JPH0567655B2

JPH0567655B2 -

Info

Publication number: JPH0567655B2
Application number: JP63074457A
Authority: JP
Inventors: Tomoshige Hayashi; Motokazu Yoshii; Yasuhiro Ueda
Original assignee: Sekisui Plastics Co Ltd
Current assignee: Sekisui Kasei Co Ltd
Priority date: 1988-03-30
Filing date: 1988-03-30
Publication date: 1993-09-27
Also published as: JPH01247434A

Description

[Detailed description of the invention]

（産業上の利用分野）本発明は難燃性を有するスチレン系樹脂発泡体
を製造する方法に関する。（従来の技術及び解決すべき課題）従来より、スチレン系樹脂を難燃性のものと
し、脂肪族炭化水素を発泡剤として使用して発泡
体を製造しようとするときには、難燃化剤による
樹脂発泡の阻害、難燃化剤、発泡剤の熱分解、又
はこれらの相互作用による樹脂の劣化、金型のサ
ビなど多くの困難がある。難燃化剤としてハロゲン化有機化合物を用いる
と、無機系難燃剤より樹脂との相互性がよく、均
一に分散するという優位性がある反面、分解しや
すいという欠点があり、これが発泡を阻害し、樹
脂を劣化させ発泡体の変色、気泡の粗雑、物性低
下、また、金型のサビ付着などの原因となる。難燃性スチレン系発泡剤としてクロロフルオロ
カーボンを用いると他の脂肪族炭化水素、例えば
ブタン、ペンタンなどが燃えやすいのに較べて発
泡体の難燃性に寄与する。しかし、クロロフルオ
ロカーボンの中でもモノクロロジフルオロメタン
のように水素原子が含まれ、又塩素原子を有する
ものは熱的安定性が優れているとは云えず、押出
途中で分解され、塩化水素を発生し樹脂劣化、難
燃剤分解の促進、金型のサビなどの要因となり、
ひいては発泡体の難燃性を著しく低下させる原因
ともなる。また、難燃化剤と発泡剤を安定するた
めに個々の物質に対して安定化効果のある物質を
添加すると、添加量の増加によるコストの増加、
押出の不安定、その他の物質との相互作用、それ
に伴うスチレン系樹脂の解重合など多くの問題が
生じる。（発明が解決しようとする課題）本発明者らは、上記の問題点を解決するため
種々検討した結果、発泡剤としてハロゲン化脂肪
族炭化水素を用い、難燃化剤としてハロゲン元素
含有の多員環状化合物やフエニルアリルエーテル
誘導体を使用して、スチレン系樹脂発泡体を作る
場合に、難燃化剤と発泡剤との安定化に共通した
安定剤を見出し、これによつて均一微細の気泡を
有する良品質の難燃性スチレン系樹脂発泡体を作
ることができ、本発明を完成したもので、本発明
の目的は難燃性を有する均一微細な気泡を有する
スチレン系樹脂発泡体を製造する方法を提供する
にある。（問題点を解決するための手段）すなわち、本発明は発泡剤としてハロゲン化脂
肪族炭化水素の単体又は混合物を用い、難燃化剤
として８員以上からなる環状アルカンのハロゲン
置換物又はハロゲン置換フエニルアリルエーテル
誘導体を用い、安定剤として特定の亜リン酸エス
テルを用い、これら発泡剤と難燃化剤と安定剤と
をスチレン系樹脂に添加してなる混合物を溶融状
態で押出機から低圧領域へ押出して、発泡体とす
ることを特徴とする難燃性スチレン系樹脂発泡体
の製造方法である。この発明方法で用いることのできるスチレン系
樹脂は，スチレン系単量体の単独重合体に限ら
ず、共重合体であつてもよく、スチレン系単量体
はスチレンのほか、メチルスチレン、エチルスチ
レン等のスチレン誘導体を含んでいてもよい。ま
た、共重合体はスチレン系単量体を50重量％以上
含み、その余が他の単量体から成るものであつ
て、他の単量体としては、メチルメタクリレー
ト、アクリロニトリル、無水マレイン酸等を挙げ
ることができる。その他、スチレン系樹脂は、そ
れら単独重合体又は共重合体に他の樹脂を混合し
て得られたブレンド物をも含んでいる。他の樹脂
としては、ポリエチレン、合成ゴム等を挙げるこ
とができる。ブレンド物は、その中でポリスチレ
ンが50重量％以上を占めている。発泡剤としては、前述のようにハロゲン化脂肪
族炭化水素の単体及び混合物を用いる。ハロゲン
化脂肪族炭化水素としては、メチルクロライド、
メチレンクロライド、モノクロロジフルオロメタ
ン、トリクロロモノフルオロメタン、ジクロロジ
フルオロメタン、トリクロロトリフルオロエタ
ン、ジクロロテトラフルオロエタン、モノクロロ
ペンタフルオロエタン等を用いることができる。
このようなハロゲン化脂肪族炭化水素は、その中
に含まれているハロゲン元素の種類及び数によつ
て樹脂の溶解能力及び沸点が大きく変わる。従つ
て、これらのものの混合割合や樹脂温度などを適
当に設定することにより、気泡の大きさ、発泡割
合を希望通りにすることができる。その中でも特
に好ましいのはモノクロロジフルオロメタン
（F22）である。その理由は、F22の毒性が小さ
く、スチレン系樹脂を均一微細に発泡させる能力
に優れているからである。ハロゲン化脂肪族炭化水素の混合割合は、目的
とする発泡体の性質に応じて適当に定める。ハロゲン化脂肪族炭化水素は、樹脂に対し通常
５〜20重量％添加される。その理由は、５重量％
以下では高倍率に発泡させることができず、逆に
20重量％以上になると、発泡剤が樹脂から突沸
し、均一微細に発泡させることが困難になるから
である。ハロゲン化脂肪族炭化水素の添加は押出
成形機の中で加えても良く、或は押出成形機に入
れる以前に樹脂に加えておいてもよい。この発明では、難燃剤及びハロゲン加脂肪族炭
化水素共通の安定剤としてジメチルフオスフアイ
ト、ジエチルフオスフアイト、トリイソプロピル
フオスフアイト、等よりなる群から選ばれた少な
くとも１種のフオスフアイトを用いることを特徴
とする。上記特定の亜リン酸エステルのうち、特
にジメチルフオスフアイト、ジエチルフオスフア
イト、ジイソプロピルフオスフアイト、トリイソ
プロピルフオスフアイト、ジオレイルフオスフア
イト、ジフエニルフオスフアイト、トリフエニル
フオスフアイト、トリスノニルフエニルフオスフ
アイトが有効である。用いる亜リン酸エステル
は、スチレン系樹脂、100重量部に対して0.01〜
1.0重量部、好ましくは0.05〜0.4重量部添加され
る。理由は、下限値未満の量の亜リン酸エステル
を添加した場合には、難燃剤及びハロゲン化脂肪
族炭化水素の熱安定化効果が得られず、一方、上
限値を超える量の亜リン酸エステルの添加は、コ
ストの上昇に見あつた熱的安定化効果は見られ
ず、また押出安定性を著しく低下させるものであ
る。この発明では、難燃化剤として８員以上から成
る環状アルカンのハロゲン置換物又はハロゲン置
換フエニルアリルエーテル誘導体を用いる。環状
アルカンの例を挙げれば、ジブロモシクロオクタ
ン、ヘキサブロモシクロドデカン等である。ヘキ
サブロモシクロドデカンは、融点185〜195℃であ
