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KR101464287B1 - 해양 기후 저항성 방부 처리용 수용성 도료 및 그 제조 방법 - Google Patents

해양 기후 저항성 방부 처리용 수용성 도료 및 그 제조 방법 Download PDF

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KR101464287B1
KR101464287B1 KR1020137014411A KR20137014411A KR101464287B1 KR 101464287 B1 KR101464287 B1 KR 101464287B1 KR 1020137014411 A KR1020137014411 A KR 1020137014411A KR 20137014411 A KR20137014411 A KR 20137014411A KR 101464287 B1 KR101464287 B1 KR 101464287B1
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민얀 장
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지앙수 린롱 뉴 머티리얼스 컴퍼니, 리미티드
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Abstract

본 발명은 알루미늄-아연-규소 합금 파우더, 유기용매, 산화물 나노입자 보강제, 탈이온수, 점결제, 부식 억제제, 분산제와 증점제를 포함하며, 그 중 알루미늄-아연-규소 합금 파우더:유기용매:산화물 나노입자 보강제:탈이온수:점결제:부식억제제:분산제:증점제=30.0~50.0g:10.0~25.0mL:1.0~4.0g:15.0~30.0mL:2.0~5.0g:1.0~3.0g:0.1~2.0mL:0.1~2.0g이며, 그중 상기 알루미늄-아연-규소 합금 파우더는 Al, Zn, Si 등 원소로 구성되는 해양 기후 저항성 공정 부품의 방부 처리용 도료 및 그 제조 방법을 제공한다.

Description

해양 기후 저항성 방부 처리용 수용성 도료 및 그 제조 방법{WATER-SOLUBLE COATING FOR ANTI-CORROSION TREATMENT OF OCEANIC CLIMATE-RESISTING ENGINEERING PARTS AND PREPARING METHOD THEREOF}
본 발명은 해양 기후 저항성 공정 부품의 방부 처리용 수용성 알루미늄-아연-규소 도료 및 그 제조 방법에 관한 것이다.
근해와 해양 중의 공정 장비가 처한 환경은 비가 많이 내리고, 기온이 높으며, 연무가 많고 기류가 강하다. 또한, 그 사용환경 조건은 ISO9225 환경 평가 기준에 따르면 일반적으로 C5급보다 크며, 지극히 열악한 환경에 속한다. 외부에 노출된 부품은 강력한 대기의 부식, 전기화학 부식 및 기류 세굴 부식 등의 복합적인 작용을 받으므로 각종 철강 구조의 사용 수명은 일반 내륙의 야외 환경에서보다 훨씬 짧다. 해양 기후 조건하에서 사용되는 풍력 발전 설비에서 캐빈, 엔진케이스, 파일론, 블레이드 루트의 플랜지 개스킷(flange gasket at blade root), 연결볼트, 연결스프링 등과 같은 외부 부재는 극단적인 부식성 대기에 직접적으로 노출되므로 통상적인 방호 조치를 취하면 보통 몇 개월 만에 심각한 부식이 발생하므로, 내구성이 15년을 초과하는 풍력발전 외부 부재 표면 처리용 신재료와 신공정을 제공하는 것이 풍력 발전 산업의 발전에 절실히 필요하다.
그밖에, 선박 철강 부재의 부식 방지는 오래된 난제이며, 하우징, 갑판이 외의 각종 돛대, 안테나의 부식 방지 및 보수의 원가는 매우 높다. 기초시설 건설 항목에 대한 속도가 빨라짐에 따라, 홍콩-주해-마카오 대교 등과 같은 여러 개의 해상 대교가 잇따라 착공 또는 계획되고 있다. 다리의 설계와 시공에서, 각종 다리의 철강 부재의 부식 방지 처리의 중요성이 갈수록 부각되고 있다. 예를 들면 항저우만대교(杭州灣大橋)의 건설에서, 표면 보호 처리에 수억원이 사용되었다.
