JP6734966B1 - 吸収性物品 - Google Patents

Abstract

【課題】フィット性及び漏れ防止性の高い吸収性物品を提供すること。
【解決手段】互いに直交する長手方向、幅方向、及び厚さ方向を有し、液透過性のトップシート（３）と、液不透過性のバックシート（５）と、トップシートとバックシートとの間に設けられた吸収性コア（１０）と、を備えるとともに、幅方向に沿った折り部（Ｆ１、Ｆ２）を有し、折り部の少なくとも一部に吸収性コアが配置された吸収性物品（１）であって、吸収性コアは、少なくとも保水性繊維を有しており、折り部における吸収性コアの密度が０．０４ｇ／ｃｍ^３以上０．３ｇ／ｃｍ^３未満であり、保水性繊維の平均繊維長が２ｍｍ未満であり、曲げ反発評価の評価結果が１８０度以上２７０度以下である。
【選択図】図１０

Description

本発明は、吸収性物品に関する。

吸収性物品の一例として、経血等の排泄液を吸収する生理用ナプキンが知られている。このような生理用ナプキンは吸収体（吸収性コア）を備えており、吸収性コアには保水性繊維が含まれている。通常、保水性繊維として、繊維長が長い針葉樹パルプ繊維が用いられている。また、特許文献１には、保水性繊維として、針葉樹パルプ繊維よりも繊維長の短い広葉樹パルプ繊維を用いたものも開示されている。

特表２００４−５３８０２４号公報

生理用ナプキンは折り畳んだ状態（例えば三つ折り状態）で個包装されるため、使用する際に折り癖が強く残ることが多い。このような折り癖や、肌当接面に皺などが生じると、フィット性が低下するため着用者が違和感を覚えたり、漏れ防止性が低下したりするおそれがある。特に、針葉樹パルプ繊維では、繊維長が長いため１本の繊維が相互に交絡する繊維本数が多くなることから、パルプ繊維間の相互作用が強い。そのため、折り癖が開放するに際し必要となるパルプ繊維の移動や繊維同士の交絡の開放が生じ辛く、結果折り癖が残りやすくなっていた。他方、繊維本数の密度を少なくすることで、繊維１本当たりの交絡繊維本数を減らすと、折り癖を残りにくくすることはできるが、毛細管効果の低下に由来する体液拡散性の悪化を伴うため漏れ防止性が低下するおそれがあった。

また、特許文献１の吸収性物品では、広葉樹パルプ繊維が用いられているが、不織布と同様の製法（エアレイド法）で形成されており、結合材が付与されている。このため、結合材によって剛性が高くなりすぎて、折り癖が残りやすくなるおそれがある。

本発明は、上記のような問題に鑑みてなされたものであって、フィット性及び漏れ防止性の向上を図ることのできる吸収性物品を提供することを目的とする。

上記目的を達成するための主たる発明は、
互いに直交する長手方向、幅方向、及び厚さ方向を有し、
液透過性のトップシートと、
液不透過性のバックシートと、
前記トップシートと前記バックシートとの間に設けられた吸収性コアと、
を備えるとともに、前記幅方向に沿った折り部を有し、前記折り部の少なくとも一部に前記吸収性コアが配置された吸収性物品であって、
前記吸収性コアは、少なくとも保水性繊維を有しており、
前記折り部における前記吸収性コアの密度が０．０４ｇ／ｃｍ^３以上０．３ｇ／ｃｍ^３未満であり、
前記保水性繊維の平均繊維長が２ｍｍ未満であり、
曲げ反発評価の評価結果が１８０度以上２７０度以下であり、
前記吸収性コアは、前記厚さ方向の中央部に、前記厚さ方向の両側の端部よりも繊維密度の高い高密度繊維領域を有する、
ことを特徴とする吸収性物品である。

本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

本発明によれば、フィット性及び漏れ防止性の高い吸収性物品を提供できる。

ナプキン１を厚さ方向の肌側から見た概略平面図である。 ナプキン１を厚さ方向の非肌側から見た概略平面図である。 図１中のＡ−Ａ矢視で示す概略断面である。 個包装状態のナプキン１を示す図である。 広葉樹パルプ繊維と針葉樹パルプ繊維の繊維長の分布を示す図である。 吸収体１０の製造方法を説明するための図である 図７Ａ〜図７Ｃは、曲げ反発評価の評価方法の概略説明図である。 繊維の平均繊維間距離Ｄｐを示す図（表１）である。 繊維の繊維本数密度を示す図（表２）である。 各サンプルの評価結果を示す図（表３）である。

本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも以下の事項が明らかとなる。
互いに直交する長手方向、幅方向、及び厚さ方向を有し、液透過性のトップシートと、液不透過性のバックシートと、前記トップシートと前記バックシートとの間に設けられた吸収性コアと、を備えるとともに、前記幅方向に沿った折り部を有し、前記折り部の少なくとも一部に前記吸収性コアが配置された吸収性物品であって、前記吸収性コアは、少なくとも保水性繊維を有しており、前記折り部における前記吸収性コアの密度が０．０４ｇ／ｃｍ^３以上０．３ｇ／ｃｍ^３未満であり、前記保水性繊維の平均繊維長が２ｍｍ未満であり、曲げ反発評価の評価結果が１８０度以上２７０度以下であることを特徴とする吸収性物品である。

このような吸収性物品によれば、製品折り部における折り癖を残りにくくすることができ、また、経血等の排泄液を滞りなく拡散させることができる。よって、フィット性及び漏れ防止性の向上を図ることができる。

