KR20000067843A - 스크린 인쇄기 및 스크린 인쇄 방법 - Google Patents

Abstract

BGA 기판 등의 관통 구멍을 구비한 얇은 기판에 대하여 구멍 메움 인쇄가 가능한 스크린 인쇄기를 얻는 것을 목적으로 한다.

관통 구멍(61)을 구비한 공작물(50)을 점착 테이프(65)에 점착시키고 점착 테이프(65)를 테이블(70)에 의해서 흡인한다. 제1 스키지(112)로 구멍 메움용의 고인압 인쇄를 행하고, 제2 스키지(113)로 저인압의 두꺼운 도포 인쇄를 행한다. 공작물(50)은 점착 테이프(65)에 의해서 테이블(70)에 고정되고, 관통 구멍(61)은 점착 테이프(65)에 의해서 이면이 막혀 있으므로, 관통 구멍(61)에 대하여 잉크가 효과적으로 충전된다.

Description

스크린 인쇄기 및 스크린 인쇄 방법{SCREEN PRINTER AND SCREEN PRINTING METHOD}

본 발명은 관통 구멍(스루 홀)을 구비한 공작물의 인쇄에 관한 것이다. 특히, BGA(볼 그리드 어레이)나 CSP(칩 사이즈 패키지)를 탑재하는 기판으로서, 그 두께가 0.2 ㎜ 이하인 얇은 기판에 대한 인쇄에 관한 것이다.

도13은 스크린 인쇄기를 도시한 사시도이다.

도14는 스크린 인쇄기의 개략 측면도이다.

도15는 스크린 인쇄기의 개략 평면도이다.

도13에 있어서, 도면 부호 101은 스크린 인쇄기, 102는 스크린 인쇄기의 기초대, 103은 이동 가능하게 부착된 이동 테이블, 104는 이동 테이블의 이동을 안내하는 안내 레일, 105는 스크린 인쇄기의 조작 박스, 107은 조작 박스에 부착된 조작 스위치, 109는 이동 테이블(103) 상에 놓여진 공작물에 대하여 스크린 인쇄를 행하는 인쇄부이다.

도14 및 도15에 있어서, 도면 부호 110은 이동 테이블(103) 상에 놓여진 공작물, 200은 스크린제 판, 201은 스크린제 판(200)의 스크린 프레임, 211은 스크린제 판(200)에 부착된 스크린, 106은 스키지(111) 및 도시하지 않은 스크레이퍼를 보유 지지하는 동시에 화살표(A)와 화살표(D)의 관통 구멍 직경 방향으로 슬라이드하는 슬라이더, 108은 슬라이더(106)를 슬라이드시키는 프레임이다.

이동 테이블(103)은 기초대(102)에 부착된 안내 레일(104)을 따라서 좌우로 슬라이드 가능하게 부착되어 있다. 이동 테이블(103)이 인쇄부(109)의 하부로 이동하면 이동 테이블(103)이 도시하지 않은 스톱퍼에 의해서 제지되어, 인쇄부(109)에 의해서 공작물(110)에 대하여 스크린 인쇄가 행해진다.

이동 테이블(103)에는 흡인 구멍(190)이 형성되어 있어서 화살표로 도시한 바와 같이 공기를 흡인함으로써 공작물(110)이 이동 테이블(103)에 흡착될 수 있는 구조로 되어 있다.

종래의 스크린 인쇄기의 이동 테이블(103)에는 흡인 구멍(190)이 구비되어 있어서 공작물(110)을 흡인하도록 되어 있는데, 공작물(110)이 유연한 소재로 제조되어 있는 경우 혹은 얇은 것인 경우, 도16에 도시한 바와 같이 공작물(110)의 표면에 요철이 발생되어 버리는 경우가 있다. 이와 같이, 공작물(110)의 표면이 울퉁불퉁한 경우에는 인쇄가 정확하게 행해지지 않는 문제점이 있었다.

그리고, 도17에 도시한 바와 같이 공작물(110)에 관통 구멍(191)이 존재하고 있는 경우가 있다. 관통 구멍(191)은 도18에 도시한 바와 같이 공작물(110)의 표면으로부터 이면으로 관통되어 있는 구멍이다. 관통 구멍(191)의 위치와 이동 테이블(103)의 흡인 구멍(190)의 위치가 일치하여 인쇄가 행해지는 경우는 잉크(199)가 흡인 구멍(190)으로부터 흡인되어 버려서 공작물(110)의 이면을 더럽히게 되는 문제점이 있었다.

또, 잉크(199)에 의해서 관통 구멍(191)을 메우기 위해 인쇄가 행해지는 경우, 잉크(199)가 흡인 구멍(190)을 경유하여 흡인되어 버려서 관통 구멍(191)이 잉크(199)에 의해서 충전되지 못하는 문제가 발생하게 된다.

도19는 공작물(110)의 관통 구멍(191)에 대하여 잉크(199)를 충전하는 경우에 흡인을 적극적으로 이용하는 경우를 도시하고 있다. 공작물(110)은 염화비닐판(197)과 지지 기둥(196)에 의해서 지지되어 있다. 그리고, 화살표와 같이 공기를 흡인함으로써 잉크(199)는 관통 구멍(191)에 충전되기 쉬워진다.

