KR101237269B1

KR101237269B1 - 스텐트 및 그 제조 방법

Info

Publication number: KR101237269B1
Application number: KR1020110083661A
Authority: KR
Inventors: 지광구; 정우상
Original assignee: 한국과학기술연구원
Priority date: 2011-08-22
Filing date: 2011-08-22
Publication date: 2013-02-27
Anticipated expiration: 2031-08-22

Abstract

본 발명은 스텐트를 제조하는 방법에 관한 것으로, 와이어를 짜서 그물망 튜브 형태로 제조하는 단계와, 형상 기억 합금으로 제조되고 와이어의 직경보다 작은 내경을 가진 코일 스프링을 준비하는 단계와, 코일 스프링을 확장하는 단계와, 코일 스프링에 와이어의 끝단을 삽입하는 단계와, 코일 스프링을 수축시켜 와이어에 접합하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다. 본 발명에 따른 또 다른 스텐트 제조 방법은, 와이어를 짜서 그물망 튜브 형태로 제조하는 단계와, 형상 기억 합금으로 제조된 코일 스프링을 준비하는 단계와, 코일 스프링을 확장하는 단계와, 2개의 와이어를 코일 스프링 내측에 삽입하되, 와이어가 서로 평행하게 중첩 배치되도록 삽입하는 단계와, 코일 스프링을 수축시켜 와이어에 접합하는 단계를 포함한다.

Description

스텐트 및 그 제조 방법{STENT AND METHOD FOR FABRICATING THE SAME}

본 발명은 와이어를 그물망 형태로 짜서 제조한 스텐트에 관한 것으로, 보다 구체적으로는, 와이어 끝단이 노출되지 않게 하여 장기 손상 등의 의료 사고를 방지할 수 있는 의료 기구용 스텐트와 그 제조 방법에 관한 것이다.

스텐트란, 혈관, 위장관, 담도 등 혈액이나 체액의 흐름이 순조로워야 되는 부위에 악성 또는 양성 질환이 발생하여 그 흐름에 장애가 생겼을 때, 외과적 수술을 통하지 않고 X-선 투시 하에서 좁아지거나 막힌 부위에 삽입하여 혈액 등의 흐름을 정상화시키는데 사용되는 의료 용구이다.

스텐트는 금속 선재(와이어)의 그물망으로 된 튜브 형태를 가지며, 체내에서의 확장 방식에 따라, Co-C합금 또는 스테인리스강으로 된 풍선 확장형(balloon expandable)과 Ni-Ti계 형상 기억 합금으로 된 자가 확장형(self expandable)으로 대별될 수 있다.

Ni-Ti 스텐트는 적용이 간편하고 확장력이 우수하고, 확장이 되면서도 확장력이 일정하다는 장점 때문에 수요가 크게 늘어나고 있다.

Ni-Ti 합금 스텐트를 만드는 방법은 크게 두 가지가 있다. 하나는 Ni-Ti 합금 튜브를 레이저 절단으로 가공하여 그물망 형태를 만드는 방법이다. 또 하나는 Ni-Ti 와이어를 이용하여 그물망처럼 짜는 방법이며, 스텐트 제조에 있어서는 주로(90% 이상) 후자의 방법이 채용되고 있다.

도 1은 와이어를 그물망 형태로 짜서 제조한 Ni-Ti 합금 스텐트이며, 이와 같이 와이어로 짜는 스텐트의 경우 시작과 끝의 양쪽 끝이 결합되지 않고 노출된 상태로 남게 된다.

Ni-Ti 합금 와이어의 직경은 대략 0.15mm ~ 0.2mm 정도로 가늘고 탄성이 커서 노출된 끝단은 마치 바늘과 같다. 이 부위가 장기를 찔러 출혈을 일으키거나, 스텐트를 제거할 때 움직이지 않아 의료 사고의 원인이 되는 경우가 종종 발생하고 있다.

이러한 문제를 해결하기 위하여, 양쪽 끝단을 서로 접합하거나, 각 끝단에 보호될 수 있는 부재를 접합시키는 방법 등이 다수 제안되어 있다.

와이어의 양 끝단을 접합하는 일례로서 양 끝단을 용접하는 방법이 제안되어 있기는 하나, Ni-Ti 합금은 Ti이 매우 반응성이 높아 용접으로 접합하기가 어렵다. 특히, Ni-Ti 합금은 일단 녹으면, 산소, 질소 등과 반응하여 취약한 비금속개재물을 만들기 쉽다. 또한 Ni과 Ti의 상대적인 농도가 조금만 달라져도 성질이 완전히 달라지게 된다.