かかる吸収性物品であって、前記保水性繊維には、繊維長が３ｍｍ以上の繊維も含まれることが望ましい。

このような吸収性物品によれば、よれを抑制することができる。

かかる吸収性物品であって、前記吸収性コアは、前記保水性繊維以外の素材も有することが望ましい。

このような吸収性物品によれば、剛性を高めることができる。

かかる吸収性物品であって、単位面積当たりにおける前記保水性繊維の平均繊維本数が３００本／ｍｍ^２以上２５００本／ｍｍ^２未満であることが望ましい。

このような吸収性物品によれば、折り癖を残りにくくすることができるとともに、吸収性を高めることができる。

かかる吸収性物品であって、前記保水性繊維の平均繊維間距離が５μｍ以上４０μｍ未満であることが望ましい。

このような吸収性物品によれば、折り癖を残りにくくすることができるとともに、吸収性を高めることができる。

かかる吸収性物品であって、前記吸収性コアは、前記厚さ方向の中央部に、前記厚さ方向の両側の端部よりも繊維密度の高い高密度繊維領域を有し、前記高密度繊維領域の前記長手方向の最大長さは、前記折り部の前記長手方向の長さよりも短いことが望ましい。

このような吸収性物品によれば、折り癖を残りにくくしつつ、吸収性をより高めることができる。

かかる吸収性物品であって、前記保水性繊維の平均繊維長が、前記折り部の前記厚さ方向の長さ及び前記長手方向の長さよりも短いことが望ましい。

このような吸収性物品によれば、折り癖が残りにくい。

かかる吸収性物品であって、前記素材として熱可塑性樹脂繊維を有し、前記熱可塑性樹脂繊維の単位長さ当たりの平均捲縮数は、前記保水性繊維の単位長さ当たりの平均捲縮数よりも少ないことが望ましい。

このような吸収性物品によれば、熱可塑性樹脂繊維と保水性繊維との交絡を少なくできる。これにより折り癖を残りにくくすることができ、装着感を向上でき、漏れ防止性を高めることができる。

＝＝＝実施形態＝＝＝
＜＜生理用ナプキンの基本的構成＞＞
本実施形態に係る吸収性物品の一例として生理用ナプキン１（以下、単にナプキン１とも呼ぶ）について説明する。なお、以下の説明では吸収性物品の例として生理用ナプキンについて説明するが、本実施形態の吸収性物品には、所謂おりものシート（例えばパンティライナー）や軽失禁パッド等も含まれており、生理用ナプキンに限定されるものではない。

図１は、ナプキン１を厚さ方向の肌側から見た概略平面図である。図２はナプキン１を厚さ方向の非肌側から見た概略平面図である。図３は、図１中のＡ−Ａ矢視で示す概略断面である。図４は、個包装状態のナプキン１を示す図である。なお、図１、図３、及び図４では都合上、セパレーター５０及び包装シート６０などの図示を省略している。また、以下の説明では、図１〜図４に示すように、各方向を定義する。すなわち、ナプキン１の製品長手方向に沿った「長手方向」と、ナプキン１の製品短手方向に沿って長手方向と直交する「幅方向」と、長手方向及び幅方向とそれぞれ直交する「厚さ方向」と、を定義する。長手方向のうち、ナプキン１の使用時において着用者の腹側となる方向を「前側」とし、着用者の背側となる方向を「後側」とする。厚さ方向のうち、ナプキン１の着用時に着用者の肌と当接する側を「肌側（上側）」とし、その逆側を「非肌側（下側）」とする。

ナプキン１は、平面視縦長形状のシート状部材であり、一対のサイドシート２と、トップシート３と、セカンドシート４と、吸収体１０と、キャリアシート６と、バックシート５とが厚さ方向の肌側から非肌側へと順に積層されて形成されている（図３参照）。そして、これら各部材は、それぞれ、厚さ方向に隣接する部材とホットメルト接着剤（ＨＭＡ）等の接着剤で接合されている。なお、接着剤の塗布パターンとしては、Ωパターンやスパイラルパターン、ストライプパターン等を例示できる。

また、ナプキン１は、吸収体１０が設けられたナプキン本体部２０と、ナプキン本体部２０の長手方向中央領域から幅方向の両外側に延出した一対のウイング部３０とを有する。このウイング部３０が設けられる長手方向中央領域は、ナプキン１の使用時において着用者の排泄口（股下部）と当接する領域である。

トップシート３は、ナプキン１の使用時において着用者の肌と当接する部材であり、経血等の液体を厚さ方向の肌側から非肌側に透過させ、吸収体１０に移動させる。このため、トップシート３には、エアスルー不織布などの適宜な液透過性の柔軟なシートが用いられる。

セカンドシート４は、液透過性のシートであり、トップシート３と同じエアスルー不織布等を例示できる。セカンドシート４は、吸収体１０の肌側面上に設けられ、経血等の排泄物の逆戻り防止、排泄物の拡散向上、及びクッション性の向上等の役割を果たす。但しナプキン１がセカンドシート４を有さなくても良い。

キャリアシート６は、液透過性のシートであっても液不透過性のシートであっても良く、ティッシュペーパーやＳＭＳ（スパンボンド／メルトブローン／スパンボンド）不織布等を例示できる。キャリアシート６は吸収体１０とバックシート５の間に設けられている。但し、ナプキン１がキャリアシート６を有さなくても良い。