따라서, 해양 기후 저항성 공정 부품의 방부 처리 문제를 해결하는 것이 시급하며, 종래 기술에서 공정부품 표면에 Al-Zn-Si계열 합금 코팅층을 용융 도금하는 것은 해양 기후 부식을 해결하는 효과적인 방법이며, 이미 많은 공정에서 응용되고 있다. 예를 들면, 본 출원인이 선출원한 출원번호가 2009102627168이고, 발명의 명칭이 "해양 기후 저항성 공정 부품의 방부 처리 방법"인 특허 출원에서, 알루미늄 주조 합금을 사용하여 방부 처리함으로써, 사용 수명을 20년까지 연장할 수 있었다. 그러나, 상기 발명에서 용융 도금 합금 코팅층은 공정 온도가 높고(800℃보다 높다), 부품을 쉽게 변형시키고, 내마모성이 부족하고, 내침식 능력이 뛰어나지 않고, 공정 및 장비가 비교적 복잡하고, 큰 면적의 부품 처리 및 야외 작업이 제한을 받는 단점이 있으므로, 응용면에서 여전히 큰 한계가 있다.
그밖에, 흔히 볼 수 있는 시트 형태의 징크 크로메이트 보호 코팅층과 같은 70년대에 개발된 금속 표면 방부 처리 기술도 근해 공정 부품 부식 방지 처리에 이용되고 있다. 그러나 이러한 코팅층은 6가 크롬을 포함하므로, 일정한 오염이 있다. 또한 부동태화, 점결의 필요에 의해, 일반적으로 5% ~ 10%의 크롬무수물을 첨가하는데, Cr6+은 독성이 강하고 또한 발암 작용이 있어, 환경과 사람에게 매우 해롭다. 그밖에, 이러한 코팅층은 경화 온도가 300℃에 이르고, 경화시간도 30min정도에 이르므로, 에너지 소모가 크며, 경도가 낮고, 내마모성이 좋지 않다. 부품은 운송, 장착, 사용 과정에서 흔히 스크래치가 발생하므로, 제품의 외관과 내식성에 영향을 준다.
종래 기술의 이러한 문제점을 감안하여, 본 발명은 친환경, 수용성 저온 경화 해양 기후 저항성 알루미늄-아연-규소 도료 및 그 제조 방법을 제공한다.
본 발명에 따른 해양 기후 저항성 공정 부품 방부 처리용 도료는 알루미늄-아연-규소 합금 파우더, 유기용매, 산화물 나노입자 보강제, 탈이온수, 점결제, 부식억제제, 분산제와 증점제를 포함하고, 배합 비율은 알루미늄-아연-규소 합금 파우더:유기용매:산화물 나노입자 보강제:탈이온수:점결제:부식억제제:분산제:증점제=30.0~50.0g:10.0~25.0mL:1.0~4.0g:15.0~30.0mL:2.0~5.0g:1.0~3.0g:0.1~2.0mL:0.1~2.0g이며, 상기 알루미늄-아연-규소 합금 파우더는 Al, Zn, Si로 구성된다.
본 발명에 따른 해양 기후 저항성 공정 부품 방부 처리용 도료는 알루미늄-아연-규소 합금 파우더, 유기용매, 산화물 나노입자 보강제, 탈이온수, 점결제, 부식억제제, 분산제와 증점제를 포함하고, 배합 비율은 알루미늄-아연-규소 합금 파우더:유기용매:산화물 나노입자 보강제:탈이온수:점결제:부식억제제:분산제:증점제=30.0~50.0g:10.0~25.0mL:1.0~4.0g:15.0~30.0mL:2.0~5.0g:1.0~3.0g:0.1~2.0mL:0.1~2.0g이며, 상기 알루미늄-아연-규소 합금 파우더는 Al, Zn, Si의 3가지 기본 원소를 포함하며, 마그네슘, 희토, 티타늄, 니켈, 망간으로부터 선택된 1종 또는 여러 종의 원소를 더 포함한다.
상기 유기용매는 에틸렌글리콜인 것이 바람직하다.
