JPH10505297A - ポリマコンクリートから成る成形体を製造する方法及び装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 ［課題］ポリマコンクリートから管状の成形体をわずかな運転費用と構成費用とで迅速に製造できる方法を提供すること。 ［構成］−製造過程の開始にあたって成形室（６）の１部を注入鉱物材料で充填する際又は充填したあとで成形室（６）内の注入鉱物材料の揺動を開始し、−鉱物材料から成る材料柱が成形装置（１）の長手方向中心軸線（２）に沿って成形室（６）の上方端部に向って成長するにつれてかつ注入鉱物材料の揺動過程が開始されたあとで、揺動ゾーン（５０，５１，５２）に続くか揺動ゾーンと合致する加熱ゾーン（４８）において注入鉱物材料に熱を供給し、−成形室（６）の下方範囲において注入鉱物材料における硬化過程が開始したあとで、成形室内の材料柱を全体として下方のずらし、該材料柱の硬化した範囲を成形室（６）から外へ搬出し、−前記材料柱を成形室（６）へ注入鉱物材料を連続的又は間欠的に補充することで補完し、補完された注入鉱物材料を揺動及び加熱ゾーン（５０，５１，５２，４８）を通して供給すること。

Description

【発明の詳細な説明】 ポリマコンクリートから成る成形体を製造する方法及び装置 本発明はポリマコンクリートから管又は管状の成形体を製造するための方法及 び装置に関する。 さらに本発明はポリマコンクリートから成るソケット管に関する。 ポリマコンクリートから管を製造するためには実地においては一緒になって成 形室を制限する成形コアと成形外套とを有する成形装置が使用される。（Lausit ＴＥｒ」主軸線で鉛直に向けられた成形装置の成形室は充填装置で注入鉱物材料 で充され、次いでこれを全体として揺動させる。揺動過程が終了し、若干の時間 が経過したあとで周辺温度にある注入鉱物材料は硬化を開始し、硬化過程がほぼ 終了すると成形体が成形装置から型抜きされる。硬化の間に管は収縮し、硬化プ ロセスがゆっくりと経過する場合に管の著しい収縮の発生を避けることができな いので、成形コアの上にはスリーブ状の補償体が被せ嵌められなければならない 。この補償体は完成した管をライナとして被覆する。 先願（Ｐ４３３９１１８．４号）によって提案された方法においては、成形体 はその中心軸線に沿って区分 ごとに、成形装置の成形室の連続する長さ区分を注入鉱物材料で充しかつ充填範 囲において注入鉱物材料を揺動させて形成されかつ位相をずらして同じ方向で区 分ごとに硬化させられる。この場合、成形装置は相上下して配置された、置換え 可能な複数の外套セグメントから成り、該外套セグメントのセグメント部分はそ れぞれリング状に閉じられた稼働位置から非稼働位置へ離反可能でありかつこの 非稼働位置へ置換え可能である。この場合には成形コアは軸方向に制限された、 異なる処置域を形成する区分に分割されている。この場合、成形外套と成形コア は成形体を製造する場合に互いに相対的に軸方向に移動可能である。 本発明の課題は、ポリマコンクリートから成形体、特にソケット管を製造する 方法と装置を改良して、わずかな運転及び構成費用でポリマコンクリートから管 状の成形体を迅速に製造できるようにすることである。 この課題は本発明の方法によれば、請求項１の特徴によりかつ本発明の装置に よれば請求項１３の特徴により解決された。方法の別の構成は請求項２から１２ までにかつ装置の別の構成は請求項１４から５０までに記載されている。 本発明は注入鉱物材料から成る材料柱が通過し、その際に成形され、圧縮され かつ硬化させられる少なくとも主要部分が定置である成形室において成形体が連 続的に又は準連続的に形成されることで管及び管状の成形体の製造を可能にする 。この場合には成形装置の構成費用はきわめて少ないので、種々異なる寸法の成 形体を製造するために良好な稼働経過並びに簡単な変更の可能性が得られる。陶 土管を製造するためには、成形装置が鉛直な長手方向中心軸線を有し、間に成形 室を有する成形コアと成形外套とを備えた装置が公知である。成形コアと成形外 套は陶土管のソケット範囲を制限している。この場合には成形コアは成形室を下 側で閉鎖する閉鎖部材を形成する。陶土管のソケット範囲を形成するためには成 形室はプレスピストンによって陶土材料で充され、そのたとで成形コアがテーブ ルで軸方向に下降させられ、その際に陶土材料をリングギャップを通して押し出 すことにより陶土管の円筒状の部分が形成される。似たような装置は円筒状の部 分を押出し成形したあとでワイヤ切断器による切離しが行われる、石材管体を製 造するＦＲ−Ａ−６３５７０６号明細書から公知である。ＵＳ−Ａ−２７８９３ ３４号明細書により公知である、陶土管を製造するための連続押出し成形装置に おいてはマウスピースのコア部分に、押出し軸線を中心として回転可能な切断ナ イフが設けられている。この切断ナイフは押出し成形された陶土管内の出発位置 から半径方向外方へ切断位置へ運動可能でありかつ回転運動に際して陶土管を分 離する。前述の装置で製造された陶土管は形が与えら れたあとで乾燥と焼成炉を硬化を目的として通過する。 本発明の別の利点と詳細は本発明による成形装置の２つの実施例が略示的に示 された図面と以後の記述によって開示してある。 第１図は本発明による成形装置の第１実施例を部分的に切断して、製造過程を 開始する前の基本位置で示した側面図。 第２図は成形体の製造開始時期にある部分を第１図に似て示した、片側が段面 された側面図。 第３図は成形体の製造が終了したあとの部分を第１図と似たように示した側面 図。 第４図は成形外套の上方部分の長さ範囲を通る、破断された長手方向部分断面 図。 第５図は第４図のＶ−Ｖ線に沿った断面図。 第６図は成形室の下方端部を通る、第４図に似た、破断された長手方向部分断 面図。 第７図はソケット内成形部分としての成形セグメントを有する閉鎖部分の概略 的な平面図。 第８図は本発明の成形装置の別の実施例を示した図。 第９図は製造過程の開始にあたって出発位置にある閉鎖体を共に示した第８図 の部分拡大図。 第１０図は第９図よりもあとの稼働時期にある成形装置を第８図と似たように 示した図。 第１１図は第８図に示した成形装置の１部分を拡大して、形成されつつある成 形体の位置を、シートカーテンが切離され、中間支持部材が導入されかつこれに よって支持が引受けられたあとの状態で示した図。 第１２図は第１１図と似た形式で、形成されつつある成形体の位置を連続する 製造過程の後続段階で示した図。 第１３図と第１４図は第８図の成形装置の１部を拡大してシート分離装置の内 側工具を互いに直交する２つの方向から見た図。 