JPH05123947A - 生産ラインコントロールシステム - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 作業区域間の作業者の移動を、手空きの作業
者がほとんど発生しないように合理的にバランス良く行
うことができ、生産能率を向上できる生産ラインコント
ロールシステムを提供すること。 【構成】 生産工場の生産ラインに沿って複数の作業区
域０００１〜０００９が設定されると共に各区域には端
末３が配置されホストコンピュータ５に接続されてい
る。そのＲＡＭ１１には生産順位情報，編成工程情報，
編成情報，工程スキル情報，作業者スキル情報，作業区
域情報が記憶されている。ある作業者が作業を終了して
端末３の終了ボタンを押すと、ホストコンピュータ５は
その作業者が移動していって作業可能な作業区域をＲＡ
Ｍ１１の記憶内容に基づいて検出し、そこに先任の作業
者がいるときはその者が作業可能な移動先の作業区域を
検索してそれぞれの端末に表示する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、複数の作業区域の間を
作業者が移動しながら作業を進めるようにした生産ライ
ンにおいて、前記作業区域間の作業者の移動先をコント
ロールするようにした生産ラインコントロールシステム
に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年の生産ラインでは、生産能率を向上
するために、作業者の人数を作業区域の数よりも少なく
したものがある。この様な生産ラインでは、各作業者
は、それぞれ別々の作業区域に割り当てられ、各々の作
業区域で所定の作業を終了すると、終了した者から順次
空いている作業区域へ移動してそこで作業を行うように
なっている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】上記従来の生産ライン
では、各作業者は、各々の作業区域で作業を終了すると
次に移動すべき作業区域として、空いている作業区域の
いずれかが割り当てられることになるが、各作業者が行
い得る作業内容（技能）は、経験・能力等に応じて個人
差があり、一般的な作業者は、生産ラインの全作業区域
の中で作業に就けない作業区域が多かれ少なかれ存在す
ることになる。このため、作業を終了した作業者の中に
は、空いている作業区域のいずれの作業も行えない場合
が発生することがあり、この様な場合には、たとえ、新
たな作業区域が割り当てられても、その作業者は実際に
作業をすることができないので、手空きの状態になって
しまい、次に自分が作業に就ける作業区域が空くまで作
業を休まなければならず、その分、生産能率が低下して
しまうという欠点があった。

【０００４】本発明はこの様な事情を考慮してなされた
もので、従ってその目的は、作業区域間の作業者の移動
を、手空きの作業者がほとんど発生しないように合理的
にバランス良く行うことができて、生産能率を向上でき
る生産ラインコントロールシステムを提供することにあ
る。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明の生産ラインコン
トロールシステムは、複数の作業区域の間を作業者が移
動しながら作業を進めるようにした生産ラインにおい
て、前記作業区域間の作業者の移動先をコントロールす
るシステムであって、各作業区域で処理可能な作業内容
及び各作業者が行い得る作業内容に関する情報を記憶す
る記憶手段と、各作業区域毎の作業の進行状況を入力す
る入力手段と、前記入力手段の入力情報に基づいて手空
きになった作業者若しくは仕事量の少なくなった作業者
を「要移動作業者」として検出する手段と、検出された
要移動作業者が作業可能な１又は２以上の作業区域を前
記記憶手段の記憶情報に基づいて選定し、その中から前
記要移動作業者が移動すべき作業区域を決定すると共
に、その移動先の作業区域に先任の作業者がいる場合に
は、その者も「要移動作業者」とみなしてその者が作業
可能な範囲内で移動すべき作業区域を前記記憶手段の記
憶情報に基づいて決定するという処理を繰り返して、で
きるだけ多くの作業者が作業に従事できるように作業者
の移動先を決定する移動先決定手段と、この移動先決定
手段により決定された移動先を各作業区域の作業者に指
示する移動先指示手段とを具備して成るものである。