상기 점결제는 붕산 에스테르 커플링제인 것이 바람직하다.
상기 부식억제제는 붕산인 것이 바람직하다.
상기 증점제는 하이드록시에틸 셀룰로오스인 것이 바람직하다.
상기 분산제는 폴리실록산 디프로필렌 글리콜 모노메틸 에테르인 것이 바람직하다.
상기 산화물 나노입자 보강제는 Al2O3, SiO2 중에서 선택된 1종 또는 2종인 것이 바람직하다.
상기 Al2O3의 평균 입경은 15nm ~ 60nm이며, 상기 SiO2의 평균 입경은 25nm ~ 70nm인 것이 더욱 바람직하다.
산화물 나노입자 보강제는 SiO2와 Al2O3이고, SiO2와 Al2O3의 질량비는 1:(1~3)인 것이 더욱 바람직하다.
상기 알루미늄-아연-규소 합금 파우더의 평균 직경은 10㎛ ~ 200㎛인 것이 바람직하다.
상기 알루미늄-아연-규소 합금 파우더 중 Zn의 질량 백분비는 35% ~ 58%인 것이 바람직하다.
상기 알루미늄-아연-규소 합금 파우더 중 Si의 질량 백분비는 0.3% ~ 4.0%인 것이 바람직하다.
상기 알루미늄-아연-규소 합금 파우더 중 Mg의 질량 백분비는 0.1% ~ 5.0%인 것이 바람직하다.
상기 알루미늄-아연-규소 합금 파우더 중 RE의 질량 백분비는 0.02% ~ 1.0%인 것이 바람직하다.
상기 알루미늄-아연-규소 합금 파우더 중 Ti의 질량 백분비는 0.01% ~ 0.5%인 것이 바람직하다.
상기 알루미늄-아연-규소 합금 파우더 중 Ni의 질량 백분비는 0.1% ~ 3.0%인 것이 바람직하다.
상기 알루미늄-아연-규소 합금 파우더 중 Mn의 질량 백분비는 0.01% ~ 1.0%인 것이 바람직하다.
상기 알루미늄-아연-규소 합금 파우더의 각 구성 성분의 잔부는 Al 및 불가피한 불순물인 것이 바람직하다.
한편, 본 발명은 상기 해양 기후 저항성 공정 부품 방부 처리용 도료의 제조 방법을 제공하며, 상기 배합 방법에 따라, 정량의 부식 억제제를 취하여, 정량의 탈이온수에 넣은 후, 점결제, 분산제, 유기용매를 첨가하고, 교반하여 용해시키며, 교반 상태에서 알루미늄-아연-규소 합금 파우더와 산화물 나노입자 보강제를 천천히 첨가한 후, 증점제를 넣고, 교반 과정에서 유욕의 온도를 20℃~30℃로 제어하여, 0.5h~1h 교반(攪拌)한다.
본 발명은 구성 성분 등에 대한 최적화를 통해, 처음으로 수용성, 논-크롬, 저온 경화 해양 기후 저항성 Al-Zn-Si 합금 도료를 개발하였다. 상기 도료는 친환경적이고, 상태가 안정하고, 코팅층 형성 시의 에너지 소비가 낮은 등의 장점을 가진다.
본 발명에 따른 수용성 알루미늄-아연-규소 도료는 현재 알루미늄-아연-규소 코팅층을 주로 용융 도금 방법으로 형성한다는 한계를 벗어났다. 용융 도금 등 공정과 비교하면, 본 발명은 점결제, 분산제, 유기용매 등을 첨가하여 금속 도료를 제조함으로써, 스프레이 코팅, 브러쉬 코팅 등 방법을 이용하여 부품 표면에 코팅층을 형성할 수 있고, 본 발명의 코팅층 형성 공정 온도가 낮으므로(200℃), 합금 코팅층을 용융 도금하는 공정온도가 높아(600℃보다 높다) 부품 변형 및 역학적 성능이 저하되는 등 기술 난제를 극복하였다. 스프레이 코팅, 브러쉬 코팅 등 방법을 이용하여 부품 표면에 코팅층을 형성할 수 있고, 공정 방법 및 설비가 간단하여, 복잡한 대형 부품 처리에 적합하며, 도료의 응용 범위를 넓혔다.
