を押し込むのみで良いため、作業が簡単であり、冶具を紛失する虞もない。

［第２の実施形態］
次に、第２の実施形態に係るシーリング装置１０を図９、及び図１０に従って説明する。なお、第１の実施形態と同一符号には同一符号を付し、その説明は省略する。
図９に示すように、本実施形態の液剤容器１８の首部２６の外周には、環状の突起１３０が形成されている。突起１３０は、上面が径方向外側へ延びる平面部１３０Ａとされ、下面が、平面部１３０Ａに対して傾斜した傾斜面１３０Ｂとされている。

本実施形態の注入ユニット２０は、第１の実施形態とは異なり、押圧冶具８２を一体化したものである。

ユニット本体部３４の内周面には、断面三角形状に形成された環状の突起である引掛け部１３２が軸方向に複数形成されている。引掛け部１３２は、下面が径方向外側へ延びる平面部１３２Ａとされ、上面が、平面部１３２Ａに対して傾斜した傾斜面１３２Ｂとされている。なお、ユニット本体部３４の円筒部分には、軸方向に延びる割り溝１３３が複数形成されており、円筒部分の割り溝１３３で区画された部分は、各々径が拡大する方向に弾性変形可能となっている。

図１０に示すように、本実施形態では、首部２６がユニット本体部３４の内方へ挿入可能とされ、首部２６がユニット本体部３４の内方へ挿入されて、首部２６の突起１３０が引掛け部１３２の傾斜面１３２Ｂを乗り越えると、乗り越えられた引掛け部１３２の平面部１３２Ａが首部２６の突起１３０の平面部１３０Ａに干渉して、首部２６が上方へ移動することを阻止するようになっている。なお、首部２６の突起１３０が引掛け部１３２の傾斜面１３２Ｂを乗り越える際に、ユニット本体部３４の円筒部分は、割り溝１３３で区画されていることにより、径が拡大する方向に弾性変形し、乗り越え後には元に戻る。

図９に示すように、ユニット本体部３４の孔部には、押圧冶具８２の外周側に、円筒状の突き破りパーツ３５が一体的に形成されている。突き破りパーツ３５の上端は、アルミシール３０を突き破り易いように刃（テーパー状鋭角部分）３５Ａが形成されている。なお、突き破りパーツ３５の外径は、吐出口２４の内径よりも若干小さめに設定されている。
なお、ユニット本体部３４の孔部下端にはゴム等の弾性体からなる環状のパッキン１３４が取り付けられており、首部２６がユニット本体部３４の内方へ押し込まれた際に、首部２６の端部がパッキン１３４に圧接し、シーリング剤３２が注入ユニット２０の外部に漏れることを防止する。

保管時は、液剤容器１８の首部２６と注入ユニット２０のユニット本体部３４との間に、安全ピン１３６が介在されており、安全ピン１３６が首部２６とユニット本体部３４との間に介在している時には、液剤容器１８を押し込むことができないようになっている。
使用時には、安全ピン１３６を横方向に引き抜くことで、液剤容器１８は移動可能な状態となり、注入ユニット２０へ向けて押し込むことが可能となる。
本実施形態では、液剤容器１８を強制的に下方へ押し込むことで、図１０に示すように、突き破りパーツ３５の刃３５Ａがアルミシール３０を突き破り、シーリング剤３２を流出させる。なお、その後の作用は、第１の実施形態と同様である。

［第３の実施形態］
次に、第３の実施形態に係るシーリング装置１０を図１１に従って説明する。なお、前述した実施形態と同一符号には同一符号を付し、その説明は省略する。
図１１に示すように、本実施形態のシーリング装置１０は、第２の実施形態の変形例であり、液剤容器１８の容器本体部２２の外周面に、軸方向（上下方向）に沿って延びるリブ１３８が複数形成されている。

一方、ケーシング１１の液剤容器挿入孔１２２には、リブ１３８をスライド自在に支持するための上下方向に延びる溝１４０が複数形成されている。
本実施形態では、リブ１３８、及び溝１４０によって液剤容器１８の移動が案内されるので、液剤容器１８を押し込む際に、首部２６をユニット本体部３４の内方へ向けて確実に挿入することができる。
また、リブ１３８は容器本体部２２の補強となるので、液剤容器１８の耐圧を向上させることができる。