【０００６】

【作用】ある作業者が作業区域での作業を終えたとき、
若しくはその作業区域での作業量が少なくなってきて作
業終了に近付いたときに、その旨、入力手段により入力
すれば、手空きになった作業者若しくは仕事量の少なく
なった作業者が「要移動作業者」として検出される。こ
れを受けて、移動先決定手段は、検出された要移動作業
者が作業可能な１又は２以上の作業区域を記憶手段の記
憶情報に基づいて選定し、その中から前記要移動作業者
が移動すべき作業区域を決定すると共に、その移動先の
作業区域に先任の作業者がいる場合には、その者も「要
移動作業者」とみなしてその者が作業可能な範囲内で移
動すべき作業区域を前記記憶手段の記憶情報に基づいて
決定するという処理を繰り返して、できるだけ多くの作
業者が作業に従事できるように作業者の移動先を決定す
る。この様にして、決定された移動先は、移動先指示手
段により各作業区域の作業者に指示されることになり、
この指示に従って作業者が移動すれば、いずれの作業者
もほとんど手空きの状態になることはない。

【０００７】

【実施例】以下、本発明の一実施例を図面に基づいて説
明する。まず、図１に基づいて全体の概略構成を説明す
れば、この実施例の生産ライン１は、例えば衣類の縫製
加工の生産ラインであって、複数（例えば９個）の作業
区域２がハンガーコンベア１２に沿って設けられてい
る。そして、この作業区域２の数よりも少ない人数の作
業者が後述するようにしてそれぞれ別々の作業区域２に
割り当てられ、各作業者が作業区域２間を移動しながら
縫製作業を進めるものである。便宜上、各作業区域２は
それぞれ「０００１」から「０００９」までのナンバー
で識別され、各作業区域２には、それぞれ１つ以上の作
業機械（図示せず）と端末３が設置されている。

【０００８】各作業区域２の端末３は、通信回線４を介
してホストコンピュータ５に接続され、更に各端末３
は、各作業区域２に位置するストッパー６の駆動機構
（図示せず）にも信号線７を介して接続されている。こ
のストッパー６は、詳細には図示しないが、後述する終
了ボタン１０の押し操作に応じて、ロック位置（オン位
置）と開放位置（オフ位置）との間を前記駆動機構によ
り移動され、ロック位置ではワーク（図示せず）を吊し
たハンガー８を係止してその作業区域２に停止させ、開
放位置ではハンガー８の係止を解除してそのハンガー８
をハンガーコンベア１２によって次の作業区域２に搬送
する。

【０００９】前述した各作業区域２の端末３は、図２に
示すように、例えば液晶表示器等から成る表示部９を備
えている。この表示部９は、作業終了後にその作業者が
移動すべき作業区域２のナンバーを表示することにより
作業者に移動先を指示する移動先指示手段として機能す
る。更に、各端末３の表示部９の側方には、ハンガー単
位毎の作業終了の信号を入力する入力手段たる終了ボタ
ン１０が設けられ、この終了ボタン１０の操作入力によ
りホストコンピュータ５は各作業区域２毎の作業の進行
状況を監視すると共に、終了ボタン１０の押し操作毎に
その作業区域２のストッパー６が一時的に開放されてハ
ンガー８が１つだけ次の作業区域２に送られるようにな
っている。

【００１０】上記ホストコンピュータ５は、各作業区域
２で処理可能な作業内容及び各作業者が行い得る作業内
容等に関する情報を記憶する記憶手段たるＲＡＭ１１を
備えている。この実施例では、作業者のスキルレベル
（熟練度）も加味して生産効率が最も高くなるように作
業者の移動先を決定するために、ＲＡＭ１１には、生産
順位情報（図３参照）、編成工程情報（図４参照）、編
成情報（図５参照）、工程スキル情報（図６参照）、作
業者スキル情報（図７参照）及び作業区域情報（図８参
照）が記憶されており、各情報の具体的内容は次の通り
である。

【００１１】(1) 生産順位情報（図３参照）は、生産ナ
ンバー、デザインコード、生産順位の３つの属性から成
り、生産ナンバー毎にデザインコードと生産順位を示す
データである。

【００１２】(2) 編成工程情報（図４参照）は、生産ナ
ンバー、編成コード、工程コードの３つの属性から成
り、生産ナンバー毎の編成内容（各編成コードに含まれ
る工程コード）を示すデータである。

【００１３】(3) 編成情報（図５参照）は、生産ナンバ
ー、連番、編成コード、計画作業区域ナンバー、作業フ
ラグの５つの属性から成るデータである。この場合、
「連番」は、その生産ナンバーで生産する個数だけ存在
する。また、「計画作業区域ナンバー」は、その生産ナ
ンバーとその編成コードの作業を行う作業区域２のナン
バーを示す。更に、「作業フラグ」は、「１」であれ
ば、そのレコードの編成コードより小さい編成コード
（同一生産ナンバーかつ同一連番）の作業が全て終了し
ていることを意味する。