본 발명의 코팅층으로 방부 처리한 공정 부품은 우수한 내식성, 우수한 세굴 저항 성능과 같은 많은 우수한 성능을 가지며, 또한 고온 내부식성이 매우 좋아, 코팅층은 고온 조건하에서 장시간 노출되어도, 그 외관 또한 변하지 않는다. 본 발명에 따라 제조된 코팅층은 기재와의 결합력이 강하고, 내부식성이 우수하고, 내마모성이 뛰어나고, 사용 수명이 길다. 그밖에 코팅층은 금속 기재와 비교적 강한 부착력을 가지며, 동시에 기타 각종 추가 코팅층과도 비교적 좋은 결합력을 가지고, 보기 좋은 무광 은회색을 가질 뿐만 아니라, 코팅층을 추가하여 여러 가지 색을 이룰 수 있고, 동시에 종래 기술에서 자체 경도가 비교적 낮은 단점을 보강하였다.
나아가 알루미늄-아연-규소 합금을 마이크로급 파우더로 제조함으로써, 코팅층의 내부식성, 내마모성, 세굴 저항 성능을 용융 도금 알루미늄-아연-규소 코팅층 및 아연-알루미늄 코팅층에 비해 대폭 향상시켜, 비가 많이 내리고, 기온이 높으며, 염무(鹽霧)가 많고 기류가 강한 해양 부식성의 열악한 환경에 적용되게 하여, 풍력 발전, 선박 등 중요 공정 부품을 위해 종합 성능이 우수한 내부식 보호 방법을 제공하였다.
종합하면, 본 발명이 개발한 해양 기후 저항성 공정부품의 방부 처리용 도료 및 그 제조 방법은 공정 부품의 해양 부식 문제를 해결하여, 해양 공정 및 근해 풍력 발전 등 공업장비의 부식 공정에서 중요한 응용 전망을 가진다.
본 발명은 해양 기후 저항성 공정 부품의 방부 처리용 수용성 알루미늄-아연-규소 도료를 제공하였고, 상기 도료는 알루미늄-아연-규소 합금 파우더, 유기용매, 산화물 나노입자 보강제, 탈이온수, 점결제, 부식억제제, 분산제와 증점제를 포함한다.
이하, 표 1과 결합하여 본 발명의 상기 도료 배합 비율의 바람직한 실시예를 예시하였으나, 본 발명의 각 구성 성분의 함량은 이 표에 열거한 수치에 한정되는 것이 아니며, 당업자는 표에서 열거된 수치 범위에 기초하여 합리적인 범위에서 일반화 및 추론을 수행할 수 있다.
[표 1] 도료 배합 비율
Figure 112013049810673-pct00001
이하, 표 2 ~ 표 33과 결합하여, 본 발명의 알루미늄-아연-규소 합금 파우더의 각 구성 성분 질량 백분비의 바람직한 실시예를 예시하였으나, 본 발명의 알루미늄-아연-규소 합금 파우더의 각 구성 성분의 함량은 이들 표에 열거된 수치에 한정되는 것이 아니다. 특별히 설명해야 할 점은, 표 2 ~ 표 33에서 관련 성분의 질량 백분비 수치를 열거하였으나, 이는 결코 필수 기술 특징으로 기술한 것이 아니며, 모두 더욱 바람직한 조건에 불과하고, 본 발명의 기술 정보를 더욱 상세하게 제시하기 위한 것으로 결코 본 발명의 필수 구성 요소로 기술한 것이 아니다.