つて、構造式 (Industrial Application Field) The present invention relates to a method for producing a flame-retardant styrenic resin foam. (Prior art and problems to be solved) Conventionally, when attempting to manufacture a foam by making styrenic resin flame retardant and using an aliphatic hydrocarbon as a blowing agent, it has been difficult to There are many difficulties, such as inhibition of foaming, thermal decomposition of the flame retardant and foaming agent, or deterioration of the resin due to their interaction, and mold rust. When halogenated organic compounds are used as flame retardants, they have the advantage of being more compatible with resins than inorganic flame retardants and are more uniformly dispersed, but they have the disadvantage of being easily decomposed, which can inhibit foaming. , which deteriorates the resin, causing discoloration of the foam, roughness of the bubbles, deterioration of physical properties, and rusting of the mold. The use of chlorofluorocarbons as flame retardant styrenic blowing agents contributes to the flame retardancy of the foam compared to other aliphatic hydrocarbons, such as butane and pentane, which are easily flammable. However, among chlorofluorocarbons, those that contain hydrogen atoms and chlorine atoms, such as monochlorodifluoromethane, cannot be said to have excellent thermal stability and are decomposed during extrusion, generating hydrogen chloride and causing resin damage. This can cause deterioration, acceleration of flame retardant decomposition, mold rust, etc.
This also causes a significant reduction in the flame retardancy of the foam. In addition, if a substance with a stabilizing effect is added to each substance to stabilize the flame retardant and blowing agent, the cost will increase due to the increase in the amount added.
Many problems arise, such as extrusion instability, interaction with other substances, and associated depolymerization of the styrenic resin. (Problems to be Solved by the Invention) As a result of various studies in order to solve the above problems, the present inventors have found that a halogenated aliphatic hydrocarbon is used as a blowing agent, and a halogen-containing polymer is used as a flame retardant. When making styrenic resin foams using membered cyclic compounds and phenyl allyl ether derivatives, we discovered a common stabilizer for stabilizing flame retardants and blowing agents, and by using this we found a stabilizer that stabilizes the flame retardant and the blowing agent. It is possible to produce a high-quality flame-retardant styrene resin foam having air bubbles, and the present invention has been completed. To provide a method for manufacturing. (Means for Solving the Problems) That is, the present invention uses a single halogenated aliphatic hydrocarbon or a mixture of halogenated aliphatic hydrocarbons as a blowing agent, and uses a halogen substituted product or a halogen substituted cyclic alkane of 8 or more members as a flame retardant. Using a phenyl allyl ether derivative, using a specific phosphite ester as a stabilizer, and adding these foaming agents, flame retardants, and stabilizers to a styrene resin, a mixture is produced in a molten state from an extruder under low pressure. This is a method for producing a flame-retardant styrene resin foam, which is characterized by extruding the foam into a foam. The styrenic resin that can be used in the method of this invention is not limited to a homopolymer of styrene monomers, but may also be a copolymer, and the styrenic monomers include styrene, methylstyrene, ethylstyrene, etc. It may contain styrene derivatives such