도20은 도19에 도시한 바와 같은 구멍 메움 인쇄를 행하는 경우의 종래의 스크린 인쇄 방법을 도시한 도면이다.

우선, 도19에 도시한 바와 같은 구멍 메움 인쇄를 행한다. 다음에, 잉크를 건조시킨다. 다음에, 공작물로부터 부풀어 올라있는 잉크를 연마하여 공작물의 표면을 편평하게 한다. 다음에, 공작물의 표면에 제1층째 인쇄를 행하고 건조시킨다. 그리고, 공작물의 표면에 제2층째 인쇄를 행하고 건조시킨다. 다음에, 이면에 제1층째 인쇄를 행하고 건조시킨다. 그리고, 이면에 제2층째 인쇄를 행하고 건조시킨다.

이와 같이, 종래의 인쇄 방법에 있어서는 5회의 건조를 행해야 한다. 혹은 구멍 메움 인쇄부터 연마까지를 생략하는 경우도 있지만, 그 경우라도 4회의 건조를 행해야 한다.

BGA 기판이나 CSP 기판의 두께가 0.2 ㎜ 이하가 되면, 그 두께가 얇아서 관통 구멍의 하부 주위가 비어 있는 지그는 사용할 수 없다. 왜냐하면, 기판이 얇아서 관통 구멍 부분이 낮아지게 되어 균일하게 도포되지 못하기 때문이다. 또, 기판이 얇아서 구멍 메움 인쇄후에 기판을 연마하는 것은 불가능해진다.

본 발명은 이상과 같은 문제점을 해결하기 위해 이루어진 것으로, 공작물이 얇은 경우 혹은 공작물이 절곡되기 쉬운 경우에 있어서도 공작물을 테이블의 표면에 편평하게 적재할 수 있는 것을 목적으로 한다.

또, 본 발명은 공작물에 관통 구멍이 존재하는 경우에 있어서도 공작물을 테이블에 대하여 확실하게 흡착할 수 있는 동시에, 인쇄한 잉크가 관통 구멍을 경유하여 낙하되거나 공작물의 이면을 더럽히지 않도록 하는 것을 목적으로 한다.

또, 본 발명은 공작물의 관통 구멍에 대하여 확실하게 잉크를 충전할 수 있도록 하는 것을 목적으로 한다.

도1은 본 발명의 스크린 인쇄기의 요부 분해 사시도.

도2는 종래의 점착 테이프를 사용한 인쇄 상태를 도시한 도면.

도3은 본 발명의 점착 테이프를 사용한 인쇄 상태를 도시한 도면.

도4는 종래의 점착 테이프를 박리하는 경우의 도면.

도5는 본 발명의 점착 테이프를 박리하는 경우의 도면.

도6은 본 발명의 스크린 인쇄 방법을 도시한 도면.

도7은 본 발명의 제1 인쇄 공정을 도시한 도면.

도8은 본 발명의 제2 인쇄 공정을 도시한 도면.

도9a 및 도9b는 본 발명의 공작물의 반입 방법과 반출 방법을 도시한 도면.

도10은 본 발명의 점착 테이프의 박리 방법을 도시한 도면.

도11은 본 발명의 테플론 가공 필름을 도시한 도면.

도12는 본 발명의 점착 테이프와 공작물의 길이의 관계를 도시한 도면.

도13은 종래의 스크린 인쇄기의 사시도.

도14는 종래의 스크린 인쇄기의 측면도.

도15는 종래의 스크린 인쇄기의 평면도.

도16은 종래의 스크린 인쇄기의 문제점을 도시한 도면.

도17은 종래의 관통 구멍을 구비한 공작물을 도시한 도면.

도18은 종래의 관통 구멍을 구비한 공작물에의 인쇄시의 문제점을 도시한 도면.

도19는 종래의 흡인력을 이용한 구멍 메움을 설명하는 도면.

도20은 종래의 스크린 인쇄 방법을 도시한 도면.

〈도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명〉

31 : 종래의 점착제

33 : 필름

34 : 종래의 점착 테이프

35 : 점착제

36 : 모터

50 : 공작물

61 : 관통 구멍

65 : 점착 테이프

66 : 점착 롤

67 : 권취 롤

70 : 테이블

71 : 흡인 구멍

84 : 잉크

86 : 회로 패턴

90 : 스크린

92 : 스크린 프레임

112 : 제1 스키지

113 : 제2 스키지

114 : 테플론 가공 필름

본 발명에 관한 스크린 인쇄기는 관통 구멍을 구비한 공작물을 테이블에 적재하여 잉크에 의해서 스크린 인쇄를 행하는 스크린 장치에 있어서,

공작물과 테이블 사이에 공작물을 점착제에 의해서 점착하여 공작물을 테이블에 적재하는 점착 테이프를 구비하고, 상기 점착제는 잉크의 용제에 의해서 용해되지 않는 성분으로 구성되고, 점착 테이프를 공작물로부터 박리하는 경우에 점착제가 공작물에 남지 않는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 관한 스크린 인쇄기는 관통 구멍을 구비한 공작물을 테이블에 적재하여 잉크에 의해서 스크린 인쇄를 행하는 스크린 장치에 있어서,

공작물과 테이블 사이에 공작물을 점착제에 의해서 점착하여 공작물을 테이블에 적재하는 점착 테이프를 구비하고, 상기 점착제의 표면은 공작물의 관통 구멍에 잉크가 충전되도록 관통 구멍속의 공기를 도피시키는 요철을 구비하는 것을 특징으로 한다.

