JPH08509156A - カテーテルバルーンの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 ポリエステル樹脂製の管状材一次成形品を押し出し成形し、その後にその管状材を膨張させて配向されたカテーテルを形成する工程を有する拡張カテーテル用バルーンの形成方法であって、管状材一次成形品はバルーン状に膨張させられる前に乾燥される。この乾燥工程をバルーン形成方法に追加すると、バルーン壁の目に見える欠陥によりバルーンの拒否される頻度が減少することが観察され、一方、欠陥のないバルーンでは同一もしくは高い平均強度の壁が生成される。バルーンのコーン及び腰の厚さはバルーンの一次成形品を収容する金型が加熱媒体に浸漬されるときに、軸方向の張力及び膨張圧を数段階に変化させることにより低減させられる。特には、熱可塑性材料製の管状材が金型中に配置されて、その管状材を加圧、緊張させ、かつ第１の腰、本体及び第２の腰部を膨張させるように、金型を加熱された熱伝達媒体に徐々に浸漬することにより、管状材が膨張させられる。管状材は、第１及び第２の腰部が膨張させられる間よりも、本体部が膨張させられる間に、相対的に低い圧力をかけられる。

Description

【発明の詳細な説明】 カテーテルバルーンの製造方法 発明の背景 本発明は医療的拡大法に使用されるカテーテルのバルーンを製造する方法に関 する。 バルーン式カテーテルは血管の治療に汎く使用されている。例えば、動脈狭乍 症の一般的治療には、特定の脈管内にバルーン式カテーテルを挿入する血管形成 術が採用されている。バルーン式カテーテルは体腔を拡張させるのに有効である 点でも知られている。 最も広範に採用されている血管形成術は、先端に膨張可能なバルーンが取り付 けられた拡張用カテーテルを使用して行われる。この方法によると、医師はＸ線 透視により、カテーテルを血管組織内に挿入し、狭乍部分にまでバルーンを案内 することが可能である。この後、膨張管腔を介して圧力流体がバルーンに供給さ れ、バルーンが膨張される。バルーンが膨張されることにより、血管が引き延ば され、血管の内周壁に病塊が押し込まれて、血管内における血流が再び通常の状 態にされる。 重度の狭乍症で血管の狭乍部分における隙間が小さな場合には、この小さな隙 間をカテーテルが通過できるようにすべく、カテーテルの輪郭を小さくする試み が続けられている。患部が多い場合には、最初の治療を行った後にカテーテルと 膨張したバルーンを縮ませて、次に治療されるべき狭乍箇所をカテーテルが通過 できるようにしたり、治療の直後に再度閉鎖した患部をカテーテルが通過して再 治療できるようにする試みがなされている。 拡張用カテーテルの輪郭を小さくするための要素としてバルーン材の厚さをあ げることができる。拡張用バルーン式カテーテルにおけるバルーンは各種ポリマ ー材料から形成されている。一般的に、これら材料のうちの大多数において、バ ルーンの壁厚は約０．０００４〜０．００３インチである。しかし、これに満足 することなく、必要な膨張性及び破裂圧力に対するレーティンを維持して、かつ 壁厚をさらに小さくすることにより、拡張時における輪郭が小さなバルーンを開 発する不断の努力がなされている。 バルーンは、一般的に各種の熱可塑性ポリマー材料によって製造することが可 能である。これら材料としてポリエチレン及びイオノマー、低分子量ポリエステ ルと混合されたエチレン−ブチレン−スチレン・ブロック・コポリマー、エチレ ン及びブチレンに代えてブタジエン及びイソプレンを使用した組成物；ポリ（ビ ニルクロライド）；ポリウレタン；コポリエステル；熱可塑性ゴム；シリコーン −ポリカーボネイト・コポリマー；ポリアミド及びエチレン−ビニル・アセテー ト・コポリマーが挙げられる。適応性が高いポリエステル、特にポリエチレン− テレファント（ＰＥＴ）はカテーテルのバルーンを形成するために好ましい材料 である。 カテーテルのバルーンを製造するための素材及び方法を開示した文献として、 シュジェダール等（Schjedahl et al.）の名による２件の米国特許、即ち米国特 許第4,413,989号及び米国特許第4,456,000号、レヴィー（Levy）の名による２件 の米国再発行特許、即ち米国再発行特許第32,983号及び米国再発行特許第33,561 号、更にはピンチュック等（Pinchuck et al.）の名による３件の米国特許、即 ち米国特許第4,906,244号、米国特許第5,108,415号及び米国特許第5,156,612号 が挙げられる。これらのうち、レヴィーの米国再発行特許第32,983号及び米国再 発行特許第33,561号において、高い伸張強度を有するポリエチレン・テレフレー トよりなるバルーンは、固有粘度が高いポリマー、特に必要固有粘度の値が少な くとも１．０の高分子ポリエチレン・テレファレートによってのみ形成可能であ ることを開示している。 脈管を形成するにあたって、比較的壁厚の小さいバルーン内に高い圧力を導入 するために、伸張強度が高いことが重要である。高圧は幾つかの形態の狭乍症の 治療に屡々必要となる。壁厚が小さいということは、膨張されたバルーンを小型 に留め、血管組織内においてバルーンの進行を容易にする。 固有粘度が低いポリエステルは加工が容易であり、バルーン製造業者は固有粘 度が１．０より低いポリエステルの使用を望む傾向がある。しかし、このような 素材はバルーンの強度を損なう虞があると考えられた。近年になって、３０００ ポンド／平方インチ以上のバルーン壁強度及び３００ポンド／平方インチ以上の 破裂強度を有する血管治療用カテーテルバルーンは、固有粘度が０．６４〜０． ８のＰＥＴポリマーにて形成可能であることが発見された。この強度に優れ、か つ標準的な固有粘度を有するポリエステルから形成されるバルーンの出現は、業 界にとって著しい進歩である。しかし、バルーン壁の強度を一層向上させ、同時 に壁厚をさらに減少させる必要がある。 従来品においては、ＰＥＴを使用したバルーン形成技術は押出機から供給され たＰＥＴ管状材をブロー又は延伸加工した後に、ブロー加工にてバルーンを形成 していた。押出加工に先だってＰＥＴ樹脂の湿気をコントロールすることが重要 であると認識され、従来の工法では延伸ブロー成形法によりバルーンを形成する ためのＰＥＴ管状材が押出加工される前に乾燥工程を実施していた。しかしなが ら、押出加工された管材が乾燥していることにより、この管材にて形成されたバ ルーンが、結果としてにどのような良好な特性を備えるかは明らかになってはい なかった。 管状の一次成形品、即ちパリソンに延伸及び押出加工を施すことにより形成さ れたバルーンは一般的に、胴部の厚みに比較して腰部及び円錐壁部の厚みが非常 に大きなものになっている。円錐壁部が厚いため、カテーテル全体の厚みが増し 、血管中の病塊に対する接近、通過及び再通過をより困難にしている。加えて、 厚い円錐壁部は膨張したバルーンを畳む時に邪魔になり、以後バルーンは膨張し た状態で挿入されたり、引き出され、操作が困難になるばかりか、時として血管 の損傷さえも招来する虞がある。 