as. In addition, the copolymer contains 50% by weight or more of a styrene monomer, and the remainder consists of other monomers, such as methyl methacrylate, acrylonitrile, maleic anhydride, etc. can be mentioned. In addition, styrenic resins also include blends obtained by mixing these homopolymers or copolymers with other resins. Examples of other resins include polyethylene and synthetic rubber. Polystyrene accounts for more than 50% by weight of the blend. As the blowing agent, as mentioned above, halogenated aliphatic hydrocarbons alone or in mixtures are used. Examples of halogenated aliphatic hydrocarbons include methyl chloride,
Methylene chloride, monochlorodifluoromethane, trichloromonofluoromethane, dichlorodifluoromethane, trichlorotrifluoroethane, dichlorotetrafluoroethane, monochloropentafluoroethane, etc. can be used.
The resin dissolving ability and boiling point of such halogenated aliphatic hydrocarbons vary greatly depending on the type and number of halogen elements contained therein. Therefore, by appropriately setting the mixing ratio of these materials, resin temperature, etc., the bubble size and foaming ratio can be adjusted as desired. Among them, monochlorodifluoromethane (F22) is particularly preferred. The reason for this is that F22 has low toxicity and has an excellent ability to foam styrene resin uniformly and finely. The mixing ratio of the halogenated aliphatic hydrocarbon is appropriately determined depending on the properties of the intended foam. The halogenated aliphatic hydrocarbon is usually added in an amount of 5 to 20% by weight based on the resin. The reason is that 5% by weight
Below, it is not possible to foam at a high magnification, and on the contrary,
This is because if the amount exceeds 20% by weight, the foaming agent will bump from the resin, making it difficult to foam uniformly and finely. The halogenated aliphatic hydrocarbon may be added within the extruder or may be added to the resin prior to entering the extruder. The present invention is characterized in that at least one kind of phosphite selected from the group consisting of dimethyl phosphite, diethyl phosphite, triisopropyl phosphite, etc. is used as a flame retardant and a stabilizer common to halogenated aliphatic hydrocarbons. do. Among the above-mentioned specific phosphite esters, dimethyl phosphite, diethyl phosphite, diisopropyl phosphite, triisopropyl phosphite, dioleyl phosphite, diphenyl phosphite, triphenyl phosphite, and trisnonyl phenyl phosphite are particularly preferred. It is valid. The amount of phosphite used is 0.01 to 100 parts by weight of the styrene resin.
It is added in an amount of 1.0 part by weight, preferably 0.05 to 0.4 part by weight. The reason is that when phosphite is added in an amount below the lower limit, the heat stabilizing effect of flame retardants and halogenated aliphatic hydrocarbons cannot be obtained; Addition of ester does not have the thermal stabilizing effect that was seen in the increase in cost, and also significantly reduces extrusion stability. In this invention, a halogen-substituted cyclic alkane having eight or more members or a halogen-substituted phenyl allyl ether derivative is used as the flame retardant. Examples of cyclic alkanes include dibromocyclooctane and hexabromocyclododecane. Hexabromocyclododecane has a melting point of 185-195℃ and a structural formula of

