JP6543093B2

JP6543093B2 - Panel manufacturing method

Info

Publication number: JP6543093B2
Application number: JP2015107992A
Authority: JP
Inventors: 隆之生喜; 賢悟山本; 道昭大園
Original assignee: Nippon Steel Coated Sheet Corp
Current assignee: Nippon Steel Coated Sheet Corp
Priority date: 2015-05-27
Filing date: 2015-05-27
Publication date: 2019-07-10
Anticipated expiration: 2035-05-27
Also published as: JP2016221721A

Description

本発明は、パネルの製造方法に関するものである。より詳しくは、壁材や天井材などの建材として利用可能なパネルの製造方法に関するものである。 The present invention relates to a method of manufacturing a panel. More specifically, the present invention relates to a method of manufacturing a panel that can be used as a building material such as a wall material and a ceiling material.

従来、二枚の金属外皮の間に断熱性や耐火性を有する芯材を充填してパネルを製造することが行われている。またパネルの意匠性や強度の向上を図るために、金属外皮として波板を用いることが行われている（例えば、特許文献１参照）。 Conventionally, a panel is manufactured by filling a core material having heat insulation and fire resistance between two metal shells. Also, in order to improve the design and strength of the panel, it has been practiced to use a corrugated sheet as the metal shell (see, for example, Patent Document 1).

特許第３３５２０５３号公報Patent No. 3352053

しかし、波板の金属外皮は芯材と接着する面が凹凸面になっているため、平板の金属外皮に比べて芯材の表面との接着面積が少なくなることがあった。このため、平板の金属外皮を有するパネルと同条件で、波板の金属外皮と芯材とを接着しても、金属外皮と芯材とが剥離しやすく、金属外皮が膨れたりしてパネルの外観が低下するおそれがあった。 However, since the surface of the corrugated metal sheet to be bonded to the core material is an uneven surface, the bonding area with the surface of the core material may be smaller than that of a flat metal sheet. For this reason, even under the same conditions as a panel having a flat metal skin, even if the metal skin of the corrugated sheet and the core material are bonded, the metal skin and the core material are easily peeled off, and the metal skin swells and the panel is There was a risk of deterioration in the appearance.

本発明は上記の点に鑑みてなされたものであり、外観低下が少ないパネルの製造方法を提供することを目的とするものである。 The present invention has been made in view of the above-mentioned points, and an object of the present invention is to provide a method of manufacturing a panel with less deterioration in appearance.

本発明に係るパネルの製造方法は、波板状の金属外皮と平板状の金属外皮の間に芯材が充填され、前記波板状の金属外皮と前記芯材の一方の表面とが接着され、前記平板状の金属外皮と前記芯材の他方の表面とが接着されたパネルの製造方法において、未硬化の接着剤を介して平板状芯材の一方の表面と前記波板状の金属外皮とを重ね合わせると共に、未硬化の接着剤を介して前記平板状芯材の他方の表面と前記平板状の金属外皮とを重ね合わせることにより、前記波板状の金属外皮と前記平板状の金属外皮と前記平板状芯材とを備える積層体を形成し、次に、前記積層体をプレスすることにより、前記平板状芯材の一方の表面を前記波板状の金属外皮の表面に沿うように変形して前記芯材を形成し、次に、前記未硬化の接着剤が硬化されることを特徴とするものである。 In the method of manufacturing a panel according to the present invention, the core material is filled between the corrugated metal shell and the flat metal shell, and the corrugated metal shell is bonded to one surface of the core material. A method of manufacturing a panel in which the flat metal shell and the other surface of the core material are bonded, wherein one surface of the flat core and the corrugated metal skin are separated via an uncured adhesive. By overlapping the other surface of the flat core material and the flat metal shell through an uncured adhesive, thereby forming the corrugated metal shell and the flat metal. By forming a laminate including an outer shell and the flat core material, and then pressing the laminate, one surface of the flat core material is made to be along the surface of the corrugated metal outer skin. To form the core, and then the uncured adhesive is cured And it is characterized in and.

前記積層体は、前記金属外皮の前記プレス前の板厚と前記平板状芯材の前記プレス前の厚みとの合計寸法よりも０．０〜１．０ｍｍ小さい寸法になるようにプレスされることが好ましい。 The laminate is pressed so as to have a size smaller by 0.0 to 1.0 mm than the total dimension of the thickness of the metal shell before the pressing and the thickness of the flat core before the pressing. Is preferred.

本発明は、芯材に接着される面が凹凸面に形成される波板状の金属外皮を用いても、金属外皮と芯材とが剥離しにくくなり、外観低下が少ないパネルを製造することができる。 The present invention is to manufacture a panel in which the metal shell and the core material are less likely to peel off and the appearance deterioration is small even when using a corrugated metal shell in which the surface to be bonded to the core is formed as an uneven surface. Can.

図１Ａは、本発明で製造されるパネルの一例を示す断面図であり、図１Ｂは、本発明で製造されるパネルの横張りの状態を示す正面図、図１Ｃは、本発明で製造されるパネルの縦張りの状態を示す正面図である。FIG. 1A is a cross-sectional view showing an example of a panel manufactured by the present invention, FIG. 1B is a front view showing a state of lateral tension of the panel manufactured by the present invention, and FIG. 1C is manufactured by the present invention It is a front view showing the state of the vertical tension of the panel. 図２は、本発明で製造されるパネルの一例を示す一部の断面図である。FIG. 2 is a partial cross-sectional view showing an example of a panel manufactured by the present invention. 図３Ａは、金属外皮の一例を示す一部の断面図であり、図３Ｂは、平板状芯材の一例を示す一部の断面図であり、図３Ｃは、他の金属外皮の一例を示す一部の断面図である。FIG. 3A is a cross-sectional view of a portion showing an example of a metal shell, FIG. 3B is a cross-sectional view of a portion showing an example of a flat core, and FIG. 3C shows an example of another metal shell. FIG. 図４は、本発明におけるプレス工程を示す概略図である。FIG. 4 is a schematic view showing a pressing process in the present invention. 図５は、平板状の金属外皮を用いたパネルの一例を示す一部の断面図である。FIG. 5 is a partial cross-sectional view showing an example of a panel using a flat metal shell. 図６は、本発明で製造されるパネルのプレス工程の一例を示す一部の断面図である。FIG. 6 is a partial cross-sectional view showing an example of the pressing process of the panel manufactured by the present invention. 図７Ａは本発明におけるプレス機の一例を示す側面概略図、図７Ｂは正面概略図、図７Ｃは一部の断面図である。FIG. 7A is a schematic side view showing an example of a press according to the present invention, FIG. 7B is a schematic front view, and FIG. 7C is a partial sectional view.

以下、本発明を実施するための形態を説明する。 Hereinafter, modes for carrying out the present invention will be described.

