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KR100814284B1 - 쏘잉 앤 플레이스먼트 장비의 비전 시스템 - Google Patents

쏘잉 앤 플레이스먼트 장비의 비전 시스템 Download PDF

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KR100814284B1
KR100814284B1 KR1020070011975A KR20070011975A KR100814284B1 KR 100814284 B1 KR100814284 B1 KR 100814284B1 KR 1020070011975 A KR1020070011975 A KR 1020070011975A KR 20070011975 A KR20070011975 A KR 20070011975A KR 100814284 B1 KR100814284 B1 KR 100814284B1
Authority
KR
South Korea
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vision
package
picker
inspection
turntable
Prior art date
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Active
Application number
KR1020070011975A
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English (en)
Inventor
나익균
임재영
Original Assignee
한미반도체 주식회사
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Publication date
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Priority to PCT/KR2008/000705 priority patent/WO2008097012A1/en
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Abstract

본 발명은 반도체 패키지 제조를 위한 쏘잉 앤 플레이스먼트 장비에서 자재의 쏘잉불량을 검사하는 비전 시스템에 관한 것이다.
본 발명은 패키지의 공급속도에 따라 비전의 위치를 선택적으로 이동가능하게 한 새로운 비전 시스템을 구현함으로써, 패키지 사양에 적합한 가장 효율적인 위치에서 패키지를 검사할 수 있고, 따라서 장비의 전체적인 단위시간당 패키지 처리속도(Unit Per Hour;UPH)를 높일 수 있는 쏘잉 앤 플레이스먼트 장비의 비전 시스템을 제공한다.
Figure R1020070011975
쏘잉 앤 플레이스먼트 장비, 비전 시스템, UPH

Description

쏘잉 앤 플레이스먼트 장비의 비전 시스템{Vision system for sawing ＆ Placement equipment}
도 1은 본 발명의 일 구현예에 따른 쏘잉 앤 플레이스먼트 장비의 비전 시스템을 나타내는 평면도
도 2는 본 발명의 다른 구현예에 따른 쏘잉 앤 플레이스먼트 장비의 비전 시스템을 나타내는 평면도
도 3은 본 발명의 또 다른 구현예에 따른 쏘잉 앤 플레이스먼트 장비의 비전 시스템을 나타내는 평면도
도 4는 본 발명의 또 다른 구현예에 따른 쏘잉 앤 플레이스먼트 장비의 비전 시스템을 나타내는 평면도
도 5는 본 발명의 또 다른 구현예에 따른 쏘잉 앤 플레이스먼트 장비의 비전 시스템을 나타내는 평면도
도 6은 본 발명의 또 다른 구현예에 따른 쏘잉 앤 플레이스먼트 장비의 비전 시스템을 나타내는 평면도
도 7은 본 발명의 또 다른 구현예에 따른 쏘잉 앤 플레이스먼트 장비의 비전 시스템을 나타내는 평면도
도 8은 일반적인 쏘잉 앤 플레이스먼트 장비 및 기존의 비전 시스템을 나타내는 평면도
<도면의 주요부분에 대한 부호의 설명>
10 : 온로더 11 : 스트립 픽커
12 : 유닛 픽커 13 : 척테이블
14 : 쏘잉장치 15 : 브러시장치
16 : 클리닝장치 17 : 건조장치
18 : 턴테이블 19 : 턴테이블 픽커
20 : 쏘팅 픽커 21 : 트레이
22 : X축 비전장치 23 : 비전장치
24 : 가이드레일 25 : 플립퍼링장치
본 발명은 반도체 패키지 제조를 위한 쏘잉 앤 플레이스먼트 장비에서 자재의 불량을 검사하는 비전 시스템에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 패키지의 공급속도에 따라 비전의 위치를 선택적으로 이동가능하게 한 새로운 비전 시스템을 구현하여 가장 효율적인 위치에서 패키지를 검사함으로써, 장비의 전체적인 단위시간당 패키지 처리속도(Unit Per Hour;UPH)를 높일 수 있는 쏘잉 앤 플레이스먼트 장 비의 비전 시스템에 관한 것이다.