第１５図と第１６はシート分離装置の外側工具及びその支持並びに中間支持部 材の支持を第１３図と第１４図に似た形式で示した図。 第１７図は第１５図のＸＶＩＩ−ＸＶＩＩ線に沿った断面図。 第１８図は完成した成形体が成形装置から搬出される直前の位置で該成形体を 示した図。 第１９図は完成した成形体の搬出装置を概略的に示した図。 第１図から第７図に示された装置はソケット管Ｍを製造するために設けられて おり、詳細には、鉛直な軸線を有する成形装置１を有している。該成形装置１は 成形コア３と成形外套４並びに注入鉱物材料を成形コア３と成形外套４との間に 形成された成形室６内へ供給する充填装置５を備えている。成形外套４は鉛直方 向の不動な部分７を有し、該部分７の内壁８は成形室６を外側で制限しておりか つ有利には円筒状に構成されている。前記部分７は保守作業を目的として分割可 能であるか又は解体可能であるが、装置の稼働中には閉じられた構成ユニットを 成している。前記部分７の軸方向の長さは、製造しようとする管の数分の一に相 当し、例えば１２０ｃｍの寸法を有していることができる。 前記部分７は図示の実施例の場合には、長手方向中心軸線２に対して直角に延 びる平面内で２つの部分７，９に分割された成形外套４の上方部分を形成してい る。下方部分９は製造しようとするソケット管Ｍのソケット部の範囲において成 形室６を制限し、軸線方向でソケット範囲の軸方向の長さにほぼ制限されている ことできる。下方部分９は軸方向に延びる平面内で２つの半割部分１０，１１に 分割されており、これらの半割部分１０，１１は駆動装置１０ａ，１１ａにより 、概略的に示した案内１２，１３に沿って逆向きに水平方向で、閉じられた稼働 位置（第２図及び第３図）から開放した離型位置（第１図）へ移動可能である。 成形室６を下部で閉鎖するためには閉鎖部分１４が設けられている。この閉鎖 部分１４は上方の出発位置（第１図と第２図）から下方の終端位置へ向って、製 造しようとする成形体、この場合にはソケット管Ｍの目標長さにほぼ相応する距 離だけ下降可能である。詳 細には閉鎖部分１４はリング状の保持板１５と該保持板１５の上に支えられたソ ケット内側成形部分１６とを有している。 成形外套４の下方部分９は閉鎖部分１４の保持板１６に支えられ、この保持板 １６と一緒に上方の出発位置から下方の終端位置へ、第３図に示されているよう に下降可能である。閉鎖部分１４の下方の終端位置においては成形外套４の下方 部分９の半割部分１０，１１は矢印１７，１８で示されているように離型位置へ 移動可能であり、この離型位置で閉鎖部分１４と一緒に、矢印１９，２０で示さ れているように上方部分７のすぐ下で稼働位置の高さの中間位置（第１図）へ上 昇可能である。次いでこの中間位置から半割部分１０，１１は水平方向で逆向き に内方へ稼働位置（第２図）へ運動可能である（矢印２１，２２）。このために は閉鎖部分１４は昇降テーブル２３に支えられる。この昇降テーブル２３は鉛直 案内２４に沿って移動可能である。この鉛直案内２４はねじスピンドルとして構 成され、符号２５で概略的に示された駆動装置で駆動可能である。 成形装置１の成形室６を制限する部分３，４，１４は全体として長手方向中心 軸線２を中心として交互に旋回可能に支承されていると有利である。この場合、 旋回角は例えば約３００°であることができる。この場合、充填装置５の出口２ ６は上方に向って開いてい る成形室６の上方の範囲において不動に開口している。これは注入鉱物材料で成 形室６が均一に充填されることを保証する。 この代りに充填装置５がホースによって形成されると充填装置５又はその出口 ２６を円軌道に沿って、出口２６の開口が成形室６の上側で長手方向中心軸線を 中心として約３００°の遠心角で交互に回転するように動かすこともできる。 長手方向中心軸線２を中心とした旋回可能性を保証するために成形外套４の上 方部分７は支承装置２６を介してリング状の定置の保持テーブル２７に支えられ 、成形外套の閉鎖部分１４がその支承板１５で支承装置２８を介して昇降テーブ ル２３の上に支えられ、部分７もしくは９，１４が原則的に無関係に長手方向中 心軸線２を中心として旋回させられ得るようになっている。しかしながら概略的 に示された駆動装置３ａ，７ａ，９ａは、部分３，７，９及び１０が同期的な交 番の旋回を行うことを保証する。成形コア３の旋回運動を保証するためには成形 コア３はセントラル案内部材２９に支えられている。このセントラル案内部材２ ９は上方の端部において支承装置３０により保持されている。 成形コア３と成形外套４の上方部分７には、帯状シートのためのストックロー ル３１，３２のグループが配属されている。この帯状シートは成形室６の内側と 外側とを被覆するシートカーテン３３，３４を形成する。成形コア３に配属され たストックロール３１は成形コア３のためのセントラル案内部材２９に支えられ た保持フレーム３５に支承されている。したがってこの保持フレーム３５はセン トラル案内部材２９の交番の旋回運動に成形コア３と一緒に参加する。成形外套 ４の上方部分７に配属されたストックロール３２は上方部分７に支えられた保持 フレーム３６に支承されており、したがって成形外套４の上方部分７の交番の旋 回運動に参加する。 ストックロールから繰出される、有利にはポリエステルから成る帯状シートは 例えば１０ｃｍの幅を有し、シートカーテン３３もしくは３４において例えば約 １０ｍｍオーバラップすることができる。帯状シートは相互のオーバラップが生 じたあとでかつ成形室６に走入する前に縁側で互いに結合されること、例えば縁 側で互いに接着又はヒートシールされていることができる。この代りにシートカ ーテンをそれぞれ２つの帯状シートだけから形成するか又はホースシートを用い 、ジグザグ折りのシートホースストックを有するストック容器からこのホースシ ートを取出すこともできる。 シートを用いて成形室６を内側と外側で被覆する代りに又はこの被覆に加えて 例えば上方部分７の内壁の上方の縁部範囲における放出開口と成形コア３におけ る放出開口とから成形室６の上端の近くの範囲から放出されて、成形室６の軸方 向の制限壁を膜で被覆し、注入鉱物材料又はシートが制限面に直接的に触れるこ となくこれを通過するようにする滑り剤を使用することもできる。この滑り剤は 鉱物材料が完全に硬化した場合に継続的に表面の構成部分になるか又はシートに 加えて用いられる場合には、純然たる滑り機能を充す滑り剤であることができる 。 