[표 2] 알루미늄-아연-규소 합금 파우더는 Al, Zn, Si로 구성되며, 각 구성 성분의 질량 백분비 함량(%)
Figure 112013049810673-pct00002
[표 3] 알루미늄-아연-규소 합금 파우더는 Al, Zn, Si, Mg로 구성되며, 각 구성 성분의 질량 백분비 함량(%)
Figure 112013049810673-pct00003
[표 4] 알루미늄-아연-규소 합금 파우더는 Al, Zn, Si, RE로 구성되며, 각 구성 성분의 질량 백분비 함량(%)
[표 5] 알루미늄-아연-규소 합금 파우더는 Al, Zn, Si, Ti로 구성되며, 각 구성 성분의 질량 백분비 함량(%)
Figure 112013049810673-pct00005
[표 6] 알루미늄-아연-규소 합금 파우더는 Al, Zn, Si, Ni로 구성되며, 각 구성 성분의 질량 백분비 함량(%)
Figure 112013049810673-pct00006
[표 7] 알루미늄-아연-규소 합금 파우더는 Al, Zn, Si와 Mn로 구성되며, 각 구성 성분의 질량 백분비 함량(%)
Figure 112013049810673-pct00007
[표 8] 알루미늄-아연-규소 합금 파우더는 Al, Zn, Si, Mg, RE로 구성되며, 각 구성 성분의 질량 백분비 함량(%)
Figure 112013049810673-pct00008
[표 9] 알루미늄-아연-규소 합금 파우더는 Al, Zn, Si, Mg, Ti로 구성되며, 각 구성 성분의 질량 백분비 함량(%)
Figure 112013049810673-pct00009
[표 10] 알루미늄-아연-규소 합금 파우더는 Al, Zn, Si, Mg, Ni로 구성되며, 각 구성 성분의 질량 백분비 함량(%)
Figure 112013049810673-pct00010
[표 11] 알루미늄-아연-규소 합금 파우더는 Al, Zn, Si, Mg와 Mn으로 구성되며, 각 구성 성분의 질량 백분비 함량(%)
Figure 112013049810673-pct00011
[표 12] 알루미늄-아연-규소 합금 파우더는 Al, Zn, Si, RE, Ti로 구성되며, 각 구성 성분의 질량 백분비 함량(%)
Figure 112013049810673-pct00012
[표 13] 알루미늄-아연-규소 합금 파우더는 Al, Zn, Si, RE, Ni로 구성되며, 각 구성 성분의 질량 백분비 함량(%)
Figure 112013049810673-pct00013
[표 14] 알루미늄-아연-규소 합금 파우더는 Al, Zn, Si, RE와 Mn으로 구성되며, 각 구성 성분의 질량 백분비 함량(%)
Figure 112013049810673-pct00014
[표 15] 알루미늄-아연-규소 합금 파우더는 Al, Zn, Si, Ti, Ni으로 구성되며, 각 구성 성분의 질량 백분비 함량(%)
Figure 112013049810673-pct00015
[표 16] 알루미늄-아연-규소 합금 파우더는 Al, Zn, Si, Ti와 Mn으로 구성되며, 각 구성 성분의 질량 백분비 함량(%)
Figure 112013049810673-pct00016
[표 17] 알루미늄-아연-규소 합금 파우더는 Al, Zn, Si, Ni와 Mn으로 구성되며, 각 구성 성분의 질량 백분비 함량(%)
Figure 112013049810673-pct00017
[표 18] 알루미늄-아연-규소 합금 파우더는 Al, Zn, Si, Mg, RE, Ti로 구성되며, 각 구성 성분의 질량 백분비 함량(%)
Figure 112013049810673-pct00018
[표 19] 알루미늄-아연-규소 합금 파우더는 Al, Zn, Si, Mg, RE, Ni로 구성되며, 각 구성 성분의 질량 백분비 함량(%)
Figure 112013049810673-pct00019