일반적으로 반도체 패키지는 실리콘으로 된 반도체 기판상에 트랜지스터 및 커패시터 등과 같은 고집적회로가 형성된 반도체칩을 제조한 후, 이를 리드프레임이나 인쇄회로기판 등과 같은 스트립 자재에 부착하고, 상기 반도체칩과 스트립 자재가 서로 통전되도록 와이어 등으로 전기적으로 연결한 다음, 반도체칩을 외부환경으로부터 보호하기 위하여 에폭시 수지로 몰딩하는 과정 등을 거쳐 제조된다.
한편, 이와 같이 제조되는 반도체 패키지는 스트립 자재에 매트릭스 타입으로 배열되는 형태로 패키징되며, 스트립 자재 내에서 서로 연결된 패키지들을 절단하여 개별적으로 분리하는 동시에 낱개로 분리된 패키지들을 미리 설정된 품질 기준에 따라 트레이에 적재하는 쏘잉 앤 플레이스먼트 장비를 거친 후, 다음 공정을 위해 이동된다.
반도체 패키지 제조설비의 쏘잉 앤 플레이스먼트 장비(sawing ＆ placement equipment)는, 도 8에 도시한 바와 같이, 스트립 자재를 공급하는 온로더(10), 2축로봇을 따라 이동하면서 스트립 자재를 척테이블에 로딩하거나 척테이블로부터 각각의 패키지를 언로딩하는 스트립 픽커(11) 및 유닛 픽커(12), 공급되는 스트립 자재에 대한 비전검사를 수행하는 제1비전장치(미도시), 픽커에 의해 스트립 자재가 로딩된 상태에서 스트립 자재를 흡착하여 수평방향으로 이동시키거나 회전시키는 척테이블(13), 척테이블(13)에 의해 이송된 스트립 자재를 각각의 패키지로 절단하는 쏘잉장치(14), 절단시 발생하는 이물질을 제거하는 브러시장치(15) 및 클리닝장치(16), 세척을 마친 각각의 패키지를 건조하는 건조장치(17), 낱개의 패키지를 비 젼검사 등을 통해 미리 설정된 품질 기준에 따라 트레이에 적재하는 핸들러유니트 등을 포함하여 구성된다.
여기서, 상기 핸들러유니트는 건조장치(17)의 드라이블럭에 있는 각각의 패키지를 턴테이블(18)로 옮겨주는 턴테이블 픽커(19), 패키지를 쏘팅 픽커(20)의 작업영역까지 이송시켜주는 턴테이블(18), 턴테이블(18)상의 패키지를 트레이(21)에 적재하는 쏘팅 픽커(20) 등을 포함한다.
그리고, 상기 핸들러유니트에는 패키지의 쏘잉불량 검사나 볼 검사, 마크 검사 등을 수행하는 2개의 비전장치, 즉 드라이블럭상의 패키지에 대한 볼 검사 등을 위해 X축으로 이동가능한 비전장치(22)와 건조공정을 마친 패키지에 대한 비전검사를 수행하는 비전장치(23)가 구비되며, 이때의 X축 비전장치(22)는 X축방향으로 동작하면서 Y축방향으로 동작하는 드라이블럭상의 패키지 상면에 대한 비전검사를 수행하게 되며, 상기 비전장치(23)는 X축방향으로 동작하는 쏘팅 픽커(20)에 픽업되어 있는 패키지 하면에 대한 비전검사를 수행하게 된다.
이에 따라, 쏘잉 공정 후 낱개로 절단된 패키지는 미리 설정된 품질 기준에 따라 트레이에 적재되어 다음 공정을 위해 이동되는데, 쏘잉장치에 의해 개별로 분리된 패키지는 비전장치에 의한 외관 검사를 통해 불량 여부가 검사된다.
따라서, 쏘잉 공정 후 패키지를 픽업한 유닛 픽커는 패키지를 세척장치 및 건조장치로 순차적으로 이송시켜 세척 및 건조시킨다.
건조가 진행되는 동안 X축 비전장치는 패키지 상면의 불량상태를 검사하고, 건조가 완료된 패키지는 턴테이블 픽커에 의해 턴테이블에 놓여진다.
이후, 턴테이블은 패키지를 흡착한 상태로 레일수단을 따라 쏘팅 픽커의 위치까지 이동하고, 쏘팅 픽커는 턴테이블상의 패키지를 흡착한 후 비전장치로 이동하여 패키지 하면의 불량상태를 검사한다.