상기 테이블은 상기 점착 테이프를 테이블의 표면으로 흡인하는 흡인 구멍을 구비한 것을 특징으로 한다.

상기 점착 테이프는 공작물의 이면 전체에 점착되고, 상기 테이블은 공작물이 점착한 점착 테이프 전체면을 복수의 흡인 구멍에 의해서 흡인하는 것을 특징으로 한다.

상기 점착 테이프는 점착 테이프 롤로부터 테이블로 인출되고, 권취 롤에 의해서 권취되는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 관한 스크린 인쇄기는 관통 구멍을 구비한 공작물을 테이블에 적재하여 잉크에 의해서 스크린 인쇄를 행하는 스크린 장치에 있어서,

공작물의 관통 구멍을 잉크로 구멍 메움하기 위한 제1 스키지와,

공작물의 표면에 잉크를 도포하기 위한 제2 스키지를 구비한 것을 특징으로 한다.

상기 제1 스키지의 스크린 인쇄시의 제1 스키지와 스크린이 이루는 각도는 상기 제2 스키지의 스크린 인쇄시의 제2 스키지와 스크린이 이루는 각도보다도 작은 것을 특징으로 한다.

상기 제1 스키지의 스크린 인쇄시의 인압은 상기 제2 스키지의 스크린 인쇄시의 인압보다도 큰 것을 특징으로 한다.

상기 제1 스키지와 제2 스키지는 대향하여 부착되어 있고, 한 장의 공작물의 동일면에 대하여 이동로에서 제1 스키지에 의해서 인쇄를 행하고, 복귀로에서 제2 스키지에 의해서 인쇄를 행하는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 관한 스크린 인쇄 방법은 공작물의 이면에 점착 테이프를 점착하여 점착 테이프를 공작물과 테이블 사이에 개재시켜서 공작물을 테이블에 적재하는 표면 적재 공정과,

공작물의 표면에 잉크를 사용하여 스크린 인쇄하는 표면 인쇄 공정을 구비한 것을 특징으로 한다.

상기 표면 인쇄 공정은 고인압에 의한 제1 인쇄 공정과,

저인압에 의한 제2 인쇄 공정을 구비한 것을 특징으로 한다.

상기 스크린 인쇄 방법은 또한 표면 인쇄 공정후에 공작물의 표면에 점착 테이프를 점착하여 점착 테이프를 공작물과 테이블 사이에 개재시켜서 공작물을 테이블에 적재하는 이면 적재 공정과,

공작물의 이면에 잉크를 사용하여 스크린 인쇄하는 이면 인쇄 공정을 구비한 것을 특징으로 한다.

상기 스크린 인쇄 방법은 또한 표면 인쇄 공정과 이면 적재 공정 사이에 잉크를 반건조로 건조시키는 반건조 공정을 구비하고,

상기 이면 인쇄 공정후에 잉크를 건조시키는 완전 건조 공정을 구비한 것을 특징으로 한다.

〈제1 실시 형태〉

본 발명은 BGA 기판 혹은 CSP 기판의 스크린 인쇄에 적용하는 데 바람직한 것이다. 현재의 BGA 기판 혹은 CSP 기판은 두께가 0.2 ㎜이지만, 가까운 장래에 0.1 ㎜ 이하로 된다. 기판(공작물)이 0.1 ㎜ 이하의 두께가 되면, 기판 자체가 유연해져서 기판의 휨(왜곡)이 발생하여, 종래의 공작물을 고정하는 지그를 사용하는 방법에서는 기판을 확실하게 고정하는 것이 곤란해져 버린다. 그래서, 이 기판을 스크린 인쇄기의 테이블에 고정하는 방법으로서, 점착 테이프(점착 필름)에 의한 고정 방법을 이용하는 것이 본 발명의 큰 특징이다.

도1은 본 발명의 스크린 인쇄기의 일 실시 형태를 도시한 도면이다.