カテーテル用バルーンの円錐部及び腰部における厚みの減少を提案して解決を 図る文献としてば、米国特許第4,906,241号、米国特許第4,963,313号、欧州特許 第485,903号が挙げられる。しかし、これら文献に開示された方法は極めて煩雑 であり、円錐部と胴部との厚みを小さくするための簡単な方法の提案が望まれて いる。 発明の概要 この発明は、その一態様において、ポリエステル樹脂材よりなる管状一次成形 品を押出成形加工する工程と、この管状材をブロー成形により所望のバルーンに 形成する工程とを含む拡張用カテーテルのバルーンを形成するための方法に対し て、管状材がブロー加工にてバルーンの形状に形成されるに先立ち乾燥されると いう新たな工程を含むものである。この新たに加えられた工程により、バルーン の壁部が有していた欠陥に起因してバルーンが使用不可能になることの頻度を減 少させることができ、しかもこの方法にて製造されるバルーンの壁部は従来と同 様か又は従来以上の強度を有するものである。 バルーンの円錐部や腰部の厚みが大きいという問題は、バルーンの一次成形品 が配置された型を熱媒体中に浸すことにより、幾つかの段階で軸方向に働く張力 や、ブローの圧力を変化させて対処されたことが理解できる。さらにカテーテル のバルーンを形成する改良された方法における別の態様は、熱可塑性の管状材を 型内に配置することと、管状材を圧縮及び張引してブロー加工によりバルーンを 形成することと、型を徐々に熱伝達媒体内に浸してバルーンの第１の腰部、本体 及び第２の腰部をブロー加工により順次形成することと、管状材は比較的低い圧 力、好ましくは比較的低い張力下に置かれ、本体及び第１及び第２の腰部はほぼ 同時にブロー加工によって形成されることとからなる。 図面の簡単な説明 図１は本発明におけるバルーンが取り付けられた脈管形成用カテーテルを示す 斜視図である。 図２ａ，２ｂ及び２ｃはカテーテル用バルーンを形成する各種ステップの結果 を示すものであり、うち図２ａはバルーンを形成するために使用されるポリマー 材料に押出加工が施された管を示す正面図、図２ｂは押出加工が施された管に延 伸加工を加えることにより形成した一次成形品を示す正面図、図２ｃは延伸加工 により形成された管状材から得たバルーンを示す正面図である。 図３は本発明の方法を実施するために有効な延伸装置を示す略体図である。 図４は本発明の方法において使用される金型を示す断面図である。 図５は本発明の方法を実施するために有効な成形ステーションを示す側面図で ある。 図６は図５に示した成形ステーションに関連する略体斜視図である。 好ましい実施例の詳細な記載 本発明に係る拡張用バルーン式カテーテルを、図１において符号１０で示す。 カテーテル１０は長尺状をなす可撓シャフト１１の先端に装着された空気にて膨 張可能なバルーン１４を備えている。カテーテル１０は周知の構成を備え、バル ーン１４の内部と連通して同バルーン１４に空気を送ったり、逆に空気を抜いた りする管腔を有するとともに、拡張用カテーテルの分野で公知である任意の構成 を有している。なお、図においてバルーン１４は空気を入れることにより膨張さ れた状態にある。バルーン１４は熱可塑性のポリマー材にて形成され、同ポリマ ー材本来の可撓特性がバルーン１４に付与されている。バルーン１４を非従順性 にする時には、バルーンはＰＥＴやナイロン等の硬質材料にて形成可能である。 また、バルーン１４に従順性を付与する時には、バルーンはポリエステルコポリ マー、ポリエステル系樹脂の混合物、またはポリエステルとポリエステルの結晶 性を分裂させる少量の他の熱可塑性ポリマーとの混合物にて形成可能である。更 に、既述したカテーテル用バルーンを形成するための他の熱可塑性材料を採用す ることもできる。バルーン材料としてポリエステル、ポリアミド又は他の高い配 向性を備えたポリマー材が使用されることが最も好ましい。 本発明に係るバルーンは、一態様において、ポリエステルを含む熱可塑性ポリ マーを押出加工することにより管状材を形成し、同管状材を通常少なくとも４時 間にわたり、好ましくは少なくとも２４時間にわたり乾燥させ、押出加工にて形 成した管状材をその軸線方向及び径方向に拡張させることによって製造される。 前記した乾燥工程において、熱や乾燥材を使用するタイプ或いは使用しないタイ プの真空乾燥法を含む任意の手段によって管状材は０．１５％以下のレベルによ で適切に乾燥される。 また、押出工程を実施するに当たっては、従来の押出機が使用される。樹脂材 は押出加工によって管状に形成された後に乾燥されてると、この管状材が好まし くは予備延伸工程において軸線方向に引き延ばされる。図２ａ〜２ｃに従って説 明すると、予備延伸工程は管状材１２に軸線方向の力をかけ、軸線方向の力を維 持しつつ管状材を加熱して延ばし、最後に管状材１３を冷却することによって行 われる。予備延伸工程が終了すると、管状材１３は成形工程において径方向に拡 張されてバルーン１４の形状にされる。成形工程は、管状材１３を型内に配置す ることと、型を加熱することと、内部圧力によって管状材１３を径方向に延伸す ることとを含む。バルーンを形成するために充分な時間が経過した後、型は冷却 されてバルーン１４が取り外される。 本発明のバルーンを製造するために使用される合成樹脂材はＰＥＴホモポリマ ーかコポリマーであることが最も好ましい。樹脂材に含まれる異物及び他の汚染 物質が比較的少ない必要がある。ペレット状のポリエチレンテレフタレートを使 用することが可能である。適切な例として、シェルケミカル社（Shell Chemical ）のクリアツフ（Cleartuf）７２０７及びトレーツフ（Traytuf）７３５７、更 にはデュポン社（DuPont）社のセラー（Selar）Ｘ２６０を挙げることができる 。ＰＥＴ樹脂材の固有粘度は好ましくは６４〜８０、より好ましくは６８〜８０ 、最も好ましくは７２〜７４である。粘度は分子量の関数であり、当業者の基準 工程、即ちＡＮＴＩ／ＡＳＭ Ｄ ２８５７−７０によって決定される。 バルーンに所望の強度及び所望の可撓特性を与えるために、充分に管理された ＰＥＴ樹脂の加工が重要である。押出加工に先だって、ＰＥＴ樹脂はその湿度が １０ｐｐｍ以下になるまで乾燥されることが好ましい。この段階にまで乾燥させ ることにより、押出工程中に樹脂材が劣化することが防止され、さらには管状材 に曇りや気泡が生じることが少なくなる。 ペレットは充分に乾燥された後、注意深く管理した状態で押出加工される。前 述したように、この押出加工は周知の押出機を使用して行われる。好適な例とし て、１．２５インチのバリヤフライトスクリュー（barrier flight screw）を備 えたキリオン（Killion）押出機を挙げることができる。 最良の結果を得るために、樹脂原料をバルーンの一次加工品である管状材に変 形加工するための温度は細心の注意をもって維持される。