이와 같이 비전검사가 완료되면 쏘팅 픽커는 비전검사 결과에 따라 패키지를 양품 또는 불량품으로 분류하여 트레이에 적재시킨다.
이러한 종래의 쏘잉 앤 플레이스먼트 장비의 경우 패키지의 사양변경과 관련하여 각 공정 간의 연계적인 작업흐름이 원활하지 못한 단점을 가지고 있다.
예를 들면, 패키지의 크기가 작은 경우 쏘잉장치의 블레이드가 여러번의 작업을 해야 하기 때문에 장비의 전반부인 쏘잉장치 쪽에서 시간이 지연되고, 또 쏘팅 픽커측에서도 다수의 작은 패키지를 쏘팅해야 하기 때문에 시간이 많이 소요된다.
반대로, 패키지의 크기가 큰 경우 쏘잉장치에서의 작업시간이 단축되기 때문에 패키지가 쏘잉장치 쪽에서 신속하게 다음 공정으로 이송되어야 하고, 또 쏘팅픽커측에서 큰 패키지를 쏘팅하기 때문에 시간이 적게 소요된다.
이와 같이 종래의 쏘잉 앤 플레이스먼트 장비에서는 패키지 사양 변경에 따른 작업시간이나 처리시간의 변화에 적극적으로 대처하지 못함에 따라 전체 시스템의 UPH를 향상시키는데 한계가 있다.
또한, 플립퍼링장치를 장착한 장비의 경우에는 2개의 비전장치가 볼검사를 2번 반복하게 되는 형태, 즉 패키지 한쪽면을 불필요하게 2번이나 반복해서 촬영하는 형태이므로, 패키지의 다른 한쪽면 검사를 위하여 별도의 비전을 구비해야 하는 불합리한 면이 있다.
따라서, 본 발명은 이와 같은 점을 감안하여 안출한 것으로서, 패키지 사양에 따라 달라지는 작업시간이나 처리시간의 맞춰 비전검사를 수행할 수 있도록 함으로써, 장비의 전반적인 UPH를 향상시킬 수 있는 쏘잉 앤 플레이스먼트 장비의 비전 시스템을 제공하는데 그 목적이 있다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 일 구현예에 따른 쏘잉 앤 플레이스먼트 장비의 비전 시스템은 패키지의 쏘잉불량 검사나 볼 검사, 마크 검사 등을 수행하는 비전장치를 포함하는 쏘잉 앤 플레이스먼트 장비의 비전 시스템에 있어서, 상기 비전장치는 건조장치상의 패키지를 턴테이블로 옮겨주는 턴테이블 픽커와 턴테이블상의 패키지를 트레이에 적재하는 쏘팅 픽커의 작업영역 사이 구간에 걸쳐 Y축방향으로 연장 설치되어 있는 가이드레일을 이용하여 비전검사 위치를 선택적으로 옮길 수 있도록 된 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 비전장치는 턴테이블 픽커의 작업영역에 위치되어 턴테이블 픽커에 픽업되어 있는 패키지에 대한 비전검사를 수행할 수 있도록 된 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 비전장치는 쏘팅 픽커의 작업영역에 위치되어 쏘팅 픽커에 픽업 되어 있는 패키지에 대한 비전검사를 수행할 수 있도록 된 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 비전장치는 듀얼타입으로 이루어진 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 비전장치는 플립퍼링장치를 포함하는 쏘잉 앤 플레이스먼트 장비에 적용되는 것을 특징으로 한다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 다른 구현예에 따른 쏘잉 앤 플레이스먼트 장비의 비전 시스템은 패키지의 쏘잉불량 검사나 볼 검사, 마크 검사 등을 수행하는 비전장치를 포함하는 쏘잉 앤 플레이스먼트 장비의 비전 시스템에 있어서, 상기 비전장치는 건조장치상의 패키지를 턴테이블로 옮겨주는 턴테이블 픽커와 턴테이블상의 패키지를 트레이에 적재하는 쏘팅 픽커의 작업영역 사이 구간에 걸쳐 Y축방향으로 연장 설치되어 있는 가이드레일상에 설치되는 2세트로 구성되어서, 1세트는 턴테이블 픽커의 작업영역에 위치되어 턴테이블 픽커에 픽업되어 있는 패키지에 대한 비전검사를 수행하고, 다른 1세트는 쏘팅 픽커의 작업영역에 위치되어 쏘팅 픽커에 픽업되어 있는 패키지에 대한 비전검사를 수행하도록 된 것을 특징으로 한다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 또 다른 구현예에 따른 쏘잉 앤 플레이스먼트 장비의 비전 시스템은 패키지의 쏘잉불량 검사나 볼 검사, 마크 검사 등을 수행하는 비전장치를 포함하는 쏘잉 앤 플레이스먼트 장비의 비전 시스템에 있어서, 상기 비전장치는 건조장치상의 패키지를 턴테이블로 옮겨주는 턴테이블 픽커의 작업영역과 턴테이블상의 패키지를 트레이에 적재하는 쏘팅 픽커의 작업영역에 각각 설치되는 2세트로 구성되어서, 1세트는 턴테이블 픽커에 픽업되어 있는 패키 지에 대한 비전검사를 수행하고, 다른 1세트는 쏘팅 픽커에 픽업되어 있는 패키지에 대한 비전검사를 수행하도록 된 것을 특징으로 한다.