バックシート５は、ナプキン１の使用時においてトップシート３を透過して吸収体１０によって吸収された液体が下着等の着衣側（非肌側）に染み出すことを抑制する。バックシート５には、ポリエチレン（ＰＥ）の樹脂フィルムなど適宜な液不透過性の柔軟なシートが用いられる。なお、トップシート３及びバックシート５は、平面サイズが吸収体１０よりも大きくされている。

サイドシート２は、液透過性のシートであっても液不透過性のシートであっても良く、トップシート３と同じエアスルー不織布等を例示できる。

そして、図１及び図２に示されるように、サイドシート２及びトップシート３と、バックシート５との外周縁部同士が接着又は溶着で接合されることにより、これらのシート同士の間に吸収体１０が保持されている。また、一対のサイドシート２は、トップシート３の幅方向の両側部から幅方向の外側に延出しており、バックシート５と共に一対のウイング部３０を形成している。

ナプキン本体部２０の厚さ方向における非肌側面（つまりバックシート５の非肌側面）には、長手方向に沿った複数の帯状の領域に適宜な接着剤（例えばホットメルト接着剤）を塗布することにより形成された本体部用粘着部２１が設けられている（図２、図３参照）。ナプキン１の使用時に本体部用粘着部２１は下着等の肌側面に貼り付けられ、これによりナプキン１は下着等に固定される。なお、仮に、折り部（前側折り部Ｆ１、後側折り部Ｆ２）の幅方向全体において、本体部用粘着部２１が折り部を長手方向に横断していると、折り部で粘着剤が伸長された状態となるため、使用時に突っ張るおそれがあり、また、折り癖が残りやすくなる。よって、本実施形態では、折り部（前側折り部Ｆ１及び後側折り部Ｆ２）の幅方向全体において、本体部用粘着部２１が折り部を長手方向に横断しないようにしている。これにより、粘着剤が伸長された状態となることを抑制でき、折り癖が残りにくくなる（装着感を良くでき、漏れ防止性をより高めることができる）。但し、これには限られず、例えば、本体部用粘着部２１が、幅方向に沿って設けられていても良い。この場合、上記と同様の理由により、本体部用粘着部２１が各折り部の少なくとも一部（好ましくは全体）と重ならないように配置すると良い。これにより、折り部の幅方向全体において、本体部用粘着部２１が、折り部を長手方向に横断しないようにできる。

同様に各ウイング部３０の厚さ方向における非肌側面（つまりバックシート５の非肌側面）には、ウイング部用粘着部３１が設けられている（図３参照）。ナプキン１の使用時にウイング部３０は非肌側に折り曲げられ、ウイング部用粘着部３１は下着等の非肌側面に貼り付けられ、これによりナプキン１は下着等に固定される。

吸収体１０（吸収性コアに相当）は、長手方向に沿って長い縦長の部材であり、経血等の液体（排泄物）を吸収して内部に保持する。吸収体１０の詳細については後述する。セカンドシート４、吸収体１０、キャリアシート６は、平面形状が同じであり、厚さ方向に積層されている。なお、本実施形態ではこれらの各部材がホットメルト接着剤（ＨＭＡ）によって互いに接合されているが、接合されていなくても良い。

また、ナプキン１には、圧搾部４０（凹部）が複数設けられている（図１参照）。圧搾部４０は、厚さ方向の肌側から非肌側に向かって凹んだ部位であり、隣接する部位に比べて保水性繊維の密度の高い部位である。圧搾部４０では、少なくとも、トップシート３、セカンドシート４、及び吸収体１０の厚さ方向の全域が、厚さ方向の肌側から圧搾（エンボス加工）され、接合一体化されている。これにより、ナプキン１がよれにくくなる。但し、上記に限らず、吸収体１０にのみ圧搾部４０を設けたり、トップシート３から吸収体１０の厚さ方向肌側の一部までにしか圧搾部４０を設けなかったり、バックシート５から吸収体１０に圧搾部４０を設けたりしても良い。また、圧搾部４０の配置パターンも図１に示すものに限らない。

また、ナプキン１の出荷時には、図２に示すようにセパレーター５０と包装シート６０が取り付けられている。

包装シート６０は、ナプキン１を個別に包装するシート部材である。この包装シート６０は、ナプキン１の使用前においてはナプキン１と厚さ方向に重ね合わせられた状態で接合されており、ナプキン１を使用する際には取り外される。本実施形態において、包装シート６０は、長手方向（縦方向）に長辺を有する略長方形状のシート部材であり、ナプキン１と包装シート６０とは、セパレーター５０を介して接合されている。なお、ナプキン１の出荷時において、包装シート６０は、吸収体１０及びセパレーター５０とともに長手方向に折り畳まれており、包装シート６０の幅方向の両端部は、折り畳まれた状態で互いに接着（シール）されている。また、包装シート６０の前側端部の幅方向の中央には、包装状態を固定するためのリードテープ６２が設けられている。