양 끝단을 서로 접합하기 위하여 클램핑(clamping)하는 방법도 있다. 접합하려는 와이어를 얇은 튜브에 양쪽에서 넣고 찌부려 뜨려 접합시키는 방법이 공업적으로 많이 쓰이나, 인체에 쓰기에는 너무 딱딱한 문제점이 있다.

두 개의 와이어를 금속 와이어로 감아서 접합하려는 방법도 시도되었으나, 와이어의 탄성(스프링백)으로 인하여 접합이 불가능하다.

또한, 끝단에 부드러운 고분자(실리콘(silicone), 폴리우레탄 등)를 접합시키는 방법도 시도되었으나, 단순한 형태의 와이어에는 접합이 용이하지 않아 쉽게 벗겨져 버리는 문제점이 있다.

본 발명은 전술한 바와 같은 와이어 스텐트의 문제점을 해결하기 위한 것으로, 와이어를 그물망 형태의 짜서 제조한 스텐트를 체내에 유치하거나 제거할 때에, 노출된 와이어에 의한 장기 손상 등의 의료 사고를 방지하는 것을 목적으로 한다.

전술한 바와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명이 요지로 하는 바는 다음과 같다.

본 발명에 따른 스텐트 제조 방법은, 와이어를 짜서 그물망 튜브 형태로 제조하는 단계와, 와이어의 직경보다 작은 내경을 가진 코일 스프링을 준비하는 단계와, 노출된 와이어의 끝단에 코일 스프링을 접촉시킨 상태에서 회전시켜 코일 스프링과 와이어를 접합하는 단계를 포함한다.

바람직한 실시 형태에서, 코일 스프링을 코일 방향과 반대 방향으로 회전시키면서 가압하여 코일 스프링과 와이어를 접합할 수 있고, 노출된 1개의 와이어 끝단을 코일 스프링의 일단에 접합하거나 2개의 와이어 끝단을 코일 스프링의 양단에 접합할 수 있다.

코일 스프링은 Ni-Ti계 형상 기억 합금으로 제조될 수 있다. 코일 스프링은 스테인리스강으로 제조될 수도 있으며, 이 때에는 코일 스프링의 내경이 와이어의 직경보다 1% ~ 2% 작은 것이 바람직하다.

바람직하게는, 와이어와 코일 스프링은 동일 재질로 이루어질 수 있고, 특히 와이어와 코일 스프링은 Ni-Ti 합금으로 제조될 수 있다.

접합하는 단계 후에는, 코일 스프링에 고분자 물질을 도포하여 건조시킬 수 있으며, 고분자 물질은 실리콘 또는 폴리우레탄인 것이 바람직하다.

본 발명의 다른 스텐트 제조 방법은, 와이어를 짜서 그물망 튜브 형태로 제조하는 단계와, 형상 기억 합금으로 제조되고 와이어의 직경보다 작은 내경을 가진 코일 스프링을 준비하는 단계와, 코일 스프링을 확장하는 단계와, 코일 스프링에 와이어의 끝단을 삽입하는 단계와, 코일 스프링을 수축시켜 와이어에 접합하는 단계를 포함한다.

확장하는 단계에서는, 코일 스프링을 회전시켜 내경을 증가시킬 수 있고, 삽입하는 단계에서는, 코일 스프링의 양단 각각에 와이어를 삽입할 수도 있다.

접합하는 단계에서는, 코일 스프링을 탄성 회복력에 의해 와이어에 접합할 수도 있고, 코일 스프링의 수축은 형상 기억 효과에 의한 원상 회복력에 의해 일어날 수도 있다.

코일 스프링은 Ni-Ti계 형상 기억 합금으로 제조되는 것이 바람직하고, 와이어도 Ni-Ti계 형상 기억 합금으로 제조되는 것이 바람직하다.

코일 스프링은 상온에서 오스테나이트 또는 마르텐사이트 조직을 가질 수 있다.

바람직한 실시 형태에서는, 상온에서 코일 스프링을 변형시키고, 형상 기억 효과에 의해 원상 회복이 일어나는 온도 이상으로 가열할 수 있다.

코일 스프링은 상온에서는 마르텐사이트 조직을 가지고, 가열 온도에서는 오스테나이트 조직을 가질 수 있다.