본 발명에서 제공하는 비전 시스템은 패키지 사양에 따라 쏘잉장치에서 시간이 지체되는 경우 비전장치가 턴테이블 픽커의 작업영역에 위치하여 패키지의 비전 검사를 미리 수행함으로써, 이후의 쏘팅 픽커에서는 별도의 비전 검사없이 쏘팅 기능만을 수행할 수 있도록 하고, 반대로 쏘잉장치에서 패키지가 빠르게 공급되는 경우 비전장치가 후반부인 쏘팅 픽커의 작업영역에 위치하여 패키지의 비전 검사를 수행할 수 있도록 하는 시스템으로 이루어져 있다.
예를 들면, 패키지의 크기가 작은 경우 쏘잉장치에서 블레이드가 여러번 작업을 해야 하기 때문에 장비의 전반부인 쏘잉장치쪽에서 시간이 지연되고, 또 쏘팅 픽커측에서도 많은 수의 작은 패키지를 쏘팅해야 하기 때문에 시간이 많이 소요된다.
따라서, 이 경우에는 쏘잉장치측에서 지연되는 시간을 활용할 수 있도록 비전장치가 턴테이블 픽커의 작업영역에 위치하여 패키지에 대한 비전검사를 미리 수행함으로써, 쏘팅 픽커에서는 별도의 비전검사없이 쏘팅기능만 수행할 수 있고, 결국 전체 장비의 UPH를 향상시킬 수 있게 된다.
반대로, 패키지의 크기가 큰 경우 쏘잉장치의 블레이드 작업시간이 단축되기 때문에 패키지가 쏘잉장치쪽에서 신속하게 다음 공정으로 이송되어야 한다.
또한, 쏘팅 픽커측에서도 적은 수의 큰 패키지를 쏘팅하기 때문에 시간이 적게 소요된다.
따라서, 이 경우에는 블레이드에 의해 쏘잉된 패키지를 다음 공정으로 신속하게 처리할 수 있도록 비전장치가 쏘팅 픽커의 작업영역에 위치하여 패키지에 대한 비전검사를 수행함으로써, 이때에도 역시 전체 장비의 UPH를 향상시킬 수 있게 된다.
한편, 본 발명은 플립퍼링장치의 장착유무에 따라 선택적으로 비전장치의 위치를 가변시켜 패키지의 볼검사, 마크검사 등을 원활하게 수행할 수 있는 구현예를 제공한다.
예를 들면, 장비 내에 플립퍼링장치가 장착되어 있는 경우에는 비전장치가 턴테이블 픽커의 작업영역 하방에 위치하여 드라이블럭상에서 볼검사가 끝난 패키지를 턴테이블 픽커가 픽업한 상태로 마크검사를 수행함으로써, 패키지의 볼검사와 마크검사를 원활히 수행할 수 있게 된다.
반대로, 플립퍼링장치가 없는 경우에는 비전장치가 쏘팅 픽커의 작업영역 하방에 위치하여 드라이블럭상에서 볼검사가 끝난 패키지를 쏘팅 픽커가 픽업하여 패키지의 마크검사를 수행할 수 있게 된다.