セパレーター５０は、ナプキン１のバックシート５と包装シート６０との間に配置されるシート部材である（図２参照）。セパレーター５０の肌側表面はシリコン樹脂等を用いて剥離加工が施されており、ナプキン本体部２０の非肌側面に設けられた本体部用粘着部２１に対して剥離可能に貼付されている。剥離加工については公知であるため説明を省略する。一方、セパレーター５０の非肌側表面は、包装シート６０との間に設けられた包装シート接合部によって包装シート６０に固定（接合）されている。このようなセパレーター５０が配置されることにより、ナプキン１の使用前において本体部用粘着部２１を形成する接着剤が包装シート６０に付着することや、本体部用粘着部２１の粘着性が弱くなることが抑制されると共に、該本体部用粘着部２１が保護される。そして、ナプキン１を使用する際には、セパレーター５０が包装シート６０と共に本体部用粘着部２１から剥がされ、該本体部用粘着部２１の粘着力によってナプキン１が着用者の下着等に固定されることになる。なお、セパレーター５０と包装シート６０を兼ねたものも用いても良い。具体的には、包装シート６０として、肌側面がシリコン処理されており、セパレーター５０と同機能を有するフィルムを用いても良い。

本実施形態において、個包装状態のナプキン１は、幅方向に沿った複数の折り目によって、図４に示すように、長手方向に折り畳まれている。具体的には、ナプキン１は、２つの折り部（前側折り部Ｆ１及び後側折り部Ｆ２）によって長手方向に３つ折りとなるように折り畳まれている。前側折り部Ｆ１は、ナプキン１の長手方向における中央の位置よりも前側に位置しており、後側折り部Ｆ２は、ナプキン１の長手方向における中央の位置よりも後側に位置している。また、前側折り部Ｆ１の少なくとも一部、及び、後側折り部Ｆ２の少なくとも一部には、それぞれ、吸収体１０（吸収性コア）が配置されている。なお、前側折り部Ｆ１は、ナプキン１が折り畳まれた状態（図４）における長手方向の一端Ｐ１を中心として、長手方向両側に吸収体１０の厚さ分（図１においてｔで示す部分）の領域である。また、後側折り部Ｆ２は、ナプキン1が折り畳まれた状態（図４）における長手方向の他端Ｐ２を中心として長手方向の両側に吸収体１０の厚さ分の領域である。

なお、ナプキン１に設けられる折り部の数や位置は必ずしもこれに限られるものではない。例えば、後側折り部Ｆ２よりも後側にさらに折り部が設けられていても良い。

このように、ナプキン１は、包装シート６０（及びセパレーター５０）とともに、前側折り部Ｆ１及び後側折り部Ｆ２において、３つ折りに折り畳まれた状態で、製品として市場に出荷される。

そして、着用者がナプキン１を使用する際には、ナプキン１は折り畳まれた状態から展開される。このとき、折り畳まれた位置（前側折り部Ｆ１及び後側折り部Ｆ２）に折り癖が残ることが多い。このような折り癖が残ると、フィット感が低下するおそれがあるとともに、漏れ防止性が低下するおそれがある。

そこで、本実施形態では、吸収体１０の素材を検討することにより、折り癖が残ることを抑制し、フィット性及び漏れ防止性の向上を図っている。

＜＜吸収体１０について＞＞
吸収体１０は、液体を吸収する保水性繊維を有し、平面視縦長形状に成形されている。また、吸収体１０に、保水性繊維以外の素材（例えば、熱可塑性樹脂繊維）が含まれても良い。保水性繊維と熱可塑性樹脂繊維とを有する場合、吸収体１０は、これらの繊維同士が互いに混合した状態で形成される。

保水性繊維としては、パルプ、例えば、針葉樹又は広葉樹を原料として得られる木材パルプ、バガス、ケナフ、竹、麻、綿（例えば、コットンリンター）等の非木材パルプ；レーヨン繊維等の再生セルロース繊維；アセテート繊維等の半合成繊維等が挙げられる。通常、保水性繊維として繊維長が長い針葉樹パルプが用いられることが多い。

図５は広葉樹パルプ繊維（以下、広葉樹パルプともいう）と針葉樹パルプ繊維（以下、針葉樹パルプともいう）の繊維長の分布を示す図である。横軸は繊維長（ｍｍ）を示し、縦軸は頻度（％）を示している。図に示すように、針葉樹パルプの平均繊維長は２．５ｍｍであり、繊維長の分布幅が広い（３ｍｍ以上の繊維が含まれる）。これに対し、広葉樹パルプの平均繊維長は０．８ｍｍであり、繊維長の分布幅が狭い。なお、平均繊維長の定義については後述する。このように、広葉樹パルプは、針葉樹パルプと比べて繊維長が短い。本実施形態のナプキン１では、吸収体１０に広葉樹パルプを用いている。これにより、保水性繊維の平均繊維長が短く（具体的には２ｍｍ未満に）なっており（図１０参照）、折り癖が残りにくくなる（後述）。なお、平均繊維長を、折り部（前側折り部Ｆ１及び後側折り部Ｆ２）における厚さ方向の長さ（厚さｔ）、及び、長手方向の長さより短くすれば、折り部全長に亘る繊維が存在しないため、折り癖がより残りにくくなる。

また、折り部（前側折り部Ｆ１及び後側折り部Ｆ２）における吸収体１０の密度は０．０４〜０．３（ｇ／ｃｍ^３）である（後述）。これにより、体液を滞りなく拡散させることができ、吸収性を確保することができる。