図１Ａは本実施形態で製造されるパネル１の一例を示している。このパネル１は、二枚の金属外皮２，３と芯材４を備えており、芯材４が二枚の金属外皮２，３の間に充填されてサンドイッチパネルとして形成されている。パネル１は正面視で略矩形板状に形成されている。パネル１の長手方向と平行な一端部には嵌合凹部５が略全長にわたって設けられている。またパネル１の上記一端部の表面には嵌合凹部５に沿って凹段部６が略全長にわたって設けられている。パネル１の長手方向と平行な他端部（上記一端部と反対側の端部）には嵌合凸部７が略全長にわたって設けられている。隣接して配設されるパネル１は嵌合凹部５と嵌合凸部７との嵌合により接続することができ、接続強度を高めることができる。またパネル１の上記他端部の表面には覆い片８が略全長にわたって設けられている。パネル１の表面には長手方向の略全長にわたって筋状の模様が形成されている。この筋状の模様は、パネル１の表面を構成する一方の金属外皮２が波板で形成されることにより発現されている。パネル１は横張りと縦張りの両方に用いることができる。横張りの場合、図１Ｂのように、上記筋状の模様が水平方向（横方向）に長くなるようにパネル１が施工される。縦張りの場合、図１Ｃのように、上記筋状の模様が鉛直方向（縦方向）に長くなるようにパネル１が施工される。パネル１は、筋状の模様が形成された金属外皮２を屋外側に向けて施工されることが多いが、これに限らず、筋状の模様が形成された金属外皮２を屋内側に向けて施工されることもある。 FIG. 1A shows an example of the panel 1 manufactured in the present embodiment. The panel 1 includes two metal shells 2 and 3 and a core 4, and the core 4 is filled between the two metal shells 2 and 3 to form a sandwich panel. The panel 1 is formed in a substantially rectangular plate shape in a front view. At one end parallel to the longitudinal direction of the panel 1, a fitting recess 5 is provided over substantially the entire length. In the surface of the one end of the panel 1, a recessed step 6 is provided along the fitting recess 5 over substantially the entire length. At the other end parallel to the longitudinal direction of the panel 1 (the end opposite to the one end), a fitting projection 7 is provided over substantially the entire length. The panels 1 disposed adjacent to each other can be connected by the fitting of the fitting recess 5 and the fitting protrusion 7 and the connection strength can be enhanced. A cover piece 8 is provided on the surface of the other end of the panel 1 over substantially the entire length. A stripe pattern is formed on the surface of the panel 1 substantially over the entire length in the longitudinal direction. This streaky pattern is expressed by the fact that one of the metal skins 2 constituting the surface of the panel 1 is formed of a corrugated sheet. The panel 1 can be used for both horizontal and vertical panels. In the case of horizontal laying, as shown in FIG. 1B, the panel 1 is constructed so that the streaked pattern is long in the horizontal direction (lateral direction). In the case of vertical laying, as shown in FIG. 1C, the panel 1 is constructed so that the streaked pattern is long in the vertical direction (longitudinal direction). In many cases, the panel 1 is applied with the metal shell 2 having the streaked pattern formed facing the outdoor side, but the present invention is not limited thereto. The metal skin 2 having the streaked pattern formed is directed to the indoor side May be constructed.

パネル１の長手方向の寸法は、任意に設定することができ、例えば、１０ｍ以上であってもよい。パネル１の働き幅（パネル１の長手方向と直交する方向の寸法）は、例えば、６００〜１０００ｍｍとすることができる。 The dimension of the longitudinal direction of the panel 1 can be set arbitrarily, for example, may be 10 m or more. The working width of the panel 1 (the dimension in the direction orthogonal to the longitudinal direction of the panel 1) can be, for example, 600 to 1000 mm.

金属外皮２，３は、従来から建材を形成する際に使用される金属板を所定の形状に成形したものであり、例えば、鋼板、亜鉛めっき鋼板、ガルバリウム鋼板（登録商標）、エスジーエル（登録商標）鋼板、塗装鋼板などを挙げることができる。金属外皮２，３の板厚（Ｔ２及びＴ３）も特に限定は無く、例えば、０．３〜２．０ｍｍとすることができる。 The metal outer covers 2 and 3 are formed by shaping a metal plate conventionally used to form a building material into a predetermined shape, and, for example, a steel plate, a galvanized steel plate, a gal barium steel plate (registered trademark), SDL (registered trademark) ) Steel sheet, painted steel sheet, etc. can be mentioned. The plate thicknesses (T2 and T3) of the metal shells 2 and 3 are not particularly limited, and can be, for example, 0.3 to 2.0 mm.

芯材４としては断熱性を有するものが好ましく、さらに防火性や耐火性を有するものであることが好ましい。具体的には、芯材４としてはロックウールやグラスウールなどの無機繊維体や、ウレタンフォームやフェノールフォームなどの樹脂発泡体、石膏ボード等の無機質材を用いることができる。芯材４はその断熱性やパネル強度等を考慮して、厚みは２０〜１５０ｍｍ、密度は２０〜２００ｋｇ／ｍ^３にするのが好ましいが、これに限定されるものではない。芯材４はパネル１の全体にわたって一枚物であっても良いし、複数個のブロック状物を並設して芯材４を形成しても良い。また、芯材４はパネル１の厚み方向（金属外皮２と３が対向する方向）に複数の層が積層されて形成されていても良い。この場合、異なる材料で形成される複数の層が積層されて芯材４が形成されていても良い。例えば、石膏ボードからなる層と樹脂発泡体からなる層とが積層されて芯材４が形成されていたり、無機繊維体からなる層と樹脂発泡体からなる層とが積層されて芯材４が形成されていても良い。また、パネル１の周端部には、上記無機繊維体や樹脂発泡体よりも耐火性の高い材料で形成された耐火芯材が設けられていることが好ましく、この場合、耐火芯材は、例えば、石膏や珪酸カルシウムなどの無機質材料などで形成されていることが好ましい。 The core material 4 is preferably one having heat insulation, and more preferably one having fire resistance and fire resistance. Specifically, as the core material 4, an inorganic fiber body such as rock wool or glass wool, a resin foam such as urethane foam or phenol foam, or an inorganic material such as gypsum board can be used. The core material 4 preferably has a thickness of 20 to 150 mm and a density of 20 to 200 kg / m ³ in consideration of the heat insulating property and panel strength and the like, but is not limited thereto. The core 4 may be a single piece across the entire panel 1 or a plurality of blocks may be juxtaposed to form the core 4. Further, the core material 4 may be formed by laminating a plurality of layers in the thickness direction of the panel 1 (the direction in which the metal envelopes 2 and 3 face each other). In this case, the core 4 may be formed by laminating a plurality of layers formed of different materials. For example, the core 4 is formed by laminating the layer made of gypsum board and the layer made of resin foam, or the layer made of inorganic fiber and the layer made of resin foam are laminated and the core 4 is made It may be formed. Moreover, it is preferable that the fireproof core material formed with the material whose fire resistance is higher than the said inorganic fiber body or the resin foam is provided in the peripheral end part of the panel 1, and, in this case, a fireproof core material is For example, it is preferable to be formed of inorganic materials such as gypsum and calcium silicate.

図２に示すように、芯材４と一方の金属外皮２とは、硬化した接着剤２４を介してほとんど隙間なく密着して接着されている。また、芯材４と他方の金属外皮３とは、硬化した接着剤２５を介してほとんど隙間なく密着して接着されている。従って、芯材４と金属外皮２，３とは強固に接着されており、芯材４の表面から剥離しにくくなっている。 As shown in FIG. 2, the core material 4 and the one metal shell 2 are closely adhered with almost no gap via the hardened adhesive 24. Further, the core material 4 and the other metal shell 3 are in close contact with each other with almost no gap via the hardened adhesive 25 and adhered. Therefore, the core 4 and the metal sheaths 2 and 3 are firmly adhered to each other, and are difficult to be peeled off from the surface of the core 4.