따라서, 플립퍼링장치의 장착유무에 따라 비전장치의 위치를 이동시켜 볼검사와 마크검사를 원활히 수행할 수 있게 된다.
이와 같이, 본 발명은 패키지 사양에 따라 비전장치의 위치를 선택적으로 옮겨서 비전검사를 수행함으로써, 장비의 UPH를 향상시킬 수 있는 특징을 갖는다.
또한, 플립퍼링장치의 장착 유무에 따라 비전장치의 위치를 선택적으로 옮겨서 비전검사를 수행함으로써, 패키지에 대한 볼검사와 마크검사를 원활하게 수행할 수 있는 특징을 갖는다.
이하, 첨부한 도면을 참조하여 본 발명의 여러 구현예에 따른 쏘잉 앤 플레이스먼트 장비의 비전 시스템을 상세히 설명하면 다음과 같다.
도 1은 본 발명의 일 구현예에 따른 쏘잉 앤 플레이스먼트 장비의 비전 시스템을 나타내는 평면도로서, 여기서는 턴테이블 픽커(19)에 픽업되어 있는 상태의 패키지에 대한 비전검사를 수행하는 비전장치(23)를 보여준다.
상기 비전장치(23)는 패키지에 대한 건조공정을 수행하는 건조장치(17)와 턴테이블 픽커(19)로부터 패키지를 인계받는 턴테이블(18) 사이에 위치되는 동시에 턴테이블 픽커(19)의 아래쪽에 위치되어 턴테이블 픽커(19)에 픽업되어 있는 패키지의 하면에 대한 쏘잉불량 등의 비전검사를 수행하게 된다.
여기서, 상기 비전장치는 촬영을 위한 조명수단, 패키지를 촬영하는 카메라수단, 카메라수단으로부터 입력되는 영상신호를 입력받아서 영상처리하는 영상처리수단, 영상처리수단에 의해 작동 제어되어 카메라수단으로부터의 영상이나 영상처리수단으로부터의 편집 영상을 가시적으로 출력하는 디스플레이수단 등을 포함하는 공지의 비전 시스템을 적용할 수 있으며, 카메라의 영상신호를 처리하여 디스플레이하는 일련의 방법 등은 당해 기술분야에서 통상적으로 알려져 있는 방법이라면 특별히 제한되지 않고 채택될 수 있다.
상기 비전장치(23)는 Y축방향으로의 위치 이동을 가능하게 해주는 수단을 포함한다.
이를 위하여, 건조장치(17)상의 패키지를 턴테이블(18)로 옮겨주는 턴테이블 픽커(19)와 턴테이블(18)상의 패키지를 트레이(21)에 적재하는 쏘팅 픽커(20)의 작업영역 사이 구간에 걸쳐 Y축방향으로 길게 연장 설치되는 형태의 가이드레일(24)이 구비된다.
이때의 가이드레일(24)은 공지의 LM 가이드 등을 적용할 수 있다.
이에 따라, 가이드레일(24)상에 지지되는 비전장치(23)는 비전검사 위치를 선택적으로 옮길 수 있게 된다.
즉, 본 발명의 일 구현예에서는 턴테이블 픽커(19)의 작업영역에서 비전검사를 수행하게 되지만, 필요에 따라서는 가이드레일(24)을 이용하여 쏘팅 픽커(20)의 작업영역으로 위치를 옮겨 비전검사를 수행할 수도 있다.
따라서, 건조공정을 마친 패키지는 턴테이블 픽커(19)에 의해 턴테이블(18)로 옮겨지게 되고, 그 도중에 턴테이블 픽커(19)에 픽업된 상태의 패키지는 하부의 비전장치(23)에 의해 쏘잉불량 등의 비전검사를 받게 된다.
이때의 비전검사는 위치가 고정되어 있는 패키지에 대해 비전장치(23)가 가이드레일(24)을 따라 Y축방향으로 이동해가면서 2~3회 정도 촬영하는 방식으로 이루어질 수 있게 된다.
이와 같이 턴테이블 픽커(19)의 작업영역에서 비전검사를 수행하는 형태는 패키지의 크기가 작은 경우에 유리하다.
즉, 크기가 작은 패키지를 처리하는 경우에는 턴테이블 픽커(19)의 작업영역에서 비전검사를 수행하는 것이 장비의 전체적인 UPH를 향상시키는데 유리하다.
