KR20200030341A

KR20200030341A - 내열성 여과재 및 그 제조방법

Info

Publication number: KR20200030341A
Application number: KR1020180109100A
Authority: KR
Inventors: 김정근
Original assignee: 동화 바이텍스 주식회사
Priority date: 2018-09-12
Filing date: 2018-09-12
Publication date: 2020-03-20

Abstract

본 발명은 fluoro polymer를 포함하는 제1 레이어 및 poly amide 또는 poly sulfone을 포함하는 제2 레이어를 포함하며, 제1 레이어가 세섬화될 수 있도록 제1 레이어 및 제2 레이어가 겹쳐진 상태에서 제1 레이어 측에서 워터펀칭(waterpunching)이 수행되어 제조되는 내열성 여과재에 관한 것이다.
본 발명에 따른 내열성 여과재 및 그 제조방법은 PTFE 섬유 및 PSA 섬유를 사용하여 여과재를 형성하므로, 내열성 및 내산성을 확보하여 고온 산성의 환경에서 내구성을 확보할 수 있다. 또한 PTFE 및 PSA의 세섬화를 위하여 워터펀칭의 공정이 수행되어 세섬화 및 섬유 구조의 재배열이 이루어져 배출가스의 전세계 환경 기준인 P.M(particle matter) 2.5를 만족시킬 수 있는 여과성능을 확보할 수 있다.

Description

내열성 여과재 및 그 제조방법{Heat-resistant filter material and manufacturing method thereof}

본 발명은 내열성 여과재 및 그 제조방법에 관한 것이며, 보다 상세하게는 필터 여과재로 사용될 수 있는 내열성 여과재 및 그 제조방법에 관한 것이다.

다양한 산업과 공정에서는 유체 내에 포함되어 있는 이물질을 물리적으로 거르기 위하여 필터를 사용하고 있다. 특히 기체에 포함되어 있는 먼지, 분진, 이물질 등을 거를 때 다수의 필터백이 포함되어 있는 집진기를 사용하고 있다. 집진기에 사용하는 필터백은 1980년도 이전에는 대부분 직물을 사용하여 제조하였으나, 이후 여과성능이 우수하고 형태안정성이 좋은 여과재로 대체되었으며, 여과재 제조시 사용하는 단섬유를 1 denier 미만의 미세한 섬유를 이용하여 여과성능을 높이고 있는 추세이다.

최근 섭씨 200도 이상의 고온 여과 환경에 사용되는 집진기에는 내열성 필터가 적용되고 있으며, 고온에서 오랜 사용시간동안 여과성능을 유지하기 위해 다양한 재질로 구성되고 있다. 이러한 종래기술과 관련하여 대한민국 공개특허 제2008-0030931호가 개시되어 있다. 그러나 이러한 종래기술은 니들 펀칭 공법이 적용되어 일정 통기도 성능을 만족하기 어려우며, 250도 이상의 고온에서 수명이 짧은 문제점이 있었다.

대한민국 공개특허 제2008-0030931호(2008.04.07. 공개)

본 발명은 종래의 필터백이 고온환경에서 내구성이 낮아지며, 통기성능을 확보하지 못하는 문제점을 해결하기 위한 내열성 여과재 및 그 제조방법을 제공하는 것에 그 목적이 있다.

상기 과제의 해결 수단으로서, fluoro polymer를 포함하는 제1 레이어 및 poly amide 또는 poly sulfone을 포함하는 제2 레이어를 포함하며, 제1 레이어가 세섬화될 수 있도록 제1 레이어 및 제2 레이어가 겹쳐진 상태에서 제1 레이어 측에서 워터펀칭(waterpunching)이 수행되어 제조되는 내열성 여과재가 제공될 수 있다.

여기서, Fluoro polymer를 포함하여 구성되며, 제1 레이어와 제2 레이어 사이에 구비되는 스크림(scrim)을 더 포함될 수 있다.

한편, 제1 레이어는 PTFE(Poly tetra fluoro ethylene) 및 PSA(Poly sulfone amide)를 포함하여 구성될 수 있다.