【化】で表わされる化合物である。また、ハロゲン置換
フエニルアリルエーテル誘導体は、一般式It is a compound represented by In addition, halogen-substituted phenylallyl ether derivatives have the general formula

【化】又は[ka] or

【化】で表わされる化合物である。但し、X₁，X₂，
X₃，X₄はハロゲン、R₁はハロゲン又は低級アル
キル基、R₇は低級アルキレン基である。式１に
属する化合物の例は、X₁及びX₂が臭素、R₁が臭
素の場合であつて、It is a compound represented by However, X ₁ , X ₂ ,
X ₃ and X ₄ are halogen, R ₁ is halogen or a lower alkyl group, and R ₇ is a lower alkylene group. An example of a compound belonging to formula 1 is a case where X ₁ and X ₂ are bromine, R ₁ is bromine, and

【化】の式で表わされるトリプロモフエニルアリルエー
テル（融点74〜77℃）である。また、式２に属す
る化合物の例は、X₁ないしX₄が臭素、R₇がイソ
プロピレン基の場合であつて、テトラブロモビス
フエノールＡ−ビス（アリルエーテル）（融点118
〜120℃）である。It is tripromophenyl allyl ether (melting point 74-77°C) represented by the formula: Further, an example of a compound belonging to formula 2 is a case where X ₁ to X ₄ are bromine, R ₇ is an isopropylene group, and tetrabromobisphenol A-bis(allyl ether) (melting point 118
~120℃).