[표 20] 알루미늄-아연-규소 합금 파우더는 Al, Zn, Si, Mg, RE와 Mn으로 구성되며, 각 구성 성분의 질량 백분비 함량(%)
Figure 112013049810673-pct00020
[표 21] 알루미늄-아연-규소 합금 파우더는 Al, Zn, Si, Mg, Ti, Ni로 구성되며, 각 구성 성분의 질량 백분비 함량(%)
Figure 112013049810673-pct00021
[표 22] 알루미늄-아연-규소 합금 파우더는 Al, Zn, Si, Mg, Ti와 Mn으로 구성되며, 각 구성 성분의 질량 백분비 함량(%)
Figure 112013049810673-pct00022
[표 23] 알루미늄-아연-규소 합금 파우더는 Al, Zn, Si, Mg, Ni와 Mn으로 구성되며, 각 구성 성분의 질량 백분비 함량(%)
Figure 112013049810673-pct00023
[표 24] 알루미늄-아연-규소 합금 파우더는 Al, Zn, Si, RE, Ti, Ni로 구성되며, 각 구성 성분의 질량 백분비 함량(%)
Figure 112013049810673-pct00024
[표 25] 알루미늄-아연-규소 합금 파우더는 Al, Zn, Si, RE, Ti와 Mn으로 구성되며, 각 구성 성분의 질량 백분비 함량(%)
Figure 112013049810673-pct00025
[표 26] 알루미늄-아연-규소 합금 파우더는 Al, Zn, Si, RE, Ni와 Mn으로 구성되며, 각 구성 성분의 질량 백분비 함량(%)
Figure 112013049810673-pct00026
[표 27] 알루미늄-아연-규소 합금 파우더는 Al, Zn, Si, Ti, Ni와 Mn으로 구성되며, 각 구성 성분의 질량 백분비 함량(%)
Figure 112013049810673-pct00027
[표 28] 알루미늄-아연-규소 합금 파우더는 Al, Zn, Si, Mg, RE, Ti, Ni로 구성되며, 각 구성 성분의 질량 백분비 함량(%)
Figure 112013049810673-pct00028
[표 29] 알루미늄-아연-규소 합금 파우더는 Al, Zn, Si, Mg, RE, Ti,와 Mn으로 구성되며, 각 구성 성분의 질량 백분비 함량(%)
Figure 112013049810673-pct00029
[표 30] 알루미늄-아연-규소 합금 파우더는 Al, Zn, Si, Mg, RE, Ni와 Mn으로 구성되며, 각 구성 성분의 질량 백분비 함량(%)
Figure 112013049810673-pct00030
[표 31] 알루미늄-아연-규소 합금 파우더는 Al, Zn, Si, Mg, Ti, Ni와 Mn으로 구성되며, 각 구성 성분의 질량 백분비 함량(%)
Figure 112013049810673-pct00031
[표 32] 알루미늄-아연-규소 합금 파우더는 Al, Zn, Si, Mg, RE, Ti, Ni와 Mn으로 구성되며, 각 구성 성분의 질량 백분비 함량(%)
Figure 112013049810673-pct00032
[표 33] 알루미늄-아연-규소 합금 파우더는 Al, Zn, Si, Mg, RE, Ti, Ni와 Mn으로 구성되며, 각 구성 성분의 질량 백분비 함량(%)
Figure 112013049810673-pct00033
한편, 본 발명은 해양 기후 저항성 공정 부품의 방부 처리용 친환경적 수용성 알루미늄-아연-규소 도료의 제조 공정을 더 제공하고, 상기 배합 방법에 따라, 정량의 부식 억제제를 취하여, 정량의 탈이온수에 넣은 후, 점결제, 분산제, 유기용매를 첨가하고, 교반하여 용해시키며, 교반 상태에서 알루미늄-아연-규소 합금 파우더와 산화물 나노입자 보강제를 천천히 첨가한 후, 증점제를 넣고, 교반 과정에서 유욕의 온도를 20℃~30℃로 제어하여, 0.5h~1h 교반한다.