스크린제 판(99)은 스크린(90)과 스크린 프레임(92)으로 구성되어 있다. 또, 이 스크린 인쇄기는 제1 스키지(112)와 제2 스키지(113)를 구비하고 있다. 테이블(70)의 양측에 점착 롤(66)과 권취 롤(67)이 설치되어 있다. 점착 롤(66)로부터 권취 롤(67)에 걸쳐서 점착 테이프(65)가 점착면을 상방으로 하여 연속으로 이동 가능하게 부착되어 있다. 공작물(50)은 이면이 점착 테이프(65)에 대하여 점착되어 있다. 공작물(50)은 관통 구멍(스루 홀)(61)을 구비하고 있다. 테이블(70)은 화살표(B, C) 방향으로 왕복 운동하는 것이 가능하다. 또, 제1 스키지(112)는 화살표(A) 방향(이동로)에 있어서 인쇄 동작을 행한다. 또, 제2 스키지(113)는 화살표(D) 방향(복귀로)에 있어서 인쇄 동작을 행한다. 점착 롤(66)은 화살표(E) 방향으로 회전하여 점착 테이프(65)를 방출하고, 점착 테이프(65)는 화살표(F) 방향으로 공작물과 함께 이동한다. 권취 롤(67)은 화살표(G) 방향으로 회전하여 점착 테이프(65)를 권취한다. 공작물(50)의 폭(W1)은 점착 테이프(65)의 폭(W2)과 동일하다(W1=W2).

다음에, 도2와 도3을 참조하여 종래의 점착 테이프(34)와 본 발명의 점착 테이프(65)에 대하여 설명한다.

도2에 도시한 종래의 점착 테이프(34)는 종래의 점착제(31)와 필름(33)으로 구성되어 있다. 종래의 점착 테이프(34)를 사용하여 인쇄를 행하는 경우에는 관통 구멍(61)의 하부 주위가 종래의 점착제(31)에 의해서 피복되어 버리므로, 관통 구멍(61)에 있는 공기가 도피할 장소가 없다. 이로 인해, 잉크(84)가 상부로부터 충전되는 경우에 공기압이 잉크(84)의 충전을 방해하게 되어, 관통 구멍(61)에 잉크(84)가 충분히 유입되지 못하는 경우가 있다.

이에 대하여, 도3에 도시한 바와 같이 본 발명의 점착 테이프(65)는 지지 기초재로서 필름(33)을 사용하고, 점착제(35)에 요철부를 형성하고 있다. 이 요철부의 존재에 의해서 관통 구멍(61)의 공기는 점착제(35)의 오목부로 유입될 수 있어서 관통 구멍(61)으로의 잉크(84)의 유입을 방해하지 않는다.

한편, 점착제(35)의 오목부에 생긴 간극은 점성이 있는 액상의 잉크(84)를 유입할 정도로 큰 간극은 아니다. 즉, 점착제(35)에 형성된 요철부는 공기(또는 기체)를 도피시키기 위한 요철로서, 잉크(84)(또는 액체)를 인입할 정도의 간극은 발생시키고 있지 않다.

다음에, 도4와 도5를 참조하여 또 다시 종래의 점착 테이프(34)와 본 발명의 점착 테이프(65)의 차이를 설명한다.

도4에 도시한 바와 같이, 종래의 점착 테이프(34)의 종래의 점착제(31)는 잉크(84)의 용제(시너와 희석재와 혼합 용제를 포함함)에 의해서 용해되어 버리는 조성을 포함하고 있다. 따라서, 종래의 점착 테이프(34)를 공작물(50)로부터 박리할 때 종래의 점착제(31)가 용해되어 공작물(50)이나 회로 패턴(86)에 남아 버릴 우려가 있다. 그리고, 종래의 점착제(31)의 점착력이 너무 강한 경우에는 관통 구멍(61)에 충전된 잉크(84)(혹은 공작물(50)의 표면에 인쇄된 잉크(84))를 벗겨내어 버릴 우려도 있다.

그에 대하여, 도5에 도시한 바와 같이 본 발명의 점착 테이프(65)는 잉크(84)의 용제에 의해서 용해되지 않는 성분만으로 구성된 점착제(35)를 사용하고 있다. 따라서, 점착 테이프(65)를 공작물(50)로부터 박리할 때 점착제(35)가 공작물(50)에 남겨져 버리는 일은 없다. 또, 점착제(35)의 표면에 요철부가 존재하므로, 공작물(50)이나 회로 패턴(86)으로부터 용이하게 박리할 수 있고, 관통 구멍(61)에 충전된 잉크(84)(혹은 공작물(50)의 표면에 인쇄된 잉크(84))를 벗겨내어 버릴 우려도 적다.

이상과 같이, 본 발명의 점착 테이프(65)를 사용하면 이하와 같은 잇점이 있다.

(1) 점착 테이프(65)의 점착력을 변경시킨 것을 복수 준비해 두고, 공작물(50)의 두께와 잉크(84)의 점도 등에 맞추어 최적의 점착 테이프(65)를 사용할 수 있다. 즉, 점착력의 제어가 용이하다.

(2) 점착 테이프(65)의 점착제(35)의 표면에 요철부를 형성함으로써 공기가 유통하기 쉬워져서 잉크(84)의 충전이 용이해진다. 또, 점착 테이프(65)는 전체적으로 평탄하므로, 잉크의 공작물 이면으로의 우회 유입이 없다. 즉, 관통 구멍(61)은 점착 테이프(65)에 의해서 막혀 있고, 공작물 이면이 편평해져서 공작물 이면으로의 잉크(84)의 돌출이 없어져서 그 돌출을 제거하는 연마 작업이 불필요해진다.