나아가, 제1 레이어는 poly amide 또는 poly sulfone을 더 포함하여 구성될 수 있다.

한편, 스크림은 PTFE(Poly tetra fluoro ethylene)를 포함하여 구성될 수 있다.

또한, 워터펀칭의 수행 전 제1 레이어 측에서 니들펀칭이 수행되어 제조될 수 있다.

여기서, 워터펀칭은 직경이 0.07 내지 0.15 mm인 워터펀칭용 노즐을 이용하여 수행되며, 노즐 분사압력은 200 내지 400 bar 일 수 있다.

한편, 내열성 여과재의 질량은 350 내지 450 g/mㅂ 이며, 제1 레이어의 중량은 30 내지 40 wt% 이며, 제2 레이어의 중량은 30 내지 40 wt%일 수 있다.

그리고, 제1 레이어는, PTFE가 20 내지 40 wt% 이며, PSA 가 60 내지 80 wt%일 수 있다.

또한, 스크림의 중량은 120 내지 150 g/mㅂ 일 수 있다.

한편, 제2 레이어는 1.0 내지 1.5 denier 직경의 PSA 섬유를 포함할 수 있다.

추가로, PTFE 및 PSA를 포함하여 구성되는 제1 레이어를 마련하는 단계, PTFE를 포함하는 스크림을 마련하는 단계, PSA를 포함하는 제2 레이어를 마련하는 단계, 제1 레이어, 스크림 및 제2 레이어를 배열한 상태에서 워터펀칭을 수행하는 단계를 포함하는 내열성 여과제 제조방법이 제공될 수 있다.

여기서, 제1 레이어는 PTFE 및 PSA를 포함하여 구성되며, 제1 레이어와 제2 레이어 사이에는 PTFE를 포함하는 스크림이 구비되며, 제2 레이어는 PSA를 포함하여 구성될 수 있다.

한편, 워터펀칭을 수행하는 단계 이전 수행되는 니들펀칭을 수행하는 단계를 더 포함하여 구성될 수 있다.

본 발명에 따른 본 발명에 따른 내열성 여과재 및 그 제조방법은 PTFE 섬유 및 PSA 섬유를 사용하여 여과재를 형성하므로, 내열성 및 내산성을 확보하여 고온 산성의 환경에서 내구성을 확보할 수 있다. 또한 PTFE 및 PSA의 세섬화를 위하여 워터펀칭의 공정이 수행되어 세섬화 및 섬유 구조의 재배열이 이루어져 배출가스의 전세계 환경 기준인 P.M(particle matter) 2.5를 만족시킬 수 있는 여과성능을 확보할 수 있다.

도 1은 집진기 내부의 유동이 나타난 개념도이다.
도 2는 본 발명에 따른 내열성 여과재의 단면도이다.
도 3은 본 발명에 따른 내열성 여과재 제조방법의 순서도이다.

이하, 본 발명의 실시 예에 따른 내열성 여과재 및 그 제조방법에 대하여, 첨부된 도면을 참조하여 상세히 설명한다. 그리고 이하의 실시예의 설명에서 각각의 구성요소의 명칭은 당업계에서 다른 명칭으로 호칭될 수 있다. 그러나 이들의 기능적 유사성 및 동일성이 있다면 변형된 실시예를 채용하더라도 균등한 구성으로 볼 수 있다. 또한 각각의 구성요소에 부가된 부호는 설명의 편의를 위하여 기재된다. 그러나 이들 부호가 기재된 도면상의 도시 내용이 각각의 구성요소를 도면내의 범위로 한정하지 않는다. 마찬가지로 도면상의 구성을 일부 변형한 실시예가 채용되더라도 기능적 유사성 및 동일성이 있다면 균등한 구성으로 볼 수 있다. 또한 당해 기술 분야의 일반적인 기술자 수준에 비추어 보아, 당연히 포함되어야 할 구성요소로 인정되는 경우, 이에 대하여는 설명을 생략한다.