본 발명에 따른 또 다른 스텐트 제조 방법은, 와이어를 짜서 그물망 튜브 형태로 제조하는 단계와, 형상 기억 합금으로 제조된 코일 스프링을 준비하는 단계와, 코일 스프링을 확장하는 단계와, 2개의 와이어를 코일 스프링 내측에 삽입하되, 와이어가 서로 평행하게 중첩 배치되도록 삽입하는 단계와, 코일 스프링을 수축시켜 와이어에 접합하는 단계를 포함한다.

접합하는 단계에서는, 코일 스프링을 탄성 회복력 또는 형상 기억 효과에 의한 원상 회복력에 의해 와이어에 접합할 수 있다.

코일 스프링은 Ni-Ti계 형상 기억 합금으로 제조될 수 있고, 와이어도 Ni-Ti계 형상 기억 합금으로 제조되는 것이 바람직하다.

바람직한 실시 형태에서는, 확장하는 단계에서, 마르텐사이트 상태의 코일 스프링을 변형시키고, 접합하는 단계에서는, 오스테나이트가 안정한 온도 이상으로 가열할 수 있다.

코일 스프링을 준비하는 단계에서는, 와이어의 직경의 2배보다 작은 내경을 가진 코일 스프링을 준비하는 것이 바람직하다. 대안적으로, 2개의 반원부와 이를 연결하는 직선부에 의해 구획된 내측 공간을 가진 코일 스프링을 준비할 수도 있으며, 2개의 반원부 사이의 최대 거리는 와이어의 직경의 2배보다 작은 것이 바람직하다.

본 발명에 따른 스텐트는 전술한 바와 같은 방법에 따라 제조될 수 있다.

와이어 스텐트 제작 시에 생기는 와이어의 양 끝단이 노출되는 것을 방지하기 위하여, 코일 스프링을 이용하여 양 끝단을 서로 접합하거나 스텐트 본체에 접합시킴으로써, 와이어 끝단에 의해 장기에 손상이 가해지는 것을 방지하여 의료 사고를 예방할 수 있다.

도 1은 와이어를 그물망 형태로 짜서 제조한 Ni-Ti 합금 스텐트를 나타낸다.
도 2는 본 발명에 따라 스텐트를 제조하는 방법을 설명하기 위한 도면으로서, (a)는 코일 스프링을 준비하는 단계, (b)는 코일 스프링을 돌려서 스텐트의 와이어를 코일 스프링에 삽입하는 단계, (c)는 코일 스프링에 부드러운 고분자 물질을 부착하는 단계를 나타낸다.
도 3은 본 발명에 따라 형상 기억 합금제의 코일 스프링을 이용하여 스텐트를 제조하는 방법을 설명하기 위한 도면으로서, (a)는 와이어의 직경보다 작은 내경의 Ni-Ti 코일 스프링을 준비하는 단계, (b)는 코일 스프링을 확장하는 단계, (c)는 와이어를 코일 스프링에 삽입하는 단계, (d)는 코일 스프링을 가열하는 단계를 나타낸다.
도 4는 본 발명에 따라 코일 스프링을 이용하여 2개의 와이어의 끝단을 접합하는 방법을 나타낸다.
도 5는 본 발명에 따라 코일 스프링을 이용하여 와이어의 끝단을 스텐트 본체에 접합하는 방법을 나타낸다.
도 6은 도 5의 A-A의 횡단면도로서, (a)는 코일 스프링 형상의 일례를 나타내고, (b)는 코일 스프링 형상의 또 다른 예를 나타낸다.

본 발명은 그물망 튜브 형태의 스텐트의 와이어 끝에 부드러운 금속 코일 스프링을 접합시켜 와이어 끝이 노출되지 않게 하여 장기 손상을 막아 주는 구조 및 제조 방법을 특징으로 한다. 금속 코일 스프링은 유연하여 장기에 상처를 주지 않고, 탄성력이 있어 와이어에 적절한 접합력으로 접합시킬 수 있기 때문이다.

본 발명은 코일 스프링을 이용하여 와이어 끝단끼리를 접합하거나, 끝단을 와이어 본체에 접합시키는 것을 또한 특징으로 한다. 앞서 언급한 바와 같이 금속 와이어를 감아서 접합시키는 방법도 코일 스프링과 비슷한 형태가 되나, 본 발명에서는 미리 적당한 내경을 갖는 스프링을 만들어서 끼우는 점에 의해 차이가 있다.

