JPH1168179A - 熱発電出力の直接取出可能な熱発電素子およびその製造方法 - Google Patents
熱発電出力の直接取出可能な熱発電素子およびその製造方法Info
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- JPH1168179A JPH1168179A JP9244772A JP24477297A JPH1168179A JP H1168179 A JPH1168179 A JP H1168179A JP 9244772 A JP9244772 A JP 9244772A JP 24477297 A JP24477297 A JP 24477297A JP H1168179 A JPH1168179 A JP H1168179A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 熱発電出力を取り出すためのリード線を熱発
電素子へ直接、接続することが出来ず、熱発電素子を挟
むケース体やセラミックス板、さらにリード線を前記セ
ラミックス板の電極配線パターンへ接続する取付ネジな
どの複数の部品が必要であり、またセラミックス板に形
成された前記電極配線パターンへ熱発電素子を融着させ
るための加熱処理も必要である課題があった。 【解決手段】 熱発電出力を取り出す半田接続可能なメ
ッキ被膜により構成された熱発電出力取出部を備える。
電素子へ直接、接続することが出来ず、熱発電素子を挟
むケース体やセラミックス板、さらにリード線を前記セ
ラミックス板の電極配線パターンへ接続する取付ネジな
どの複数の部品が必要であり、またセラミックス板に形
成された前記電極配線パターンへ熱発電素子を融着させ
るための加熱処理も必要である課題があった。 【解決手段】 熱発電出力を取り出す半田接続可能なメ
ッキ被膜により構成された熱発電出力取出部を備える。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、例えばリード線など
を半田接続して熱発電出力を直接、取り出すことの出来
る熱発電出力の直接取出可能な熱発電素子およびその製
造方法に関する。
を半田接続して熱発電出力を直接、取り出すことの出来
る熱発電出力の直接取出可能な熱発電素子およびその製
造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の熱発電素子では、熱発電出力を取
り出すためのリード線を熱発電素子へ直接、接続するこ
とが出来ない。このため、特開昭６２−１１３４８６号
公報に示すように熱発電素子を別のケース体へ挿入し、
前記ケース体の上板と底板とにより熱発電素子を挟んで
圧着固定する。そして、熱発電素子の熱発電出力の取り
出しは、前記ケース体の底板と熱発電素子との間に配置
されるセラミックス板に形成された銅厚膜からなる電極
配線パターンを介して行われる。このため、前記セラミ
ックス板の電極配線パターンと接触する熱発電素子の一
部を加熱し前記電極配線パターンへ熱発電素子を融着さ
せ、さらに前記電極配線パターンの端部に形成された透
孔へ熱発電素子の熱発電出力を外部へ取り出すためのリ
ード線を取付ネジにより取り付ける。
り出すためのリード線を熱発電素子へ直接、接続するこ
とが出来ない。このため、特開昭６２−１１３４８６号
公報に示すように熱発電素子を別のケース体へ挿入し、
前記ケース体の上板と底板とにより熱発電素子を挟んで
圧着固定する。そして、熱発電素子の熱発電出力の取り
出しは、前記ケース体の底板と熱発電素子との間に配置
されるセラミックス板に形成された銅厚膜からなる電極
配線パターンを介して行われる。このため、前記セラミ
ックス板の電極配線パターンと接触する熱発電素子の一
部を加熱し前記電極配線パターンへ熱発電素子を融着さ
せ、さらに前記電極配線パターンの端部に形成された透