通常のトルクレベルを 維持しつつ、小型の押出機の使用を可能にするために、予備加熱機（preheater ）を使用してもよい。この予備加熱機は樹脂材料を３７０°Ｆに加熱する。この あと、ペレットは１４０〜１８０°Ｆの温度に維持された小径送り部（feedthro at）に移動する。次いで、ＰＥＴ材料は３つの押出領域を通過する。この押出領 域のうち第１の領域は４９０°Ｆ（±５°Ｆ）であることが好ましく、これに続 く第２及び第３の領域はそれそれ５００°Ｆ（±５°Ｆ）であることが好ましい 。つづいて、ＰＥＴ材料は型に達するに先立ちクランプ及び溶解フィルターを通 過する。クランプ、溶解フィルター及び型内の２つの温度領域は全て５００°Ｆ （±５°Ｆ）に維持されている。溶解フィルターはＰＥＴから不純物を除去し、 最終加工品であるバルーンに欠陥が生じることを防止する。ＰＥＴが押出機内に 留まる時間は可能な限り短くすることが好ましい。型の大きさは０．０６０〜０ ．０８０インチであることが好ましい。 管状に加工されたＰＥＴは型から取り出された後、冷却される必要がある。冷 却する工程のうち１つとして、押出機にて押出加工された管状材を、空間を経て 約６０〜７０°Ｆの水の中を通過させる方法がある。水中から管状材の冷却端を 引き上げるために引上具を使用することが可能である。この後、管状材は適宜の 長さに切断される。型のキャビティの断面積と、押出加工によって成形された管 状材の断面積との比率は１０以下の必要がある。 管状材が押出加工されて切断された後、その管状材を径方向に膨張させるに先 立ち軸方向へ予備的に延伸させることが望ましい。過去において、管状材の晶質 が大気中の湿気により低下する確率を小さくするために、管状材が押出加工され てすぐにバルーンを予備延伸させてブロー加工させることが重要であるとされて いた。しかしながら、商業用製造作業において、管状材を押出加工してすぐに予 備延伸及びブロー成形させることは非効率的となることもあり、確実に統一され た高品質なバルーンを製造する方法としての信頼性に欠けていた。最近では、大 気中の湿気に露出されていることにより発生する悪影響は、押出加工された管状 材を、好ましくは０．１５％以下の湿気までに乾燥させることにより直ちに回避 、もしくは、逆行させることが可能であることが発見された。従って、本発明の 一態様において、一次成形品は押出工程とブロー工程との間において、乾燥され る。この乾燥は、押出加工と予備延伸との間において行うことが望ましい。押出 加工にて形成された管状材は、真空オーブンの中で５０℃から６０℃の温度で加 熱することにより乾燥が可能である。この時の圧力は、１０^-6ａｔｍ以下が適当 である。或いは、従来の乾燥剤を使用する乾燥機により乾燥させることも可能で ある。この時の圧力は、外気温にて６００ｍｍＨｇから７６０ｍｍＨｇが適当で ある。この管状材は少なくとも２４時間、好ましくは、少なくとも４８時間乾燥 されるか、或いは、同時に乾燥機に入れられる一次成形晶のロットのサンプルの 含有水分が０．１５％以下、好ましくは０．１０％以下、更に好ましくは０．０ ７５％以下と測定されるまで乾燥される。管状材の乾燥に使用できる適当な乾燥 剤の例としては、シリカゲル、インスタンスモレキューラシーブ３Ａ及び４Ａ（ instance molecular sieves 3A and 4A）のモレキューラシーブ、塩化カルシウ ム、五酸化リン、ドライエライツ（Drierites）がある。望ましい場合には、よ り短時間で必要な乾燥度合いを得るのに、熱、真空、乾燥剤を組み合わせて使用 することができる。 予備延伸ステップでは、切断された管状材部分はその管状材が加熱されている 間に軸方向の延伸力を加えることにより所定の長さに延伸される。その管状材が 高温で加熱されると、軸方向の延伸力が維持され、管状材は一定の速度で延伸さ れる。管状材は、延伸される直前に加熱することが望ましい。 図３は予備延伸に利用できる装置を示している。図３の装置１８は押出加工さ れた管状材１２の少なくとも１つの切断部を把持することのできる２つの顎部２ ０，２２を有する。延伸装置１８は、押出加工にて形成された管状材１２を下降 させてガラス転移温度以上の温度に維持された加熱媒体を収容する槽２４に入れ る。適当な温度は８５℃〜９５℃の範囲である。しかしながら、好ましい媒体は ９０℃（±２℃）の水である。第１の把持顎部２０が静止した状態で、第２の把 持顎部２２は設定速度にて水平方向へ所定の最終位置まで移動する。これにより 、所定の最終的な延伸が行われる。好ましい延伸速度は毎秒２５％である。径方 向に膨張する前の好ましい軸方向の延伸量は７５％から１５０％である。しかし ながら、この段階における好ましい延伸は１２５％である。従って、管状材の延 伸された最終的な長さ（顎部２０と顎部２２との間の箇所）を初期の長さで割る ことにより求められる延伸比率は２．２５である。 管状材１２が所望の延伸比率及び所望の長さにまで延伸された後、管状材１２ は冷却される。これは、図３に示す装置１８のような装置で、顎部２０，２２が 管状材１２の延伸を完了して自動的に槽２４から持ち上げられるよう制御して行 われる。延伸された管状材１３は、その後に、好ましくは室温に維持された冷却 水槽（図示せず）へ移動される。この冷却工程の最中に、管状材１２の延伸され た部分１３の両端が保持され、充分な張力が加えられことにより、確実に管状材 が弛緩して収縮したり、延伸された状態から元に戻らないようにしている。 冷却後、延伸された管状材１３は水槽から取り出されて内部圧力を利用するこ とにより径方向に膨張される。管状材１３が所望のバルーン形状を有する型に入 れられた状態で径方向への延伸を行うことにより、管状材１３の延伸寸法を制御 している。適当な型は図４に示されている。内部圧力を加えながら型２８を温水 に入れることにより、最適に延伸された管状材１３を加熱すると同時に径方向へ 膨張させることができる。 径万向への膨張を行うには、管状材１３の管腔への開口を設けるために、顎部 ２０及び顎部２２にて保持されていた領域にある管状材の一端が切断される。延 伸された管状材１３は、その後、基端部（上部）３０、本体４０、先端部（下部 ）５０の３つの部分から成る型２８へ送られる。これら３つの部分は互いに強固 に装着され、管状材１３がブロー形成され得る形状を有する。 図４に示すように、型２８の先端部５０の長さは、成形治具６２（図示せず） の中に型２８を保持するための大径端部５１を含んで、普通０．６インチから１ ．４インチであることが好ましい。先端円錐部５２は型２８の軸線に対して１５ °〜４５°の角度をなすように形成されている。本体４０の先端挿入部４２に連 結される先端部のカップ状部５４は、通常０．１２０インチの長さを有する。型 ２８の基端部３０の長さは、普通１．１インチから２．０インチであることが好 ましい。基端円錐部３２も型２８の軸線に対して１５°〜４５°の角度をなすよ うに形成されている。