稼働過程中及び稼働過程の間、シートカーテン３３，３４を固定するためには 、上方部分７の内壁８の下方の縁、下方部分９の内壁の上方縁、成形コア３の外 壁の下方の縁、閉鎖部分１４のソケット成形部分１６の、成形コア３に向いた背 壁の範囲にそれぞれリング状の吸着範囲３７，３８，３９もしくは４０が設けら れている。これらの吸着範囲３７，３８，３９，４０は真空源に接続可能でかつ 排気可能な室４１によって形成されている。これらの室４１は吸込開口４２を介 して成形室６と接続されている。 シートカーテン３３，３４を、所定の間隔で成形外套４の上方部分７の下面の 下側にかつ完成した成形体Ｍの上端の上側に長手方向中心軸線２に対して横方向 に延びる平面内で分離するためには、符号４３で略示されたシート分離装置（第 ３図）が設けられている。このシート分離装置は分離部材として例えば加熱可能 な分離ワイヤを有していることができる。 閉鎖部分１４のソケット内側成形部分１６は成形室に向いた面に収縮圧のもと で可撓的に変形する被覆層をソケット管Ｍのソケット範囲にソケット内側成形部 分１６が存在する間に収縮を可能にするために有していることができる。これに 加えて又はこの代りにリング状のソケット内側成形部分１６は稼働位置から半径 方向内方へ保持板１５に支えられかつ硬化した注入鉱物材料の収縮圧によって負 荷されると例えばばねの作用に抗して半径方向内方へ向けられた移動を行うこと のできる多数の成形セグメント４５から形成されていることができる。保持板１ ５には有利に駆動装置１６ａが設けられ、この駆動装置１６ａによりソケット内 側成形部分１６の成形セグメント４５は稼働位置と内方へ移動させられた離型位 置との間で動かされることができる。この離型位置で成形セグメントはソケット 管Ｍが収縮してもソケット部分から離される。稼働位置においてほぼ閉じられた 制限面を提供し、それにも拘らず稼働位置から離型位置への移動を可能にするた めには、有利には４つ設けられいる成形セグメント４５の間に比較的に幅の広い 分離継目を設け、この分離継目内に弾性的に圧縮可能なシール部材４５′を設け ておくことができる。 成形外套１４は成形室６の高さ全体に亙って加熱可能でありかつこのために上 方部分７と下方部分９との壁部に加熱手段を有している。この加熱手段は例えば 電気的な方法で加熱を行う。加熱は成形外套４の上方部分７及び下方部分９にお ける加熱通路４６を通して導かれる液状又はガス状の加熱媒体により行うことも できる。相応の加熱手段は成形コア３内にも設けること、しかも成形外套４の場 合のように成形室６全体の高さに亙って延在できる加熱ゾーンの範囲に設けるこ とができる。しかしながらこの代りに成形コア３の稼働位置においてはじめて成 形室６の上方の端部の下側から間隔をおいて開始し、成形室６の下方の端部まで 延在する加熱ゾーンを設けることも可能である。 成形外套４及び（又は）成形コア３は熱発生器としてマイクロ波発生器４７を 有する加熱ゾーン４８を有していることができる。マイクロ波加熱ゾーン４８は その上方部分７の範囲で成形外套４に配属され、原則的にはもっぱら電磁的なマ イクロ波を用いて行われる加熱が考えられるにしても前記形式の加熱手段を用い た加熱装置に加えて設けられている。 成形コア３は製造過程の開始にあたってまず、注入鉱物材料を、成形室６の下 方の端部に境界を接する範囲で圧縮し、次いで成形室６内の注入鉱物材料の充填 レベルが上昇するにつれて注入鉱物材料を成形室の上方へ続く範囲においても圧 縮し、ついには成形室６の上方の端部に境界を接する範囲においても圧縮しよう とする揺動ゾーンを有している。これは成形コア３内に軸方向に制限された揺動 ゾーンが構成され、この揺 動ゾーンが製造過程の開始にあたって、成形室６の下方範囲の高さに位置し、成 形コア３を上方へ引っ張ることにより成形室６の上方の端部に境界を接する終端 位置へ動かされて、この終端位置において、以後の製造過程の間、保持されるこ とによって実現される。 しかしながら揺動ゾーンは成形室６全体の高さに亙って延び、軸方向で制限さ れた、相上下して配置された部分揺動ゾーン５０，５１，５２から形成されてい ることができる。これらの部分揺動ゾーン５０，５１，５２は互いに無関係に接 続・遮断可能な振動発生器５５を有している。この場合、部分揺動ゾーン５０， ５１，５２はそれぞれ個別の成形コア管片を有していることができ、この成形コ ア管片は弾性的なシールにより橋絡可能な継目５４を残して無関係に成形コアの 内側保持体に支えられかつそれぞれ固有の振動発生器５５を保持している。この ような成形コア３は３つの部分揺動ゾーン５０，５１，５２を有し、これらの部 分揺動ゾーン５０，５４，５２は継目によって互いに分離されかつ上側及び下側 に接続する成形コア部分から分離されている。これに相応して振動発生器を接続 することによりまず、部分揺動ゾーン５０が活性化され、次いで部分揺動ゾーン ５１が、最後に部分揺動ゾーン５２が活性化され、揺動ゾーンの有効範囲が段階 的に下から上へ成形室６全体の高さに拡張される。部分揺動ゾーン５１における 振動発生器を接続したので 部分揺動ゾーン５０における振動発生器を遮断し、部分揺動ゾーン５２における 振動発生器を接続したあとで揺動ゾーン５１における振動発生器を遮断すること で揺動ゾーンの有効範囲は下から上へ向って軸方向に移動させられる。 ソケット管Ｍの形態をした成形体を製造するためには、第１図に示された部分 の位置から出発してまず、成形外套４の下方部分９の半割部分１０，１１が矢印 ２１，２２の方向の運動により稼働位置へもたらされる。この稼働位置では吸着 範囲３８がシートカーテン３４の下方端部と向き合った位置へ達し、負圧に接続 することによりここに固定される。そのあとで成形コア３は吸着範囲３９が閉鎖 部分１４の吸着範囲４０に整合して向き合わされる位置へ下降される。部分がこ の位置にあると吸着範囲３９が非活性にかつ吸着範囲４０が活性にされるのでシ ートカーテン３３は成形コア３の下端における固定から解かれかつ閉鎖部分１４ における固定に変えられる。 成形装置を製造稼働のためにこのように準備されたあとでは、成形装置の部分 は第２図に示された位置にある。この位置では成形装置１には長手方向中心軸線 ２を中心とした交番の旋回運動が与えられる。この交番の旋回運動を与えたあと で又は与えると同時に、充填装置５の運転が開始され、注入鉱物材料が出口２６ を介して成形室６へ充填される。この時点では成形外 套４と成形コア３の加熱ゾーンは運転されており、成形室６の制限壁は所定の稼 働温度、例えば７０°〜１００°の稼働温度を有する。 成形室６の充填の開始と共に成形コア３の最下位の部分揺動ゾーン５０の運転 が開始され、部分揺動ゾーン５１と５２は充填レベルがそれぞれその下方端部に 達すると接続される。