도 1은 집진기 내부의 유동이 나타난 개념도이다. 도 1에서와 같이, 고온의 배출가스가 여러 개의 여과재(100)이 나란히 설치된 집진기(1)에 유입되면 분진이 여과재(100)에 부착되어 포집되게 된다. 상기 여과재(100)은 여과재(100)로 형성되게 되며, 상기 여과재(100)에 부착된 분진은 간헐적으로 상기 여과재(100) 내부로 펄스형태로 고압의 압축공기가 유입되어 여과재(100)의 외부에 부착된 분진을 탈리시키게 된다. 따라서, 여과재(100)은 내마모성, 인장, 파열 강도 등의 기본적인 특성이 우수하여야 하며, 또한 고온의 환경에서 내구성이 확보 되어야 한다. 필터백의 기본적인 특성 및 고온에서의 내구성을 향상시기 위한 여과재(100)에 대하여는 이하에서 상세히 설명하도록 한다.

도 2는 본 발명에 따른 내열성 여과재(100)의 단면도이다.

도시된 바와 같이 본 발명에 따른 내열성 여과재(100)는 복수의 층으로 구성되며, 후술할 제조방법을 거쳐 내열성 및 여과성능이 향상될 수 있다.

본 발명에 따른 제1 실시예인 내열성 여과재(100)는 3개의 층으로 구성될 수 있으며, 구체적으로 제1 레이어(110), 스크림(120) 및 제2 레이어(130)를 포함하여 구성될 수 있다. 전술한 제1 레이어(110), 스크림(120) 및 제2 레이어(130)는 순서대로 적층시켜 여과재(100)를 형성할 수 있다.

제1 레이어(110)는 도면상에서 상측에 배치되며, FLUORO POLYMER 계열의 섬유 및 POLY SULFONE 또는 POLY AMIDE 계열의 섬유를 포함하여 구성될 수 있다. 제1 레이어(110)는 섭씨 250도 이상의 고온에서 성능을 유지할 수 있도록 고내열성 특성을 가지며, 산성 가스로부터 내구성이 확보될 수 있도록 내산 및 내화학성 특성을 갖는 재질로 선택될 수 있다.

Fluoro polymer 계열의 섬유는 일 예로 PTFE(poly tetra fluoro ethylene)가 될 수 있다. PTFE는 연속 사용온도가 섭씨 260도로 고온에서 연속사용이 가능하며, 마찰계수가 낮고 내산성이 뛰어나다. 이하에서는 Fluoro polymer 계열의 섬유는 PTFE(poly tetra fluoro ethylene)임을 전제로 설명하도록 한다.

Poly amide 또는 poly amide 계열의 섬유는 예로 PSA(Poly sulfone amide)가 될 수 있다. PSA 섬유는 내열성 유기섬유로서 단열성이 매우 우수하고, 내열, 내염, 내수축성을 갖는다. 이하에서는 Poly amide 또는 poly amide 계열의 섬유가 PSA(Poly sulfone amide)임을 전제로 설명하도록 한다.

제1 레이어(110)는 PTFE 섬유와 PSA 섬유가 일정 중량비로 혼합되어 마련될 수 있다. 제1 레이어(110)는 PTFE 섬유가 20 ~ 40wt%, PSA 섬유가 60 ~ 80wt%로 구성될 수 있다. PTFE 섬유가 20wt% 이하인 경우 작동온도 섭씨 300도 이상에서 내열성의 확보가 어려워지고, 40wt% 를 초과하는 경우 수지 함침성이 나빠져 함침이 어려워 진다.

스크림(120)(scrim)은 직물로 구성되며, 내열성 여과재(100)에 적절한 강도가 유지될 수 있도록 구성된다. 스크림(120)은 인장강도와 내열성을 확보하기 위해 PTFE 섬유를 이용하여 평직으로 제조될 수 있다. PTFE 스크림(120)은 중량이 120g/mㅂ이하이면 차후 설명할 펀칭공정시 스크림(120)에 손상이 발생하여 강도가 저하되며, 150g/mㅂ를 초과하면 섬유의 혼용율이 낮아져 집진 능력이 저하되므로 120g/mㅂ~ 150g/mㅂ의 중량으로 이루어지는 것이 바람직하다.