基端部のカップ状部３４は、本体４０の先端挿入部４２と 対称的に形成された基端挿入部４４に連結される。バルーン本体４０の長さは、 普通０．４〜２インチである。各型部３０，４０，５０の内径と外径及び各円錐 ３２，５２の角度は所望のバルーン寸法により決まる。バルーンを使用して医学 治療を行う人の好みや必要に応じて寸法の異なったバルーンを製造することは必 要であり、異なったバルーン毎にバルーンの型２８が変えられる。 本発明の型２８は、バルーンの表面が滑らかに仕上がるように、好ましくは、 鏡面仕上げされた３０３ステンレススチールがら形成されている。表面の面粗度 平均は５ミクロン〜１０ミクロンの範囲内、もしくは、それ以下とする。 延伸された管状材１３を収納した適当な型２８は、図５及び図６に示された装 置６０を使用して圧力を加えることにより加熱される。この装置６０では、ホル ダー６２に型２８が載置される。管状材１３は型２８の上部から突出し、管状材 １３の内部管腔に加圧された流体が送り込まれるタウヒークランプ６４（Touhy Clamp）の中へ導かれる。流体としては、窒素が好ましい。型２８の下部にある 管状材は気体がその中を通過できないように挟持されている。加えられる圧力の 範囲は、２１０ポンド／平方インチから２８０ポンド／平方インチが適当である 。 装置６０を使用する利点の１つとして、成形段階において、管状材１３に張力 を加えることができる点が挙げられる。プーリ６６に架けられたストリング６５ （図６にて図示、図５においては、簡略化の目的で省略）は、タウヒークランプ ６４に隣接するテンションクランプ６７と連結される。テンションクランプ６７ は加圧流体の流路を遮断することなく、管状材１３に張力を付与して保持する。 従って、ストリング６５の端部に取り付けられたウエイト６８は、管状材１３に 張力を付与する。一般的に、０〜５００ｇの張力が付与される。成形工程におい て張力が付与されることにより、バルーンの特定箇所、特に腰部の壁厚がより制 御され易くなる。この張力により、バルーンの腰部の断面面積が小さくなり、こ の箇所における柔軟性が向上される。 特定の内部圧力が付与されている管状材１３は、その後に加熱される。図５に おいて点線で示すように、型２８は毎秒４ｍｍの適当な速度で水槽７０に液浸さ れ、型を水槽７０に２．３インチ液浸するのに約１５秒必要とする。水槽７０は 、８５℃〜９８℃の範囲に維持された温水槽であることが好ましい。この時、最 適温度ば９５℃（±１℃）である。型２８全体が水に液浸されると、その型２８ は一定時間静止した状態で保持され、この間、バルーン及び腰部が完全に形成さ れ、安定した状態となる。この静止時間は４０秒が適当である。径方向への膨張 、つまり、フープ比率（hoop ratio）（バルーンの内径を押出形成された管状材 の内径で割ることにより算出される）は６〜８．５とすべきである。望ましいフ ープ比率は約８．０である。所望の可撓性より高い可撓性が生じた場合にフープ 比率が低くなることがある。一次成形品が完全にブロー成形できない場合に、フ ープ比率が高くなることがある。この径方向へ膨張する段階において、管状材１ ３は更に延び（つまり、径方向へ膨張する）、バルーンの奉体を形成するために 、最終的なバルーン本体における管状材１３の拡張は、延伸されていない管状材 の長さに対して１７５％〜２７５％の範囲内となる。 本発明の更なる態様において、プログラムされた液浸サイクルを利用して、延 伸された管状材１３を温水槽７０に液浸させて、ブロー成形している。このプロ グラムにおいて、バルーンは順次一端から他端（基端部、本体、先端部の順序、 或いはこの逆の順序）へブロー成形されるように圧力及び軸方向の張力が何回か に亘り変更される。この方法により、円錐部及び腰部の厚さが薄くなり、円錐部 及び腰部を薄くする別の製造工程を必要としない。 図４において、本発明の一態様に基づいて、型２８が水槽７０に液浸される際 、圧力及び張力の何れか、或いは、両方が変更される深さの領域が示されている 。バルーン１４の対応箇所は図１に示されている。Ｂ−Ｃ領域は基端側腰部を含 み、Ｃ−Ｄ領域は基端側円錐部を含み、Ｄ−Ｅ領域は本体部を含み、Ｅ−Ｆ領域 は先端側円錐部を含み、Ｆ−Ｇ領域は型の先端側腰部を含む。本発明における、 バルーンのブロー成形工程は次のステップを含んでいる。 延伸された管状材を１５０ポンド／平方インチ〜３２０ポンド／平方インチの 範囲内における第１の圧力に加圧して、５ｇ〜１５０ｇの範囲における第１の張 力を付与する。 第１の腰部から第１の円錐部に亘る移行部（Ｃ）から第１の円錐部からバルー ンの本体部に亘る移行部（Ｄ）に至る範囲内に有る第１の深さに型を液浸させる 。 圧力を小さくすることにより、８０ポンド／平方インチから１７０ポンド／平 方インチの第２の圧力に設定するとともに、第１の張力と同じ数値の範囲内に第 ２の張力を設定する。 本奉体部から第２円錐部に亘る移行部（Ｅ）から第２の円錐部から第２の腰部 に亘る移行部（Ｆ）に至る範囲内において第２の深さに型を液浸させる。 圧力を上昇させて、第２の圧力より高い１５０ポンド／平方インチから３２０ ポンド／平方インチの範囲内にある第３の圧力に設定するとともに、張力を第１ 及び第２の張力より大きい第３の張力に設定する。 第２の腰部の深さ（Ｇ）よりも深い続硲家の深さ（Ｈ）に液浸させる。この工 程は実質的に連続して液浸を行うことにより達成することができるものの、第１ 、第２、第３の各工程において、圧力及び張力のパラメータを変更して次の深さ へ移動する前に、型を所定時間保持していることが望ましい。適切な保持時 間は、第１の深さにおいて１〜４０秒、第２の深さにおいて１〜４０秒、そして 、第３の深さにおいて１０〜１００秒である。バルーンの第１の腰部の深さ（Ｂ ）の前にある初期深さ（Ａ）から始まるとともに、熱媒体として９５℃の温水槽 を使用するＰＥＴ製のバルーンにおける典型的な液浸プログラムは、約６０秒〜 ９０秒を必要とする。ＰＥＴバルーンの典型的なプログラムは例４から例９にお いて説明されている。 第３の張力は、５０ｇ〜７００ｇの範囲内が適切であり、第２の張力よりも大 きい。なお、第１及び第２の両張力よりも大きいことが好ましい。直径が４．０ ０ｍｍ以下のバルーンについては、第３の張力は普通５００ｇを超えることがな い。第２の張力は第１の張力と同一、もしくは、異なる。異なる場合は、通常で は、第２の張力は第１の張力よりも小さい。一般的に、各深さにおいて付与され る張力は、バルーンの直径が大きくなるに従って大きくなる。直径が最低２．２ ５ｍｍ以上あるバルーンについては、第３の張力が第１及び第２の張力よりも少 なくとも１５０グラム高く設定されていることが望ましい。また、脈管形成術に 使用される全てのバルーンにおいては、第２及び第３の圧力の差が最低１００ポ ンド／平方インチ、通常は、最低１５０ポンド／平方インチであることが望まし い。 本発明のこの態様において、バルーンの先端部を形成する型２８の端部を先に 温水槽に液浸してもよい。 