部分揺動ゾーン５１を接続すると共に部分揺動ゾーン５０ の揺動が遮断され、部分揺動ゾーン５２を接続すると共に部分揺動ゾーン５１に おける揺動も遮断されるので、いまや部分揺動ゾーン５２の範囲における揺動し か行われない。 成形室６における上方の目標充填レベルに達すると、注入鉱物材料の供給はさ しあたり、注入鉱物材料の加熱に基づき、この注入鉱物材料において下方部分９ もしくは上方部分７の下方範囲における硬化過程が開始させられ、注入鉱物材料 が最初に固まり、閉鎖部分１４を下方部分９と一緒に案内に沿って下降させるこ とが開始できるようになるまで中断される。下降過程を開始することで成形室６ における材料柱には、重力によって惹起された、場合によってはシートカーテン ３３，３４に対する引っ張り作用によって助けられた下降運動が与えられる。こ の下降運動の開始と共に充填装置５による注入鉱物材料の供給が再開される、こ の供給は成形室６における充填レベルがほぼコンスタントに目標高さに維持され るように調量される。成形 室６における材料柱の下降の開始と共に加熱ゾーン４８が付加的に活性化され、 運動している材料柱に対する熱の伝達が強められ、成形室６において上方部分７ と成形コア３との間を連続的に下方へ移動する注入鉱物材料に対して硬化過程が 導入され、上方部分７から走出する注入鉱物材料に十分な硬度が与えられ、材料 柱が引き続き下方へ移動させられる場合に成形体Ｍに必要な形状維持性が保証さ れるようになっている。 一般的には成形室の連続的な充填と材料柱の連続的な下降のもとで、揺動と加 熱は、成形体Ｍの形成が連続的に進行するように制御することができる。しかし ながら成形体Ｍの形成が段階的に行われるようにすることも考えられる。例えば 製造過程の開始にあたって成形室６を極めて迅速に目標高さまで充し、充填と揺 動とに、注入鉱物材料が単に加熱される時期を接続しておくことができる。次い でこれには成形室６における目標レベルを適当に維持して、材料柱の比較的に迅 速な下降運動が、材料柱の前もって形成された部分のほぼ全体が上方部分７にお いて成形室から搬出されるまで、続くことができる。この時点においては部分９ ，１４の後続する下降運動は、この時点まで成形室の上方部分７にあった材料柱 に、導入された硬化過程に基づき成形室６からの搬出に必要な予備硬化が与えら れるまで、中断される。次いであらたに迅速な下降運動で材料柱の前記部分はほ ぼ形成室６から搬出され、 この成形室６内には停止状態で次の搬出のために、あとから充填された材料が準 備される。これは成形体の製造が終了するまで行われる。 材料柱を成形室６を通して連続的に動かすか又は注入鉱物材料を間欠的に動か すかは、注入鉱物材料の調合及びこの調合の結果もたらされる硬化過程のための 開始温度、硬化時間及び硬化速度に関連する。この場合、注入鉱物材料としては 硬化剤を添加することにより、周辺温度の上にあげられた、有利には約５０°〜 ９０°、特に６０°〜７０°の範囲にある開始温度を呈しかつ硬化過程を短縮す る硬化促進剤、例えばコバルト促進剤を有する注入鉱物材料が使用される。 種々異なる形式で行われる製造過程の経過において、材料柱が製造しようとす る管の目標長さに相応する長さに達すると、注入鉱物材料の供給は充填材料５を 遮断することで終了し、処置過程は部分が第３図に示された位置に達し、閉鎖部 分１４と下方部分７とが下方の終位置にもたらされるまで継続される。この場合 、製造されたソケット管Ｍの上方の端部は上方部分７の下側に所定の間隔をおい て位置する。 ソケット管Ｍを離型するためにはまず成形コア３が少し上方へ動かされ、成形 コア３の下方端部が装置４３によって規定された分離平面のすぐ上側に位置せし められる。この分離平面において装置４３はあとでシートカーテン３３，３４を 切離す。成形コア３の吸着 範囲３９と上方部分７の吸着範囲３７とを活性化することにより前もってシート カーテン３３，３４が固定される。次いで半割部分１０，１１が矢印１７，１８ に相応して案内１２，１３に沿って水平方向に離型位置へ離反させられる。これ と同時にソケット内側成形部１６の成形セグメントも駆動装置によって離型位置 へ内方へ移動させられるので、外側及び内側でまだシートにより取囲まれたソケ ット管Ｍは昇降器で取除かれかつ別の処置へ供給することができる。次いで昇降 テーブル２３が案内２４に沿って矢印１９，２０の方向へ外側に、第１図に示さ れた位置が達成されるまで移動させられる。この位置からいまや新しい製造過程 を開始することができる。 全長に亙って変らない横断面を有する管を製造する場合には、下方部分９を省 略することができ、閉鎖部分１４はほぼ保持板１５だけから成ることができる。 生産制御はプログラム制御して上方部分７の下端の高さでの材料柱の外側温度、 供給された注入鉱物材料の重量又は堆積、成形室６における充填度、下方の終端 位置への行程における閉鎖部分の位置等の測定データに基づき自動的に行うこと ができる。製造しようとする管の長さと口径及び注入鉱物材料の組成に応じて２ 〜４ｍｉｎの周期時間が得られる。 第８図から第１９図までに示されている本発明により成形装置の第２実施例は 広範囲に亙って第１図から 第７図に示された成形装置に相応しており、相応する部分には同じ符号が付けら れている。第１図から第７図までの成形装置とは異なって第８図から第１９図ま での第２実施例は、定置の閉じられた上方部分７から成る成形外套４を有してい る。この場合には下方部分９は不要である。何故ならば第２の実施例では変化し ない横断面を有する管又は形が管体の円筒輪郭内で変化する１つ又は２つの似た 形式の尖端又は端部を有する管を製造しようとしているからである。 第２の実施例では根本的に異なる構成は閉鎖部分１４′が有している。この閉 鎖部分は保持体１５も有しているが、成形外套４と成形コア３との間の成形室６ 内へ上方から挿入可能な、成形室６を下側で制限する分離体６０を有している。 分離体６０は例えば第９図と第１７図とに示されているようにリング部分として 構成されている。このリング部分は少なくとも形成しようとする成形体Ｒの隣接 する端部６１を尖端に成形する。このために分離体６０は外側のリングフランジ ６２を備えている。このリングフランジ６２は分離体６０の上側６３から外周に おいて、ひいては成形外套４の隣接した内壁８に対して平行に上方に向って延び ている。リングフランジ６２は図面においては概略的にしか示していない。この リングフランジの正確な形態は、形成される管端の外形に従って決定される。