【００１４】(4) 工程スキル情報（図６参照）は、デザ
インコード、工程コード、スキルコードの３つの属性か
ら成り、各デザインコードの各工程コードの作業を行う
のに必要なスキル（技能）を示すデータである。

【００１５】(5) 作業者スキル情報（図７参照）は、作
業者ナンバー、スキルコード、スキルレベルの３つの属
性から成るデータである。この場合、「スキルコード」
は各作業者が作業可能な作業内容を示し、「スキルレベ
ル」はそのスキルコードに対する熟練度を示し、このス
キルレベルの数値が小さいほどその作業者のスキルレベ
ルが高くなることを意味している。

【００１６】(6) 作業区域情報（図８参照）は、作業区
域ナンバー、作業者ナンバー、次回作業者ナンバーの３
つの属性から成るデータである。この場合、「作業者ナ
ンバー」は、現在の各作業区域２に入っている作業者の
ナンバーを示し、「次回作業者ナンバー」は、その作業
区域２に次に入る予定の作業者のナンバーを示してい
る。この「次回作業者ナンバー」は、次のようにして、
ホストコンピュータ５により決定される。

【００１７】即ち、ホストコンピュータ５は、終了ボタ
ン１０の操作入力に基づいて手空きになった作業者若し
くは仕事量の少なくなった作業者を「要移動作業者」と
して検出する手段と、検出された要移動作業者が作業可
能な１又は２以上の作業区域２を前記ＲＡＭ１１の記憶
情報に基づいて選定し、その中から前記要移動作業者が
移動すべき作業区域２を決定すると共に、その移動先の
作業区域２に先任の作業者がいる場合には、その者も
「要移動作業者」とみなしてその者が作業可能な範囲内
で移動すべき作業区域２を前記ＲＡＭ１１の記憶情報に
基づいて決定するという処理を繰り返して、できるだけ
多くの作業者が作業に従事できるように作業者の移動先
を決定する移動先決定手段として機能する。

【００１８】この実施例の移動先の決定は、図９及び図
１０のフローチャートで示される制御プログラムに従っ
て行われ、各作業者が作業可能な作業内容（スキルコー
ド）ばかりでなく、その作業者のスキルレベル（熟練
度）も加味して生産効率が最も高くなるように作業者の
移動先を決定するようになっている。

【００１９】以下、図９及び図１０のフローチャートに
従って作業者の移動先の決定方法を具体的に説明する。
現在、図８の作業区域情報に示されるように、例えば５
人の作業者がそれぞれ作業区域ナンバー「０００１」，
「０００２」，「０００３」，「０００５」，「０００
７」の作業区域２で作業を行っているものとする。この
後、各作業者はハンガー単位の作業を終了する毎に、各
作業区域２に設置されている端末３の終了ボタン１０を
押し操作する。この終了ボタン１０の押し操作毎にその
作業区域２のストッパー６が一時的に開放されてハンガ
ー８が１つだけ次の作業区域２に送られると共に、作業
終了信号がホストコンピュータ５に入力される。

【００２０】この作業終了信号の入力により、図９及び
図１０の制御プログラムがスタートして、編成情報（図
５参照）の中で、終了したレコードの作業フラグを
「０」にセットする（ステップＳ１）。ここで、終了し
たレコードとは、計画作業区域ナンバーが、終了ボタン
１０の押された作業区域ナンバーと一致し、作業フラグ
が「１」であるレコードの中で生産順位が最も高く（生
産順位の数が最も小く）、連番が最小のレコードであ
る。尚、ここで比較する生産順位は、生産順位情報（図
３参照）から生産ナンバーを基にして求められる。

【００２１】この後、ステップＳ２において、編成情報
の中で終了したレコードの次の編成レコードの作業フラ
グを「１」にセットする。ここで、「次の編成レコー
ド」とは、同一生産ナンバー、同一連番の次の編成コー
ドのレコードであり、それが存在しなければ何もせず
に、ステップＳ３の処理に進む。