[실험 성능 데이터]
근해안 풍력 발전 장치의 주요부품인 "연결볼트"(재질 40CrNiMo)에 대해 원래 일반적인 보호처리를 하였는데, 단 몇 개월 만에 현저한 부식현상이 발생하였다. 본 발명의 각종 도료를 각각 코팅하여 두께가 20㎛인 코팅층을 형성한 다음, 15㎛의 두께로 폴리실록산을 코팅하고, 부식 가속화 모의 테스트를 진행한 결과, 해양 환경에서 주요 성능 지표가 모두 아래의 수치에 도달할 수 있음을 나타냈다.
중성 염무 부식 수명: 1600시간 초과
300℃ 내습열성: 240시간
코팅층 결합력: 50N
질산암모늄 부식 촉진 수명: 8시간 초과
해양 기후 내부식 수명: 20년 초과(촉진 시험)

Claims (10)

  1. 해양 기후 저항성 공정 부품의 방부 처리용 도료로서,
    상기 도료는 알루미늄-아연-규소 합금 파우더(aluminum-zinc-silicon alloy powder), 유기용매(organic solvent), 산화물 나노입자 보강제(nano-oxide particles reinforcing agent), 탈이온수(deionized water), 점결제(binder), 부식 억제제(corrosion inhibitor), 분산제(dispersant) 및 증점제(thickener)
    를 포함하고,
    상기 도료의 배합 비율은, 알루미늄-아연-규소 합금 파우더: 유기용매: 산화물 나노입자 보강제: 탈이온수: 점결제:부식 억제제: 분산제: 증점제=30.0~50.0g: 10.0~25.0mL: 1.0~4.0g: 15.0~30.0mL: 2.0~5.0g: 1.0~3.0g: 0.1~2.0mL: 0.1~2.0g이며,
    상기 알루미늄-아연-규소 합금 파우더는 Al, Zn, Si로 구성되는,
    해양 기후 저항성 공정 부품의 방부 처리용 도료.
  2. 해양 기후 저항성 공정 부품의 방부 처리용 도료로서,
    상기 도료는 알루미늄-아연-규소 합금 파우더, 유기용매, 산화물 나노입자 보강제, 탈이온수, 점결제, 부식 억제제, 분산제 및 증점제
    를 포함하고,
    상기 도료의 배합 비율은, 알루미늄-아연-규소 합금 파우더: 유기용매: 산화물 나노입자 보강제: 탈이온수: 점결제: 부식 억제제: 분산제: 증점제=30.0~50.0g: 10.0~25.0mL: 1.0~4.0g: 15.0~30.0mL: 2.0~5.0g: 1.0~3.0g: 0.1~2.0mL: 0.1~2.0g이며,
    상기 알루미늄-아연-규소 합금 파우더는 Al, Zn, Si의 3가지 기본 원소를 포함하고, 마그네슘, 희토, 티타늄, 니켈, 및 망간 중의 임의의 1종 원소의 조합; 또는 마그네슘, 희토, 티타늄, 니켈, 및 망간 중의 임의의 2종 원소의 조합; 또는 마그네슘, 희토, 티타늄, 니켈, 및 망간 중의 임의의 3종 원소의 조합; 또는 마그네슘, 희토, 티타늄, 니켈, 및 망간 중의 임의의 4종 원소의 조합; 또는 마그네슘, 희토, 티타늄, 니켈, 및 망간 원소의 조합을 더 포함하는,
    해양 기후 저항성 공정 부품의 방부 처리용 도료.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 유기용매는 에틸렌글리콜이고, 상기 점결제는 붕산 에스테르 커플링제이며, 상기 부식 억제제는 붕산이고, 상기 증점제는 하이드록시에틸 셀룰로오스이며,
    상기 분산제는 폴리실록산 디프로필렌 글리콜 모노메틸 에테르인, 해양 기후 저항성 공정 부품의 방부 처리용 도료.
  4. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 산화물 나노입자 보강제는 Al2O3, SiO2 중에서 선택되는 1종 또는 2종인, 해양 기후 저항성 공정 부품의 방부 처리용 도료.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 Al2O3의 평균 입경은 15nm ~ 60nm이며, 상기 SiO2의 평균 입경은 25nm ~ 70nm인, 해양 기후 저항성 공정 부품의 방부 처리용 도료.