(3) 종래의 지그를 사용하는 경우에 비해, 지그와 공작물(50)의 위치 맞춤이 불필요해져서 위치 결정 동작이 불필요해진다. 즉, 테이블 상(지그 상)에 공작물을 장착시키는 경우에 핀 안내부와 화상 인식 장치가 불필요해진다.

(4) 종래, 관통 구멍이 존재하는 부위만 구멍 메움 인쇄를 행하는 경우 구멍 메움용 패턴의 스크린을 사용하여 인쇄를 행하였지만, 본 발명에서는 기판 이면이 점착 테이프(65)에 의해서 편평하게 유지되어 있으므로, 구멍 메움 인쇄를 행하는 경우 무패턴 인쇄로 양호해진다. 무패턴이라 함은 특수한 패턴을 전혀 사용하지 않고 전체면의 인쇄 패턴이 균일함을 의미한다. 무패턴에 의한 인쇄이므로, 공작물의 테이블에의 정확한 위치 결정 동작이 불필요해진다.

(5) 양면 인쇄를 행하는 경우, 일면 인쇄후 다른 면을 인쇄하는 경우 인쇄후의 일면 전체가 점착 테이프에 의해서 피복되어 인쇄된 공작물의 표면이 테이블에 직접 접촉하지 않으므로, 테이블에의 잉크에 의한 더러움 방지를 꾀할 수 있다.

(6) 테이블에 형성된 흡인 구멍을 종전대로 이용할 수 있다. 즉, 테이블의 흡인 구멍으로부터의 흡인에 의해서 점착 테이프(65)의 전체면이 테이블에 흡인되고, 점착 테이프(65)의 점착제(35)에 의해서 공작물(50) 전체면을 흡착함으로써 결과적으로 공작물(50)이 테이블에 전면적으로 고정되게 된다.

(7) 또, 공작물(50)을 점착 테이프(65)에 의해서 점착하고 있으므로, 인쇄후에 스크린(90)을 공작물(50)로부터 떼어내는 경우에 판 이격이 양호해진다. 인쇄후에 스크린(90)을 들어 올리거나 혹은 인쇄후에 테이블(70)을 강하시킴에 의해서 스크린(90)과 공작물(50)을 떼어내는 경우, 공작물(50)이 점착 테이프(65)에 의해서 점착되어 있으므로, 공작물(50)이 스크린(90)에 달라붙는 상태가 되는 것을 방지할 수 있다. 즉, 판 이격이 양호해지는 잇점이 있다. 특히, 공작물(50)이 0.1 ㎜ 이하의 얇은 기판인 경우에는 공작물(50)의 단부가 스크린(90)에 달라붙는 상태로 되어 버릴 가능성이 있지만, 점착 테이프(65)에 의한 점착이 판 이격을 향상시키므로 효과적이다.

도6은 본 발명의 스크린 인쇄기의 인쇄 방법을 도시한 흐름도이다.

우선, 공작물의 이면에 점착 테이프(65)를 점착하여 테이블(70)에 적재한다(S11). 다음에, S12에 있어서 공작물의 표면에 표면 인쇄한다. 이 인쇄는 제1회째 인쇄(S13)와 제2회째 인쇄(S14)로 구분된다.

도7은 제1회째 인쇄를 도시한 도면이다.

제1 스키지(112)는 화살표(A) 방향으로 이동하면서 주로 구멍 메움을 목적으로 한 제1회째 인쇄를 행한다. 제1 스키지(112)는 고인압(P1)으로 인쇄 동작을 행한다. 또, 스크린(90)과 제1 스키지(112)가 이루는 인쇄 각도(θ1)는 작다. 인압(P1)을 크게 하고, 및/또는 인쇄 각도(θ1)를 작게 함으로써 잉크(84)가 관통 구멍(61)에 충전되기 쉬워진다. 이 경우의 스크린(90)에는 패턴이 전혀 형성되어 있지 않으며, 무패턴이라도 상관없다.

도8은 제2회째 인쇄를 도시한 도면이다.

제2 스키지(113)가 화살표(D) 방향으로 이동하면서 주로 공작물 표면의 두꺼운 도포를 목적으로 하여 제2회째 인쇄를 행한다. 제2 스키지(113)는 제1회째 인쇄에 비해 저인압(P2)(P1〉P2)으로 인쇄를 행한다. 또, 스크린(90)과 제2 스키지(113)가 이루는 인쇄 각도(θ2)는 제1 스키지(112)와 스크린(90)이 이루는 인쇄 각도(θ1)보다도 크다. 인쇄 각도(θ2)를 크게 함으로써, 및/또는 인압(P2)을 작게 함으로써 잉크(84)를 공작물(50) 상에 두껍게 도포할 수 있다.

여기서, 특징이 되는 점은 1회째 인쇄를 주로 구멍 메움용으로 이용하고, 2회째 인쇄를 두꺼운 도포용으로 이용하고 있는 점이다.

또, 특징이 되는 점은 1회째 인쇄와 2회째 인쇄 사이에 건조 공정을 마련하지 않은 점이다.