예를 들면, 패키지의 크기가 작으면 쏘잉 공정과 쏘팅 공정에 소요되는 시간 이 길어지게 되고, 이렇게 긴 소요시간을 활용하여 쏘팅 공정 전에 미리 비전을 검사함에 따라 쏘팅 공정에서는 순수한 쏘팅 작업만 수행할 수 있고(종전과 같이 쏘팅 작업과 비전 검사를 같이 수행하는 것이 아니라), 따라서 쏘팅 공정에 소요되는 시간을 단축하여 장비의 UPH를 향상시킬 수 있다.
도 2는 본 발명의 다른 구현예에 따른 쏘잉 앤 플레이스먼트 장비의 비전 시스템을 나타내는 평면도이다.
여기서는 비전장치(23)를 듀얼타입으로 적용한 예를 보여준다.
듀얼타입의 비전장치의 경우에는 턴테이블 픽커(19)상에 픽업되어 위치가 고정되어 있는 패키지에 대해 1회 또는 1~2회 정도의 촬영만으로도 비전검사를 마칠 수 있으므로, 그 만큼 비전검사에 소요되는 시간을 단축할 수 있게 된다.
도 3은 본 발명의 또 다른 구현예에 따른 쏘잉 앤 플레이스먼트 장비의 비전 시스템을 나타내는 평면도이다.
여기서는 플립퍼링장치(25)가 장착되어 있는 장비에서 비전검사를 수행하는 형태를 보여준다.
건조장치(17)의 드라이블럭에 놓여져 있는 패키지의 비전검사, 예를 들면 쏘잉불량이나 볼검사 등이 X축 비전장치(22)에 의해 수행되고, 볼검사 등이 끝난 패키지를 턴테이블 픽커(19)가 픽업한 상태에서 비전장치(23)에 의해 쏘잉불량이나 마크검사 등이 수행되며, 볼검사와 마크검사를 마친 패키지는 플립퍼링장치(25)에 의해 플립퍼링되어 턴테이블(18)상에 놓여지게 진 후, 계속해서 후속 쏘팅공정으로 진행된다.
도 4는 본 발명의 또 다른 구현예에 따른 쏘잉 앤 플레이스먼트 장비의 비전 시스템을 나타내는 평면도로서, 여기서는 쏘팅 픽커(20)에 픽업되어 있는 상태의 패키지에 대한 비전검사를 수행하는 비전장치(23)를 보여준다.
상기 비전장치(23)는 패키지의 쏘팅을 위한 쏘팅 픽커(20)의 아래쪽에 위치되어 쏘팅 픽커(20)에 픽업되어 있는 패키지의 하면에 대한 쏘잉불량 등의 비전검사를 수행하게 된다.
상기 비전장치(23)는 턴테이블 픽커(19)의 작업영역에서 가이드레일(24)을 통해 Y축방향으로 이동하여 쏘팅 픽커(20)의 작업영역까지 위치를 옮길 수 있으며, 이때의 옮긴 위치, 즉 쏘팅 픽커(20)의 작업영역에서 비전검사를 수행할 수 있게 된다.
따라서, 턴테이블(18)상의 패키지는 쏘팅 픽커(20)에 의해 픽업된 후 트레이(21)측에 적재되고, 그 도중에 쏘팅 픽커(20)에 픽업된 상태의 패키지는 하부의 비전장치(23)에 의해 쏘잉불량 등의 비전검사를 받게 된다.
이때의 비전검사도 위의 일구현예의 경우와 마찬가지로 위치가 고정되어 있는 패키지에 대해 비전장치(23)가 Y축방향으로 이동해가면서 2~3회 정도 촬영하는 방식으로 이루어질 수 있게 된다.
이와 같이 쏘팅 픽커(20)의 작업영역에서 비전검사를 수행하는 형태는 패키지의 크기가 큰 경우에 유리하다.
예를 들면, 쏘잉 공정이나 쏘팅 공정에 소요되는 시간이 짧기 때문에 이때에는 후속 공정으로 패키지가 신속하게 이송될 필요가 있다.
즉, 쏘잉 공정의 블레이드 작업시간이 단축되기 때문에 패키지가 쏘잉장치쪽에서 신속하게 다음 공정으로 이송되는 것이 요구된다.