上記のようなパネル１は、以下のようにして製造される。 The panel 1 as described above is manufactured as follows.

まず、ロール成形等により平板状の金属板から所定の形状の金属外皮２、３が形成される。一方の金属外皮２はパネル１の表面を構成するものであり、金属外皮２の長手方向の一端部には凹部形成片９や凹段部６が形成され、金属外皮２の長手方向の他端部には覆い片８や凸部形成片１０が形成される。また金属外皮２は上記の一端部と他端部を除く大部分がエンボス加工やリブ加工等により、波板状に形成される。波板の金属外皮２の断面形状は、図３Ａに示すように、複数の山部１１と複数の谷部１２とがパネル１の働き幅の方向に交互に並ぶように形成されている。隣り合う山部１１、１１の間隔（ピッチ）Ｐと隣り合う谷部１２、１２の間隔（ピッチ）Ｐは、例えば、６〜６０ｍｍに形成されている。また山部１１の高さ（谷部１２の深さ）Ｈは、例えば、０．５〜３ｍｍに形成されている。好ましくは、間隔Ｐは１５〜４０ｍｍ、高さＨは０．６〜１．５ｍｍに形成され、最も好ましくは、間隔Ｐは２３〜２５ｍｍ、高さＨは０．７〜０．９ｍｍに形成される。山部１１の頂部や谷部１２の底部は鈍角に形成されるが、鋭角に形成されていてもよく、また曲面に形成されていても良い。このような金属外皮２は後述の平板状芯材４１と接着される面が凹凸面２６に形成されている。他方の金属外皮３はパネル１の裏面を構成するものであり、金属外皮３の長手方向の一端部には凹部形成片３０が形成され、金属外皮３の長手方向の他端部には凸部形成片２３が形成される。金属外皮３は上記の一端部と他端部を除く大部分が平板状に形成されている。 First, metal shells 2 and 3 of a predetermined shape are formed from a flat metal plate by roll forming or the like. One metal shell 2 constitutes the surface of the panel 1, and a recess forming piece 9 and a recess 6 are formed at one end in the longitudinal direction of the metal shell 2, and the other end in the longitudinal direction of the metal shell 2 The cover piece 8 and the convex part formation piece 10 are formed in the part. Further, the metal shell 2 is formed in a corrugated plate shape by embossing, rib processing, etc. for the most part except the above-mentioned one end and the other end. The cross-sectional shape of the metal shell 2 of the corrugated sheet is formed such that a plurality of peak portions 11 and a plurality of valley portions 12 are alternately arranged in the working width direction of the panel 1 as shown in FIG. 3A. The space | interval (pitch) P of the trough part 12 and 12 which adjoins the space | interval (pitch) P of adjacent peak parts 11 and 11 is formed, for example in 6-60 mm. The height H of the peak portion 11 (the depth of the valley portion 12) is, for example, 0.5 to 3 mm. Preferably, the spacing P is 15 to 40 mm and the height H is 0.6 to 1.5 mm, and most preferably the spacing P is 23 to 25 mm and the height H is 0.7 to 0.9 mm Ru. The tops of the peaks 11 and the bottoms of the valleys 12 are formed at an obtuse angle, but may be formed at an acute angle or may be formed on a curved surface. Such a metal outer cover 2 has a surface to be bonded to a flat core material 41 described later formed on the uneven surface 26. The other metal shell 3 constitutes the back surface of the panel 1, and a recess forming piece 30 is formed at one end in the longitudinal direction of the metal shell 3, and a protrusion is formed at the other end in the longitudinal direction of the metal shell 3. The forming piece 23 is formed. Most parts of the metal shell 3 except for the one end and the other end are formed in a flat plate shape.

次に、金属外皮２の芯材４と接着する方の面に未硬化の接着剤２４が塗布される。また金属外皮３の芯材４と接着する方の面に未硬化の接着剤２５が塗布される。未硬化の接着剤２４、２５としてはウレタン系接着剤、フェノール系接着剤、エポキシ系接着剤などが挙げられる。接着剤２４、２５の塗布量は、例えば、５０〜４００ｇ／ｍ^２とすることができる。 Next, the uncured adhesive 24 is applied to the surface of the metal shell 2 to be bonded to the core 4. Further, an uncured adhesive 25 is applied to the surface of the metal shell 3 to be bonded to the core material 4. As the uncured adhesives 24 and 25, urethane adhesives, phenol adhesives, epoxy adhesives and the like can be mentioned. The application amount of the adhesives 24 and 25 can be, for example, 50 to 400 g / m ² .

次に、液状の未硬化の接着剤２４を介して一方の金属外皮２と平板状の芯材４の片面とを重ね合わせると共に未硬化の接着剤２５を介して他方の金属外皮３と平板状の芯材４の他の片面とを重ね合わせることによって、金属外皮２，３と平板状芯材４１とが積層された積層体２２が形成される。ここで、平板状芯材４１の金属外皮２，３と接着される面は、ほとんど凹凸のない平坦面に形成されている。平板状芯材４１の金属外皮２，３と接着される面は凹凸面であってもよいが、この場合、平板状芯材４１の金属外皮２と接着される面の凹凸の高低差は、金属外皮２の凹凸面２６の凹凸の高低差よりも、小さいほうが好ましい。平板状芯材４１は、その表面がほとんど凹凸のない平坦面に形成されていること以外は、上記芯材４と同様に形成されている。積層体２２では平板状芯材４１の片面と金属外皮２の凹凸面２６とが未硬化の接着剤２４を介して重ねられている。平板状芯材４１が、石膏ボードからなる層と、樹脂発泡体や無機繊維体からなる層とが積層されて形成されている場合、樹脂発泡体や無機繊維体からなる層の表面と金属外皮２の凹凸面２６とが未硬化の接着剤２４を介して重ねられる。 Next, one metal shell 2 and one side of the flat core material 4 are superposed on each other through the liquid uncured adhesive 24 and the other metal shell 3 and the flat plate are formed via the uncured adhesive 25. By laminating the core material 4 on the other side of the core material 4, a laminate 22 in which the metal outer skins 2 and 3 and the flat core material 41 are laminated is formed. Here, the surface of the flat core material 41 to be bonded to the metal outer covers 2 and 3 is formed to be a flat surface having almost no unevenness. The surface of the flat core material 41 to be bonded to the metal skins 2 and 3 may be an uneven surface. In this case, the height difference of the unevenness of the surface to be bonded to the metal skin 2 of the flat core material 41 is The smaller one is preferable than the height difference of the unevenness of the uneven surface 26 of the metal shell 2. The flat core material 41 is formed in the same manner as the core material 4 except that the surface is formed on a flat surface having almost no unevenness. In the laminate 22, one surface of the flat-plate core material 41 and the uneven surface 26 of the metal shell 2 are overlapped via the uncured adhesive 24. When the flat core material 41 is formed by laminating a layer made of gypsum board and a layer made of resin foam or inorganic fiber, the surface of the layer made of resin foam or inorganic fiber and metal shell The two uneven surfaces 26 are overlapped via the uncured adhesive 24.