成 形体Ｒに２つの尖端を与えてこれを形成しようとする 場合には分離体６０はリング肩６２に相応する、下方へ延びるリング肩（図示せ ず）を付加的に備えていることができる。 分離体６０は内側と外側に、シート分離部材が係合するための環状の引込み部 ６４もしくは６５を備えている。これらのシート分離部材についてはあとでもう 一度詳しく説明する。さらに分離体６０は外に向って開いた保持ポケット６６を 有している。この保持ポケット６６内にはあとで詳しく説明する中間支持部材６ ７が導入可能である。この中間支持部材６７は鉛直に向けられた中央スリット６ ８を備えていることができる。スリット６８に基づき中間支持部材６７はそれぞ れ２つの保持ポケット６６内へ導入可能である。この場合、中間支持部材６７は そのスリット６８内に、隣接した保持ポケット６６の間の分離壁６９を受容する 。 第１７図から判るように、分離体６０は鉛直方向で複数のセグメント、図示の 例では４つのセグメント７０に分割されている。これらのセグメント７０は分離 体６０を例えば詳しく示していない供給装置の助けで成形室６の充填開口のすぐ 上側の範囲で、セグメント７０を接近移動させることで組み立て、組み立てられ た分離体６０を成形室６内へ上から導入することを可能にする。セグメント化さ れた構成により、分離体６０は成形体形成の終了後、成形体Ｒからセグメント７ ０を半径方向に引き離すことによって取外される。 成形外套４と成形コア３との下側にはシート分離装置７５が設けられている。 このシート分離装置７５は内側と外側の分離工具７６もしくは７７を有している 。分離工具７６，７７は図面の若干の図では分離平面を略示した線だけで示され ている。しかしながら第１３図から第１６図までに示されているように分離工具 ７６，７７は半径方向に向けられた多数の切断ナイフ７８を備えている。これら の切断ナイフ７８は略示された圧力媒体シリンダ７９により図示の中立位置から 半径方向で内方もしくは外方へ稼働位置へ移動可能である。この稼働位置で切断 ナイフはシートカーテン３３もしくは３４の円筒形の面に作用しかつ分離体６０ の引込み部６４もしくは６５内へ突出する。分離体６０はシート分離装置７５を 作動する場合には水平の中央平面でシート分離装置７５の分離平面の高さに位置 している。 切断ナイフ７８の稼働位置において分離工具７６，７７は成形装置１の長手方 向中央軸線２と合致するそれぞれの中央軸線を中心交番に旋回可能である。旋回 角度は切断ナイフ７８が一緒に不断の円弧を通過するように選択されている内側 の分離工具７６は成形コア３の下面に固定され、支承部分８０に回転可能に支承 されかつ駆動装置８１で交番に旋回可能である。外側の分離工具７７はリング保 持体８２を有し、このリン グ保持体８２は上方と下方の案内ローラ８３，８４の間に案内されかつ圧力媒体 駆動装置８５により交番に旋回可能である。 案内ローラ８３，８４は外側保持リング８６の上面に支えられている。この外 側保持リング８６は成形外套４の下面に懸吊されている。このためには外側保持 リング８６は案内８７に成形装置１の長手方向中心軸線２に対して平行に移動可 能に支えられかつ駆動装置８８により上方の終端位置と下方の終端位置との間で 移動可能である。特に簡単な構成では案内８７はねじスピンドルとして構成され ている。このねじスピンドルは外側保持リング８６における対応ねじ山を貫通し 、同期モータ８８で互いに等速に駆動可能であるので、外側保持リング８６は正 確な平行移動を行う。 外側保持リング８６は下面に中間保持部材６７を支持している。この中間保持 部材６７は圧力媒体駆動装置８９で中立位置から半径方向内方へ動かされて分離 体６０の保持ポケット６６内へ係合させることができる。このような形式で、例 えば周方向に４つが分配されている中間保持部材６７はあとから詳しく説明する 目的のために昇降可能である。 保持板１５は上面に固定ジョー９０を保持し、この固定ジョー９０はそれぞれ 圧力媒体駆動装置９１で中立位置から半径方向内方へ動かされ、保持板１５に支 えられた成形体Ｒの下端部もしくはこの下端部を取囲 む分離体６０と係合させられ、成形体端部を保持体１５の上に確保する。 完成した成形体Ｒを成形装置１から搬出するためには下方位置にある保持板１ ５と外側保持リング８６との間の高さ範囲に搬出装置９２が設けられている。こ の搬出装置９２は中立位置で成形装置１の外側に置かれている。搬出装置９２は 掴み出発位置で直径方向で成形体Ｒに向き合った相上下して配置された吸着グリ ッパのグループを有している。これらの吸着グリッパ９３，９４はそれぞれ圧力 媒体駆動装置９５で中立位置から半径方向で逆向きに内方へ動かされて成形体Ｒ に接触させられかつ図示されていない圧力媒体源から負圧で負荷可能である。 グリッパ９３，９４はフレーム９５に支えられ、このフレームは水平方向に移 動可能である。このフレームは掴んだ完成した成形体Ｒを成形装置１内の位置か ら、他の加工ステーション、冷却室又はそれに類似したものにより形成された設 置場所へもたらすことを可能にする。フレーム９６の運動は図示されていない駆 動モータにより駆動可能であるねじスピンドル９７で与えることができる。 装置の運転を開始するためにはシートカーテン３３，３４が成形室６内に吊設 され、成形室６内にかつシートカーテン３３，３４の間に、管状のスペーサ体９ ８が下から導入される。このスペーサ体９８は保持板 １５の上に支えられ、この保持板の上に固定ジョー９０で確保される。次いで分 離体６０が上方から成形室６内のシートカーテン３３，３４の間に導入されスペ ーサ体９８の上方の端部に支持される。 成形体Ｒの製造過程の開始にあたっては第１の分離体６０は成形室６における 注入鉱物材料の所定の上方の目標高さの比較的にすぐ下側の位置にあるので、充 填装置５を用いて注入鉱物材料の導入を開示したあとでいくらもしないうちに所 定の目標高さが達成される。成形室６に注入鉱物材料の供給を開始した時点には 、部分３，４（これに結合された部分を含む）には交番の旋回運動が与えられて いるので、注入鉱物材料は迅速にかつ均一に成形室６内に分配される。さらにこ の時点においては成形コア３の、成形室６の上端に隣接する揺動ゾーン５２もす でに稼働しているので、注入鉱物材料の充填を開始するとただちにこの注入鉱物 材料は成形室６内でならされる。 所定の充填レベルが得られると、昇降テーブル２３に下降運動が与えられる。 この下降運動は目標高さが常に保たれるように、充填装置５による注入鉱物材料 の供給に合わせられている。したがって成形室６においては、昇降テーブル２３ と一緒に下降する分離体６０の上には次第に有利には連続的に材料柱が形成され る。