本発明の第１の実施形態に係るシーリング装置の構成を示す斜視図である。 シーリング装置とタイヤとの接続を示す斜視図である。 保管時における液剤容器、注入ユニット及び押圧冶具の構成を示す断面図である。 保管時におけるシーリング装置の断面図である。 液剤容器を押し込んだ際の液剤容器、注入ユニット及び押圧冶具の構成を示す断面図である。 注入ユニットのフランジ部分を示す平面図である。 フランジとストッパピンとの関係を示す斜視図である。 液剤容器を押し込んだ際のシーリング装置の斜視図である。 第２の実施形態に係るシーリング装置の保管時における液剤容器、注入ユニット及び押圧冶具の構成を示す断面図である。 第２の実施形態に係るシーリング装置の、液剤容器を押し込んだ際の液剤容器、注入ユニット及び押圧冶具の構成を示す断面図である。 第３の実施形態に係るシーリング装置を容器底部側から見た平面図である。

符号の説明

１０ シーリング装置
１１ ケーシング（ガイド手段）
１２ コンプレッサユニット（供給手段）
１８ 液剤容器
２０ 注入ユニット
２２ 容器本体部
２４ 吐出口
２６ 首部
３０ アルミシール
３２ シーリング剤
３５ 突き破りパーツ
５０ 耐圧ホース（供給手段）
７８ ジョイントホース（供給手段）
８０ バルブアダプタ（供給手段）
８２ 押圧冶具（供給手段）
９８ 突き破りパーツ
１０４ ガイド孔（ガイド手段）
１０６ 長孔（戻り防止手段）
１０８Ａ 橋渡し部（仮保持手段）
１１０ ガイドピン（ガイド手段）
１１２ ストッパピン（仮保持手段）
１１４ 突起（戻り防止手段）
１２２ 液剤容器挿入孔（ガイド手段）
１２４ 爪（戻り防止手段、引掛け部）
１２６ フランジロック爪（戻り防止手段）
１３６ 安全ピン（安全ピン、仮保持手段）
１３８ リブ（ガイド手段）
１４０ 溝（ガイド手段）

Claims (9)

1. シーリング剤が収容され、前記シーリング剤を吐出するための吐出口を下部に有すると共に、前記吐出口が封止部材で封止された液剤容器と、
   前記吐出口よりも下方に配置され、前記液剤容器を下方へスライドさせることで前記封止部材を開けて前記シーリング剤を前記吐出口から流出させる注入ユニットと、
   前記シーリング剤を加圧して空気入りタイヤに供給するための供給手段と、
   を有することを特徴とするシーリング装置。
2. 前記液剤容器の、前記注入ユニットから離間する方向への移動を阻止する戻り防止手段を有する、ことを特徴とする請求項１に記載のシーリング装置。
3. 前記戻り防止手段は、前記液剤容器の外周面に形成された突起と、前記液剤容器を収納するケースに設けられ、前記液剤容器が前記注入ユニットから離間する方向へ移動した際に前記突起に引っ掛かる引掛け部と、を有することを特徴とする請求項２に記載のシーリング装置。
4. 前記液剤容器に対して着脱可能に設けられ、前記液剤容器に係合している際に前記液剤容器の移動を阻止し、前記液剤容器から離間することで前記液剤容器の移動を許容する安全ピン、を有することを特徴とする請求項１又は２に記載のシーリング装置。
5. 前記液剤容器を前記注入ユニットに向けて移動する際のガイド手段を有する、ことを特徴とする請求項１乃至請求項４の何れか１項に記載のシーリング装置。
6. 前記ガイド手段は、前記液剤容器の外周面に設けられ、前記液剤容器の移動方向に沿って形成されたリブと、前記液剤容器を収納するケースに設けられ、前記リブを摺動可能に支持する溝と、を有する、ことを特徴とする請求項５に記載のシーリング装置。
7. 前記液剤容器を仮保持する仮保持手段を有する、ことを特徴とする請求項１乃至請求項６の何れか１項に記載のシーリング装置。
8. 前記注入ユニットは、前記液剤容器を収納するケースの底部に立設され、前記封止部材を突き破る押圧治具にスライド可能に取り付けられていることを特徴とする請求項１に記載のシーリング装置。
9. 前記押圧治具に、前記液剤容器の前記吐出口に内挿されることで前記封止部材を突き破る突き破りパーツを備えた、ことを特徴とする請求項８に記載のシーリング装置。

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