孔へ熱発電素子の熱発電出力を外部へ取り出すためのリ
ード線を取付ネジにより取り付ける。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】従来の熱発電素子は、
以上のように構成されているので、熱発電出力を取り出
すためのリード線を熱発電素子へ直接、接続することが
出来ず、熱発電素子を挟むケース体やセラミックス板、
さらにリード線を前記セラミックス板の電極配線パター
ンへ接続する取付ネジなどの複数の部品が必要であり、
またセラミックス板に形成された前記電極配線パターン
へ熱発電素子を融着させるための加熱処理も必要であっ
た。
以上のように構成されているので、熱発電出力を取り出
すためのリード線を熱発電素子へ直接、接続することが
出来ず、熱発電素子を挟むケース体やセラミックス板、
さらにリード線を前記セラミックス板の電極配線パター
ンへ接続する取付ネジなどの複数の部品が必要であり、
またセラミックス板に形成された前記電極配線パターン
へ熱発電素子を融着させるための加熱処理も必要であっ
た。
【０００４】本発明は上記のような課題を解消するため
になされたもので、熱発電出力を簡単な構成で外部へ直
接、取り出すことが可能な、熱発電出力の直接取出可能
な熱発電素子およびその製造方法を提供することを目的
とする。
になされたもので、熱発電出力を簡単な構成で外部へ直
接、取り出すことが可能な、熱発電出力の直接取出可能
な熱発電素子およびその製造方法を提供することを目的
とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明に係る熱発電出力
の直接取出可能な熱発電素子は、熱発電出力を取り出す
半田接続可能なメッキ被膜により構成された熱発電出力
取出部を備えたことを特徴とする。
の直接取出可能な熱発電素子は、熱発電出力を取り出す
半田接続可能なメッキ被膜により構成された熱発電出力
取出部を備えたことを特徴とする。
【０００６】また、本発明に係る熱発電出力の直接取出
可能な熱発電素子は、ニッケルメッキ被膜により構成さ
れた熱発電出力取出部を備えたことを特徴とする。
可能な熱発電素子は、ニッケルメッキ被膜により構成さ
れた熱発電出力取出部を備えたことを特徴とする。
【０００７】また、本発明に係る熱発電出力の直接取出
可能な熱発電素子は、銅メッキ被膜により構成された熱
発電出力取出部を備えたことを特徴とする。
可能な熱発電素子は、銅メッキ被膜により構成された熱
発電出力取出部を備えたことを特徴とする。
【０００８】また、本発明に係る熱発電出力の直接取出
可能な熱発電素子は、金メッキ被膜により構成された熱
発電出力取出部を備えたことを特徴とする。
可能な熱発電素子は、金メッキ被膜により構成された熱
発電出力取出部を備えたことを特徴とする。
【０００９】また、本発明に係る熱発電出力の直接取出
可能な熱発電素子は、熱発電出力取出部へ半田付けされ
たリード線を備えていることを特徴とする。
可能な熱発電素子は、熱発電出力取出部へ半田付けされ
たリード線を備えていることを特徴とする。
【００１０】また、本発明に係る熱発電出力の直接取出
可能な熱発電素子の製造方法は、熱発電素子の熱発電出
力を取り出す熱発電出力取出領域へ研磨工程と電解洗浄
工程と活性化処理工程からなる前処理を施し、前記前処
理終了後、前記熱発電出力取出領域へメッキ処理により
半田接続可能なメッキ被膜を形成し、熱発電出力を直
接、取り出すための前記メッキ被膜により構成された熱
発電出力取出部を備えた熱発電素を製造することを特徴
とする。
可能な熱発電素子の製造方法は、熱発電素子の熱発電出
力を取り出す熱発電出力取出領域へ研磨工程と電解洗浄
工程と活性化処理工程からなる前処理を施し、前記前処
理終了後、前記熱発電出力取出領域へメッキ処理により
半田接続可能なメッキ被膜を形成し、熱発電出力を直
接、取り出すための前記メッキ被膜により構成された熱