본 발명을 실시하기 위한 구체적인 형태에 대하여, 이하에서 도면을 참조하여 더욱 상세히 설명한다. 도 2 내지 도 6에 도시된 실시 형태와 이하의 설명은 단지 예시적인 것일 뿐이며, 당업자라면 본 발명이 이러한 실시 형태로만 한정되는 것은 아니라는 점을 이해할 수 있을 것이다.

도면에 있어서, 구성요소들 사이의 결합 및 배치 관계가 용이하게 이해될 수 있도록, 일부 구성요소들의 크기가 과장되어 표현되기도 하며, 따라서 구성요소들 사이의 상대적인 치수가 도면에 예시된 바와 같이 한정되는 것은 아니다.

코일 스프링을 와이어에 부착시키는 방법은 도 2와 같다. 도 2의 (a)에 도시된 바와 같이 코일 스프링(2)을 준비한다. 접합력을 발휘하기 위해서는 코일 스프링(2)의 내경이 와이어의 내경보다 작아야 하는데, 강제로 직접 삽입하는 것은 용이하지 않다. 그러나, 코일 스프링(2)의 특성을 활용하여, 코일 스프링(2)을 와이어가 들어갈 정도로 벌린 다음에, 와이어(1)를 축으로 해서 코일 스프링(2)을 돌려주면 쉽게 삽입시킬 수 있다.

보다 구체적으로는, 코일 스프링(2)을 코일 방향과 반대로 돌리면서 와이어(1)에 밀어 넣는다. 코일 스프링(2)을 물체에 대고 코일 방향의 반대로 돌려주면, 순간적으로 코일 스프링(2)의 내경이 약간 증가하기 때문에 삽입이 가능하다. 도 2의 (a)의 경우에 화살표 방향에서 보면, 시계 방향으로 코일 스프링(2)을 돌려주면 삽입이 용이하며, 도 2의 (b)에 도시된 바와 같이 코일 스프링(2)과 와이어(1)가 접합된다.

코일 스프링(2)만을 와이어(1)에 접합하여도 효과가 있지만, 도 2의 (c)와 같이 코일에 부드러운 고분자 물질(3)을 접합시키면 효과가 매우 크다. 실리콘, 폴리우레탄 등과 같은 액체 상태의 고분자 물질(3)을 코일에 발라주고 건조시키면 접합력이 아주 우수하다. 코일 스프링(2)의 내부, 외부를 덮고 하나의 덩어리를 이루고 있어 고분자 물질(3)이 떨어지지 않는다. 이와 같은 방법으로 스텐트의 와이어(1) 끝단의 노출에 의한 장기 손상을 막을 수 있다.

이와 같은 방법을 실행함에 있어서, 일반적인 금속 스프링을 사용할 경우에는 스프링의 제조가 비교적 간단하나, 탄성 한도가 크지 않기 때문에 코일 스프링(2)의 내경과 와이어(1)의 직경의 차이가 작아야 한다. 차이가 크면 코일 스프링(2)과 와이어(1)의 접합이 약하고, 차이가 작으면 삽입이 어려워진다. 따라서, 코일 스프링(2)의 내경의 정밀도가 요구되는데, 예를 들어 스테인리스강의 스텐트의 경우에는, 와이어(1)의 직경과 코일 스프링(2)의 내경의 차이가 2% 이하인 것이 바람직하고, 1% ~ 2%이면 더욱 바람직하다.

본 발명에서는 코일 스프링의 재질로서 형상 기억 효과를 갖는 Ni-Ti 합금을 이용하면, 스텐트의 제조 방법을 더욱 개선할 수 있을 뿐만 아니라 여러 가지 장점이 있음을 착안하였다.

도 3은 Ni-Ti 합금으로 제조된 코일 스프링(2)을 사용하여 스텐트를 제조하는 방법을 나타낸다.

일례로, 도 3의 (a)에 도시된 코일 스프링(2)은 작업 온도(상온)에서 마르텐사이트 조직을 갖는 Ni-Ti계 형상 기억 합금으로 제조될 수 있다. 코일 스프링의 변형이 용이하고 변형량이 크기 때문에, 와이어의 직경과 코일 스프링의 내경의 차이가 커도 작업성이 우수하다. 코일 스프링(2)을 변형(도 3의 (b))시킨 후에, 와이어(1)를 코일 스프링(2)에 삽입(도 3의 (c))한다. 그 후에, 오스테나이트가 안정한 온도 이상으로 가열하면, 도 3의 (d)에 도시된 바와 같이 와이어(1)와 코일 스프링(2)을 양호하게 접합시킬 수 있다.