  6. 제4항에 있어서,
    상기 산화물 나노입자 보강제는 SiO2와 Al2O3이고, 상기 SiO2와 Al2O3의 질량비는 1:1 ~ 1:3인, 해양 기후 저항성 공정 부품의 방부 처리용 도료.
  7. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 알루미늄-아연-규소 합금 파우더의 평균 직경은 10㎛ ~ 200㎛인, 해양 기후 저항성 공정 부품의 방부 처리용 도료.
  8. 제2항에 있어서,
    상기 알루미늄-아연-규소 합금 파우더의 각 구성 성분의 질량 백분비는 Zn: 35~58%, Si:0.3~4.0%, Mg:0.1~5.0%, RE: 0.02~1.0%, Ti: 0.01~0.5%, Ni:0.1~3.0%, Mn: 0.01~1.0%이고,
    상기 알루미늄-아연-규소 합금 파우더의 각 구성 성분의 잔부가 Al 및 불가피한 불순물로 이루어지는, 해양 기후 저항성 공정 부품의 방부 처리용 도료.
  9. 해양 기후 저항성 공정 부품의 방부 처리용 도료를 제조하는 방법으로서,
    부식 억제제를 탈이온수에 넣은 후, 점결제, 분산제, 유기용매를 첨가하고, 교반하여 용해시키며, 교반 상태에서 알루미늄-아연-규소 합금 파우더와 산화물 나노입자 보강제를 천천히 첨가한 후, 증점제를 넣고, 교반 과정에서 유욕(油浴)의 온도를 20℃ ~ 30℃로 제어하여, 0.5h ~ 1h 교반하며, 알루미늄-아연-규소 합금 파우더: 유기용매: 산화물 나노입자 보강제: 탈이온수: 점결제: 부식 억제제: 분산제: 증점제=30.0~50.0g: 10.0~25.0mL: 1.0~4.0g: 15.0~30.0mL: 2.0~5.0g: 1.0~3.0g: 0.1~2.0mL: 0.1~2.0g이며,
    상기 알루미늄-아연-규소 합금 파우더는 Al, Zn, Si로 구성되는,
    해양 기후 저항성 공정 부품의 방부 처리용 도료의 제조 방법.
  10. 해양 기후 저항성 공정 부품의 방부 처리용 도료를 제조하는 방법으로서,
    부식 억제제를 탈이온수에 넣은 후, 점결제, 분산제, 유기용매를 첨가하고, 교반하여 용해시키며, 교반 상태에서 알루미늄-아연-규소 합금 파우더와 산화물 나노입자 보강제를 천천히 첨가한 후, 증점제를 넣고, 교반 과정에서 유욕(油浴)의 온도를 20℃ ~ 30℃로 제어하여, 0.5h ~ 1h 교반하며, 알루미늄-아연-규소 합금 파우더: 유기용매: 산화물 나노입자 보강제: 탈이온수: 점결제: 부식 억제제: 분산제: 증점제=30.0~50.0g: 10.0~25.0mL: 1.0~4.0g: 15.0~30.0mL: 2.0~5.0g: 1.0~3.0g: 0.1~2.0mL: 0.1~2.0g이며,
    상기 알루미늄-아연-규소 합금 파우더는 Al, Zn, Si의 3가지 기본 원소를 포함하고, 마그네슘, 희토, 티타늄, 니켈, 및 망간 중의 임의의 1종 원소; 또는 마그네슘, 희토, 티타늄, 니켈, 및 망간 중의 임의의 2종 원소의 조합; 또는 마그네슘, 희토, 티타늄, 니켈, 및 망간 중의 임의의 3종 원소의 조합; 또는 마그네슘, 희토, 티타늄, 니켈, 및 망간 중의 임의의 4종 원소의 조합; 또는 마그네슘, 희토, 티타늄, 니켈, 및 망간 원소의 조합을 더 포함하는,
    해양 기후 저항성 공정 부품의 방부 처리용 도료의 제조 방법.
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