【化】その他、フエニルアリルエーテル誘導体の中に
は、トリブロモフエニルメタアリルエーテル、
２，2′−ビス（４−アリロキシ−３，５−ジブロ
モフエニル）プロパン、２，2′−ビス（４−メタ
アリロキシ−３，５−ジブロモフエニル）プロパ
ン、２，2′−ビス（４−ジブロモプロポキシ−
３，５−ジブロモフエニル）プロパン、２，2′−
ビス（４−ジブロモイソブチロキシ−３，５−ジ
ブロモフエニル）プロパン等がこれに属する。スチレン系樹脂の難燃化剤としては、従来脂肪
族に属する化合物が多く用いられているが、本発
明で用いる難燃化剤は芳香族に属する基を含んで
いるので、スチレン系樹脂によく溶解し、従つて
難燃化させる効果が大きい。たの難燃化剤は２種
以上のものを混合して使用することもできる。こ
れら難燃化剤の添加量は、スチレン系樹脂に対し
0.5〜10重量％とする。その理由は、0.5重量％以
下では難燃化剤の効果が充分発揮されないからで
あり、逆に10重量％以上にすると、増加分だけの
効果が表われないだけでなく、押出安定性と発泡
性とが悪くなるからである。発泡剤、難燃化剤及び安定剤をスチレン系樹脂
に加える順序は特に限定されない。しかし望まし
いのは、難燃化剤と安定剤とをスチレン系樹脂に
ドライブレンドしておき、この混合物を押出機に
いれ、押出機中で発泡剤を圧入する方法である。また、この発明方法では、発泡剤、難燃化剤、
安定剤のほかに、タルクのような気泡調整剤や、
顔料染料のような着色剤や、ノニオン系界面活性
剤のような界面活性剤を加えることができる。（作用）この発明方法によれば、発泡剤としてハロゲン
化脂肪族炭化水素を用いるから、発泡剤が脂肪族
炭化水素である場合に比べて発泡剤が火災を起こ
す危険性が少なくなり、ハロゲン化脂肪族炭化水
素の混合割合を適当に選択することにより、均一
微細な気泡を生じさせて、高い発泡倍率まで自在
に発泡させることができ、また内部に空洞のない
良好な大きな発体を容易に得ることができる。ま
た、難燃化剤として８員以上からなる多員環状ア
ルカンのハロゲン置換物又はハロゲン置換フエニ
ルアリルエーテル誘導体を用いるから、これが固
状有機物であつて、スチレン系樹脂に均一に良く
溶解するので、難燃性の大きいスチレン系樹脂を
得ることができる。さらに、本来は難燃化剤及び
発泡剤が熱的に分解され発泡剤の発泡作用を妨げ
るはずのところ、共通の安定剤として亜リン酸エ
ステルを用いるので、これがスチレン系樹脂によ
く溶解する物質であるために、上記難燃化剤及び
ハロゲン化脂肪族炭化水素の分解及び両方の相互
作用が防止され、発泡剤と難燃化剤との働きが何
れも全く妨げられず、従つて良好な発泡体を得る
ことができるのである。（実施例）以下に実施例と比較例とを比べて、この発明方
法を具体的に説明する。以下で単に部というのは
重量部を表わす。また、発泡体の難燃性はSEタ
イムで表わしたが、SEタイムとはJIS Ａ−9511
の方法によつて自己消化までの時間を表わしたも
のであつて、SEタイム３秒以下では難燃性良好
とした。また、同時に発泡体の色、押出後の樹脂
の粘度平均分子量、気泡サイズの点も考慮にい
れ、変色が殆どなく分子量変化の少ない気泡微細
なものを良好とした。（実施例１〜６）ポリスチレン100重量部に対して気泡調整剤と
して微粉末タルク0.7重量部難燃化剤及び安定剤
を第１表の割合で混合したものを口径40mmと口径
50mmのものを連結した押出機へ約15Kg／ｈの割合
で供給した。発泡剤としては、モノクロロジフルオロメタン
はメチレンクロライドを１：１の重量割合で混合
したものを第１表に示すような重量割合で、口径
50mmの押出機の先端付近から樹脂中に圧入混合し
た。口金としては先端に厚さ１mm、巾50mm、長さ
５mmの矩形の樹脂排出口を備えたものを使用し、
口金の先端には入口寸法が実質的に樹脂排出口寸
法に等しく、出口寸法が18mm、巾100mmであり、
入口から出口に向かつて、緩やかに拡大された長
さ100mmの樹脂通路を備えた樹脂通路壁に弗素樹
脂を被覆した成型具を使用した。40mmの押出機に
供給された樹脂は220℃に加熱し溶融混練され、
続く50mm押出機では樹脂温度を110〜130℃に調整
して口金に供給した。口金から排出された樹脂は
大きく発泡し、厚さ18〜23mm、巾150〜200mmに整
えられた。これらは押出安定性、成型性も良好で
あつた。得られた発泡体の性状を第１表に示す。（比較例１〜３）本発明の安定剤の効果を比較するため比較例１
では安定剤を添加せず、比較例２および３ではジ
ブチル錫マレートポリマーを添加した以外は実施
例と同様にして発泡体を押出成形した。得られた
発泡体の性状を第１表において比較例として示
す。この表より明らかなように気泡サイズは大き
く微細気泡の発泡体は得られなかつた。[Chemical] Other phenyl allyl ether derivatives include tribromophenyl metaallyl ether,
2,2'-bis(4-allyloxy-3,5-dibromophenyl)propane, 2,2'-bis(4-methallyloxy-3,5-dibromophenyl)propane, 2,2'-bis(4-dibromophenyl)propane -dibromopropoxy-
3,5-dibromophenyl)propane, 2,2'-
Bis(4-dibromoisobutyroxy-3,5-dibromophenyl)propane and the like belong to this category. Conventionally, aliphatic compounds have often been used as flame retardants for styrene resins, but since the flame retardant used in the present invention contains aromatic groups, it is suitable for styrene resins. It dissolves and therefore has a great flame retardant effect. Two or more types of flame retardants can also be used in combination. The amount of these flame retardants added is based on the styrene resin.
The amount should be 0.5 to 10% by weight. The reason for this is that if the flame retardant is less than 0.5% by weight, the effect of the flame retardant will not be fully demonstrated.On the other hand, if it is more than 10% by weight, not only will the effect of the increased amount not appear, but the extrusion stability and foaming This is because the sex becomes worse. The order in which the blowing agent, flame retardant, and stabilizer are added to the styrenic resin is not particularly limited. However, a preferred method is to dry blend the flame retardant and stabilizer with the styrenic resin, place this mixture in an extruder, and press the blowing agent into the extruder. In addition, in the method of this invention, a blowing agent, a flame retardant,
In addition to stabilizers, bubble control agents such as talc,