発電出力取出部を備えた熱発電素を製造することを特徴
とする。
【００１１】また、本発明に係る熱発電出力の直接取出
可能な熱発電素子の製造方法は、熱発電出力取出領域に
対する所定の粗さの研磨材による研磨と、純水による洗
浄を行う研磨工程と、所定温度に加熱された所定濃度の
水酸化ナトリウム溶液内で、前記熱発電出力取出領域を
陽極、ニッケル板を陰極として所定の電流密度および所
定の処理時間で電解洗浄を行う電解洗浄工程と、硝フッ
酸溶液中に所定時間、前記熱発電出力取出領域を浸漬し
た後、純水による洗浄を行う活性化処理工程とを備えた
ことを特徴とする。
可能な熱発電素子の製造方法は、熱発電出力取出領域に
対する所定の粗さの研磨材による研磨と、純水による洗
浄を行う研磨工程と、所定温度に加熱された所定濃度の
水酸化ナトリウム溶液内で、前記熱発電出力取出領域を
陽極、ニッケル板を陰極として所定の電流密度および所
定の処理時間で電解洗浄を行う電解洗浄工程と、硝フッ
酸溶液中に所定時間、前記熱発電出力取出領域を浸漬し
た後、純水による洗浄を行う活性化処理工程とを備えた
ことを特徴とする。
【００１２】
【発明の実施の形態】以下、本発明の一実施の形態例を
図について説明する。この熱発電素子はＦｅＳｅ2 熱発
電素子であり、熱発電出力を取り出すためのリード線は
熱発電素子に直接半田付けすることは出来ない。このた
め熱発電素子の熱発電出力を取り出すためのリード線を
接続する熱発電出力取出部へ半田付け可能なメッキ被膜
を形成する。図１は、本実施の形態の熱発電出力の直接
取出可能な熱発電素子の構成を示す斜視図である。図に
おいて１はＦｅＳｅ2 熱発電素子本体、１ａおよび１ｂ
は加熱されたＦｅＳｅ2 熱発電素子本体１で発生した熱
発電出力を取り出すための熱発電出力取出部に形成され
た半田付け可能なメッキ被膜である。このメッキ被膜１
ａ，１ｂは、ニッケルメッキ被膜、銅メッキ被膜、金メ
ッキ被膜などが好ましい。
図について説明する。この熱発電素子はＦｅＳｅ2 熱発
電素子であり、熱発電出力を取り出すためのリード線は
熱発電素子に直接半田付けすることは出来ない。このた
め熱発電素子の熱発電出力を取り出すためのリード線を
接続する熱発電出力取出部へ半田付け可能なメッキ被膜
を形成する。図１は、本実施の形態の熱発電出力の直接
取出可能な熱発電素子の構成を示す斜視図である。図に
おいて１はＦｅＳｅ2 熱発電素子本体、１ａおよび１ｂ
は加熱されたＦｅＳｅ2 熱発電素子本体１で発生した熱
発電出力を取り出すための熱発電出力取出部に形成され
た半田付け可能なメッキ被膜である。このメッキ被膜１
ａ，１ｂは、ニッケルメッキ被膜、銅メッキ被膜、金メ
ッキ被膜などが好ましい。
【００１３】次に、メッキ被膜１ａ，１ｂをニッケルメ
ッキ被膜としてＦｅＳｅ2 熱発電素子本体１の熱発電出
力取出部へ形成するメッキ被膜形成工程について説明す
る。図２は、このメッキ被膜形成工程を示すフローチャ
ートである。図２に示すようにメッキ被膜形成工程はス
テップＳ１の研磨工程とステップＳ２の電解洗浄法定と
ステップＳ３の活性化処理からなる前処理とニッケルメ
ッキ被膜を形成するステップＳ４のメッキ処理から構成
される。
ッキ被膜としてＦｅＳｅ2 熱発電素子本体１の熱発電出
力取出部へ形成するメッキ被膜形成工程について説明す
る。図２は、このメッキ被膜形成工程を示すフローチャ
ートである。図２に示すようにメッキ被膜形成工程はス
テップＳ１の研磨工程とステップＳ２の電解洗浄法定と
ステップＳ３の活性化処理からなる前処理とニッケルメ
ッキ被膜を形成するステップＳ４のメッキ処理から構成
される。
【００１４】ステップＳ１の研磨工程では、先ず、Ｆｅ
Ｓｅ2 熱発電素子本体１の熱発電出力取出部の表面を＃
１５０程度の研磨紙により研磨処理する。さらに研磨処
理した前記熱発電出力取出部の表面を純水で洗浄する。
Ｓｅ2 熱発電素子本体１の熱発電出力取出部の表面を＃