熱可塑性樹脂繊維としては、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等を素材とする単独繊維や、ＰＰとＰＥとを重合してなる繊維、又は、ＰＰとＰＥとからなる芯鞘構造の複合繊維等が挙げられる。また、熱可塑性樹脂繊維では捲縮の程度を調整することが可能である。例えば、熱可塑性樹脂繊維として、融点の異なる２つの合成繊維成分からなる芯鞘型、偏心型の複合繊維を用いることで繊維を捲縮させることができる。本実施形態では、熱可塑性樹脂繊維の単位長さ当たりの平均捲縮数を、保水性繊維の単位長さ当たりの平均捲縮数よりも少なくなるように定めている。これにより、熱可塑性樹脂繊維と保水性繊維との交絡が少なくなり、折り癖が残りにくくなる。よって、熱可塑性樹脂繊維を含む場合においても、装着感を向上でき、漏れ防止性を高めることができる。なお、平均捲縮数の測定方法としては、例えば、幅方向に複数個の試験片（例えば５ｃｍ角の試験片）をサンプリングし、キーエンス製マイクロスコープＶＨ−Ｚ４５０などを用いて、試験片中の繊維に荷重がかからない状態で、１インチ（２．５４ｃｍ）当たりの捲縮数を数回測定すればよい。その平均値より捲縮数（単位長さ当たりの平均捲縮数）を算出することができる。

また、吸収体１０が上記以外の繊維を含んでいても良く、例えばセルロース等の天然繊維等を含んでいても良い。

また、高吸収性ポリマー（所謂ＳＡＰ）等の液体吸収性粒状物を加えても良い。

吸収体１０の製造方法としては、粉砕パルプや高吸収性ポリマー等を集積させる方法が知られている。

図６は、吸収体１０の製造方法を説明するための図である。なお、ここでは、吸収体１０として、保水性繊維と熱可塑性樹脂繊維と高吸収性ポリマー（ＳＡＰ）を含むものを製造する場合について説明する。

回転ドラム７０は、中空円筒形のドラムであり、周面には吸収体材料を詰める型として、複数の凹部７１が所定のピッチで形成されている。回転ドラム７０が回転して凹部７１が材料供給部８０へ進入すると、吸引部７２の吸引により、材料供給部８０から供給された吸収体材料が、凹部７１に堆積（集積）する。

フード８０ａ付きの材料供給部８０は、回転ドラム７０の上部を覆うように形成されており、材料供給部８０は、パルプシートを粉砕機（不図示）で粉砕した粉砕パルプ（針葉樹パルプ、広葉樹パルプ）と熱可塑性樹脂との混合物を空気搬送により凹部７１に供給する。また、材料供給部８０は、高吸水性ポリマー粒子を供給する粒子供給部８１を備えており、凹部７１に対して高吸水性ポリマー粒子を供給する。吸水性繊維と熱可塑性樹脂繊維との混合物及び高吸水性ポリマー粒子は、混合状態で凹部７１に堆積され、凹部７１に吸収体１０が形成される。

回転ドラム７０の更なる回転により、吸収体１０を収容した凹部７１がドラムの最下部に到達すると、吸収体１０が凹部７１から外れ、コンベアにて搬送される基材（キャリアシート６など）の上に配置され、次の工程に引き渡されることになる。

なお、粉砕機においてパルプシートを粉砕する際に、パルプシートを粉砕しきれずに繊維が玉状に残ることがある。これにより、吸収体１０の中にはパルプが毛玉状に密集した領域（高密度繊維領域と呼ぶ）が点在している。この高密度繊維領域では、圧搾部４０とは異なり、厚さ方向の中央部において厚さ方向の両側の端部よりも繊維密度が高くなっている。この高密度繊維領域の長手方向の最大長さは、折り部（前側折り部Ｆ１及び後側折り部Ｆ２）の長手方向の長さよりも短いことが望ましい。これにより、折り曲がって負荷がかかる部位とかからない部位とに高密度繊維領域が跨らないので折り癖を残りにくくできる。また、高密度繊維領域が存在することによって、吸収性をより高めることができる。

また、吸収体１０の比較例（後述）として、パルプ繊維や熱可塑性樹脂繊維や紛体などを不織布と同様の製法（エアレイド法）によってシート状に形成したもの（エアレイド）を用いた。なお、エアレイドには結合材が付与されており、図６の製造方法で製造したものより剛性が高くなっている。

＝＝＝ナプキン１の評価について＝＝
吸収体１０の繊維の成分や製造方法の異なるサンプル（ナプキン１）を作製し、曲げ反発評価などの評価を行った。

＜＜サンプル＞＞
サンプルの条件については図１０参照。

実施例：吸収体１０に広葉樹パルプが含まれ、且つ、図６の製造方法で製造されたサンプルである。ここでは広葉樹パルプと６〜７０ｍｍの平均繊維長の熱可塑性樹脂繊維とを所定割合で混合したもの（実施例１、２）、広葉樹パルプと針葉樹パルプとを所定割合で混合したもの（実施例３、４）、及び広葉樹パルプのみのもの（実施例５）を評価した。

比較例：吸収体１０に広葉樹パルプが含まれないサンプル（比較例１、２，４）、及び、吸収体１０がエアレイド法で製造されたサンプル（比較例３、４）である。なお、比較例３には広葉樹パルプが含まれているが、エアレイド法で製造されている（結合材が付与されている）。