이와 같이, 1회째와 2회째 인쇄를 건조 공정을 마련하지 않고 이동로와 복귀로에서 연속으로 행할 수 있는 것은 공작물(50)의 이면이 점착 테이프(65)에 의해서 오목함이 없이 편평하게 유지되어 있기 때문이다. 젖은 상태인 채로 잉크(84)가 2회 관통 구멍(61)에 대하여 충전되는 경우라도 공작물(50)은 전혀 변형되지 않으며, 또한 잉크(84)가 관통 구멍(61)의 기판 이면으로 우회 유입되는 일없이 인쇄를 행할 수 있다. 도19에 도시한 바와 같은 상태에서 2회 연속으로 인쇄를 행한 경우에는 잉크가 다시 이면으로 우회 유입되어 버리는 결점이 발생하는 데 비해, 본 발명에서는 점착 테이프(65)를 사용하여 공작물(50)의 이면 전체를 편평하게 밀착 피복하고 있으므로, 잉크(84)가 이면으로 우회 유입되지 않는다.

다음에, 도6으로 복귀하여 S15에 있어서 점착 테이프(65)를 공작물로부터 박리한다. 그리고, S16에 있어서 공작물을 건조실에 넣어 건조시킨다. 이 경우, 잉크를 반건조 혹은 덜 마른 상태로 한다. 예를 들어, 잉크의 용제가 50 내지 70 % 없어질 정도로 건조시킨다.

이와 같이 반건조 상태에서 건조를 중지해 버리는 이유는, 만약 용제가 100 % 없어지기까지 건조시켜 버리면 공작물의 일면이 한번 젖은 상태가 되어 강제적으로 건조됨으로써 공작물에 휨 혹은 왜곡이 발생해 버리기 때문이다. 그래서, 반건조 상태에서 건조를 중지함으로써 공작물(50)에 휨이나 왜곡을 발생시키지 않도록 하고 있다. 이 반건조 상태라 함은 후술하는 이면 인쇄시에 인쇄에 지장이 없을 정도의 건조 상태를 의미한다. 보다 구체적으로 설명하면, 인쇄된 공작물의 표면에 점착 테이프(65)를 점착하고, 그 후 박리할 때 공작물 표면의 잉크가 점착 테이프(65)에 의해서 박리되지 않을 정도의 건조 상태이면 된다. 건조 상태의 정도는 점착 테이프(65)의 점착력과의 상대 관계로 결정되는 것으로서, 점착 테이프(65)의 점착력이 작은 경우에는 한층 더 젖은 상태라도 좋고, 점착 테이프(65)의 점착력이 큰 경우에는 더욱 건조시키는 편이 바람직하다.

도6으로 복귀하여, S17에 있어서 공작물의 표면에 점착 테이프(65)를 점착하여 테이블에 적재한다.

다음에, S18에 있어서 이면 인쇄를 행한다. 이 이면 인쇄도 S12의 표면 인쇄와 마찬가지로 1회째 인쇄와 2회째 인쇄를 행하는 것이 바람직하다. 그러나, 이 이면 인쇄에 있어서는 이미 표면 인쇄에 있어서 관통 구멍(61)에 잉크(84)가 충전되어 있는 것이므로, 2회의 인쇄를 행하지 않고 단지 1회만의 인쇄라도 상관없다. 다음에, S21에 있어서 점착 테이프(65)를 박리한다. 이 때, 전술한 바와 같이 점착 테이프(65)의 점착력과 잉크의 반건조 상태의 관계는 잉크가 점착 테이프(65)에 의해서 박리되지 않음을 보증하는 것이어야 한다. 마지막으로, S22에 있어서 공작물(50)을 건조실에 넣어 표면 및 이면을 건조시켜서 용제를 100 % 없애어 완전히 건조시킨다.

도6의 흐름도에 기초하면, 건조하는 경우는 S16에 있어서의 반건조와 S22에 있어서의 완전 건조뿐이다. 따라서, 종래에 비해 건조의 횟수가 4회 또는 5회로부터 1.5회로 감소되어 있다. 이에 의해, 건조에 따른 공작물의 휨이나 왜곡을 발생시키는 기회를 대폭 저감하고 있다. 특히, 일면만 인쇄되어 있는 경우에는 반건조 밖에 행하고 있지 않으므로, 종래에 비해 한 쪽으로 휘는 확률을 저감시키고 있다.

종래의 인쇄 방법에 따르면, 인쇄와 건조를 반복하고 있으므로 잉크의 도포 두께에 편차가 발생하기 쉬워진다. 그에 비해, 이 실시 형태에서는 젖은 상태에서 잉크를 2회 연속으로 도포하여 반건조 혹은 완전 건조를 행할 뿐이므로, 잉크의 도포 두께의 편차를 작게 할 수 있다.

본 발명의 점착 테이프에는 지지 기초재가 필름(33) 이외의 것도 포함된다. 예를 들어, 지지 기초재가 옷감, 종이, 플라스틱, 합성 수지, 메시라도 상관없다.

또, 본 발명의 점착 테이프에는 롤 형상으로 되어 있는 띠형의 것 이외의 것도 포함된다. 예를 들어, 공작물과 동일한 형상과 동일한 크기를 갖는 판형이나 패치형의 점착 시일, 점착판, 점착 플레이트, 점착박이라도 좋다.