１５０程度の研磨紙により研磨処理する。さらに研磨処
理した前記熱発電出力取出部の表面を純水で洗浄する。
【００１５】ステップＳ２の電解洗浄処理では、脱脂を
行うために約５０℃に加熱した３〜５％の水酸化ナトリ
ウム溶液中に前記研磨処理したＦｅＳｅ2 熱発電素子本
体１の熱発電出力取出部を陽極にして浸漬し、またニッ
ケル板を陰極にして前記熱発電出力取出部に対し電解洗
浄を行う。このときの電流密度は、０．０１Ａ／cm2程
度であり、またこの電解洗浄処理時間は３分〜５分程度
である。
行うために約５０℃に加熱した３〜５％の水酸化ナトリ
ウム溶液中に前記研磨処理したＦｅＳｅ2 熱発電素子本
体１の熱発電出力取出部を陽極にして浸漬し、またニッ
ケル板を陰極にして前記熱発電出力取出部に対し電解洗
浄を行う。このときの電流密度は、０．０１Ａ／cm2程
度であり、またこの電解洗浄処理時間は３分〜５分程度
である。
【００１６】次のステップＳ３で行う活性化処理では、
硝フッ酸溶液（硝酸２５％＋フッ化水素酸２５％＋水５
０％）に約１分間、前記電解洗浄処理を行なったＦｅＳ
ｅ2熱発電素子本体１の熱発電出力取出部を浸漬し、さ
らにこの前記熱発電出力取出部の表面を純水で洗浄す
る。
硝フッ酸溶液（硝酸２５％＋フッ化水素酸２５％＋水５
０％）に約１分間、前記電解洗浄処理を行なったＦｅＳ
ｅ2熱発電素子本体１の熱発電出力取出部を浸漬し、さ
らにこの前記熱発電出力取出部の表面を純水で洗浄す
る。
【００１７】次のステップＳ４のメッキ処理ではニッケ
ルメッキ処理を行うが、このニッケルメッキ処理には電
解ニッケルメッキ処理、無電解ニッケルメッキ処理等が
ある。電解ニッケルメッキ処理では、約４５℃に加熱し
た電解メッキ液（組成：スルファミン酸ニッケル３５０
ｇ／ｌ、塩化ニッケル１５ｇ／ｌ、ほう酸４０ｇ／ｌ、
純水）へＦｅＳｅ2 熱発電素子本体１の熱発電出力取出
部を陰極にして浸漬し、またニッケル板を陽極にして前
記熱発電出力取出部に対し電解メッキを行う。このとき
の電流密度は、０．０１Ａ／cm2 程度であり、またこの
際のメッキ処理時間は５分〜１０分程度である。また、
無電解ニッケルメッキ処理では、９０℃から９３℃に加
熱保持した無電解ニッケルリンメッキ液（組成：硫酸ニ
ッケル８０ｇ／ｌ、次亜リン酸ナトリウム２４ｇ／ｌ、
酢酸ナトリウム１２ｇ／ｌ、ほう酸８ｇ／ｌ、塩化アン
モニウム６ｇ／ｌ）にＦｅＳｅ2 熱発電素子本体１の熱
発電出力取出部を浸漬する。このときのメッキ速度は
０．６〜０．９mm／ｈを目安に行う。
ルメッキ処理を行うが、このニッケルメッキ処理には電
解ニッケルメッキ処理、無電解ニッケルメッキ処理等が
ある。電解ニッケルメッキ処理では、約４５℃に加熱し
た電解メッキ液（組成：スルファミン酸ニッケル３５０
ｇ／ｌ、塩化ニッケル１５ｇ／ｌ、ほう酸４０ｇ／ｌ、
純水）へＦｅＳｅ2 熱発電素子本体１の熱発電出力取出
部を陰極にして浸漬し、またニッケル板を陽極にして前
記熱発電出力取出部に対し電解メッキを行う。このとき
の電流密度は、０．０１Ａ／cm2 程度であり、またこの
際のメッキ処理時間は５分〜１０分程度である。また、
無電解ニッケルメッキ処理では、９０℃から９３℃に加
熱保持した無電解ニッケルリンメッキ液（組成：硫酸ニ
ッケル８０ｇ／ｌ、次亜リン酸ナトリウム２４ｇ／ｌ、
酢酸ナトリウム１２ｇ／ｌ、ほう酸８ｇ／ｌ、塩化アン
モニウム６ｇ／ｌ）にＦｅＳｅ2 熱発電素子本体１の熱
発電出力取出部を浸漬する。このときのメッキ速度は
０．６〜０．９mm／ｈを目安に行う。
【００１８】このようにしてＦｅＳｅ2 熱発電素子本体
１の熱発電出力取出部に形成されたメッキ被膜の厚さ
は、例えば電解ニッケルメッキでは４．０〜５．０μ
ｍ、無電解ニッケルリンメッキでは７．０から１０．０
μｍである。
１の熱発電出力取出部に形成されたメッキ被膜の厚さ
は、例えば電解ニッケルメッキでは４．０〜５．０μ