이에 따라, 쏘잉 공정과 인접되어 있는 후속 공정에서 비전검사를 수행하는 것 보다 한참 떨어진 후반부, 예를 들면 쏘팅 공정에서 비전검사를 수행하는 것이 좀더 효율적일 수 있다.
또, 쏘팅 픽커의 경우 적은 물량의 큰 패키지를 처리하기 때문에 쏘팅 시간이 적게 소요되어 그만큼 시간적으로 여유를 확보할 수 있고, 이렇게 확보한 여유를 활용하여 비전검사를 수행하는 것이므로, 효율적인 비전검사가 가능하게 되고, 결국 장비의 전체적인 UPH를 향상시킬 수 있게 된다.
한편, 위와 같이 쏘팅 픽커에 픽업되어 있는 상태의 패키지에 대한 비전검사를 수행하는 비전장치는 플립퍼링장치가 장착되어 있는 장비에 적용할 수도 있다.
도 5는 본 발명의 또 다른 구현예에 따른 쏘잉 앤 플레이스먼트 장비의 비전 시스템을 나타내는 평면도이다.
여기서는 쏘팅 픽커(20)의 작업영역에 배치한 비전장치(23)를 듀얼타입으로 적용한 예를 보여준다.
듀얼타입의 비전장치의 경우에는 쏘팅 픽커(20)상에 픽업되어 위치가 고정되어 있는 패키지에 대해 움직이는 동작없이 1회 촬영만으로도 하나의 패키지에 대한 비전검사를 마칠 수 있으므로, 그 만큼 비전검사에 소요되는 시간을 단축할 수 있게 된다.
또한, 이러한 듀얼타입의 비전장치는 쏘팅 픽커가 듀얼타입인 경우에 각 픽 커상의 패키지에 대한 비전검사를 동시에 수행할 수 있는 잇점이 있다.
즉, 듀얼타입의 쏘팅 픽커의 이동위치에 맞춰 이동하면서 비전을 수행하는 싱글타입에 비해 듀얼타입은 듀얼 쏘팅 픽커의 동시작업이 가능하므로, 비전검사 소요시간을 줄일 수 있다.
도 6은 본 발명의 또 다른 구현예에 따른 쏘잉 앤 플레이스먼트 장비의 비전 시스템을 나타내는 평면도이다.
여기서는 2세트의 비전장치(23)를 운용하고 있는 예를 보여준다.
가이드레일(24)상에 지지되는 형태의 2세트의 비전장치(23) 중 1세트는 턴테이블 픽커(19)의 작업영역에 배치되고, 나머지 1세트는 쏘팅 픽커(20)의 작업영역에 배치되어 각각이 해당 영역에서 비전검사를 수행할 수 있게 된다.
이때, 2세트의 비전장치(23)는 2세트가 동시에 가동될 수 있거나, 또는 패키지 사양에 따라 선택된 어느 1세트만 가동될 수 있다.
도 7은 본 발명의 또 다른 구현예에 따른 쏘잉 앤 플레이스먼트 장비의 비전 시스템을 나타내는 평면도이다.
여기서도 2세트의 비전장치(23)를 운용하고 있는 예를 보여주고 있으며, 다만 이때의 비전장치(23)는 위치고정형이다.
이때에도 위치가 고정되어 있는(물론, 몇차례의 촬영을 위해 Y축방향으로 이동이 가능하다) 2세트의 비전장치(23) 중 1세트는 턴테이블 픽커(19)의 작업영역에 배치되고, 나머지 1세트는 쏘팅 픽커(20)의 작업영역에 배치되어 각각이 해당 영역에서 비전검사를 수행할 수 있게 되며, 2세트가 동시에 가동될 수 있거나, 또는 패 키지 사양에 따라 선택된 어느 1세트만 가동될 수 있다.
이상에서 설명한 바와 같이 본 발명은 패키지의 사양 변경에 맞게 비전의 위치를 선택적으로 이동시켜 패키지 쏘잉불량 등을 검사함으로써, 장비의 전체적인 단위시간당 패키지 처리속도(Unit Per Hour;UPH)를 높일 수 있는 효과가 있다.