그리고, 형상과 크기는 달라도 좋다.

또, 본 발명의 점착 테이프는 공작물 전체면을 피복하는 것이 아니라도 좋고, 공작물의 일부분만을 피복하는 것이라도 좋다. 또, 한 번만 사용하고 버리지 않고 여러번 이용해도 좋다.

또, 본 발명의 점착 테이프는 일면만이 아닌 양면에 점착제가 있는 양면 테이프라도 좋다.

또, 점착제는 필름(33)의 전체면에 없어도 좋고 일부에만 있어도 좋다. 예를 들어, 점착제는 필름(33)의 중앙부에만 있어도 좋다.

또, 점착제는 간헐형, 줄무늬형, 체크형, 물방울 무늬형이라도 좋다.

〈제2 실시 형태〉

도9a 및 도9b는 공작물(50)과 점착 테이프(65)의 관계를 도시한 도면이다.

공작물(50)이 화살표(F) 방향으로 반입되는 경우, 점착 테이프(65)도 그에 동기하여 화살표(F) 방향으로 이동된다. 이 이동은 모터(36)에 의해서 행해진다. 그리고, 도9b에 도시한 바와 같이 인쇄후의 공작물(50)을 반출하는 경우에는 마찬가지로 모터(36)를 동작시켜서 공작물(50)을 화살표(F) 방향으로 이동시킨다.

이와 같이, 공작물(50)의 이동은 점착 테이프(65)의 이동에 의해서 행해진다. 또, 공작물(50)의 위치 결정도 점착 테이프(65)의 이동 정지에 의해서 행해진다. 종래, 공작물(50)을 테이블(70) 상으로 반입하여 위치 결정하고 반출하는 경우에는 반입 기구와 위치 결정 기구와 반출 기구가 필요했지만, 이 실시 형태에 따르면 점착 테이프(65)의 이동만으로 행할 수 있어서 테이블(70)의 구조가 상당히 간단해진다. 또, 공작물(50)로부터 점착 테이프(65)를 박리하는 경우에는 단순히 권취 롤(67)을 권취하기만 해도 되고, 공작물(50)로부터 점착 테이프(65)를 박리하면서 공작물(50)을 화살표(F) 방향으로 반출할 수 있다.

도10은 공작물(50)로부터 점착 테이프(65)를 박리하는 경우, 반출 방향(화살표 F)과 180 °반대 방향으로 점착 테이프(65)를 박리하는 경우를 도시하고 있다.

이와 같이, 점착 테이프(65)를 공작물(50)로부터 박리하는 경우에는 박리 각도(θ3)가 보다 예각이 되도록 하는 것이 바람직하다. 그 이유는 예각으로 할수록 점착 테이프(65)에 의한 공작물(50)로부터의 잉크의 박리 확률을 작게 할 수 있기 때문이다.

〈제3 실시 형태〉

도11은 스크린(90)의 하면에 점착 방지재로서 테플론 가공 필름(114)을 배치한 경우를 도시하고 있다.

테플론 가공 필름(114)은 테플론 가공되어 있으므로, 점착 테이프(65)로부터 박리되기 쉬운 것이다. 스크린 인쇄에 의해서 테플론 가공 필름(114)이 점착 테이프(65)에 점착된 경우에 테플론 가공이 존재함으로써 스크린(90) 및 테플론 가공 필름(114)은 용이하게 박리되고, 공작물(50) 및 점착 테이프(65)는 테이블 상에서 평면 상태를 유지할 수 있다. 테플론 가공 필름(114)은 스크린(90) 주위 전체에 배치해도 상관없지만, 도1에 도시한 바와 같이 공작물(50)의 폭(W1)과 점착 테이프(65)의 폭(W2)이 동일한 경우에는 테플론 가공 필름(114)은 점착 테이프(65)의 진행 방향 전후에 배치되어 있으면 좋다.

도12는 점착 테이프(65)를 공작물(50)의 길이(L1)와 동일한 길이(L2)만큼 테이블(70)에 노출시킨 경우를 도시하고 있다.

도12에 도시한 경우는 점착 테이프(65)의 소모량을 적게 할 수 있는 동시에, 스크린(90)과 점착 테이프(65)의 접촉이 전혀 없어지므로, 테플론 가공 필름(114)을 배치할 필요도 없다.

이상과 같이, 본 발명에 따르면 점착 테이프를 공작물과 테이블 사이에 배치했으므로, 공작물의 두께가 얇은 것이라도 테이블 상에서 공작물을 평면으로 유지하면서 고정할 수 있는 효과가 있다.

또, 본 발명에 따르면 공작물에 관통 구멍이 있어도 점착 테이프가 공작물 이면 전체에 흡착되어 있으므로, 관통 구멍에 대하여 잉크를 충전할 수 있다.

또, 본 발명에 따르면 점착 테이프의 표면에 요철부를 형성하고 있으므로, 관통 구멍의 공기를 도피시킬 수 있어서 잉크를 용이하게 충전할 수 있다.

또, 본 발명에 따르면 점착 테이프의 점착제가 잉크의 용제에 용해되지 않으므로, 공작물의 이면에 용해된 점착제가 오염물로서 남겨져 버리지 않는다.