Colorants such as pigment dyes and surfactants such as nonionic surfactants can be added. (Function) According to the method of this invention, since a halogenated aliphatic hydrocarbon is used as a blowing agent, the risk of the blowing agent causing a fire is reduced compared to when the blowing agent is an aliphatic hydrocarbon, and the halogenated aliphatic hydrocarbon By appropriately selecting the mixing ratio of aliphatic hydrocarbons, it is possible to generate uniform, fine bubbles and freely expand the foam to a high expansion ratio, and it is also possible to easily form large foams with no internal cavities. Obtainable. In addition, since a halogen substituted product of a multi-membered cyclic alkane consisting of 8 or more members or a halogen substituted phenyl allyl ether derivative is used as a flame retardant, this is a solid organic substance and dissolves uniformly and well in the styrene resin. , it is possible to obtain a styrenic resin with high flame retardancy. Furthermore, although flame retardants and blowing agents are supposed to thermally decompose and prevent the foaming action of the blowing agent, phosphite is used as a common stabilizer, so this is a substance that dissolves well in styrene resins. Therefore, the decomposition of the flame retardant and the halogenated aliphatic hydrocarbon and the interaction between the two are prevented, and the functions of the blowing agent and the flame retardant are not hindered at all, so that a good A foam can be obtained. (Example) The method of the present invention will be specifically explained below by comparing Examples and Comparative Examples. In the following, parts simply refer to parts by weight. In addition, the flame retardancy of the foam was expressed by SE time, but SE time is based on JIS A-9511.
It shows the time until self-extinguishment according to the method of 1. SE time of 3 seconds or less is considered to be good flame retardant. At the same time, the color of the foam, the viscosity average molecular weight of the resin after extrusion, and the cell size were also taken into consideration, and those with fine cells with almost no discoloration and little change in molecular weight were considered good. (Examples 1 to 6) A mixture of 100 parts by weight of polystyrene and 0.7 parts by weight of finely powdered talc as a bubble regulator, a flame retardant and a stabilizer in the proportions shown in Table 1, was prepared using a mixture with a diameter of 40 mm and a diameter of 40 mm.
A 50 mm tube was fed to a connected extruder at a rate of about 15 kg/h. As a blowing agent, monochlorodifluoromethane is mixed with methylene chloride at a weight ratio of 1:1, and the blowing agent is mixed with methylene chloride in a weight ratio shown in Table 1.
The resin was press-mixed into the resin from near the tip of a 50 mm extruder. Use a cap with a rectangular resin discharge port at the tip that is 1 mm thick, 50 mm wide, and 5 mm long.
The tip of the cap has an inlet dimension substantially equal to the resin outlet dimension, an outlet dimension of 18 mm, and a width of 100 mm.
A molding tool was used that had a resin passageway with a length of 100 mm that was gradually expanded from the inlet to the outlet, and the resin passage wall was coated with fluororesin. The resin supplied to the 40mm extruder is heated to 220℃ and melted and kneaded.
In the subsequent 50 mm extruder, the resin temperature was adjusted to 110 to 130°C and the resin was supplied to the die. The resin discharged from the nozzle foamed to a large extent and was shaped to a thickness of 18 to 23 mm and a width of 150 to 200 mm. These had good extrusion stability and moldability. The properties of the obtained foam are shown in Table 1. (Comparative Examples 1 to 3) Comparative Example 1 to compare the effects of the stabilizer of the present invention
In Comparative Examples 2 and 3, foams were extrusion molded in the same manner as in Examples, except that no stabilizer was added in Comparative Examples 2 and 3, and dibutyltin malate polymer was added. The properties of the obtained foam are shown in Table 1 as a comparative example. As is clear from this table, the cell size was large and a foam with fine cells could not be obtained.