또한, 플립퍼링장치가 장착되어 있는 장비에 적용하는 경우에도 비전장치의 위치 이동이 가능하므로, 패키지의 양쪽면에 대한 비전검사를 효과적으로 수행할 수 있는 장점이 있다.

Claims (7)

  1. 패키지의 쏘잉불량 검사나 볼 검사, 마크 검사 등을 수행하는 비전장치(23)를 포함하는 쏘잉 앤 플레이스먼트 장비의 비전 시스템에 있어서,
    상기 비전장치(23)는 건조장치(17)상의 패키지를 턴테이블(18)로 옮겨주는 턴테이블 픽커(19)와 턴테이블(18)상의 패키지를 트레이(21)에 적재하는 쏘팅 픽커(20)의 작업영역 사이 구간에 걸쳐 Y축방향으로 연장 설치되어 있는 가이드레일(24)을 이용하여 비전검사 위치를 선택적으로 옮길 수 있도록 된 것을 특징으로 하는 쏘잉 앤 플레이스먼트 장비의 비전 시스템.
  2. 청구항 1에 있어서, 상기 비전장치(23)는 턴테이블 픽커(19)의 작업영역에 위치되어 턴테이블 픽커(19)에 픽업되어 있는 패키지에 대한 비전검사를 수행할 수 있도록 된 것을 특징으로 하는 쏘잉 앤 플레이스먼트 장비의 비전 시스템.
  3. 청구항 1에 있어서, 상기 비전장치(23)는 쏘팅 픽커(20)의 작업영역에 위치되어 쏘팅 픽커(20)에 픽업되어 있는 패키지에 대한 비전검사를 수행할 수 있도록 된 것을 특징으로 하는 쏘잉 앤 플레이스먼트 장비의 비전 시스템.
  4. 청구항 1 내지 청구항 3 중 어느 한 항에 있어서, 상기 비전장치(23)는 듀얼타입으로 이루어진 것을 특징으로 하는 쏘잉 앤 플레이스먼트 장비의 비전 시스템.
  5. 청구항 1 내지 청구항 3 중 어느 한 항에 있어서, 상기 비전장치(23)는 플립퍼링장치(25)를 포함하는 쏘잉 앤 플레이스먼트 장비에 적용되는 것을 특징으로 하는 쏘잉 앤 플레이스먼트 장비의 비전 시스템.
  6. 패키지의 쏘잉불량 검사나 볼 검사, 마크 검사 등을 수행하는 비전장치(23)를 포함하는 쏘잉 앤 플레이스먼트 장비의 비전 시스템에 있어서,
    상기 비전장치(23)는 건조장치(17)상의 패키지를 턴테이블(18)로 옮겨주는 턴테이블 픽커(19)와 턴테이블(18)상의 패키지를 트레이(21)에 적재하는 쏘팅 픽커(20)의 작업영역 사이 구간에 걸쳐 Y축방향으로 연장 설치되어 있는 가이드레일(24)상에 설치되는 2세트로 구성되어서, 1세트는 턴테이블 픽커(19)의 작업영역에 위치되어 턴테이블 픽커(19)에 픽업되어 있는 패키지에 대한 비전검사를 수행하고, 다른 1세트는 쏘팅 픽커(20)의 작업영역에 위치되어 쏘팅 픽커(20)에 픽업되어 있는 패키지에 대한 비전검사를 수행하도록 된 것을 특징으로 하는 쏘잉 앤 플레이스먼트 장비의 비전 시스템.
  7. 패키지의 쏘잉불량 검사나 볼 검사, 마크 검사 등을 수행하는 비전장치(23)를 포함하는 쏘잉 앤 플레이스먼트 장비의 비전 시스템에 있어서,
    상기 비전장치(23)는 건조장치(17)상의 패키지를 턴테이블(18)로 옮겨주는 턴테이블 픽커(19)의 작업영역과 턴테이블(18)상의 패키지를 트레이(21)에 적재하는 쏘팅 픽커(20)의 작업영역에 각각 설치되는 2세트로 구성되어서, 1세트는 턴테이블 픽커(19)에 픽업되어 있는 패키지에 대한 비전검사를 수행하고, 다른 1세트는 쏘팅 픽커(20)에 픽업되어 있는 패키지에 대한 비전검사를 수행하도록 된 것을 특징으로 하는 쏘잉 앤 플레이스먼트 장비의 비전 시스템.
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