Ni-Ti 합금의 코일 스프링을 사용하는 구성에 있어서도, 도 2의 (d)에 도시된 바와 마찬가지로, 코일 스프링(2)에 고분자 물질(3)을 접착시키면 전술한 바와 같은 효과를 얻을 수 있다.

또 다른 예로서, 코일 스프링은 작업 온도(상온)에서 오스테나이트 조직을 갖는 Ni-Ti계 형상 기억 합금으로 제조될 수 있다. 코일 스프링의 탄성이 일반 금속에 비하여 20배 정도 크므로, 와이어의 직경과 코일 스프링의 내경의 차이가 커도 작업성이 우수하다. 또한, 삽입 후에 가열할 필요가 없고 접합력이 우수하다.

Ni-Ti 합금은 생체적합성, 내식성이 우수하다는 점 이외에, 스텐트 본체와 같은 재료로서 갈바닉(galvanic) 효과가 없다. 즉 부식 성질이 다른 이종 금속이 접촉되어 있을 때, 어느 한쪽에서 가속적인 부식이 일어나는 현상이 없기 때문에 안정된 내식성을 얻을 수 있다.

또한, Ni-Ti 합금은 탄성계수가 스테인리스강에 비하여 매우 낮다. 보다 구체적으로는, 스테인리스강의 영율이 170,000MPa인 것에 비하여, Ni-Ti 합금은 고온상(오스테나이트)이 60,000MPa, 저온상(마르텐사이트)이 21,000MPa로 매우 낮다. 영율이 낮은 물체가 다른 물체와 접촉하여도 힘을 가하지 못한다는 것을 의미하므로 큰 장점이 있다. 따라서 장기 손상의 위험으로부터 벗어날 수 있다.

스텐트의 와이어의 2개의 끝단 각각에 코일 스프링을 접합할 수도 있으나, 도 4에 도시된 바와 같이, 2개의 끝단을 하나의 코일 스프링으로 연결하는 것이 더욱 바람직하다.

도 4에 도시된 실시 형태에 있어서도, 와이어(1)의 직경보다 작은 내경의 코일 스프링(2)을 준비한다. 코일 스프링(2)을 확장한 다음, 코일 스프링(2)의 양단에 2개의 와이어(1)의 끝단을 삽입한 후에, 코일 스프링(2)의 탄성 회복력 또는 형상 기억 효과에 의한 원상 회복력에 의해서 와이어(1)와 코일 스프링(2)을 접합시킬 수 있다.

스텐트의 와이어(1)의 끝단이 노출되는 것을 방지하기 위하여, 도 5에 도시된 바와 같이, 코일 스프링(2)을 이용하여 와이어의 끝단을 스텐트의 본체(또 다른 끝단을 가진 와이어의 소정 길이의 부분)에 접합시킬 수도 있다. 코일 스프링(2)의 중공 부분의 형상은 도 6의 (a)와 같은 원형일 수도 있고, 도 6의 (b)와 같이 코일 스프링(2)의 내측 공간이 감소하도록 2개의 반원 부분과 이들을 연결하는 직선 부분에 의해 구획된 공간으로 이루어질 수도 있다.

<실시예 1>

도 1에 도시된 바와 같은 직경 0.17mm의 와이어로 제조된 스텐트를 준비하여, 이 스텐트의 와이어의 2개의 끝단을 도 4에 도시된 바와 같이 코일 스프링으로 연결하였다.

코일 스프링의 내경이 스텐트의 직경보다 작아야 하며, 와이어를 코일 스프링에 끼울 때에 코일 스프링의 탄성변형이 가능해야 한다. 선경이 d이고 내경이 D1인 코일 스프링을 변형시켜 내경이 D2가 되게 하면, 변형율은 d/(D1+d)-d/(D2+d)로 나타낼 수 있다.

사용한 코일 스프링은 선경이 0.1mm인 스테인리스강으로 제조되었으며, 스테인리스강의 탄성한은 대략 0.5%이다. D2가 0.17mm이어야 하므로, 내경이 0.166mm 이상 0.17mm 이하가 되어야 접합이 가능하므로, 상당한 정밀도가 요구되었다.