この材料柱は揺動ゾーン５２を通過したあとで、下方へ接続された加熱ゾー ンを通過し、この加熱ゾー ンにおいて有利には内側からも外側からも加熱される。加熱されている間に硬化 過程が開始され、この結果、発生する成形体Ｒには、成形室６の出口平面の上側 の範囲において所定の硬化度が与えられる。この硬化によって、走出する成形体 端部においては、不都合な形状変化を回避できる硬度（例えば最終硬度の２０〜 ２５％）が達成される。 分離体６０がシート分離装置７５の作用範囲に達すると、外側保持リング８６ には下降運動が与えられ、この下降運動が分離体６０の下降運動に相応している ので、次いでシートカーテン３３，３４を分離する間に、分離体６０とシート分 離装置７５の切断ナイフ７８との間で軸方向の相対運動が発生することはない。 シート分離過程が終了し、切断ナイフ７８が中立位置へ戻されると、外側保持リ ング８６は上方の終端位置へ戻される。この時点でこの終端位置においては中間 支持部材６７はまだ分離体６０の下側にある平面内に位置している。分離体６０ が連続的な下降運動の間に、中間支持部材６７の作用範囲に達すると、外側保持 リング８６はあらためて同期的な下降運動を行うので、中間支持部材６７は分離 体６０の保持ポケット６６内へ、両方の部分の間に軸方向の相対運動が与えられ ることなしに導入される。 中間支持部材６７が分離体６０と係合させられると、中間支持部材６７は分離 体６０を支持し、ひいては この上に成形体Ｒがすでに形成されている限り、これを支持する。これは昇降テ ーブル２３とこの上に支承された支持板１５を上昇させられた速度で下方へ動か し、その結果として、スペーサ体９８が分離体６０の下面における支持接触から 解き放され、昇降テーブル２３が下方の終端位置に達すると搬出装置９２が働く ことができる。成形体Ｒを取出すためにはまず昇降テーブル２３がスペーサ体９ ８と一緒にもう一度短い距離だけ持上げられ、吸着グリッパ９３，９４が作用さ せられ、固定ジョー９０が解き放される。ついで昇降テーブル２３があらためて 下方の終端位置へ下降させられる。これによりスペーサ体９８は吸着グリッパ９ ３，９４により保持されて自由に運動可能であり、フレーム９６の助けで成形装 置１から外へ移動させることができる。 スペーサ体９８が取り除かれると、昇降テーブル２３は再び上昇させられて分 離体６０に接触させられる、この接触が生じると、上昇運動は中間支持部材と同 期の下降運動に変換され、この下降運動に際していまや支持板１５は再び分離体 ６０とその上にある成形体Ｒとの支持機能を引き受けることができる。固定ジョ ー９０が成形体Ｒの下方端部もしくは分離体６０を支持板１５の上に確保すると ただちに、中間支持部材６７は中立位置へ戻され、そのあとで外側リング保持体 ８６は上方の終端位置へ戻される。 形成されつつある成形体Ｒが所定の長さに達したことが距離測定、重量測定又 はその他の適当な形式（光電ボックス）で確認されると、注入鉱物材料の供給が 遮断され、材料柱の上方の端部の上へ分離体６０が載せられる。この分離体６０ は成形室６内に挿入されたあとで重力で材料柱の上に支持されるか又は押圧部材 で材料柱の上方の端部の上に載着することができる。新しい分離体６０が材料柱 の上方の端部に載着させられると、注入鉱物材料の供給が再び続行され、当初は 強められて行われるので、その前に形成された成形体Ｒが引き続き下降させられ るにも拘らず、次に形成しようとする成形体Ｒの材料柱が短時間で成形室６にお いて所定の目録高さに達する。このあとで製造過程はすでに記述した形式で続行 される。この場合、シートカーテン３３，３４を切離しかつ成形室６から走出さ せられた完成した成形体Ｒをその上にある分離体６０から解き放したあとで、こ の完成した成形体Ｒは搬出装置９２の助けで、先にスペーサ体９８に関して記述 した形式で取出される。成形体Ｒが搬出装置９２によって取出される時点で再び 上昇させられた成形体Ｒの位置は第１８図に幻影線で示されている。第１１図に は同様に幻影線で、昇降テーブル２３の加速された下降により、分離体６０から 離された成形体Ｒの上方の端部が示されている。第２実施例の成形装置１で製造 された管は掘進管として使用するか又はダブルソケッ トで両側に尖端を設けて構成した場合にはパイプラインを成すことができる。し かしながら前記管は管端部を例えば切削加工で変形する処置ステーションであと から変形する中間製品として用いることもできる。 有利には本発明によれば、本発明による方法でかつ第２実施例の成形装置１に よって製造された成形体は、主部分と別個に形成されたソケット部分とから成り 、ソケット部分が接続範囲で主部分の端部を取囲んでおり、両方の部分が互いに 向き合った面の範囲で互いにすき間なく結合されるソケット管を形成するための 管状の主部分として使用することができる。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １．ポリマコンクリートから管又は管状の成形体（Ｍ；Ｒ）を製造する方法であ って、成形コア（３）と該成形コア（３）を間隔をおいて取囲む成形外套（４） とを有する、長手方向中心軸線（２）で鉛直方向に向けられた成形装置（１）の 成形室（６）内へ注入鉱物材料を供給し、揺動させ、次いで熱供給下で硬化過程 に晒す形式のものにおいて、 −製造過程の開始にあたって成形室（６）の１部を注入鉱物材料で充填する際 又は充填したあとで成形室（６）内の注入鉱物材料の揺動を開始し、 −鉱物材料から成る材料柱が成形装置（１）の長手方向中心軸線（２）に沿っ て成形室（６）の上方端部に向って成長するにつれてかつ注入鉱物材料の揺動過 程が開始されたあとで、揺動ゾーン（５０，５１，５２）に続くか揺動ゾーンと 合致する加熱ゾーン（４８）において注入鉱物材料に熱を供給し、 −成形室（６）の下方範囲において注入鉱物材料における硬化過程が開始した あとで、成形室内の材料柱を全体として下方のずらし、該材料柱の硬化した範囲 を成形室（６）から外へ搬出し、 −前記材料柱を成形室（６）へ注入鉱物材料を連続的又は間欠的に補充するこ とで補完し、補完され た注入鉱物材料を揺動及び加熱ゾーン（５０，５１，５２，４８）を通して供給 する ことを特徴とする、ポリマコンクリートから成る成形体を製造する方法。 ２．注入鉱物材料の供給を成形室（６）における目標高さに達した後、成形体（ Ｍ；Ｒ）の製造の終りまでほぼ一定に保つ、請求項１記載の方法。 ３．製造過程の開始にあたってまず成形室（６）の下方部分を注入鉱物材料で充 す、請求項１又は２記載の方法。 ４．