【００２２】このステップＳ３では、終了ボタン１０を
押した作業者に、移動すべき作業区域２が存在するか否
か、即ち、作業区域情報（図８参照）において、終了ボ
タン１０が押された作業区域ナンバーのレコードの作業
者ナンバーが、他のレコードの次回作業者ナンバーに登
録されているか否かが判断される。ここで、「ＹＥＳ」
と判断された場合、即ち、終了ボタン１０を押した作業
者に、移動すべき作業区域２が存在する場合には、その
レコードの作業区域ナンバーを「移動先作業区域ナンバ
ー」としてステップＳ４の処理に進む。

【００２３】このステップＳ４では、移動先の作業区域
２に先任の作業者が入っていないか否か、即ち、作業区
域情報（図８参照）において、移動先の作業区域ナンバ
ーのレコードの作業者ナンバーがクリア状態（未登録の
状態）であるか否かが判断される。ここで、「ＹＥＳ」
と判断された場合、即ち、移動先の作業区域２に先任の
作業者が入っていない場合には、ステップＳ５の処理に
進む。

【００２４】このステップＳ５では、終了ボタン１０が
押された端末３の表示部９に、移動先作業区域ナンバー
に関するメッセージ、例えば「○番の作業区域に移動せ
よ」というようなメッセージを表示して、作業者に表示
されたナンバーの作業区域２に移動するように指示す
る。

【００２５】この後、ステップＳ６に移行して、作業区
域情報（図８参照）の中で、終了ボタン１０が押された
作業区域２のレコードの作業者ナンバーをクリアした
後、そのクリアした作業者ナンバーを移動先の作業区域
ナンバーのレコードにセットする。

【００２６】一方、前述したステップＳ４で、「ＮＯ」
の場合、即ち、移動先の作業区域２に先任の作業者がい
る場合にはステップＳ７の処理に進む。このステップＳ
７では、終了ボタン１０が押された端末３の表示部９
に、例えば「作業区域を移動する必要なし」というよう
なメッセージを表示して、作業者にその作業区域２を移
動しないように指示する。

【００２７】また、前述したステップＳ３で、「ＮＯ」
の場合、即ち、終了ボタン１０を押した作業者に、移動
すべき作業区域２が存在しない場合には、図１０のステ
ップＳ８の処理に進む。このステップＳ８では、パラメ
ータ値である限界仕掛り数をＲＡＭ１１から読み込む。
この限界仕掛り数は、ラインバランス（各作業者の作業
量の均等化）を考慮して管理者が予め適当な数に設定し
たもので、終了ボタン１０が押された作業区域２の残り
仕掛り数が限界仕掛り数以下になったときに、ラインバ
ランスが崩れたものと判定される。

【００２８】斯かる限界仕掛り数の読み込み後、ステッ
プＳ９に移行して、編成情報（図５参照）に基づいて、
各作業区域２の仕掛り数を算出してＲＡＭ１１に記憶す
る。ここで、「仕掛り数」とは、編成情報の中で各計画
作業区域ナンバー毎に作業フラグが「１」になっている
レコードの数である。

【００２９】この後、ステップＳ１０に移行して、終了
ボタン１０が押された作業区域２の仕掛り数が限界仕掛
り数以下になったか、又は、終了ボタン１０を押した作
業者に次に行う作業のスキル（技能）がないか否かが判
断される。このスキル有無の判断は次のようにして行
う。

【００３０】まず、編成情報より次に行う作業のレコー
ドを求めて、そのレコードの生産ナンバーと編成コード
で決まるスキルコードを、生産順位情報（図３参照）、
編成工程情報（図４参照）及び工程スキル情報（図６参
照）を参照することにより求める。この様にして求めら
れたスキルコードが、作業者スキル情報（図７参照）の
該当作業者ナンバーのレコードの中に存在すれば、その
作業者はスキル有りと判定され、存在しなければスキル
無しと判定される。

【００３１】前述したステップＳ１０で、「ＹＥＳ」の
場合、即ち、終了ボタン１０が押された作業区域２の仕
掛り数が限界仕掛り数以下になった場合、又は、終了ボ
タン１０を押した作業者に次に行う作業のスキル（技
能）がない場合には、その作業者を「要移動作業者」と
みなしてステップＳ１１の処理に進む。このステップＳ
１１では、作業区域２を仕掛り数の多い順に作業者の数
だけ選択してＲＡＭ１１に記憶する。