【表】【table】

【表】（実施例７〜９）及び比較例４〜５ポリスチレン系樹脂（Ｇ−10）100重量部に対
して気泡調整剤として微粉末タルク0.7重量、難
燃化剤及び安定剤を第２表に示す割合で混合し、
これを実施例１〜６の場合と同様の押出機を用い
約15Kg／ｈの割合で供給した。続いて発泡剤を口
径50mmの押出機の先端付近から樹脂中に在入、混
合し、実施例１〜６の場合と同様の押出機を用
い、同じ条件下で発泡を行つた。得られた発泡体
の特性を第２表に示す。[Table] (Examples 7 to 9) and Comparative Examples 4 to 5 To 100 parts by weight of polystyrene resin (G-10), 0.7 weight of finely powdered talc was added as a bubble regulator, and a second flame retardant and stabilizer was added. Mix in the proportions shown in the table,
This was supplied at a rate of about 15 kg/h using the same extruder as in Examples 1 to 6. Subsequently, a foaming agent was introduced and mixed into the resin from near the tip of an extruder having a diameter of 50 mm, and foaming was performed using the same extruder as in Examples 1 to 6 under the same conditions. The properties of the obtained foam are shown in Table 2.

【表】【table】

【表】（発明の効果）既に詳述したように、この発明によると難燃化
剤として環状アルカンのハロゲン化合物又はハロ
ゲン置換フエニルアリルエーテル誘導体を用いた
から、これがスチレン系樹脂に対して大きな親和
力を持つために、充分な難燃性が得られることに
なる。その上に、安定剤として亜リン酸エステル
を用いたから、これがまたスチレン系樹脂に充分
な親和力を持ち、難燃化剤の分解を防止すると共
に発泡剤たるハロゲン化脂肪族炭化水素が分解す
ることも抑制し、これによつて難燃化剤の難燃性
付与と発泡性を充分に発揮させる。さらに、発泡
剤としてハロゲン化脂肪族炭化水素を用いたか
ら、スチレン系樹脂を高い発泡倍率のところまで
均一微細に発泡させることができる。かくして、
難燃性の良好な発泡体を容易に得ることができ
る。[Table] (Effects of the invention) As already detailed, according to the present invention, a halogen compound of a cyclic alkane or a halogen-substituted phenyl allyl ether derivative is used as a flame retardant, which has a large affinity for styrene resins. As a result, sufficient flame retardancy can be obtained. Furthermore, since phosphite is used as a stabilizer, it also has sufficient affinity for styrenic resins, preventing the decomposition of flame retardants and the decomposition of halogenated aliphatic hydrocarbons, which are blowing agents. This allows the flame retardant to fully exhibit its flame retardancy and foaming properties. Furthermore, since a halogenated aliphatic hydrocarbon is used as a foaming agent, the styrenic resin can be uniformly and finely foamed to a high expansion ratio. Thus,
A foam with good flame retardancy can be easily obtained.

Claims

[Claims]

1 Styrene-based resin with a halogenated aliphatic hydrocarbon as a blowing agent, a halogen-substituted cyclic alkane with 8 or more members as a flame retardant, or a phosphite ester with a halogen-substituted phenyl allyl ether derivative as a stabilizer. 1. A method for producing a flame-retardant styrenic resin foam, which comprises extruding the mixture in a molten state from an extruder to form a foam.