揺動及び加熱ゾーン（５０，５１，５２；４８）が成形コア（３）の相上下 して配置された区分に配属されており、成形室（６）を注入鉱物材料で当初充填 したあとで、成形コア（３）を成形外套（４）に対して相対的に上方へ移動させ ることによって、揺動ゾーン（５０，５１，５２）の下方端部が成形室（６）の 下方端部に隣接している下方の出発位置から、主稼働位置を形成し、揺動ゾーン の上方の端部が成形室の上方の端部に隣接する終端位置へ移される、請求項１か ら３までのいずれか１項記載の方法。 ５．揺動及び（又は）加熱ゾーン（５０，５１，５２；４８）がほぼ成形室（６ ）の高さに亙って延在し、相上下して位置する部分範囲において選択的に活性化 されるか非活性化される、請求項１から４まで のいずれか１項記載の方法。 ６．材料柱が下端で、成形室（６）を下端部において制限する閉鎖部分（１４； １４′）に支えられ、閉鎖部分（１４；１４′）と一緒に、注入鉱物材料の閉鎖 部分に隣接した部分において硬化過程が導入されたあとで、成形室（６）の長手 方向中心軸線（２）に対して平行に、連続的に又は段階的に、製造しようとする 成形体（Ｍ；Ｒ）の目標長さにほぼ相応する総行程長さに亙って下降させられる 、請求項１から５までのいずれか１項記載の方法。 ７．製造過程の開始にあたって、まず成形外套（４）と成形コア（３）との間の リング室において下側で閉鎖部分（１４′）によって制限された成形室部分を注 入鉱物材料で充し、この成形室部分における注入鉱物材料を揺動させ、上方の目 標高さに達したあとで注入鉱物材料から成る材料柱を次第に成形室（６）の下方 の部分へ下降させ、そこで加熱し、硬化過程を注入鉱物材料の閉鎖部分（４）に 隣接した部分に導入したあとで、材料柱を閉鎖部分（１４′）と一緒に、成形室 （６）の長手方向中心軸線（２）に対して平行に連続的に又は段階的に、製造し ようとする成形体（１５）の目標長さにほぼ相応する総行程長さに亙って下降さ せる、請求項１又は２記載の方法。 ８．注入鉱物材料を成形室（６）に供給する間、成形 室（６）を交番に成形装置（１）の長手方向中心軸線（２）を中心として旋回さ せる、請求項１から７までのいずれか１項記載の方法。 ９．注入鉱物材料を加熱ゾーン（４８）において電磁的なマイクロ波を用いた負 荷でもっぱら又は付加的に加熱する、請求項１から８までのいずれか１項記載の 方法。 10．成形室（６）における注入鉱物材料が内側及び外側で分離材により成形コア （３）及び成形外套（４）から分離した状態に保つ、請求項１から９までのいず れか１項記載の方法。 11．分離材として互いにオーバラップする、１つのホースカーテンに補完される 帯状シート（３３，３４）が使用されている、請求項１記載の方法。 12．硬化剤を添加することにより、約５０°〜９０°、特に６０°〜７０°の範 囲にある硬化過程開始温度を提供する注入鉱物材料を使用し、この注入鉱物材料 に硬化速進剤を添加する、請求項１から１１までのいずれか１項記載の方法。 13．ポリマコンクリートから管又は管状の成形体（１５）を製造するための装置 であって、鉛直な長手方向中心軸線（２）を有する成形装置（１）を有し、該成 形装置が間に成形室（６）を有する成形コア（３）と成形外套（４）、注入鉱物 材料を上方から成形室に供給する装置、揺動装置（５５）及び加熱装 置（４６，４７）を有する形式のものにおいて、 −成形外套（４）が、製造しようとする成形体（１５）の長さの数分の一に相 当する軸方向の長さを有する定置の部分（７）を有し、 −成形コア（３）が種々の処置ゾーンを呈しており、これらの処置ゾーンに加 熱ゾーン（４８）と揺動ゾーン（５０，５１，５２）が所属しており、 −処置ゾーン（４８；５０，５１，５２）の処置アクティブな範囲が軸方向に ずらされ得るようになっており、 −成形室（６）を下側で閉鎖するために閉鎖部材（１４；１４′）が設けられ ており、この閉鎖部材（１４，１４′）が上方の出発位置から長手方向中心軸線 （２）に対して平行に、製造しようとする成形体（Ｍ；Ｒ）の目標長さにほぼ相 応する行程分だけ、下方の終端位置へ下降可能である ことを特徴とする、管又は管状の成形体をポリマコンクリートから製造する装 置。 14．処置ゾーンが軸方向に制限された長さ区分に配置され、処置ゾーンを成形外 套に対して相対的にずらすために成形コア（３）が軸方向に下方の出発位置から 上方の終端位置へ移動可能である、請求項１３記載の装置。 15．処置ゾーンを成形外套（４）に対して相対的にずらすために処置ゾーンが軸 方向に移動可能であるか 拡大可能である、請求項１３又は１４記載の装置。 16．成形装置（１）の成形室（６）を制限する部分（３，４，１４）が全体とし て長手方向中心軸線（２）を中心として交番に旋回可能であり、充填装置（５） の出口（２６）が成形室（１６）の上方の範囲において定位置に開口している、 請求項１３から１５までのいずれか１項記載の装置。 17．成形外套（４）が長手方向中心軸線（２）に対して直角に延びる平面内で２ つの部分（７，９）に分割されており、これらの部分（７，９）の内、下方部分 （９）が軸方向に延びる平面内で２つのハーフ部分（１０，１１）に分割されて おり、これらのハーフ部分（１０，１１）が案内に沿って逆向きに水平方向で、 閉じられた稼働位置から開かれた離型位置へ運動可能である、請求項１３から１ ６までのいずれか１項記載の装置。 18．成形外套（４）の下方部分（９）がソケット外側成形部分を形成している、 請求項１６記載の装置。 19．閉鎖部分（１４）が鉛直方向で昇降可能な保持板（１５）を有している、請 求項１３から１８までのいずれか１項記載の装置。 20．閉鎖部分（１４）が保持板（１５）の上に支えられたソケット内側成形部（ １６）を有している、請求項１９記載の装置。 21．成形外套（４）の下方部分（９）が保持板（１５ ）の上に支えられ、この保持板（１５）と一緒にその上方の出発位置からその下 方の終端位置へ下降可能である、請求項１７から２０までのいずれか１項記載の 装置。 22．下方部分（９）のハーフ部分（１０，１１）が閉鎖部分（１４）の下方の終 端位置で離型位置へ移動可能で、この離型位置で閉鎖部分（１４）と一緒に上方 へその稼働位置の高さの中間位置へ上昇可能であり、次いで水平方向に逆向きに 稼働位置へ移動可能である、請求項１７から２１までのいずれか１項記載の装置 。 23．閉鎖部分（１４）の保持板（１５）が鉛直案内に沿って移動可能な昇降テー ブル（２３）に上に支承装置（２８）により成形装置（１）の長手方向中心軸線 （２）を中心として旋回可能に支えられている、請求項１３から１９までのいず れか１項記載の装置。 24．