次に、積層体２２はプレス機によりプレス（加圧）される。図４に示すように、プレス機１３としては一対の加圧コンベア１４，１５を備えたものを例示することができる。加圧コンベア１４は一対の回転軸１６，１７に無端ループ状にベルト１８を掛け渡すことにより形成されている。ベルト１８は回転軸１６，１７の回転駆動により前進後退自在に形成されている。加圧コンベア１５も一対の回転軸１９，２０に無端ループ状にベルト２１を掛け渡すことにより形成されている。ベルト２１は回転軸１９，２０の回転駆動により前進後退自在に形成されている。加圧コンベア１４と加圧コンベア１５は上下に対向して配置されている。ベルト１８の回転軸１６，１７よりも下側に位置する時の進行方向と、ベルト２１の回転軸１９，２０よりも上側に位置する時の進行方向とが一致している。 Next, the laminate 22 is pressed by a press. As shown in FIG. 4, as the press 13, one provided with a pair of pressure conveyors 14 and 15 can be exemplified. The pressure conveyor 14 is formed by winding a belt 18 around a pair of rotating shafts 16 and 17 in an endless loop. The belt 18 is formed so as to be capable of advancing and retracting by the rotational driving of the rotating shafts 16 and 17. The pressure conveyor 15 is also formed by winding the belt 21 around the pair of rotating shafts 19 and 20 in an endless loop. The belt 21 is formed to be capable of advancing and retracting by rotational driving of the rotating shafts 19 and 20. The pressure conveyor 14 and the pressure conveyor 15 are disposed to face each other in the vertical direction. The traveling direction when the belt 18 is positioned below the rotation shafts 16 and 17 coincides with the traveling direction when the belt 21 is positioned above the rotation shafts 19 and 20.

そして、積層体２２は、加圧コンベア１４のベルト１８と加圧コンベア１５のベルト２１とで上下に挟まれることによりプレスされる。また、プレス時にはベルト１８とベルト２１が進行しており、これにより、積層体２２はベルト１８、２１で略水平に搬送されながらプレスされる。このプレスにより、一方の金属外皮２の凹凸面２６が未硬化の接着剤２４を介して平板状芯材４１の片面に押し付けられ、平板状芯材４１のこの片面に凹凸面２６が食い込むことにより、平板状芯材４１の片面が凹凸面２６に沿うような凹凸面に変形される。従って、一方の金属外皮２の凹凸面２６が未硬化の接着剤２４を介して平板状芯材４１の凹凸に変形した表面に密着される。他方の金属外皮３が未硬化の接着剤２５を介して平板芯材４１の他の片面に密着される。この後、未硬化の接着剤２４，２５が硬化することにより、金属外皮２と平板状芯材４１とが硬化した接着剤２４で接着されて一体化されると共に金属外皮３と平板状芯材４１とが硬化した接着剤２５で接着されて一体化され、パネル１が形成される。このようなパネル１では、凹凸面２６に沿って変形されて金属外皮２，３に接着された平板状芯材４１により芯材４が形成される。従って、芯材４と接着される面が凹凸面２６に形成される金属外皮２を用いても、凹凸面２６と芯材４の表面とが硬化した接着剤２４を介して密着することになり、金属外皮２と芯材４とが剥離しにくくなる。尚、プレス時及びそれ以降において積層体２２を加温して接着剤２４，２５の硬化を促進してもよい。また、凹部形成片９と凹部形成片３０とが対向してその間がパネル１の嵌合凹部５として形成される。また、凸部形成片１０と凸部形成片２３との間に芯材４の端部が挟まれてパネル１の嵌合凸部７が形成される。 The stacked body 22 is pressed by being vertically sandwiched by the belt 18 of the pressure conveyor 14 and the belt 21 of the pressure conveyor 15. Further, at the time of pressing, the belt 18 and the belt 21 are advanced, whereby the laminate 22 is pressed while being conveyed substantially horizontally by the belts 18 and 21. By this pressing, the uneven surface 26 of one metal shell 2 is pressed against one side of the flat plate-like core material 41 via the uncured adhesive 24, and the uneven surface 26 bites into this one side of the flat plate-like core material 41. The one surface of the flat core material 41 is deformed into an uneven surface along the uneven surface 26. Accordingly, the uneven surface 26 of one of the metal sheaths 2 is brought into close contact with the surface of the flat core material 41 deformed through the uncured adhesive 24. The other metal shell 3 is in close contact with the other surface of the flat plate core 41 via the uncured adhesive 25. Thereafter, the uncured adhesive agents 24 and 25 are cured, whereby the metal outer shell 2 and the flat core member 41 are bonded together by the cured adhesive 24 to be integrated and at the same time the metal outer shell 3 and the flat core member 41 is adhered and integrated with a cured adhesive 25 to form a panel 1. In such a panel 1, the core material 4 is formed by the flat plate-like core material 41 which is deformed along the uneven surface 26 and bonded to the metal sheaths 2 and 3. Therefore, even if the metal shell 2 in which the surface to be bonded to the core material 4 is formed on the uneven surface 26, the uneven surface 26 and the surface of the core material 4 adhere closely through the cured adhesive 24. The metal shell 2 and the core 4 are less likely to peel off. The laminate 22 may be heated during and after pressing to accelerate the curing of the adhesives 24 and 25. Further, the recess forming piece 9 and the recess forming piece 30 are opposed to each other, and the space between them is formed as the fitting recess 5 of the panel 1. Further, the end of the core 4 is sandwiched between the convex portion forming piece 10 and the convex portion forming piece 23 to form the fitting convex portion 7 of the panel 1.

上記のようなパネル１の製造工程において、積層体２２は、金属外皮２のプレス前の板厚と、金属外皮３のプレス前の板厚と、平板状芯材４１のプレス前の厚みとの合計寸法よりも０．０〜１．０ｍｍ小さい寸法となるようにプレスされることが好ましい。すなわち、積層体２２のプレスされている時の厚みＴ１は、図３のように、金属外皮２のプレス前の板厚Ｔ２と、金属外皮３のプレス前の板厚Ｔ３と、平板状芯材４１のプレス前の厚みＴ４との合計寸法（Ｔ２＋Ｔ３＋Ｔ４）よりも０．０〜１．０ｍｍ小さい寸法（−１．０≦Ｔ１−（Ｔ２＋Ｔ３＋Ｔ４）≦０）となっている。ここで、金属外皮２のプレス前の板厚Ｔ２と、金属外皮３のプレス前の板厚Ｔ３と、平板状芯材４１のプレス前の厚みＴ４との合計寸法（Ｔ２＋Ｔ３＋Ｔ４）は、図５に示すように、二枚の平板状の金属外皮（凹凸面を有さないフラットな金属外皮）と平板状芯材４１とを用いたパネル（フラットパネル）の厚みとほぼ同等である。また、金属外皮２のプレス前の板厚Ｔ２と、金属外皮３のプレス前の板厚Ｔ３と、平板状芯材４１のプレス前の厚みＴ４との合計寸法（Ｔ２＋Ｔ３＋Ｔ４）は、最終製品であるパネル１の目標となる厚み（設計上の厚み）と同等である。例えば、最終製品であるパネル１の目標となる厚み（設計上の厚み）が５０ｍｍの場合、積層体２２は４９．０ｍｍ以上で５０ｍｍ以下の厚みとなった状態でプレスされる。 In the manufacturing process of the panel 1 as described above, the laminate 22 has a thickness before the pressing of the metal shell 2, a thickness before the pressing of the metal shell 3, and a thickness before the pressing of the flat-plate core material 41. It is preferable to be pressed so as to have a size smaller by 0.0 to 1.0 mm than the total size. That is, as shown in FIG. 3, the thickness T1 of the laminate 22 when pressed is the thickness T2 of the metal outer skin 2 before pressing, the thickness T3 of the metal outer skin 3 before pressing, and the flat core material A dimension (−1.0 ≦ T1− (T2 + T3 + T4) ≦ 0) smaller by 0.0 to 1.0 mm than a total dimension (T2 + T3 + T4) with the thickness T4 before pressing 41 is obtained. Here, the total dimension (T2 + T3 + T4) of the thickness T2 of the metal shell 2 before pressing, the thickness T3 of the metal shell 3 before pressing, and the thickness T4 of the flat core material 41 before pressing is shown in FIG. As shown, the thickness is substantially equal to the thickness of a panel (flat panel) using two flat metal shells (flat metal shells having no uneven surface) and a flat core material 41. Further, the total dimension (T2 + T3 + T4) of the thickness T2 of the metal shell 2 before pressing, the thickness T3 of the metal shell 3 before pressing, and the thickness T4 of the flat core material 41 before pressing is the final product It is equivalent to the targeted thickness (designed thickness) of the panel 1. For example, in the case where the target thickness (design thickness) of the panel 1 which is the final product is 50 mm, the laminate 22 is pressed in a state of 49.0 mm to 50 mm in thickness.