<실시예 2>

실시예 1과 같은 직경 0.17mm의 와이어로 제조된 스텐트를 준비하였다. 탄성한이 8% 정도인 Ni-Ti계 형상 기억 합금을 코일 스프링으로 사용하여 도 4에 도시된 바와 같이 스텐트 와이어의 끝단을 연결하였다. 코일 스프링의 선경은 0.1mm이었으며, 코일 스프링의 내경이 0.122mm 이상 0.17mm 이하이면 접합이 가능하므로, 정밀도에 대한 문제가 완화되어 적용이 아주 용이하였다.

<실시예 3>

직경 0.17mm의 와이어로 제조된 스텐트를 준비하여, 와이어의 끝단을 도 5에 도시된 바와 같이 코일 스프링으로 연결하였다. 사용한 코일 스프링은 선경이 0.1mm인 스테인리스강으로 제조되었다.

도 6의 (a)에 도시된 바와 같은 코일 스프링의 내경은 스텐트의 와이어의 직경의 2배(0.34mm)보다 작아야 하고, 와이어를 끼울 때에 탄성변형이 가능하여야 한다. 스테인리스강의 탄성한은 대략 0.5%이며, 실시예 1에서와 같은 방법으로 계산하면, 내경이 0.330mm 이상 0.34mm 이하가 되어야 접합이 가능해지므로, 상당한 정밀도가 필요하였다.

<실시예 4>

탄성한이 8% 정도인 형상 기억 합금으로 코일 스프링을 제조하여, 실시예 3과 동일한 방법으로 와이어의 끝단을 연결하였다. 코일 스프링의 선경은 0.1mm이었다. 코일 스트링의 내경이 0.225mm 이상 0.34mm 이하이면 접합이 가능하였으며, 정밀도에 대한 문제가 완화되어 적용이 상당히 용이하였다.

<실시예 5>

직경 0.17mm의 와이어로 제조된 스텐트를 준비하였다. 저온상으로서 마르텐사이트 조직을 갖는 Ni-Ti계 형상 기억 합금으로 코일 스프링을 제조하였으며, 이 때의 코일 스프링의 내경은 0.15mm로 기억이 되게 하였다. 마르텐사이트 상태에서 내경 0.17mm 이상으로 코일 스프링을 확장시켰는데, 이러한 확장은 코일 스프링을 돌려줌으로써 가능하였다. 이 코일 스프링을 와이어에 끼우고 고온상이 되도록 가열시키면, 원래의 형상인 내경 0.15mm로 수축하려고 하나, 0.17mm에서 걸려서 더 이상 줄어들지 않는다(즉, 와이어에 걸린 부분은 수축하지 않으나, 걸리지 않는 부분은 0.15mm로 수축). 코일 스프링(2)은 수축하려고 하나, 와이어와 접촉하고 있어 수축이 방해되므로 와이어와 코일 스프링은 강한 접합력으로 접합되었다.

이상에서는 본 발명의 바람직한 실시 형태를 참조하여 설명하였지만, 해당 기술 분야의 숙련된 당업자라면 특허 청구 범위에 기재된 본 발명의 사상으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 변경하거나 개량할 수 있음을 이해할 수 있을 것이다. 그와 같은 변경과 개량은, 통상의 지식을 가진 자에게 자명한 것인 한, 본 발명의 보호 범위에 속하게 될 것이다.