【００３２】この後、ステップＳ１２に移行して、ステ
ップＳ１１で選択された各作業区域２における次の作業
を編成情報（図５参照）より検索して、それらの作業を
行うのに必要なスキルコードを求め、それを作業区域ナ
ンバーと関連づけてＲＡＭ１１に記憶する。ここで、次
の作業は以下のようにして検索される。

【００３３】まず、編成情報（図５参照）の計画作業区
域ナンバーが処理の対象となる作業区域ナンバーにセッ
トされ且つ作業フラグが「１」にセットされたレコード
を、生産順位の順（生産順位が等しい場合は連番が小さ
い順）に並べる。そして、作業区域情報（図８参照）の
中で処理の対象となる作業区域ナンバーのレコードの作
業者ナンバーがクリア状態（未登録の状態）である場
合、又は処理の対象となる作業区域ナンバーが終了ボタ
ン１０の押された作業区域ナンバーと一致する場合に
は、前述した生産順位順に並べられたレコードの１番目
のレコードが、それ以外の場合には２番目のレコードが
その作業区域ナンバーにおける次の作業レコードとな
る。ここで比較する生産順位は、ステップＳ１と同じ
く、生産順位情報（図３参照）から生産ナンバーを基に
して求められる。

【００３４】また、前述したステップＳ１２において、
スキルコードを求める方法は、編成情報（図５参照）よ
り求めた次の作業レコードの生産ナンバーと編成コード
を基にして、生産順位情報（図３参照）、編成工程情報
（図４参照）及び工程スキル情報（図６参照）を参照す
ることによりスキルコードを求めるものである。

【００３５】この様にしてスキルコードを求めた後、ス
テップＳ１３に移行し、ステップＳ１１で選択された各
作業区域２に各作業者を割り付ける組み合わせを演算す
る。この組み合わせは、例えば作業者が５人いる場合に
は５！通り（５×４×３×２×１＝１２０通り）存在す
る。そして、この組み合わせの中から、スキルレベルの
合計が最小となる割り付け、即ち生産効率が最大となる
割り付けを算出する。例えば、作業者ナンバーが「００
１」の作業者を、作業区域ナンバーが「０００１」の作
業区域２に割り付ける場合、「０００１」の作業区域２
で行う次の作業に必要なスキルコードがＳ０１、Ｓ０
２、Ｓ０３、Ｓ０４であると仮定すれば、「００１」の
作業者についてのスキルレベルの合計は、作業者スキル
情報（図７参照）から、１＋１＋２＋１＝４となる。

【００３６】この様な計算の繰り返しにより、スキルレ
ベルの合計が最小となる割り付けを選出した後、ステッ
プＳ１４に移行して、作業区域情報（図８参照）の次回
作業者ナンバーに、ステップＳ１３で算出した割り付け
通りの作業者ナンバーをセットして、ステップＳ４に戻
る。

【００３７】一方、前述したステップＳ１０において、
「ＮＯ」の場合、即ち、終了ボタン１０が押された作業
区域２の仕掛り数が限界仕掛り数以下ではなく、しか
も、終了ボタン１０を押した作業者に次に行う作業のス
キル（技能）があるときには、この作業者はその作業区
域２でそのまま作業を継続すれば良いので、「要移動作
業者」とみなされず、ステップＳ７に戻って、端末３の
表示部９に移動なしのメッセージを表示することにな
る。

【００３８】以上説明した生産ラインコントロールシス
テムによれば、ホストコンピュータ５が終了ボタン１０
の操作入力により作業の進行状況を監視して、手空きに
なった作業者若しくは仕事量の少なくなった作業者を
「要移動作業者」として検出し、この要移動作業者が作
業可能な１又は２以上の作業区域２をＲＡＭ１１の記憶
情報に基づいて選定し、その中から前記要移動作業者が
移動すべき作業区域２を決定すると共に、その移動先の
作業区域２に先任の作業者がいる場合には、その者も
「要移動作業者」とみなしてその者が作業可能な範囲内
で移動すべき作業区域２をＲＡＭ１１の記憶情報に基づ
いて決定するという処理を繰り返して、できるだけ多く
の作業者が作業に従事できるように作業者の移動先を決
定し、それを作業者に指示するようにしたので、作業区
域２間の作業者の移動を、手空きの作業者がほとんど発
生しないように合理的にバランス良く行うことができ
て、生産能率を向上できる。