積層体２２をプレスするプレス機１３は、上記の−１．０≦Ｔ１−（Ｔ２＋Ｔ３＋Ｔ４）≦０の関係が満たされるように調整される。すなわち、図６のように、積層体２２を挟んで加圧する際の加圧コンベア１４のベルト１８と加圧コンベア１５のベルト２１との間隔Ｌが、金属外皮２のプレス前の板厚Ｔ２と、金属外皮３のプレス前の板厚Ｔ３と、平板状芯材４１のプレス前の厚みＴ４との合計寸法（Ｔ２＋Ｔ３＋Ｔ４）よりも０．０〜１．０ｍｍ小さい寸法（−１．０≦Ｌ−（Ｔ２＋Ｔ３＋Ｔ４）≦０）となるように、プレス機１３が調整される（すなわち、Ｔ１＝Ｌ）。 The press 13 for pressing the laminate 22 is adjusted such that the relationship of −1.0 ≦ T1− (T2 + T3 + T4) ≦ 0 described above is satisfied. That is, as shown in FIG. 6, the distance L between the belt 18 of the pressure conveyor 14 and the belt 21 of the pressure conveyor 15 at the time of pressing with the stacked body 22 is the thickness T2 of the metal cover 2 before pressing. A dimension (−1.0 ≦ L−) smaller by 0.0 to 1.0 mm than the total dimension (T2 + T3 + T4) of the thickness T3 of the metal shell 3 before pressing and the thickness T4 of the flat core material 41 before pressing The press 13 is adjusted (that is, T1 = L) so that (T2 + T3 + T4) ≦ 0).

対向するベルト１８とベルト２１の間隔Ｌを調整するにあたっては、図７に示すように、プレス機１３に設けた昇降機３０で行うことができる。昇降機３０としては油圧制御装置などで構成されており、上シリンダ３１と下シリンダ３２とロッド３３とを備えている。ロッド３３の上端は上シリンダ３１内のピストンに連結されている。ロッド３３の下端は下シリンダ３２内のピストンに連結されている。ロッド３３は上シリンダ３１及び下シリンダ３２に対して出入自在に形成されている。そして、上シリンダ３１及び下シリンダ３２内のピストンを油圧等で移動させることにより、上シリンダ３１及び下シリンダ３２からのロッド３３の突出する長さを変えることができ、これにより、上シリンダ３１と下シリンダ３２の間の距離が変更自在になっている。 The adjustment of the distance L between the opposing belts 18 and 21 can be performed by the elevator 30 provided in the press machine 13 as shown in FIG. The elevator 30 is constituted by a hydraulic control device or the like, and includes an upper cylinder 31, a lower cylinder 32 and a rod 33. The upper end of the rod 33 is connected to the piston in the upper cylinder 31. The lower end of the rod 33 is connected to the piston in the lower cylinder 32. The rod 33 is formed to be able to enter and exit the upper cylinder 31 and the lower cylinder 32. Then, by moving the pistons in the upper cylinder 31 and the lower cylinder 32 by hydraulic pressure or the like, it is possible to change the projecting length of the rod 33 from the upper cylinder 31 and the lower cylinder 32. The distance between the lower cylinders 32 is changeable.

このような昇降機３０はプレス機１３に複数設けられている。ここで、上の加圧コンベア１４には上カバー３４が設けられており、この上カバー３４の外側面に上シリンダ３１が設けられている。また下の加圧コンベア１５には下カバー３５が設けられており、この下カバー３５の外側面に下シリンダ３２が設けられている。複数の昇降機３０は積層体２２の搬送方向と平行な方向に並べて設けられている。また複数の昇降機３０は上カバー３４と下カバー３５の両方の側面に設けられている。上の加圧コンベア１４の回転軸１６，１７は上カバー３４と連結されており、下の加圧コンベア１５の回転軸１９，２０は下カバー３５と連結されている。 A plurality of such elevators 30 are provided in the press 13. Here, an upper cover 34 is provided on the upper pressure conveyor 14, and an upper cylinder 31 is provided on the outer surface of the upper cover 34. A lower cover 35 is provided on the lower pressure conveyor 15, and a lower cylinder 32 is provided on the outer surface of the lower cover 35. The plurality of elevators 30 are arranged in a direction parallel to the conveyance direction of the stacked body 22. Also, a plurality of elevators 30 are provided on both side surfaces of the upper cover 34 and the lower cover 35. The rotary shafts 16 and 17 of the upper pressure conveyor 14 are connected to the upper cover 34, and the rotary shafts 19 and 20 of the lower pressure conveyor 15 are connected to the lower cover 35.

そして、上記のようにして、上シリンダ３１及び下シリンダ３２からのロッド３３の突出する長さを変えると、上シリンダ３１と下シリンダ３２の間の距離が変更され、それに伴って、上カバー３４及び下カバー３５が移動して両者間の距離が変更される。従って、上カバー３４及び下カバー３５の移動に伴って、加圧コンベア１４と加圧コンベア１５の間の距離も変更され、これにより、対向するベルト１８とベルト２１の間隔Ｌが調整される。 Then, as described above, when the protruding length of the rod 33 from the upper cylinder 31 and the lower cylinder 32 is changed, the distance between the upper cylinder 31 and the lower cylinder 32 is changed, and accordingly, the upper cover 34 The lower cover 35 is moved to change the distance between the two. Accordingly, with the movement of the upper cover 34 and the lower cover 35, the distance between the pressure conveyor 14 and the pressure conveyor 15 is also changed, whereby the distance L between the opposing belts 18 and 21 is adjusted.