ｍ、無電解ニッケルリンメッキでは７．０から１０．０
μｍである。
【００１９】なお、以上の説明では、メッキ被膜１ａ，
１ｂをニッケルメッキ被膜としてＦｅＳｅ2 熱発電素子
本体１の熱発電出力取出部へ形成する場合について説明
したが、熱発電素子が高温にさらされることから、メッ
キ層に半田が融け込んで変質することがあるが、このよ
うな場合には、ニッケルメッキ被膜以外に銅メッキ被膜
や金メッキ被膜が優れている。
１ｂをニッケルメッキ被膜としてＦｅＳｅ2 熱発電素子
本体１の熱発電出力取出部へ形成する場合について説明
したが、熱発電素子が高温にさらされることから、メッ
キ層に半田が融け込んで変質することがあるが、このよ
うな場合には、ニッケルメッキ被膜以外に銅メッキ被膜
や金メッキ被膜が優れている。
【００２０】図３および図４は、このようにして熱発電
出力取出部へ半田付け可能なニッケルメッキ被膜や銅メ
ッキ被膜、金メッキ被膜を形成したＦｅＳｅ2 熱発電素
子本体１の構成を示す斜視図であり、図において１ｃ，
１ｄは熱発電出力取出部へ形成した半田付け可能なニッ
ケルメッキ被膜や銅メッキ被膜、金メッキ被膜へ、半田
付けにより接続したリード線であり、このリード線によ
り熱発電出力を外部へ直接取り出すことが可能である。
また、リード線１ｃ，１ｄを用いないで、セラミックな
どの基板上に形成されたパターンへ直接、熱発電出力取
出部を半田付けして用いることも可能である。
出力取出部へ半田付け可能なニッケルメッキ被膜や銅メ
ッキ被膜、金メッキ被膜を形成したＦｅＳｅ2 熱発電素
子本体１の構成を示す斜視図であり、図において１ｃ，
１ｄは熱発電出力取出部へ形成した半田付け可能なニッ
ケルメッキ被膜や銅メッキ被膜、金メッキ被膜へ、半田
付けにより接続したリード線であり、このリード線によ
り熱発電出力を外部へ直接取り出すことが可能である。
また、リード線１ｃ，１ｄを用いないで、セラミックな
どの基板上に形成されたパターンへ直接、熱発電出力取
出部を半田付けして用いることも可能である。
【００２１】以上のように、この実施の形態の熱発電出
力の直接取出可能な熱発電素子では、熱発電素子の熱発
電出力取出部へ半田付け可能なメッキ被膜、特にニッケ
ルメッキ被膜や銅メッキ被膜、金メッキ被膜を形成した
ので、熱発電出力を直接、外部へ取り出すためのリード
線を前記メッキ被膜を介して熱発電素子へ直接接続する
ことが出来、従来の熱発電素子のように熱発電出力を取
り出すための複数の部材を用いる必要がなくなって、熱
発電出力を簡単な構成で外部へ直接、取り出すことが出
来る。また、この実施の形態の熱発電出力の直接取出可
能な熱発電素子の製造方法では、熱発電素子の熱発電出
力取出部へ半田付け可能なメッキ被膜、特にニッケルメ
ッキ被膜や銅メッキ被膜、金メッキ被膜を形成できるの
で、熱発電出力を直接、外部へ取り出すためのリード線
を前記メッキ被膜を介して熱発電素子へ直接接続するこ
とが出来、従来の熱発電素子のように熱発電出力を取り
出すための複数の部材を用いる必要がない熱発電素子を
提供できる。
力の直接取出可能な熱発電素子では、熱発電素子の熱発
電出力取出部へ半田付け可能なメッキ被膜、特にニッケ
ルメッキ被膜や銅メッキ被膜、金メッキ被膜を形成した
ので、熱発電出力を直接、外部へ取り出すためのリード
線を前記メッキ被膜を介して熱発電素子へ直接接続する
ことが出来、従来の熱発電素子のように熱発電出力を取
り出すための複数の部材を用いる必要がなくなって、熱
発電出力を簡単な構成で外部へ直接、取り出すことが出
来る。また、この実施の形態の熱発電出力の直接取出可
能な熱発電素子の製造方法では、熱発電素子の熱発電出
力取出部へ半田付け可能なメッキ被膜、特にニッケルメ
ッキ被膜や銅メッキ被膜、金メッキ被膜を形成できるの
で、熱発電出力を直接、外部へ取り出すためのリード線
を前記メッキ被膜を介して熱発電素子へ直接接続するこ