成形外套（４）の上方部分（７）が支承装置（２６）を介して成形装置（１ ）の長手方向中心軸線（２）を中心として旋回可能に保持体（２７）の上に支持 されている、請求項１３から２３までのいずれか１項記載の装置。 25．成形コア（３）がセントラル案内部材（２９）に沿って鉛直方向に移動可能 にかつセントラル案内部材（２８）がその上端の範囲において支承装置（３ ０）により長手方向中心軸線（２）を中心として旋回可能に支持されている、請 求項１３から２４までのいずれか１項記載の装置。 26．成形コア（３）、成形外套（４）及び閉鎖部分（１４）が駆動装置（３ａ； ７ａ；９ａ）により同期的に交番に旋回可能である、請求項１３から２５までの いずれか１項記載の装置。 27．旋回角がほぼ３００°である、請求項２６記載の装置。 28．成形コアと成形外套（４）の上方部分（７）と帯状シートのためのストック ローラ（３１；３２）のグループが配属されており、これらのストックローラが 成形室（６）を内外で被覆するシートカーテン（３３；３４）を形成している、 請求項１３から２７までのいずれか１項記載の装置。 29．成形コア（３）に配属されたストックローラ（３１）が成形コア（３）のた めのセントラル案内部材（２９）に支持された保持フレーム（３５）に支承され ている、請求項２８記載の装置。 30．成形外套（４）の上方部分（７）に配属されたストックローラ（３２）が上 方部分（７）に支えられた保持フレーム（３６）に支承されている、請求項２８ 又は２９記載の装置。 31．成形外套（４）の上方部分（７）の内壁（８）の下縁の範囲、成形外套（４ ）の下方部分（９）の内 壁の上縁の範囲、成形コア（３）の外壁の下縁の範囲、閉鎖部分（１４）のスリ ーブ内側成形部分（１６）の、成形コア（３）に向いた背壁の範囲にシートを固 定するためのリング状の吸着範囲（３７，３８，３９，４０）が設けられている 、請求項２８から３０までのいずれか１項記載の装置。 32．シートカーテン（３３，３４）を分離する装置（４３）が成形装置（１）の 長手方向中心軸線（２）に対して横にある平面内にかつ成形室（４）の上方部分 （７）の下側にかつ完成した成形体の上方端部の上側に位置している請求項２８ から３１までのいずれか１項記載の装置。 33．閉鎖部分（１４）のスリーブ内側成形部分（１６）が長手方向中心軸線（２ ）に対して同心的に配置された、制限されて半径方向に移動可能に支持された、 駆動装置（１６ａ）により半径方向で稼働位置と離型位置との間で移動可能な多 数の成形セグメント（４５）から成っている、請求項１３から３２までのいずれ か１項記載の装置。 34．成形外套（４）及び又は成形コア（３）がマイクロ波発生器（４７）から形 成されているかこのようなマイクロ波発生器を付加熱発生器として有している、 加熱ゾーンを有している、請求項１３から３３までのいずれか１項記載の装置。 35．閉鎖部分（１４）が成形室（６）内へ上方から挿 入可能な成形室（６）を下側で制限する分離体（６０）を有している、請求項３ ０から３４までのいずれか１項記載の装置。 36．分離体（６０）がリング部分として構成され、該リング部分が成形体（Ｒ） の隣接端部（６１）を尖った端部又はそれに類似した端部に成形する、請求項３ ５記載の装置。 37．分離体（６０）が内側及び外側にシート分離部材が係合するための環状の引 っ込み部（６４；６５）を備えている、請求項３５又は３６記載の装置。 38．分離体（６０）が、中間支持部材（６７）が半径方向に係合するために外方 へ開いた保持ポケット（６６）を有している、請求項３５から３７までのいずれ か１項記載の装置。 39．分離体（６０）が鉛直方向で複数のセグメント（７０）に分割されている、 請求項３５から３８までのいずれか１項記載の装置。 40．分離体（６０）がプラスチックから成り上側及び下側範囲に通気開口を備え 、少なくとも個々の外縁にシールリップを有している、請求項３５から３９まで のいずれか１項記載の装置。 41．成形外套（４）と成形コア（３）との下側に内側と外側の分離工具（７６， ７７）を有するシート分離装置（７５）が設けられ、前記分離工具（７６，７７ ）により内側及び外側のシートカーテン（３３ ，３４）が１つの共通な水平平面において、切離し可能である、請求項３５から ４０までのいずれか１項記載の装置。 42．各分離工具（７６，７７）が半径方向に向けられた多数の切断ナイフ（７８ ）を有し、該切断ナイフ（７８）が駆動装置（７９）により中立位置から運転位 置へ移動可能でありかつ稼働位置において交番に成形装置（１）の長手方向中心 軸線（２）を中心として旋回可能である、請求項４０記載の装置。 43．内側の分離工具（７６）が成形コア（３）の下側に固定されている、請求項 ４１又は４２記載の装置。 44．外側の分離工具（７７）が成形外套（４）の下側に懸吊された外側支持リン グ（８６）に支えられている、請求項４１から４３までのいずれか１項記載の装 置。 45．分離体（６０）のための中間保持部材（６７）が駆動装置（８９）によって 中立位置から半径方向内方へ動かされて分離体（６０）と係合させることができ 、その駆動装置と一緒に外側保持リングに支持可能である、請求項３９から４４ までのいずれか１項記載の装置。 46．外側保持リング（８６）が案内（８７）に、成形装置（１）の長手方向中心 軸線（２）に対して平行に移動可能に支えられ、駆動装置（８８）によって 上方の終端位置と下方の終端位置との間で運動可能である、請求項４４記載の装 置。 47．保持板（１５）が上側に固定ジョー（９０）を保持し、この固定ジョー（９ ０）が駆動装置（９１）により中立位置から半径方向内方へ動かされて、保持板 （１５）の上に支えられた成形体（Ｒ）の下方の端部と係合させられる、請求項 ３５から４６までのいずれか１項記載の装置。 48．成形体（Ｒ）を搬出する搬出装置（９２）が設けられ、この搬出装置が下方 の終端位置にある保持板（１５）に支えられた完成した成形体（Ｒ）を外側から 掴むグリッパを有し該グリッパが水平に移動可能なフレーム（９６）に配置され ている、請求項１３から４７までのいずれか１項記載の装置。 49．掴む出発位置で成形体（Ｒ）に対して直径方向で互いに向き合った、相上下 して配置された吸着グリッパ（９３，９４）のグループが設けられ、これらのグ ループがそれぞれ駆動装置（９５）により中立位置から半径方向内方の動かされ て成形体（Ｒ）に接触可能でかつ負圧で負荷可能である、請求項４８記載の装置 。 50．搬出装置（９２）のフレーム（９６）が水平案内に沿って受取り位置から成 形装置（１）の側方の放出位置へ移動可能である、請求項４８又は４９記載の装 置。