対向するベルト１８とベルト２１の間隔Ｌを調整するにあたって、スペーサ３６を用いることも好ましい。図７に示すように、スペーサ３６は断面略コ字状に形成されるものであって、鋼材などで形成されている。スペーサ３６はその内側空間にロッド３３を入れるようにして、ロッド３３の外側に装着される。従って、上シリンダ３１及び下シリンダ３２からのロッド３３の突出する長さが短くなって、上シリンダ３１と下シリンダ３２とが相対的に近づこうとすると、スペーサ３６の上端に上シリンダ３１の下端が当たり、スペーサ３６の下端に下シリンダ３１の上端が当たる。よって、上シリンダ３１と下シリンダ３２とはスペーサ３６の上下長さよりも短い距離で近づくことはできず、その結果、対向するベルト１８とベルト２１の間隔Ｌもスペーサ３６の上下長さよりも短くすることはできない。これにより、スペーサでベルト１８とベルト２１の間隔Ｌが所望の寸法よりも短くなることを規制し、上記の−１．０≦Ｌ−（Ｔ２＋Ｔ３＋Ｔ４）≦０の関係が満たされるようにすることができる。 It is also preferable to use a spacer 36 in adjusting the distance L between the opposing belts 18 and 21. As shown in FIG. 7, the spacer 36 is formed to have a substantially U-shaped cross section, and is formed of steel or the like. The spacer 36 is attached to the outside of the rod 33 so as to put the rod 33 in its inner space. Therefore, when the projecting length of the rod 33 from the upper cylinder 31 and the lower cylinder 32 becomes short and the upper cylinder 31 and the lower cylinder 32 try to approach relatively, the lower end of the upper cylinder 31 is at the upper end of the spacer 36 The upper end of the lower cylinder 31 abuts on the lower end of the spacer 36. Therefore, the upper cylinder 31 and the lower cylinder 32 can not approach at a distance shorter than the vertical length of the spacer 36. As a result, the distance L between the opposing belts 18 and 21 is also shorter than the vertical length of the spacer 36 It is not possible. By this, the spacer L regulates that the distance L between the belt 18 and the belt 21 becomes shorter than a desired dimension, and the above relationship of −1.0 ≦ L− (T2 + T3 + T4) ≦ 0 is satisfied. it can.

上記の−１．０≦Ｔ１−（Ｔ２＋Ｔ３＋Ｔ４）≦０の関係が満たされない場合、例えば、−１．０＞Ｔ１−（Ｔ２＋Ｔ３＋Ｔ４）となるように、間隔Ｌを非常に狭くして、積層体２２が強い力でプレスされると、積層体２２が過度に加圧され、金属外皮２，３の凹凸が潰れてパネル１の外観低下が生じたり、芯材４が座屈してパネル１の強度が低下しやすくなる。また、例えば、Ｔ１−（Ｔ２＋Ｔ３＋Ｔ４）＞０となるように、間隔Ｌを非常に広くして、積層体２２が弱い力でプレスされると、金属外皮２，３と芯材４（平板状芯材４１）とが密着しにくくなり、金属外皮２，３と芯材４との接着が不足しやすくなる。より好ましくは、−０．７≦Ｔ１−（Ｔ２＋Ｔ３＋Ｔ４）≦−０．３となるように、間隔Ｌを調整し、積層体２２がプレスされるのが好ましい。 If the above relationship of −1.0 ≦ T1− (T2 + T3 + T4) ≦ 0 is not satisfied, the distance L is made very narrow so that, for example, −1.0> T1− (T2 + T3 + T4), When pressed with a strong force, the laminate 22 is excessively pressed, and the unevenness of the metal outer shells 2 and 3 is crushed to cause the appearance deterioration of the panel 1 or the core 4 is buckled to make the strength of the panel 1 It becomes easy to fall. Further, for example, when the laminate 22 is pressed with a weak force with a very wide gap L so that T1− (T2 + T3 + T4)> 0, the metal outer covers 2 and 3 and the core 4 (flat core The adhesion between the metal sheaths 2 and 3 and the core material 4 is apt to be insufficient. More preferably, it is preferable to adjust the distance L so that −0.7 ≦ T1− (T2 + T3 + T4) ≦ −0.3, and the laminate 22 is pressed.

尚、本実施の形態は、金属外皮２の芯材４に接着される面が凹凸面に形成されているものに適用が可能である。従って、金属外皮２が波板に形成される場合の他に、エンボス加工等により任意の形状の模様が金属外皮２に形成されていても良い。またパネル１の裏面を構成する他方の金属外皮３が波板等に形成され、金属外皮３の芯材４に接着される面が凹凸面に形成されていてもよい。 In addition, this embodiment is applicable to that by which the surface adhere | attached on the core material 4 of the metal outer skin 2 is formed in an uneven surface. Therefore, in addition to the case where the metal shell 2 is formed on the corrugated sheet, a pattern of an arbitrary shape may be formed on the metal shell 2 by embossing or the like. In addition, the other metal shell 3 constituting the back surface of the panel 1 may be formed as a corrugated plate or the like, and the surface bonded to the core 4 of the metal shell 3 may be formed as an uneven surface.

以下、本発明を実施例によって具体的に説明する。 Hereinafter, the present invention will be specifically described by way of examples.

（実施例１）
最終製品のパネル１の厚み（設計上のパネル１の厚み）を５０ｍｍとした製造方法を説明する。 Example 1
A manufacturing method in which the thickness of the panel 1 of the final product (the thickness of the designed panel 1) is 50 mm will be described.

金属外皮２は板厚Ｔ２が０．５ｍｍのガルバリウム鋼板で形成されている。金属外皮２の一端部（上端部）には凹部形成片９や凹段部６が形成され、他端部（下端部）には覆い片８や凸部形成片１０が形成されている。また金属外皮２はほぼ全体（一端部や他端部以外の部分）の断面形状が波板状に形成され、複数の山部１１と複数の谷部１２とが働き幅の方向（上下方向）に交互に並ぶように形成されている。隣り合う山部１１、１１の間隔（ピッチ）Ｐと隣り合う谷部１２、１２の間隔（ピッチ）Ｐは、２４ｍｍに形成されている。また山部１１の高さ（谷部１２の深さ）Ｈは、０．８ｍｍに形成されている。波板状の金属外皮２の裏面（芯材４と接着される面）は凹凸面２６として形成されている。 The metal shell 2 is formed of a gal barium steel plate having a thickness T2 of 0.5 mm. The recess forming piece 9 and the recessed step 6 are formed at one end (upper end) of the metal shell 2, and the cover 8 and the protrusion forming piece 10 are formed at the other end (lower end). In addition, the cross-sectional shape of the metal shell 2 is almost entirely (portions other than the one end and the other end) formed in a corrugated plate shape, and a plurality of peak portions 11 and a plurality of valley portions 12 work in the width direction (vertical direction) It is formed to be alternately arranged. The space | interval (pitch) P of the trough part 12 and 12 which adjoins the space | interval (pitch) P of adjacent peak parts 11 and 11 is formed in 24 mm. The height H of the peak 11 (the depth of the valley 12) is 0.8 mm. The back surface of the corrugated metal shell 2 (the surface to be bonded to the core 4) is formed as an uneven surface 26.

金属外皮３は板厚Ｔ３が０．５ｍｍのガルバリウム鋼板で形成されている。金属外皮３の一端部（上端部）には凹部形成片３０が形成され、他端部（下端部）には凸部形成片２３が形成されている。金属外皮３はほぼ全体（一端部や他端部以外の部分）が平板状に形成されている。 The metal shell 3 is formed of a gal barium steel plate having a thickness T3 of 0.5 mm. A recess forming piece 30 is formed at one end (upper end) of the metal shell 3 and a protrusion forming piece 23 is formed at the other end (lower end). The metal shell 3 is formed substantially in a flat plate shape (a portion other than one end and the other end).