とが出来、従来の熱発電素子のように熱発電出力を取り
出すための複数の部材を用いる必要がない熱発電素子を
提供できる。
【００２２】
【発明の効果】以上のように、本発明によれば、半田付
け可能なメッキ被膜、特にニッケルメッキ被膜や銅メッ
キ被膜、金メッキ被膜により形成された熱発電出力取出
部を備えるように構成したので、熱発電出力を直接、外
部へ取り出すためのリード線を前記メッキ被膜を介して
熱発電素子へ直接接続したり、基板上に形成されたパタ
ーンへ熱発電出力取出部を直接半田付けすることが可能
になり、熱発電出力を簡単な構成で外部へ直接、取り出
すことが出来る効果がある。
け可能なメッキ被膜、特にニッケルメッキ被膜や銅メッ
キ被膜、金メッキ被膜により形成された熱発電出力取出
部を備えるように構成したので、熱発電出力を直接、外
部へ取り出すためのリード線を前記メッキ被膜を介して
熱発電素子へ直接接続したり、基板上に形成されたパタ
ーンへ熱発電出力取出部を直接半田付けすることが可能
になり、熱発電出力を簡単な構成で外部へ直接、取り出
すことが出来る効果がある。
【００２３】また、本発明によれば、熱発電素子の熱発
電出力取出部へ半田付け可能なメッキ被膜を形成できる
ので、熱発電出力を直接、外部へ取り出すためのリード
線を前記メッキ被膜を介して熱発電素子へ直接接続した
り、基板上に形成されたパターンへ熱発電出力取出部を
直接半田付けして、熱発電出力を簡単な構成で外部へ直
接、取り出すことが出来る熱発電素子が得られる効果が
ある。
電出力取出部へ半田付け可能なメッキ被膜を形成できる
ので、熱発電出力を直接、外部へ取り出すためのリード
線を前記メッキ被膜を介して熱発電素子へ直接接続した
り、基板上に形成されたパターンへ熱発電出力取出部を
直接半田付けして、熱発電出力を簡単な構成で外部へ直
接、取り出すことが出来る熱発電素子が得られる効果が
ある。
【図１】この発明の一実施の形態例による熱発電出力の
直接取出可能な熱発電素子の構成を示す斜視図である。
直接取出可能な熱発電素子の構成を示す斜視図である。
【図２】この発明の一実施の形態例による熱発電出力の
直接取出可能な熱発電素子の製造方法におけるメッキ被
膜形成工程を示すフローチャートである。
直接取出可能な熱発電素子の製造方法におけるメッキ被
膜形成工程を示すフローチャートである。
【図３】この発明の一実施の形態例による熱発電出力取
出部へ半田付け可能なニッケルメッキ被膜や銅メッキ被
膜、金メッキ被膜を形成したＦｅＳｅ2 熱発電素子本体
１の構成を示す斜視図である。
出部へ半田付け可能なニッケルメッキ被膜や銅メッキ被
膜、金メッキ被膜を形成したＦｅＳｅ2 熱発電素子本体
１の構成を示す斜視図である。
【図４】この発明の一実施の形態例による熱発電出力取
出部へ半田付け可能なニッケルメッキ被膜や銅メッキ被
膜、金メッキ被膜を形成したＦｅＳｅ2 熱発電素子本体
１の構成を示す斜視図である。
出部へ半田付け可能なニッケルメッキ被膜や銅メッキ被
膜、金メッキ被膜を形成したＦｅＳｅ2 熱発電素子本体
１の構成を示す斜視図である。
１ 熱発電素子本体 １ａ，１ｂ メッキ被膜 １ｃ，１ｄ リード線
Claims (7)
- 【請求項１】 熱発電出力を取り出す半田接続可能なメ
ッキ被膜により構成された熱発電出力取出部を備えた熱
発電出力の直接取出可能な熱発電素子。 - 【請求項２】 前記熱発電出力取出部は、ニッケルメッ
キ被膜により構成されていることを特徴とする請求項１
記載の熱発電素子。 - 【請求項３】 前記熱発電出力取出部は、銅メッキ被膜
により構成されていることを特徴とする請求項１記載の
熱発電出力の直接取出可能な熱発電素子。 - 【請求項４】 前記熱発電出力取出部は、金メッキ被膜
により構成されていることを特徴とする請求項１記載の
熱発電出力の直接取出可能な熱発電素子。 - 【請求項５】 前記熱発電出力取出部へ半田付けされた