次に、型にて形成されたバルーンは冷却される。バルーンを冷却する１つの方 法としては、型２８を温水槽７０から取り出してそれを冷水槽７２に入れる方法 が挙げられる。図５に示すように、このステップは、型２８を温水槽７０から冷 水槽７２に移送することが可能な回動アーム７４を有する機械６０を利用するこ とにより行うことができる。冷水槽７２は、好ましくは、７℃〜１５℃に維持さ れる。本実施例において、バルーンは冷水槽７２に約１０秒間入れられる。 最後に、型２８から延びる管状材１３の端部は切断され、型２８の本体部４０ から先端部５０、或いは、基端部３０を取り外した後、バルーンは型の残りの部 分から静かに引き出すことにより取り出される。バルーン１４はＢ及びＧにて切 断されて、従来の方法でカテーテル１０に密着させることにより、カテーテルに 取り付けられる。 本発明の様々な態様は、次に示す制限を受けることのない例において説明され ている。尚、これらの例において、壁厚寸法は二重壁の厚さと明記されていない 限り、単壁の厚さを示すこととする。 例１（押出加工後の乾燥） この例では３．００ｍｍのバルーンが生産される。シェルケミカル社製のクリ アタフ７２０７のＰＥＴペレットは、約１０ｐｐｍの含有水分にまで乾燥された 。このペレットは、グッドイヤー社（Goodyear）製のＲ１００Ｅを固有粘度測定 方法で測定したところ、固有粘度が０．７３であると報告されている。乾燥され た樹脂は管状材として押出加工されて、８インチ毎に切断された。管状材は外径 が０．０４２５インチで内径が０．０８１３インチであった。 次に、押出加工された管状部は、個々の管状部に軸方向への延伸力を付与して 加熱することにより、所定の長さに延伸された。各管状部は、同期して垂直移動 が可能な２つの把持機構を有する自動化された予備延伸装置に入れられた。予備 延伸装置にて、９０℃（±２℃）に加熱された脱イオン水槽２４の中に管状部を 降ろした。２つの把持機構のうちの一方は静止状態に保持され、他方の把持機構 は毎秒２５％の割合で５秒間水平方向に移動された。この結果、２．２５の延伸 比率により、軸方向への延伸は、約１２５％であった。 予備延伸が完了した後に、管状部は手動により予備延伸装置から取り出され、 室温に維持された脱イオン水槽の中で数秒冷却された。管状材１２が延伸された 状態から確実に元に戻らないよう、管状部を保持して充分な張力を付与した。こ の後に、延伸された管状部が水槽から取り出された。 冷却後、延伸された管状部は内部圧力により径方向に膨張した。延伸された管 状材の一端は、管状材の管腔に開口部を形成するために切断された。本体の長さ が２０ｍｍである３．７５ｍｍのバルーンを形成するために、延伸された管状材 がブローイングにより適切な本体のサイズと、バルーン腰部の内径とを得るよう な寸法を有する型が使用された。 管状部が確実に型内に収容された後、その型は支持部材内に配置された。管状 部は型の上部から延びるとともに、管状材の管腔内に２６０ポンド／平方インチ にて加えられる窒素ガスが通るタウヒークランプ（Touhy clamp）内に供給され た。張力は管状材には加えられなかった。型の底部における管状部はクランプ状 態から解放されるため、管状部内の圧力は維持された。この後、型は９５℃（± １℃）に維持された脱イオン温水槽７０に４ｍｍ／ｓｅｃの速度で、型の基端側 の腰部の上まで徐々に浸された。この液浸サイクル全体の所要時間は１５秒であ り、型は温水槽７０内に４０秒間静止して保持された。次に、型は温水槽７０か ら取り出され、約１１℃に維持された脱イオン冷却水槽内において、約１０秒間 冷却された。バルーンは型内に保持される間、管状材の長さは軸方向に本来の長 さの５０％増加し、その結果、軸方向の全延伸が１７５％となった。 このように管状材の１つのロットにおいて形成された３０個のバルーンが実験 対照基準として使用された。 本発明のバルーンは、実験的対照基準としての管状材を同一ロットにより、同 一の方法にて製造された。ただし、予備延伸工程以前に、管状部は真空乾燥器に て乾燥される工程は異なる。印が付けられるとともに、予備重量が加えられた５ 本の管状材は、２４時間及び４８時間の乾燥期間後に、その重量損失を測定する ために使用された。２４時間後に、バルーンは未乾燥のものより平均０．３８％ の重量を損失していた。４８時間後には、平均重量損失は０．４４％であった。 その間、同じ乾燥器内において、印が付けられていない８０本の管状材が乾燥 された。２４時間後に、３０本の管状材が取り出され、対照基準のような方法で バルーンに加工された。付加的な３０個のバルーンは、４８時間その乾燥器にて 乾燥された管状材から製造された。 全てのバルーンは”気泡”欠陥について検査され、観察された欠陥は小（直径 ０．００４インチ未満）、中（直径０．００４インチ以上で０．０１インチ以下 ）、大（直径０．０１インチより大きい）として分類された。”気泡”欠陥は一 般的に、涙滴型又はアメリカンフットボール型の目視できる歪みであり、その歪 みは常ではないが時として窪みである。結果は以下のようであった。 対照物： １８個の”気泡”。大１、中７、小１０。２つ以上の”気泡”を有 するバルーンは４つあった。 ２４時間後の物： １１個の”気泡”。大０、中１、小１０。２つ以上の”気 泡”を有するバルーンはなかった。 ４８時間後の物： ７個の”気泡”。大０、中３、小４。２つ以上の”気泡” を有するバルーンはなかった。 それから、欠陥がなかった大、中、小の各分類から６個のバルーンは標準破裂 試験を受けた。その試験では、しぼんだバルーンの二重壁の厚さを測定し、圧力 を段階的に増やしながらバルーンを膨らませ、バルーンが破裂するまで各段階に おけるバルーンの外径を測定した。各分類に対する一般的かつ平均的な結果が、 表１に示されている。ここで、Ｄｎｏｍは公称気圧（１１８ポンド／平方インチ ）における直径、Ｐｂｕｒｓｔは破裂時の平均圧力、Ｄｂｕｒｓｔは破裂時の平 均直径である。 例２（押出加工後の乾燥） 例１の工程が繰り返された。２４時間にわたる乾燥における平均重量損失は０ ．３４％であり、４８時間の場合その平均重量損失は０．５２％であった。欠陥 検査の結果は以下のようであった。 対照物： １２個の”気泡”。大３、中５、小４。２つ以上の”気泡”を有す るバルーンは３つあった。 ２４時間後の物： ９個の”気泡”。大０、中４、小５。２つ以上の”気泡” を有するバルーンはなかった。 ４８時間後の物： ５個の”気泡”。大０、中３、小２。２つ以上の”気泡” を有するバルーンはなかった。 破裂試験に対する一般的かつ平均的な結果が、表２に示されている。 例３（押出加工後の乾燥） ４つのロット（各ロットには２５のバルーン）のバルーンは押出加工されたＰ ＥＴ管状材から延伸工程の後に、型により圧力１８０ポンド／平方インチでブロ ーイングにて形成された。型は４ｍｍのバルーンを製造するためのものが使用さ れた。型の寸法は、長さ１００ｍｍ、基端部の内径０．０４２１インチ、先端部 の内径０．