各条件のサンプルをそれぞれ複数用意し、以下の各評価（曲げ反発評価用、吸収体厚さ評価用など）を行った。

＜＜評価方法＞＞
＜曲げ反発評価方法＞
（準備）
個包装（包装シート６０）の幅方向の両端部の接着部（シール部）を、製品（ナプキン１）を切断しないように切除した。これは、ナプキン１をできるだけ手で触らないようにするためである。そして、折り部（前側折り部Ｆ１及び後側折り部Ｆ２）の折り角度が９０度以下となる状態を保持しつつ、評価対象となる折り部に触れないようにナプキン１を取り出した（すなわち、セパレーター５０及び包装シート６０をナプキン１から剥がした）。その後、同状態（折り部の折り角度が９０度以下となる状態）を保持しながら、トルエンにてナプキン１の粘着剤（本体部用粘着部２１）のみを洗浄し、一対のウイング部３０は切除して測定サンプルとした（ウイング部３０が存在しない場合は切除不要）。なお、製品が弾性部材を含む場合は、製品折り部の折り角度が９０度以下となる状態を保持しながら、全ての弾性部材の全長にわたり長手方向に５ｍｍ間隔にて切除すべきである。その際、弾性部材周辺の部材の切断は弾性部材を切断するに必要最低限にとどめるべきである。洗浄後、評価対象の折り部が個包装時の厚さとなるようにサンプルを保持し（例えば、２つ折り厚さ分だけ隙間が空いている板材などの間に前側折り部Ｆ１が挟まれるようにサンプルを配置し）、常温にてトルエンを乾かした。

（曲げ反発評価）
図７Ａ〜図７Ｃは、曲げ反発評価の評価方法の概略説明図である。

まず、図７Ａに示すように、角部が直角の天面と側面を有する治具１００（本実施例では１辺５０ｃｍの正六面体透明アクリル箱を使用）の天面の上に、製品折線（ここでは前側折り部Ｆ１の幅方向に沿った線）と治具１００の端辺とが厚さ方向に重なるようにサンプルを配置した。そして、前側折り部Ｆ１から長手方向中央側に２０ｍｍ離れた部位にて幅方向全体にガムテープなどの固定部材（不図示）を取り付け、製品サンプルを治具１００上に固定した。その際、長手方向に沿う折り部を有する製品に関しては、そのすべてを展開した状態とすべきである。

次に、図７Ｂに示すように、サンプル（ナプキン１）の上にＬ字部材１２０（本実施例では１面３０ｃｍ×３０ｃｍで１５０ｇのＬ字状のアクリル板を使用）を配置し、製品折線（ここでは前側折り部Ｆ１）を基点に、治具１００の天面縁からはみ出た部分を鉛直方向下側（治具１００の天面に対して２７０度）に折り曲げた。そしてＬ字部材１２０を、サンプルに対して隙間なく３秒間押し当てて静置した。

そして、図７Ｃに示すように、Ｌ字部材１２０を取り外して１分間静置した後、製品の折り部（ここでは前側折り部Ｆ１の端Ｐ１）から端部（ここでは前側端）までの平面方向仮想直線と治具１００の天面とのなす角度（θ）を測定した。

＜吸収体厚さ評価方法＞
まず、個包装材（包装シート６０及びセパレーター５０）から製品（ナプキン１）を取り出した。

次に、液体窒素にてナプキン１を凍結させ、幅方向の中央部における折り部（前側折り部Ｆ１又は後側折り部Ｆ２）を長手方向に５０ｍｍ切断し、切断端部より幅方向外側へ向けて全ての部材を切断したものを測定サンプルとした。なお、幅方向中央部に圧搾溝がある場合は、圧搾溝のない幅方向の同部位を測定すべきである。

次に、折り部（前側折り部Ｆ１又は後側折り部Ｆ２）を折り線に沿って肌面側に９０度屈折させた状態で固定し、株式会社キーエンス製のデジタルマイクロスコープＶＨＸ−１００（レンズＶＨ−Ｚ２０Ｒ＋可変照明アタッチメントＶＨ−Ｋ２０）を使用して、測定面積：縦２０ｍｍ×横２０ｍｍにて、測定サンプルの折部断面の画像を撮影し、保水性繊維を含む吸収体１０の厚さを測定した。なお、折り部（前側折り部Ｆ１又は後側折り部Ｆ２）の折り線を中心に１０ｍｍの範囲を略１０等分した部位をそれぞれ測定し、その平均値を吸収体１０の厚さとした。

＜吸収体目付評価方法＞
まず、折り部（前側折り部Ｆ１又は後側折り部Ｆ２）を中心に長手方向に１０ｍｍ、幅方向中央部を中心に幅方向に４０ｍｍ切り出し、重量を直示天秤（例えば、研精工業株式会社製 電子天秤ＨＦ−３００）で測定した。

次に、重量を測定したサンプルの接着剤を、トルエンにて洗浄して乾燥したのち、保水性繊維を含まない部材の重量を測定し、上記で測定した重量より減算し、切除面積（本実施形態では１０ｍｍ×４０ｍｍ）にて除算した。

＜折り部の吸収体密度測定方法＞
上記で測定した吸収体目付と吸収体厚さから、折り部の吸収体密度（ｇ/ｃｍ^３）を計算して求めた。

＜繊維長評価方法＞
吸収体目付評価と同じ部分で繊維長を測定した。
パルプ繊維の平均繊維長は、重さ加重平均繊維長を意味する。重さ加重平均繊維長は、メッツォオートメーション（ｍｅｔｓｏ ａｕｔｏｍａｔｉｏｎ）社製のカヤーニファイバーラボファイバープロパティーズ（オフライン）［ｋａｊａａｎｉＦｉｂｅｒＬａｂ ｆｉｂｅｒ ｐｒｏｐｅｒｔｉｅｓ（ｏｆｆ−ｌｉｎｅ）］により、Ｌ（ｗ）値として測定される。なお、実施例や比較例における平均繊維長の意義及び測定方法も同様である。