平板状芯材４１は厚みＴ４が４９ｍｍで密度１５０ｋｇ／ｍ^３のロックウール板で形成されている。平板状芯材４１は複数のブロック状のロックウールを組合せて形成されている。平板状芯材４１の両表面はほとんど凹凸のない平坦面に形成されている。 The flat core material 41 is formed of a rock wool board having a thickness T4 of 49 mm and a density of 150 kg / m ³ . The flat core material 41 is formed by combining a plurality of block-shaped rock wools. Both surfaces of the flat-plate-like core material 41 are formed on a flat surface having almost no unevenness.

未硬化の接着剤２４、２５としては、ウレタン系接着剤が用いられている。 A urethane-based adhesive is used as the uncured adhesive 24 and 25.

プレス機１３としては図４及び図７に示すものが用いられる。ベルト１８、２１は材質が鋼製プレートで形成されている。またプレス機１３の長手方向（ベルト１８、２１の進行方向）の寸法は約３０ｍである。 The press 13 shown in FIGS. 4 and 7 is used. The belts 18, 21 are made of steel plates. The dimension in the longitudinal direction of the press 13 (the advancing direction of the belts 18, 21) is about 30 m.

そして、金属外皮２の平板状芯材４１に接着する面に未硬化の接着剤２４を２５０ｇ／ｍ^２で塗布し、金属外皮３の平板状芯材４１に接着する面に未硬化の接着剤２５を２５０ｇ／ｍ^２で塗布する。次に、平板状芯材４１の片面に未硬化の接着剤２４を介して金属外皮２を重ねあわせると共に平板状芯材４１の他の片面に未硬化の接着剤２５を介して金属外皮３を重ねあわせ、積層体２２を形成する。 Then, the uncured adhesive 24 is applied at 250 g / m ² to the surface of the metal shell 2 to be bonded to the flat core material 41 and the uncured adhesive to the surface to be bonded to the flat core material 41 of the metal shell 3. Apply 25 at 250 g / m ² . Next, the metal shell 2 is superimposed on one side of the flat core material 41 with the uncured adhesive 24 and the metal outer skin 3 is placed on the other surface of the flat core material 41 with the uncured adhesive 25. The layers 22 are stacked to form a stack 22.

次に、積層体２２をプレス機１３でプレスする。ここで、加圧コンベア１４のベルト１８と加圧コンベア１５のベルト２１との間隔Ｌはスペーサ３６により４８．０ｍｍになるように調整する。これにより、積層体２２のプレスされている時の厚みＴ１は、４８．０ｍｍとなり、Ｔ１−（Ｔ２＋Ｔ３＋Ｔ４）＝−２．０ｍｍとなる。 Next, the laminate 22 is pressed by the press 13. Here, the distance L between the belt 18 of the pressure conveyor 14 and the belt 21 of the pressure conveyor 15 is adjusted by the spacer 36 to be 48.0 mm. Thereby, thickness T1 when the laminated body 22 is being pressed becomes 48.0 mm, and becomes T1- (T2 + T3 + T4) =-2.0 mm.

また、積層体２２をプレス機１３でプレスしている時には、積層体２２の金属外皮２、３が７０℃となるように加熱する。また積層体２２はベルト１８、２１により５．０ｍ／分の速度で搬送されながらプレスされる。そして、このプレスで未硬化の接着剤２４，２５を硬化させることにより金属外皮２、３と平板状芯材４１とを接着することにより、平板状芯材４１からなる芯材４を二枚の金属外皮２，３の間に設けたパネル１を形成する。このパネル１では、平板状芯材４１の片面が金属外皮２の凹凸面２６が食い込んで接着されており、平板状芯材４１の片面が凹凸面２６に沿うように変形されて芯材４が形成される。尚、パネル１の厚みは約５０ｍｍで働き幅は９１０ｍｍである。 Moreover, when pressing the laminated body 22 with the press 13, it heats so that the metal outer skins 2 and 3 of the laminated body 22 may become 70 degreeC. The laminate 22 is pressed by the belts 18 and 21 while being conveyed at a speed of 5.0 m / min. Then, the metal shells 2 and 3 and the flat core member 41 are adhered by curing the uncured adhesive agents 24 and 25 with this press, so that the core member 4 composed of the flat core member 41 is made of two sheets. The panel 1 provided between the metal shells 2 and 3 is formed. In this panel 1, one surface of the flat-plate core material 41 is bonded with the uneven surface 26 of the metal shell 2 biting in, and one surface of the flat-plate core material 41 is deformed along the uneven surface 26 and the core material 4 is It is formed. The panel 1 has a thickness of about 50 mm and a working width of 910 mm.

（実施例２）
加圧コンベア１４のベルト１８と加圧コンベア１５のベルト２１との間隔Ｌはスペーサ３６により４８．５ｍｍになるように調整する。これにより、積層体２２のプレスされている時の厚みＴ１は、４８．５ｍｍとなり、Ｔ１−（Ｔ２＋Ｔ３＋Ｔ４）＝−１．５ｍｍとなる。このようにする以外は実施例１と同様にしてパネル１を製造した。 (Example 2)
The distance L between the belt 18 of the pressure conveyor 14 and the belt 21 of the pressure conveyor 15 is adjusted by the spacer 36 to be 48.5 mm. Thereby, thickness T1 at the time of being pressed of layered product 22 will be 48.5 mm, and it will be set to T1- (T2 + T3 + T4) = -1.5 mm. A panel 1 was manufactured in the same manner as in Example 1 except for this.

（実施例３）
加圧コンベア１４のベルト１８と加圧コンベア１５のベルト２１との間隔Ｌはスペーサ３６により４９．０ｍｍになるように調整する。これにより、積層体２２のプレスされている時の厚みＴ１は、４９．０ｍｍとなり、Ｔ１−（Ｔ２＋Ｔ３＋Ｔ４）＝−１．０ｍｍとなる。このようにする以外は実施例１と同様にしてパネル１を製造した。 (Example 3)
The distance L between the belt 18 of the pressure conveyor 14 and the belt 21 of the pressure conveyor 15 is adjusted by the spacer 36 to be 49.0 mm. Thereby, thickness T1 at the time of being pressed of layered product 22 will be 49.0 mm, and will be set to T1- (T2 + T3 + T4) =-1.0 mm. A panel 1 was manufactured in the same manner as in Example 1 except for this.

（実施例４）
加圧コンベア１４のベルト１８と加圧コンベア１５のベルト２１との間隔Ｌはスペーサ３６により４９．５ｍｍになるように調整する。これにより、積層体２２のプレスされている時の厚みＴ１は、４９．５ｍｍとなり、Ｔ１−（Ｔ２＋Ｔ３＋Ｔ４）＝−０．５ｍｍとなる。このようにする以外は実施例１と同様にしてパネル１を製造した。 (Example 4)
The distance L between the belt 18 of the pressure conveyor 14 and the belt 21 of the pressure conveyor 15 is adjusted by the spacer 36 to be 49.5 mm. Thereby, thickness T1 at the time of being pressed of layered product 22 will be 49.5 mm, and it will be set to T1- (T2 + T3 + T4) = -0.5 mm. A panel 1 was manufactured in the same manner as in Example 1 except for this.