０３１５インチ、本体の内径０．１６００インチであった。延伸工程 、ブロー工程前の、管状材ロットは以下の条件であった。 Ａ 管状材は乾燥室内と均衡を保つために、その０．３％までの水分を許容した 。 ブロー工程前の延伸比は２．１５であった。 Ｂ 延伸工程の前に、チュービングバキューム（tubing vacuum）は乾燥器内の 湿度を０．０５％に乾燥させた。ブロー工程前の延伸比は２．１５であった。 Ｃ 管状材は乾燥室内と均衡を保つために、０．３％までの水分の含有を許容し た。ブロー工程前の延伸比は２．２５であった。 Ｄ 延伸工程の前に、チュービングバキューム（tubing vacuum）は乾燥器内の 湿度を０．０５％に乾燥させた。ブローイング前の延伸比は２．２５であった。 延伸加工が施された管状材の各ロットをブロー工程中に軸方向へ１７〜２２ｍ ｍ引伸ばし、且つ二重壁の厚さを０．０００９５インチ〜０．００１２５インチ の間で維持するために張力は選択された。全てのバルーンは”気泡”及び異物に ついて検査された。各ロットの内、最も優れた１０個のバルーンについて破裂試 験が行われ、各ロットから１つのバルーンの先端側の腰部と基端側の腰部とが測 定された。ブローイング条件及び試験結果は表３に示される。 例４（プログラム化された液浸サイクル） バルーンは例１、２と同様にして製造された。ただし、プログラム化された液 浸サイクルが使用され、さらに図６に示す装置におけるプーリ６６及びウェイト ６８に換えて圧力駆動ピストンを有する金属シリンダーを使用した。ストリング ６５をピストンロッドに取付け、シリンダー内圧力を変化させることによりシリ ンダーを上下動させて、テンションを変化させる。プログラムを以下に示す。な お、このプログラムにおいて、シリンダーに加えられる圧力は、管状材に加えら れる張力（シリンダの圧力と等しい）に変換されるものであった。 型の仕様： 基端側の腰部の内径０．０３５２インチ、本体の内径０．１１９ ５インチ、先端側の腰部の内径０．０２８０インチ、円錐角度１５° 予備延伸と延伸との比： ２．２５ プログラム： 水槽温度２５℃ （１）圧力は２９５ポンド／平方インチまで、張力は６０ｇまで、Ａにおいて５ 秒間保持、Ｄまで５秒間液浸、Ｄにおいて５秒間保持 （２）圧力は１２０ポンド／平方インチまで、張力は６０ｇまで、Ｆまで１０秒 間液浸、Ｆにおいて５秒間保持 （３）圧力は２９５ポンド／平方インチまで、張力は２００ｇまで、Ｇまで１秒 間液浸、Ｇにおいて１秒間保持、Ｈまで１秒間液浸、Ｈにおいて２５秒間保持 上記の条件で製造されたバルーンにおける平均壁厚は、本体の単壁が０．００ ０４５インチ、基端部の壁が０．００１４１インチ、先端部の壁が０．００１６ ９インチであった。 後述する例において、上記にて説明した図６に示す装置の変更型が使用される とともに、より簡略なプログラム化された液浸サイクル及びブローサイクルが実 施された。このプログラムにおいて、型は初期位置（図４にて示すＡ）から第１ の深さ（第１の円錐のおよそ中間点、即ち図４のＣとＤとの中間点）まで液浸さ れ保持された。そして、圧力を減少させた後、第２の深さ（第２の円錐のおよそ 中間点、即ち図４のＥとＦとの中間点）まで液浸され保持された。それから、圧 力及び張力を増加させた後、最終位置（図４のＨ）まで液浸され、その際、最終 位置付近で減速させる。そして、取り出すとともに冷却槽に液浸する前に、第３ の時間にわたって保持された。 例５（プログラム化された液浸サイクル） ２．５ｍｍのバルーンは、押出加工された内径０．０１２５インチ、外径０． ０２７２インチのＰＥＴ管状材から製造された。押出加工された管状材は、９０ ℃の温度で元の長さの２．２５倍にまで延伸された。そして、延伸された管状材 は９５℃でブローイングされて、バルーンが形成された。型の圧力は基端部で２ ５０ポンド／平方インチ、本体で１３０ポンド／平方インチ、先端部で２９０ポ ンド／平方インチであった。引き延ばし張力は基端部及び本体で２５グラム、先 端部で１８０グラムであった。液浸サイクルは初期位置で５秒間保持し、第１の 深さまで５秒間かけ、第１の深さで１０秒間保持し、第２の深さまで１０秒間か け、第２の深さで８秒間保持し、最終位置まで６秒間かけ、３０秒間保持した後 、取り出して冷却槽にて冷却する。バルーンは本体の厚さ（単壁）が０．０００ ３９インチ、基端側の腰部の壁が０．００１０インチ、先端側の腰部の壁が０． ００１２インチ、破裂圧力が３４３ポンド／平方インチである。圧力１１８〜２ ７９ポンド／平方インチにおける延び易さは７％以下である。結果は表４に示さ れる。 例６（プログラム化された液浸サイクル） ３．０ｍｍのバルーンは、内径０．０１４９インチ、外径０．０３１１インチ のＰＥＴ管状材から製造された。延伸及びブロー加工における温度は例１と同じ であった。型の圧力は基端部で２８０ポンド／平方インチ、本体で１３０ポンド ／平方インチ、先端部で２９０ポンド／平方インチであった。引き延ばし張力は 基端部で５０グラム、本体で３５グラム、先端部で２５０グラムであった。液浸 サイクルは例５と同じであった。バルーンは本体の厚さが０．０００４０インチ 、 基端側の腰部の壁が０．００１０インチ、先端側の腰部の壁が０．００１１イン チ、破裂圧力が３２０ポンド／平方インチである。圧力１１８〜２７９ポンド／ 平方インチにおける延び易さは７％以下であった。結果は表４に示される。 例７（プログラム化された液浸サイクル） ４．０ｍｍのバルーンは、内径０．０１９５インチ、外径０．０３９５インチ のＰＥＴ管状材から製造された。延伸及びブロー加工の温度は例１と同じであっ た。型の圧力は、基端部で２８０ポンド／平方インチ、本体で１３０ポンド／平 方インチ、先端部で２９０ポンド／平方インチであった。引き延ばし張力は基端 部で９０グラム、本体で９０グラム、先端部で３５０グラムであった。液浸サイ クルは例５と同じであった。バルーンは本体の厚さが０．０００４６インチ、基 端側の腰部の壁が０．００２２インチ、先端側の腰部の壁が０．００２３インチ 、破裂圧力が２９５ポンド／平方インチである。圧力１１８〜２７９ポンド／平 方インチにおける延び易さは７％以下であった。結果は表４に示される。 例８ 例６において形成されたバルーンは、エヌシーシャドウ（NC-Shadow（商標名 ））カテーテルから形成されたバルーン本体の寸法に匹敵する形状を有するカテ ーテルに対して装着された。その結果、カテーテルは再交錯力、引っ張り力、追 跡性、表面粗さが比較された。再交錯力は、バルーンを１２気圧で１分間膨らま した後、０．０４９インチの病塊の間を通すようにしぼんだバルーンを押す力で ある。引っ張り力は、バルーンを１２気圧で１分間膨らました後、７Ｆガイドカ テーテルを通ってしぼんだバルーンを引き戻す力である。全ての測定は３７℃で 行われた。結果は表５に示されている。 例９（プログラム化された液浸サイクル） ３．０ｍｍのバルーンは、内径０．０１４９インチ、外径０．０３０７インチ のＰＥＴ管状材から製造された。