また、パルプ繊維以外の繊維の平均繊維長は、ＪＩＳ Ｌ １０１５：２０１０の附属書Ａの「Ａ７．１ 繊維長の測定」の「Ａ７．１．１ Ａ法（標準法）目盛りが付いたガラス板上で個々の繊維の長さを測定する方法」に従って測定する。上記方法は、１９８１年に発行されたＩＳＯ ６９８９に相当する試験方法である。

＜平均繊維間距離評価方法＞
測定対象のサンプルの折り部に該当する部位を四角形形状に切り出した（厚さ方向に切断した）ものを試料とし、マイクロスコープ（ＫＥＹＥＮＣＥ製 ＶＨＸ−２０００、レンズ ＶＨ−Ｚ２０Ｗ絞り開放）の３Ｄ画像連結機能を用いて、試料の表面から深度１００μｍまで焦点が一致している拡大画像（例えば、広葉樹は１００倍、針葉樹は５００倍の画像）を得て、その拡大画像を基に焦点が一致している繊維の外側を抽出した。そこに形成された面を繊維空間とする。その繊維空間の最大内接円の直径を繊維空間距離とし、繊維空間１００カ所分の平均値を平均繊維間距離（Ｄｐ）とした。

図８は、繊維の平均繊維間距離Ｄｐを示す図（表１）である。図において繊維の割合（％）は吸収体１０を構成する繊維の重量割合であり、吸収体１０がコアラップシートを有する場合はコアラッシートを除く部分の重量割合、コアラップシートが無い場合はそのままの重量割合である（図９、図１０においても同様）。

図８に示すように、広葉樹パルプは、針葉樹パルプよりも平均繊維間距離Ｄｐが小さい。また、６〜７０ｍｍの平均繊維長の熱可塑性樹脂繊維を混合した場合、混合比に応じて平均繊維間距離Ｄｐが変わっている。例えば、針葉樹パルプでは、熱可塑性樹脂繊が混合されることで平均繊維間距離Ｄｐが小さくなっており、広葉樹パルプでは熱可塑性樹脂繊維が混合されることにより（熱可塑性樹脂繊維が多いほど）平均繊維間距離Ｄｐが大きくなっている。

平均繊維間距離Ｄｐは、５μｍ以上４０μｍ未満であることが望ましい。これにより、適切な繊維間の間隔を保持でき、毛細管効果が作用しやすく、吸収性が良くなる。よって、折り癖を残りにくくすることができるとともに、吸収性を高めることができる。なお、平均繊維間距離Ｄｐが小さすぎると（５μ未満の場合）、液体が通過するのに要する時間が長くなってしまい、平均繊維間距離Ｄｐが大きすぎると（４０μｍ以上の場合）、毛細管現象が発生しにくくなり、吸収性が低下する。より好ましくは、２０μｍ未満であることが好ましい。広葉樹の割合が増えるほど、毛細管効果が増大し、吸収速度を向上させることができる。

図９は、繊維の繊維本数密度を示す図（表２）である。なお、繊維本数密度（単位面積当たりの平均繊維本数に相当）は、繊維太さ＋平均繊維間距離にて、細密充填構造の場合に単位面積当たりに含まれる繊維の本数を試算した値である。

図９に示すように、広葉樹パルプは針葉樹パルプよりも、細くて繊維間距離が短いので、繊維本数密度が大きい。例えば、広葉樹パルプの繊維本数密度は１１８２．２本/ｍｍ^２であり、針葉樹パルプの繊維本数密度（２００．３本/ｍｍ^２）の約６倍である。よって、広葉樹パルプを使用すると、針葉樹パルプを使用した場合と比べて高密度化が可能である。また、ここでも６〜７０ｍｍの平均繊維長の熱可塑性樹脂繊維の混合比に応じて、繊維本数密度が異なっている。

繊維本数密度は３００本／ｍｍ^２以上２５００本／ｍｍ^２未満であることが望ましい。繊維本数密度が３００本／ｍｍ^２未満だと折り癖が残りにくくなるが、吸収体１０がすかすかになってしまい、使用中によれてしまい、結果吸収体面積が減少し、漏れやすくなってしまう。繊維本数密度が２５００本／ｍｍ^２以上だと折り癖が残りやすくなるとともに、吸収体１０がかたく仕上がりすぎてしまい、使用中の違和感が増大してしまう。繊維本数密度が３００本／ｍｍ^２以上２５００本／ｍｍ^２未満であれば、毛細管効果を高めることができ、また、薄膜化及び柔軟化が可能になる。よって、折り癖を残りにくくすることができるとともに、吸収性を高めることができる。

なお、広葉樹パルプのみの場合、繊維長が短いことによって、よれやすくなるおそれがあるが、広葉樹パルプに加えて、針葉樹パルプ（繊維長３ｍｍ以上の繊維）や、６〜７０ｍｍの平均繊維長の熱可塑性樹脂繊維を含有させることにより、よれを抑制することができる。

＜＜評価結果について＞＞
図１０は、各サンプルの評価結果を示す図（表３）である。ここでは、曲げ反発評価。折り部の吸収体密度、吸収体目付、保水性繊維平均繊維長の各評価結果を示している。