（実施例５）
加圧コンベア１４のベルト１８と加圧コンベア１５のベルト２１との間隔Ｌはスペーサ３６により５０．０ｍｍになるように調整する。これにより、積層体２２のプレスされている時の厚みＴ１は、５０．０ｍｍとなり、Ｔ１−（Ｔ２＋Ｔ３＋Ｔ４）＝０．０ｍｍとなる。このようにする以外は実施例１と同様にしてパネル１を製造した。 (Example 5)
The distance L between the belt 18 of the pressure conveyor 14 and the belt 21 of the pressure conveyor 15 is adjusted by the spacer 36 to be 50.0 mm. Thereby, thickness T1 at the time of being pressed of layered product 22 will be 50.0 mm, and it will be set to T1- (T2 + T3 + T4) = 0.0 mm. A panel 1 was manufactured in the same manner as in Example 1 except for this.

（実施例６）
加圧コンベア１４のベルト１８と加圧コンベア１５のベルト２１との間隔Ｌはスペーサ３６により５０．５ｍｍになるように調整する。これにより、積層体２２のプレスされている時の厚みＴ１は、５０．５ｍｍとなり、Ｔ１−（Ｔ２＋Ｔ３＋Ｔ４）＝０．５ｍｍとなる。このようにする以外は実施例１と同様にしてパネル１を製造した。 (Example 6)
The distance L between the belt 18 of the pressure conveyor 14 and the belt 21 of the pressure conveyor 15 is adjusted by the spacer 36 to 50.5 mm. Thereby, thickness T1 at the time of being pressed of layered product 22 will be 50.5 mm, and it will be set to T1- (T2 + T3 + T4) = 0.5 mm. A panel 1 was manufactured in the same manner as in Example 1 except for this.

［外観評価］
パネル１の金属外皮２の外面（芯材４と接着していない面）を観察する。金属外皮２の外面の凹凸形状（波板形状）が潰れたり崩れたりしていないものを良と評価し、金属外皮２の外面の凹凸形状（波板形状）が潰れたり崩れたりしているものを不良と評価する。 [Appearance evaluation]
The outer surface of the metal shell 2 of the panel 1 (the surface not adhered to the core 4) is observed. Evaluation that the unevenness shape (wave plate shape) of the outer surface of the metal outer skin 2 is not crushed or broken is good, and the unevenness shape (wave plate shape) of the outer surface of the metal outer skin 2 is crushed or broken Rate as bad.

［芯材評価］
パネル１の芯材４の状態を観察する。芯材４に座屈が生じていないものを良と評価し、芯材４に座屈が生じているものを不良と評価する。 [Core evaluation]
The state of the core 4 of the panel 1 is observed. Those in which no buckling occurs in the core material 4 are evaluated as good, and those in which buckling occurs in the core material 4 are evaluated as defective.

［密着性評価］
金属外皮２と芯材４との密着性の評価として、金属外皮２と芯材４との剥離強度を測定する。剥離強度の測定は、パネル１から１００ｍｍ×１００ｍｍの試験体を採取し、試験体の金属外皮２の表面に対して垂直方向で芯材４から剥がす方向に引っ張り力を加える。そして、金属外皮２が芯材４から剥離して試験体が破壊するまでの引っ張り力を加え続け、引っ張り力の最大値を測定した。 [Evaluation of adhesion]
As the evaluation of the adhesion between the metal shell 2 and the core 4, the peel strength between the metal shell 2 and the core 4 is measured. In the measurement of peel strength, a test sample of 100 mm × 100 mm is collected from panel 1 and a tensile force is applied in a direction perpendicular to the surface of the metal shell 2 of the test sample to be peeled from the core 4. Then, a tensile force was continued until the metal shell 2 peeled off the core 4 and the test body was broken, and the maximum value of the tensile force was measured.

実施例１では、積層体２２が過大な力でプレスされるため、金属外皮２の外面の凹凸形状が潰れてパネル１の外観が低下しやすく、芯材４に座屈が生じやすいことにより芯材４と金属外皮２とが剥離しやすくなって密着性がやや低下しやすい。 In Example 1, since the laminate 22 is pressed with an excessive force, the concavo-convex shape of the outer surface of the metal shell 2 is crushed and the appearance of the panel 1 is easily deteriorated, and the core 4 is easily buckled. The material 4 and the metal shell 2 are easily peeled off, and the adhesion is apt to be slightly reduced.

実施例２では、積層体２２が過大な力でプレスされるため、金属外皮２の外面の凹凸形状の潰れは無いものの、芯材４に座屈が生じやすいことにより芯材４と金属外皮２とが剥離しやすくなって密着性がやや低下しやすい。 In the second embodiment, since the laminate 22 is pressed with an excessive force, the core 4 and the metal shell 2 are easily buckled although the uneven shape of the outer surface of the metal shell 2 is not crushed. Is easy to peel off and adhesion is apt to be slightly reduced.

実施例６では、積層体２２が過小な力でプレスされるため、金属外皮２の外面の凹凸形状の潰れや芯材の座屈は無いものの、芯材４と金属外皮２とが圧着されにくくなり、芯材４と金属外皮２とが剥離しやすくなって密着性がやや低下しやすい。 In the sixth embodiment, since the laminate 22 is pressed with an excessively small force, the core 4 and the metal shell 2 are hardly crimped although there is no collapse of the uneven shape of the outer surface of the metal shell 2 or buckling of the core material. As a result, the core 4 and the metal shell 2 are easily peeled off, and the adhesion is apt to be slightly reduced.

実施例３〜５では、積層体２２が適当な力でプレスされるため、金属外皮２の外面の凹凸形状の潰れや芯材の座屈は無く、芯材４と金属外皮２とが剥離しにくくなって密着性が低下しにくい。 In Examples 3 to 5, since the laminate 22 is pressed with an appropriate force, there is no collapse of the uneven shape of the outer surface of the metal shell 2 or buckling of the core material, and the core material 4 and the metal shell 2 peel off. It is difficult to reduce the adhesion.

１パネル
２金属外皮
３金属外皮
４芯材
２２積層体
２４接着剤
２６凹凸面
４１平板状芯材 Reference Signs List 1 panel 2 metal outer skin 3 metal outer skin 4 core material 22 laminated body 24 adhesive 26 uneven surface 41 flat plate core material

Claims

A core material is filled between the corrugated metal shell and the flat metal shell, and the corrugated metal shell and one surface of the core are adhered, and the flat metal shell and the core are bonded. In the method of manufacturing a panel bonded to the other surface of the material,
The one surface of the flat-plate core material and the corrugated metal shell are superposed on each other through the uncured adhesive, and the other surface of the flat-plate core material and the flat plate through the uncured adhesive. Forming a laminate including the corrugated metal shell, the flat metal shell, and the flat core material by overlapping the flat metal shells;
Next, by pressing the laminate, one surface of the flat core material is deformed along the surface of the corrugated metal shell to form the core material.
Next, the uncured adhesive is cured ,
The thickness of the laminate at the time of the pressing is the thickness before the pressing of the corrugated metal shell, the thickness before the pressing of the flat metal shell, and the thickness before the pressing of the flat core material. The manufacturing method of the panel characterized by 0.0-1.0 mm smaller than the total dimension with thickness .

The cross-sectional shape of the corrugated metal shell is formed such that a plurality of peaks and a plurality of valleys are alternately arranged in the direction of the working width of the panel,
The distance between the adjacent peak portion and the adjacent valley portion is 6 to 60 mm,
The method for manufacturing a panel according to claim 1, wherein the height of the peak portion is 0.5 to 3 mm .