1: 와이어
2: 코일 스프링
3: 고분자 물질

Claims

와이어를 짜서 그물망 튜브 형태로 제조하는 단계와,
와이어의 직경보다 작은 내경을 가진 코일 스프링을 준비하는 단계와,
노출된 와이어의 끝단에 코일 스프링을 접촉시킨 상태에서 회전시켜 코일 스프링과 와이어를 접합하는 단계를
포함하는 것을 특징으로 하는 스텐트 제조 방법.
제1항에 있어서,
상기 접합하는 단계에서, 코일 스프링을 코일 방향과 반대 방향으로 회전시키면서 가압하는 것을 특징으로 하는 스텐트 제조 방법.
제1항 또는 제2항에 있어서,
상기 접합하는 단계에서, 노출된 2개의 와이어의 끝단을 코일 스프링의 양단에 접합하는 것을 특징으로 하는 스텐트 제조 방법.
제1항 또는 제2항에 있어서,
코일 스프링은 Ni-Ti계 형상 기억 합금으로 제조되는 것을 특징으로 하는 스텐트 제조 방법.
와이어를 짜서 그물망 튜브 형태로 제조하는 단계와,
형상 기억 합금으로 제조된 코일 스프링을 준비하는 단계와,
코일 스프링을 확장하는 단계와,
코일 스프링에 와이어의 끝단을 삽입하는 단계와,
코일 스프링을 수축시켜 와이어에 접합하는 단계를
포함하는 것을 특징으로 하는 스텐트 제조 방법.
제5항에 있어서,
상기 삽입하는 단계에서, 코일 스프링의 양단 각각에 와이어를 삽입하는 것을 특징으로 하는 스텐트 제조 방법.
제5항 또는 제6항에 있어서,
상기 확장하는 단계에서, 코일 스프링을 회전시켜 내경을 증가시키는 것을 특징으로 하는 스텐트 제조 방법.
제5항 또는 제6항에 있어서,
상기 접합하는 단계에서, 코일 스프링을 탄성 회복력에 의해 와이어에 접합하는 것을 특징으로 하는 스텐트 제조 방법.
제5항 또는 제6항에 있어서,
상기 접합하는 단계에서, 코일 스프링의 수축은 형상 기억 효과에 의한 원상 회복력에 의해 일어나는 것을 특징으로 하는 스텐트 제조 방법.
제5항 또는 제6항에 있어서,
와이어는 Ni-Ti계 형상 기억 합금인 것을 특징으로 하는 스텐트 제조 방법.
제5항 또는 제6항에 있어서,
상기 확장하는 단계에서는, 상온에서 코일 스프링을 변형시키고,
상기 접합하는 단계에서는, 형상 기억 효과에 의한 원상 회복이 일어나는 온도 이상으로 가열하는 것을 특징으로 하는 스텐트 제조 방법.
제11항에 있어서,
코일 스프링은 Ni-Ti계 형상 기억 합금으로 제조되고, 상온에서 마르텐사이트 조직을 가지고, 가열 온도에서 오스테나이트 조직을 가지는 것을 특징으로 하는 스텐트 제조 방법.
와이어를 짜서 그물망 튜브 형태로 제조하는 단계와,
형상 기억 합금으로 제조된 코일 스프링을 준비하는 단계와,
코일 스프링을 확장하는 단계와,
2개의 와이어를 코일 스프링 내측에 삽입하되, 와이어가 서로 평행하게 중첩 배치되도록 삽입하는 단계와,
코일 스프링을 수축시켜 와이어에 접합하는 단계를
포함하는 것을 특징으로 하는 스텐트 제조 방법.
제13항에 있어서,
상기 접합하는 단계에서, 코일 스프링을 탄성 회복력 또는 형상 기억 효과에 의한 원상 회복력에 의해 수축시켜 와이어에 접합하는 것을 특징으로 하는 스텐트 제조 방법.
제13항 또는 제14항에 있어서,
상기 확장하는 단계에서, 코일 스프링을 회전시켜 내경을 증가시키는 것을 특징으로 하는 스텐트 제조 방법.
제13항 또는 제14항에 있어서,
코일 스프링은 Ni-Ti계 형상 기억 합금으로 이루어진 것을 특징으로 하는 스텐트 제조 방법.
제16항에 있어서,
코일 스프링은 상온에서 오스테나이트 또는 마르텐사이트 조직을 가지는 것을 특징으로 하는 스텐트 제조 방법.
제16항에 있어서,
와이어는 Ni-Ti계 형상 기억 합금으로 이루어진 것을 특징으로 하는 스텐트 제조 방법.
제13항 또는 제14항에 있어서,
상기 확장하는 단계에서, 상온에서 코일 스프링을 변형시키고,
상기 접합하는 단계에서, 형상 기억 효과에 의한 원상 회복이 일어나는 온도 이상으로 가열하는 것을 특징으로 하는 스텐트 제조 방법.
제13항 또는 제14항에 있어서,
코일 스프링을 준비하는 단계에서, 와이어의 직경의 2배보다 작은 내경을 가진 코일 스프링을 준비하는 것을 특징으로 하는 스텐트 제조 방법.
제13항 또는 제14항에 있어서,
코일 스프링을 준비하는 단계에서, 2개의 반원부와 이를 연결하는 직선부에 의해 구획된 내측 공간을 가진 코일 스프링을 준비하는 것을 특징으로 하는 스텐트 제조 방법.
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