リード線を備えていることを特徴とする請求項１から請
求項４のうちのいずれか１項記載の熱発電出力の直接取
出可能な熱発電素子。 - 【請求項６】 熱発電素子の熱発電出力を取り出す熱発
電出力取出領域へ研磨工程と電解洗浄工程と活性化処理
工程からなる前処理を施し、 前記前処理終了後、前記熱発電出力取出領域へメッキ処
理により半田接続可能なメッキ被膜を形成し、 熱発電出力を直接、取り出すための前記メッキ被膜によ
り構成された熱発電出力取出部を備えた熱発電素を製造
する熱発電出力の直接取出可能な熱発電素子の製造方
法。 - 【請求項７】 前記研磨工程は、前記熱発電出力取出領
域に対する所定の粗さの研磨材による研磨と、純粋によ
る洗浄を行う各工程を有し、 前記電解洗浄工程では、所定温度に加熱された所定濃度
の水酸化ナトリウム溶液内で、前記熱発電出力取出領域
を陽極、ニッケル板を陰極として所定の電流密度および
所定の処理時間で電解洗浄を行い、 前記活性化処理工程では、硝フッ酸溶液中に所定時間、
前記熱発電出力取出領域を浸漬した後、純水による洗浄
を行うことを特徴とする請求項６記載の熱発電出力の直
接取出可能な熱発電素子の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9244772A JPH1168179A (ja) | 1997-08-26 | 1997-08-26 | 熱発電出力の直接取出可能な熱発電素子およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9244772A JPH1168179A (ja) | 1997-08-26 | 1997-08-26 | 熱発電出力の直接取出可能な熱発電素子およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1168179A true JPH1168179A (ja) | 1999-03-09 |
Family
ID=17123692
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9244772A Pending JPH1168179A (ja) | 1997-08-26 | 1997-08-26 | 熱発電出力の直接取出可能な熱発電素子およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1168179A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2018131532A1 (ja) * | 2017-01-11 | 2018-07-19 | 国立研究開発法人理化学研究所 | 熱電変換素子およびその製造方法 |
| CN109461902A (zh) * | 2018-09-29 | 2019-03-12 | 大连理工大学 | 一种二硒化铁/蜂窝碳复合材料的制备方法及其应用 |
-
1997
- 1997-08-26 JP JP9244772A patent/JPH1168179A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2018131532A1 (ja) * | 2017-01-11 | 2018-07-19 | 国立研究開発法人理化学研究所 | 熱電変換素子およびその製造方法 |
| JP2018113330A (ja) * | 2017-01-11 | 2018-07-19 | 国立研究開発法人理化学研究所 | 熱電変換素子およびその製造方法 |
| CN109461902A (zh) * | 2018-09-29 | 2019-03-12 | 大连理工大学 | 一种二硒化铁/蜂窝碳复合材料的制备方法及其应用 |
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