広葉樹パルプを用いた実施例１〜５では、曲げ反発評価の評価結果が１８０度以上２７０度以下となっている。これは、吸収体１０における保水性繊維の平均繊維長が短い（２ｍｍ未満である）ため、繊維自体の自由度が大きく、且つ、摩擦が小さいことによると考えられる。このように実施例１〜５では、折り部（前側折り部Ｆ１、後側折り部Ｆ２）に折り癖が残りにくいといえる。なお、実施例３及び実施例４では針葉樹パルプも含まれている（繊維長が３ｍｍ以上の繊維も含まれる）が、広葉樹パルプとの混合により平均繊維長が２ｍｍ未満となっており、この場合においても折り癖を残りにくくすることができる（曲げ反発評価の評価結果が１８０度以上２７０度以下である）。

また、実施例１〜５では、折り部の吸収体密度が０．０４〜０．３（ｇ／ｃｍ^３）であり、体液を滞りなく拡散させることができ、吸収性を確保することができる。すなわち、実施例１〜５では、フィット性及び漏れ防止性の向上を図ることができる。

これに対し、比較例１、比較例２、及び比較例４では、広葉樹パルプが用いられていないため、平均繊維長２．５ｍｍと実施例１〜５よりも長い。これにより、曲げ反発評価の評価結果が１８０度未満となっており、折り癖が残りやすい。なお、これらの比較例においても、例えば吸収体目付を小さくすることで、曲げ反発評価を１８０度以上にすることは可能である。ただし、この場合、吸収性が低下してしまうため吸収性物品として機能しなくなるおそれがある。

また、比較例３は、広葉樹パルプと針葉樹パルプの比率が実施例３と同じであり、平均繊維長も２ｍｍ未満であるが、エアレイドであり結合材が付与されている。このため、剛性が高くなり、広葉樹パルプを用いても折り癖が残りやすい（曲げ反発評価の評価結果が１８０度未満である）。

＝＝＝その他の実施形態＝＝＝
以上、本発明の実施形態について説明したが、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。また、本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更や改良され得るとともに、本発明にはその等価物が含まれるのはいうまでもない。

前述の実施形態では、吸収性物品の一例としての生理用ナプキン１は、一対のウイング部３０を有していたが、これには限られない。すなわち、ウイング部３０については無くても良い。

また、前述の実施形態では、吸収体１０はセカンドシート４とキャリアシート６の二枚のシートで覆われていたが、これには限られない。例えば、吸収体１０の肌側面及び非肌側面を一枚のシートで包むようにして覆っても良い。

１ 生理用ナプキン（吸収性物品）、
２ サイドシート、３ トップシート、４ セカンドシート、
５ バックシート、６ キャリアシート、
１０ 吸収体（吸収性コア）、
２０ ナプキン本体部、２１ 本体部用粘着部
３０ ウイング部、３１ ウイング用粘着部
４０ 圧搾部、
５０ セパレーター、
６０ 包装シート、
７０ 回転ドラム、７１ 凹部、７２ 吸引部、
８０ 材料供給部、８０ａ フード、
８１ 粒子供給部、
Ｆ１ 前側折り部、Ｆ２ 後側折り部

Claims (8)

1. 互いに直交する長手方向、幅方向、及び厚さ方向を有し、
   液透過性のトップシートと、
   液不透過性のバックシートと、
   前記トップシートと前記バックシートとの間に設けられた吸収性コアと、
   を備えるとともに、前記幅方向に沿った折り部を有し、前記折り部の少なくとも一部に前記吸収性コアが配置された吸収性物品であって、
   前記吸収性コアは、少なくとも保水性繊維を有しており、
   前記折り部における前記吸収性コアの密度が０．０４ｇ／ｃｍ^３以上０．３ｇ／ｃｍ^３未満であり、
   前記保水性繊維の平均繊維長が２ｍｍ未満であり、
   曲げ反発評価の評価結果が１８０度以上２７０度以下であり、
   前記吸収性コアは、前記厚さ方向の中央部に、前記厚さ方向の両側の端部よりも繊維密度の高い高密度繊維領域を有する、
   ことを特徴とする吸収性物品。
2. 請求項１に記載の吸収性物品であって、
   前記保水性繊維には、繊維長が３ｍｍ以上の繊維も含まれる、
   ことを特徴とする吸収性物品。
3. 請求項１又は２に記載の吸収性物品であって、
   前記吸収性コアは、前記保水性繊維以外の素材も有する、
   ことを特徴とする吸収性物品。
4. 請求項１〜３の何れか１項に記載の吸収性物品であって、
   単位面積当たりにおける前記保水性繊維の平均繊維本数が３００本／ｍｍ^２以上２５００本／ｍｍ^２未満である、
   ことを特徴とする吸収性物品。
5. 請求項１〜４の何れか１項に記載の吸収性物品であって、
   前記保水性繊維の平均繊維間距離が５μｍ以上４０μｍ未満である、
   ことを特徴とする吸収性物品。
6. 請求項１〜５の何れか１項に記載の吸収性物品であって、
   前記高密度繊維領域の前記長手方向の最大長さは、前記折り部の前記長手方向の長さよりも短い、
   ことを特徴とする吸収性物品。
7. 請求項１〜６の何れか１項に記載の吸収性物品であって、
   前記保水性繊維の平均繊維長が、前記折り部の前記厚さ方向の長さ及び前記長手方向の長さよりも短い、
   ことを特徴とする吸収性物品。
8. 請求項３に記載の吸収性物品であって、
   前記素材として熱可塑性樹脂繊維を有し、
   前記熱可塑性樹脂繊維の単位長さ当たりの平均捲縮数は、前記保水性繊維の単位長さ当たりの平均捲縮数よりも少ない、
   ことを特徴とする吸収性物品。

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