【００３９】しかも、上記実施例によれば、各作業者が
作業可能な作業内容（スキルコード）ばかりでなく、そ
の作業者のスキルレベル（熟練度）も加味して移動先を
決定するようにしたので、各作業者が可能な限り自己の
得意とする作業を行うことができて、常に生産効率を最
大にすることができるという利点もある。

【００４０】しかしながら、本発明は、作業者のスキル
レベルを考慮せずにスキルコードのみで移動先を決定す
るようにしても良く、この場合でも所期の目的は十分に
達成できる。

【００４１】また、上記実施例では、各作業区域２に設
置された端末３の表示部９に、移動先の作業区域ナンバ
ーを表示することにより作業者に移動先を指示するよう
にしたが、これをスピーカー等により音声で指示するよ
うにしても良い。

【００４２】その他、本発明の生産ラインコントロール
システムは、上記実施例のような衣類縫製ラインに限ら
れず、他の種々の生産ラインに適用して実施できる等、
要旨を逸脱しない範囲内で種々の変形が可能である。

【００４３】

【発明の効果】以上述べたように、本発明の生産ライン
コントロールシステムは、入力手段からの入力情報に基
づいて手空きになった作業者若しくは仕事量の少なくな
った作業者を「要移動作業者」として検出し、この要移
動作業者が作業可能な１又は２以上の作業区域を記憶手
段の記憶情報に基づいて選定し、その中から前記要移動
作業者が移動すべき作業区域を決定すると共に、その移
動先の作業区域に先任の作業者がいる場合には、その者
も「要移動作業者」とみなしてその者が作業可能な範囲
内で移動すべき作業区域を記憶手段の記憶情報に基づい
て決定するという処理を繰り返して、できるだけ多くの
作業者が作業に従事できるように作業者の移動先を決定
するようにしたので、作業区域間の作業者の移動を、手
空きの作業者がほとんど発生しないように合理的にバラ
ンス良く行うことができて、生産能率を向上できるとい
う優れた効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例を示す生産ラインコントロー
ルシステムの概略的平面図

【図２】各作業区域に設置された端末の正面図

【図３】生産順位情報の一例を示す図

【図４】編成工程情報の一例を示す図

【図５】編成情報の一例を示す図

【図６】工程スキル情報の一例を示す図

【図７】作業者スキル情報の一例を示す図

【図８】作業区域情報の一例を示す図

【図９】制御プログラムを示すフローチャート（その
１）

【図１０】制御プログラムを示すフローチャート（その
２）

【符号の説明】

１は生産ライン、２は作業区域、３は端末、５はホスト
コンピュータ（移動先決定手段）、６はストッパー、８
はハンガー、９は表示部（移動先指示手段）、１０は終
了ボタン（入力手段）、１１はＲＡＭ（記憶手段）であ
る。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 複数の作業区域の間を作業者が移動しな
   がら作業を進めるようにした生産ラインにおいて、前記
   作業区域間の作業者の移動先をコントロールするシステ
   ムであって、 各作業区域で処理可能な作業内容及び各作業者が行い得
   る作業内容に関する情報を記憶する記憶手段と、 各作業区域毎の作業の進行状況を入力する入力手段と、 前記入力手段の入力情報に基づいて手空きになった作業
   者若しくは仕事量の少なくなった作業者を「要移動作業
   者」として検出する手段と、 検出された要移動作業者が作業可能な１又は２以上の作
   業区域を前記記憶手段の記憶情報に基づいて選定し、そ
   の中から前記要移動作業者が移動すべき作業区域を決定
   すると共に、その移動先の作業区域に先任の作業者がい
   る場合には、その者も「要移動作業者」とみなしてその
   者が作業可能な範囲内で移動すべき作業区域を前記記憶
   手段の記憶情報に基づいて決定するという処理を繰り返
   して、できるだけ多くの作業者が作業に従事できるよう
   に作業者の移動先を決定する移動先決定手段と、 この移動先決定手段により決定された移動先を各作業区
   域の作業者に指示する移動先指示手段とを具備して成る
   生産ラインコントロールシステム。