또, 본 발명에 따르면 점착 테이프에 의해서 관통 구멍을 구비한 공작물을 보유 지지하고 있으므로, 젖은 상태로 잉크를 2회 연속으로 인쇄할 수 있다.

또, 본 발명에 따르면 두 개의 스키지를 사용하고 있으므로, 이동로와 복귀로에서 연속으로 동일한 공작물에 대하여 인쇄를 행할 수 있다.

Claims (13)

1. 관통 구멍을 구비한 공작물을 테이블에 적재하여 잉크에 의해서 스크린 인쇄를 행하는 스크린 장치에 있어서,

   공작물과 테이블 사이에 공작물을 점착제에 의해서 점착하여 공작물을 테이블에 적재하는 점착 테이프를 구비하고, 상기 점착제는 잉크의 용제에 의해서 용해되지 않는 성분으로 구성되고, 점착 테이프를 공작물로부터 박리하는 경우에 점착제가 공작물에 남지 않는 것을 특징으로 하는 스크린 인쇄기.
2. 관통 구멍을 구비한 공작물을 테이블에 적재하여 잉크에 의해서 스크린 인쇄를 행하는 스크린 장치에 있어서,

   공작물과 테이블 사이에 공작물을 점착제에 의해서 점착하여 공작물을 테이블에 적재하는 점착 테이프를 구비하고, 상기 점착제의 표면은 공작물의 관통 구멍에 잉크가 충전되도록 관통 구멍속의 공기를 도피시키는 요철을 구비하는 것을 특징으로 하는 스크린 인쇄기.
3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 테이블은 상기 점착 테이프를 테이블의 표면으로 흡인하는 흡인 구멍을 구비한 것을 특징으로 하는 스크린 인쇄기.
4. 제3항에 있어서, 상기 점착 테이프는 공작물의 이면 전체에 점착되고, 상기 테이블은 공작물이 점착한 점착 테이프 전체면을 복수의 흡인 구멍에 의해서 흡인하는 것을 특징으로 하는 스크린 인쇄기.
5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 점착 테이프는 점착 테이프 롤로부터 테이블로 인출되고, 권취 롤에 의해서 권취되는 것을 특징으로 하는 스크린 인쇄기.
6. 관통 구멍을 구비한 공작물을 테이블에 적재하여 잉크에 의해서 스크린 인쇄를 행하는 스크린 장치에 있어서,

   공작물의 관통 구멍을 잉크로 구멍 메움하기 위한 제1 스키지와,

   공작물의 표면에 잉크를 도포하기 위한 제2 스키지를 구비한 것을 특징으로 하는 스크린 인쇄기.
7. 제6항에 있어서, 상기 제1 스키지의 스크린 인쇄시의 제1 스키지와 스크린이 이루는 각도는 상기 제2 스키지의 스크린 인쇄시의 제2 스키지와 스크린이 이루는 각도보다도 작은 것을 특징으로 하는 스크린 인쇄기.
8. 제6항 또는 제7항에 있어서, 상기 제1 스키지의 스크린 인쇄시의 인압은 상기 제2 스키지의 스크린 인쇄시의 인압보다도 큰 것을 특징으로 하는 스크린 인쇄기.
9. 제6항에 있어서, 상기 제1 스키지와 제2 스키지는 대향하여 부착되어 있고, 한 장의 공작물의 동일면에 대하여 이동로에서 제1 스키지에 의해서 인쇄를 행하고, 복귀로에서 제2 스키지에 의해서 인쇄를 행하는 것을 특징으로 하는 스크린 인쇄기.
10. 공작물의 이면에 점착 테이프를 점착하여 점착 테이프를 공작물과 테이블 사이에 개재시켜서 공작물을 테이블에 적재하는 표면 적재 공정과,

    공작물의 표면에 잉크를 사용하여 스크린 인쇄하는 표면 인쇄 공정을 구비한 것을 특징으로 하는 스크린 인쇄 방법.
11. 제10항에 있어서, 상기 표면 인쇄 공정은 고인압에 의한 제1 인쇄 공정과,

    저인압에 의한 제2 인쇄 공정을 구비한 것을 특징으로 하는 스크린 인쇄 방법.
12. 제10항 또는 제11항에 있어서, 상기 스크린 인쇄 방법은 또한 표면 인쇄 공정후에 공작물의 표면에 점착 테이프를 점착하여 점착 테이프를 공작물과 테이블 사이에 개재시켜서 공작물을 테이블에 적재하는 이면 적재 공정과,

    공작물의 이면에 잉크를 사용하여 스크린 인쇄하는 이면 인쇄 공정을 구비한 것을 특징으로 하는 스크린 인쇄 방법.
13. 제12항에 있어서, 상기 스크린 인쇄 방법은 또한 표면 인쇄 공정과 이면 적재 공정 사이에 잉크를 반건조로 건조시키는 반건조 공정을 구비하고,

    상기 이면 인쇄 공정후에 잉크를 건조시키는 완전 건조 공정을 구비한 것을 특징으로 하는 스크린 인쇄 방법.