管状材をは延伸及びブロー加工する前に、含有 水分がを１００ｐｐｍになるまで（１０〜２００ｐｐｍの範囲において）乾燥さ せた。管状材は９０℃で本来の長さの２．１５倍に延伸された。延伸された管状 材は９５℃でブロー加工され、バルーンが形成された。型の圧力は、基端部で２ ７０ポンド／平方インチ、本体で１１０ポンド／平方インチ、先端部で２７０ポ ンド／平方インチであった。引き延ばし張力は基端部及び本体で２２グラム、先 端部で５０グラムであった。液浸サイクルは図５と同じであった。バルーンは本 体の厚さが０．０００４０インチ、基端側の腰部の壁が０．００１３インチ、先 端側の腰部の壁が０．００１３インチ、破裂圧力が３３０ポンド／平方インチで ある。圧力１１８〜２７９ポンド／平方インチにおける延び易さは７％以下であ った。 例１０（プログラム化された液浸サイクル） ３．０ｍｍのポリエチレンコポリマーバルーンは、外径０．０３２インチ、内 径０．０２１５インチの管状材から製造された。管状材をブロー加工する前の、 延伸加工は省略した。管状材はポリマー材料を架橋するためにＥビームによって 処理された。ブロー加工に際して温度は９０℃であった。型の圧力は、両端部で １２０ポンド／平方インチ、本体で８０ポンド／平方インチであった。引き延ば し張力は第２の端部で５００グラム、本体で０であった。０．０２５０〜０．０ ２７５インチのバルーン壁の厚さと、破裂圧力１８８ポンド／平方インチとは、 張力を伴わず、一定の圧力で製造されたものと同じであった。しかしながら、バ ルーンにおける第２の端部の腰部の壁は１０〜３０％減少した。 本発明は、好ましい実施の形態を参照して説明されたが、当業者であれば本発 明の趣旨を逸脱しない範囲において形状や詳細が変更されてもよいと認識するで あろう。

【手続補正書】特許法第１８４条の７第１項 【提出日】１９９５年４月２７日 【補正内容】 １．カテーテルのバルーンを形成する方法であって、 そのバルーンは第１の腰部、本体部及び第２の腰部を備え、前記方法は、 金型に熱可塑性材料からなる管状材を配置し、 前記管状材を加圧及び緊張させることにより前記バルーンを膨張させ、 前記バルーンの第１の腰部、本体部及び第２の腰部を順次膨張させるように、 前記金型を加熱された熱伝達媒体に徐々に浸漬し、 前記第１及び第２の部が膨張させられている間に、前記本体部を膨張させる間 よりも相対的に低い圧力が前記管状材に付与されるようにした方法。 ２．前記第１及び第２の腰部が膨張させられている間よりも、前記本体部が膨 張させられている間に、相対的に低い張力が前記管状材に付与される請求項１に 記載の方法。 ３．請求項１の方法によって形成されるバルーン。 ４．バルーンが装着された先端を有する長尺状の可撓性管状材からなり、その バルーンは請求項３に記載のバルーンであるカテーテル。 ５．長尺状のバルーンを形成する方法であって、そのバルーンが長手方向に延 びる本体部と、そのバルーンの両端において前記本体部に対して相対的に小さな 直径を有する第１及び第２の腰部と、前記腰部を本体部の対応する端部に連結す る第１及び第２のコーン部とを備え、バルーンの所望の外形形状に対応する内部 形状を有する金型内に、押し出されかつ伸張された管状材の一次成形品を配置す る工程と、前記金型を加熱された熱伝達媒体に浸漬することにより、前記一次成 形品に軸方向の張力及び内部圧力を付与することによって前記バルーンを膨張さ せる工程とからなる方法において、 前記膨張工程は、 伸張された管状材を１５０から３２０ポンド／平方インチの範囲内の第１の圧 力で加圧し、かつ５から１５０ｇの範囲内の第１の張力を付与する工程と、 前記金型を、前記第１の腰部から第１のコーン部への遷移部（Ｃ）から、第１ のコーン部からバルーンの本体部への遷移部（Ｄ）へ向かう範囲内において第１ の深さまで浸漬する工程と、 前記圧力を８０ポンド／平方インチと１７０ポンド／平方インチとの間の第２ の圧力まで低下させ、かつ第２の張力を前記第１の張力の範囲内に設定する工程 と、 前記金型を、前記本体部から第２のコーン部への遷移部（Ｅ）から、第２のコ ーン部から第２の腰部への遷移部（Ｆ）へ向かう範囲内において第２の深さまで 浸漬する工程と、 前記圧力を、第２の圧力よりも高く、かつ１５０ポンド／平方インチと３２０ ポンド／平方インチとの間の第３の圧力まで増加させ、かつ前記張力を第１の張 力よりも高い第３の張力まで増加させる工程と、 その後に、前記金型を前記第２の腰部の深さ以上の第３の深さ（Ｈ）まで浸漬 する工程と からなる方法。 ６．前記第３の張力は５０から７００ｇの範囲内である請求項５の方法。 ７．前記金型は前記圧力低下工程の前に、前記第１の張力及び第１の圧力を維 持しながら所定の第１の時間間隔の間、第１の深さに保持され、 前記金型は前記圧力増加工程の前に、前記第２の張力及び第２の圧力を維持し ながら所定の第２の時間間隔の間、第２の深さに保持され、 前記金型は、前記第３の張力及び第３の圧力を維持しながら所定の第３の時間 間隔の間、第３の深さに保持される請求項５の方法。 ８．前記第１の時間間隔は１秒から４０秒の間であり、第２の時間間隔は１秒 から４０秒の間であり、第３の時間間隔は１０秒から１００秒の間である請求項 ７の方法。 ９．前記第２の圧力と第３の圧力との差は少なくとも１００ポンド／平方イン チである請求項７の方法。 １０．前記熱可塑性材料はポリエチレンテレフタレートホモポリマーあるいは コポリマーである請求項７の方法。 １１．前記熱伝達媒体は９０°Ｃから１００°Ｃの温度に加熱される請求項１ ０の方法。 １２．前記押し出された管状材の一次成形品は伸張される前に乾燥される請求 項５の方法。 １３．前記押し出された管状材の一次成形品は０．１５％未満の含水量まで乾 燥される請求項１２の方法。 １４．前記第２の張力は前記第１の張力と同一である請求項５の方法。 １５．前記第２の張力は前記第１の張力よりも少ない請求項５の方法。 １６．熱可塑性材料製バルーン材料から中空管状材を押し出し成形し、続いて その管状材を加熱及び加圧下で金型内にて膨張させて配向されたバルーンを形成 する方法により調製される配向されたバルーンであって、前記管状材は前記膨張 工程の前に乾燥されるバルーン。 １７．前記管状材は０．１５％以下の含水量まで乾燥される請求項１６の配向 されたバルーン。 １８．前記管状材は０．１０％以下の含水量まで乾燥される請求項１７の配向 されたバルーン。 １９．前記管状材ば０．０７５％以下の含水量まで乾燥される請求項１８の配 向されたバルーン。 ２０．前記熱可塑性材料はポリエチレンテレフタレートホモポリマーあるいは コポリマーである請求項１６の配向されたバルーン。 ２１．熱可塑性材料製バルーン材料から中空管状材を押し出し成形し、続いて その管状材を加熱及び加圧下で金型内にて膨張させて配向されたバルーンを形成 する方法において、前記前記管状材は前記膨張工程の前に乾燥されるようにした 方法。 ２２．前記管状材は０．１５％以下の含水量まで乾燥される請求項２１の配向 されたバルーンの調製方法。 ２３．前記管状材は０．１０％以下の含水量まで乾燥される請求項２２の配向 されたバルーンの調製方法。 ２４．前記管状材は０．０７５％以下の含水量まで乾燥される請求項２３の配 向されたバルーンの調整方法。 ２５．前記押し出された管状材は前記膨張工程の前に伸張工程に供され、かつ その管状材は前記伸張工程の前に乾燥される請求項２１の方法。 ２６．前記熱可塑性材料はポリエチレンテレフタレートホモポリマーあるいは コポリマーである請求項１６の配向されたバルーンの調整方法。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 ミラー、ポール ジェームス アメリカ合衆国 55416 ミネソタ州 セ ント．ルイス パーク アパートメント ＃２ ハンティングトン アベニュー 3551 (72)発明者 ホーン、ダニエル ジェー. アメリカ合衆国 55126 ミネソタ州 シ ョービュー ポプラー ドライブ 291 (72)発明者 フランク、デボラ エー. アメリカ合衆国 55416 ミネソタ州 セ ント．ルイス パーク セーラム アベニ ュー サウス 4232

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １．カテーテルのバルーンを形成する方法であって、 そのバルーンは第１の腰部、本体部及び第２の腰部を備え、前記方法は、 金型に熱可塑性材料からなる管状材を配置し、 前記管状材を加圧及び緊張させることにより前記バルーンを膨張させ、 前記バルーンの第１の腰部、本体部及び第２の腰部を順次膨張させるように、 前記金型を加熱された熱伝達媒体に徐々に浸漬し、 前記第１及び第２の部が膨張させられている間よりも相対的に低い圧力が前記 管状材に付与されるようにした方法。 ２．前記第１及び第２の腰部が膨張させられている間よりも、前記本体部が膨 張させられている間に、相対的に低い張力が前記管状材に付与される請求項１に 記載の方法。 ３．請求項１の方法によって形成されるバルーン。 ４．バルーンが装着された先端を有する長尺状の可撓性管状材からなり、その バルーンは請求項３に記載のバルーンであるカテーテル。 ５．長尺状のバルーンを形成する方法であって、そのバルーンが長手方向に延 びる本体部と、そのバルーンの両端において前記本体部に対して相対的に小さな 直径を有する第１及び第２の腰部と、前記腰部を本体部の対応する端部に連結す る第１及び第２のコーン部とを備え、バルーンの所望の外形形状に対応する内部 形状を有する金型内に、押し出されかつ伸張された管状材の一次成形晶を配置す る工程と、前記金型を加熱された熱伝達媒体に浸漬することにより、前記一次成 形品に軸方向の張力及び内部圧力を付与することによって前記バルーンを膨張さ せる工程とからなる方法において、 前記膨張工程は、 伸張された管状材を１５０から３２０ポンド／平方インチの範囲内の第１の圧 力で加圧し、かつ５から１５０ｇの範囲内の第１の張力を付与する工程と、 前記金型を、前記第１の腰部から第１のコーン部への遷移部（Ｃ）から、第１ のコーン部からバルーンの本体部への遷移部（Ｄ）へ向かう範囲内において第１ の深さまで浸漬する工程と、 前記圧力を８０ポンド／平方インチと１７０ポンド／平方インチとの間の第２ の圧力まで低下させ、かつ第２の張力を前記第１の張力の範囲内に設定する工程 と、 前記金型を、前記本体部から第２のコーン部への遷移部（Ｅ）から、第２のコ ーン部から第２の腰部への遷移部（Ｆ）へ向かう範囲内において第２の深さまで 浸漬する工程と、 前記圧力を、第２の圧力よりも高く、かつ１５０ポンド／平方インチと３２０ ポンド／平方インチとの間の第３の圧力まで増加させ、かつ前記張力を第１の張 力よりも高い第３の張力まで増加させる工程と、 その後に、前記金型を前記第２の腰部の深さ以上の第３の深さ（Ｈ）まで浸漬 する工程と からなる方法。 ６．前記第３の張力は５０から７００ｇの範囲内である請求項５の方法。 ７．前記金型は前記圧力低下工程の前に、前記第１の張力及び第１の圧力を維 持しながら所定の第１の時間間隔の間、第１の深さに保持され、 前記金型は前記圧力増加工程の前に、前記第２の張力及び第２の圧力を維持し ながら所定の第２の時間間隔の間、第２の深さに保持され、 前記金型は、前記第３の張力及び第３の圧力を維持しながら所定の第３の時間 間隔の間、第３の深さに保持される請求項５の方法。 ８．前記第１の時間間隔は１秒から４０秒の間であり、第２の時間間隔は１秒 から４０秒の間であり、第３の時間間隔は１０秒から１００秒の間である請求項 ７の方法。 ９．前記第２の圧力と第３の圧力との差は少なくとも１００ポンド／平方イン チである請求項７の方法。 １０．前記熱可塑性材料はポリエチレンテレフタレートホモポリマーあるいは コポリマーである請求項７の方法。 １１．前記熱伝達媒体は９０°Ｃから１００°Ｃの温度に加熱される請求項１ ０の方法。 １２．前記押し出された管状材の一次成形品は伸張される前に乾燥される請求 項５の方法。 １３．前記押し出された管状材の一次成形晶は０．１５％未満の含水量まで乾 燥される請求項１２の方法。 １４．前記第２の張力は前記第１の張力と同一である請求項５の方法。 １５．前記第２の張力は前記第１の張力よりも少ない請求項５の方法。 １６．熱可塑性材料製バルーン材料から中空管状材を押し出し成形し、続いて その管状材を加熱及び加圧下で金型内にて膨張させて配向されたバルーンを形成 する方法により調製される配向されたバルーンであって、前記管状材は前記膨張 工程の前に乾燥されるバルーン。 １７．前記管状材は０．１５％以下の含水量まで乾燥される請求項１６の配向 されたバルーン。 １８．前記管状材は０．１０％以下の含水量まで乾燥される請求項１７の配向 されたバルーン。 １９．前記管状材は０．０７５％以下の含水量まで乾燥される請求項１８の配 向されたバルーン。 ２０．前記熱可塑性材料はポリエチレンテレフタレートホモポリマーあるいは コポリマーである請求項１６の配向されたバルーン。 ２１．熱可塑性材料製バルーン材料から中空管状材を押し出し成形し、続いて その管状材を加熱及び加圧下で金型内にて膨張させて配向されたバルーンを形成 する方法において、前記前記管状材は前記膨張工程の前に乾燥されるようにした 方法。 ２２．前記管状材は０．１５％以下の含水量まで乾燥される請求項２１の配向 されたバルーンの調製方法。 ２３．前記管状材は０．１０％以下の含水量まで乾燥される請求項２２の配向 されたバルーンの調製方法。 ２４．前記管状材は０．０７５％以下の含水量まで乾燥される請求項２３の配 向されたバルーンの調整方法。 ２５．前記押し出された管状材は前記膨張工程の前に伸張工程に供され、かつ その管状材は前記伸張工程の前に乾燥される請求項２１の方法。 ２６．前記熱可塑性材料はポリエチレンテレフタレートホモポリマーあるいは コポリマーである請求項１６の配向されたバルーンの調整方法。