제2 레이어(130)는 고온의 환경에서 내구성 및 통기도가 유지될 수 있도록 Poly amide 또는 poly amide 계열의 섬유를 포함하여 구성될 수 있다. Poly amide 또는 poly amide 계열의 섬유는 일예로 PSA(Poly sulfone amide)섬유가 될 수 있다. PSA섬유는 차후 설명할 펀칭공정 이후 함침이 원활하게 이루어질 수 있도록 1.0 d(denier) ~ 1.5 d 의 직경으로 구성될 수 있다.

이하에서는 제1 레이어(110), 스크림(120) 및 제2 레이어(130)의 중량비에 대하여 설명하도록 한다.

본 발명에 따른 내열성 여과재(100)는 전체 중량은 350 g/mㅂ 내지 450 g/mㅂ 가 될 수 있다. 내열성 여과재(100)의 전체 중량이 350 g/mㅂ미만이면 충분한 강도유지가 어려우며, 450 g/mㅂ를 초과하면 전체 두께 1mm 미만으로 구성되어 주름의 형성(PLEATED)이 어려워지므로 350 g/mㅂ 내지 450 g/mㅂ의 범위에서 적절한 중량으로 선택될 수 있다.

제1 레이어(110)는 전체 중량에서 30 ~ 40wt%가 되도록 구성된다. 전체 중량에서 제1 레이어(110)의 중량비가 30% 미만로 구성되면 내열성의 확보가 어려우며, 40% 이면 수지 함침성 확보가 어려워지므로 30 ~ 40wt% 내의 범위에서 선택되는 것이 바람직하다.

제2 레이어(130)는 전체 중량에서 30 ~ 40wt%가 되도록 구성된다. 전체 중량에서 제2 레이어(130)의 중량비가 30% 미만으로 구성되면 수지 함침성 확보가 어려우며, 40% 이면 내열성의 확보가 어려워지므로 30 ~ 40wt% 내의 범위에서 선택되는 것이 바람직하다.

PTFE 스크림(120)은 전체 중량에서 20 ~ 40wt%가 되도록 구성된다. 스크림(120)의 중량비가 20% 미만이면 강도를 확보하기 어려우며, 40%를 초과하면 섬유의 혼용율이 낮아져 집진 능력이 저하되므로 전체 중량에서 20 ~ 40wt%로 구성되는 것이 바람직하다.

전술한 내열성 여과재(100)는 제1 레이어(110), 스크림(120), 제2 레이어(130)가 배열된 이후 제1 레이어(110) 측에서 펀칭공정이 수행되어 펠트(felt)가 형성될 수 있다. 이후 열풍건조 및 핫프레스 가공단계를 거쳐 원하는 형상, 예를 들어 주름필터백의 형상으로 가공될 수 있다.

이하에서는 본 발명에 따른 내열성 여과재(100)의 제조공정에 대하여 상세히 설명하도록 한다. 본 발명에 따른 내열성 여과재(100)는 펀칭공정과 열풍건조 및 핫프레스 공정이 수행되어 제조될 수 있다.

펀칭공정은 니들펀칭과 워터젯 펀칭(spunlace) 공정을 포함한 공정으로서 니들펀칭의 수행 이후 워터젯 펀칭 공정이 수행될 수 있다.

니들펀칭(niddle punching)은 복수의 날카로운 바늘을 제1 레이어(110) 측에서부터 제2 레이어(130) 방향으로 다수회 삽입시켜 수행된다. 니들펀칭시 펀칭 횟수는 50~100 stroke/cmㅂ로 수행되는 것이 바람직하다. 니들펀칭 시 펀칭 횟수가 50 stroke/cmㅂ미만이면 기공이 형성된 후 워터 펀칭에 의해 섬유조직이 재배열될 때 과도하게 치밀하게 배열되어 기공을 막게되며, 펀칭 횟수가 10 stroke/cmㅂ를 초과하면 제1 레이어(110) 및 제2 레이어(130)의 단섬유 및 스크림(120)을 손상시키게 되어 필터백의 강도가 낮아지게 되는 문제점이 있다.

니들펀칭 수행시 니들의 직경은 1.0 ~ 2.0 mm 가 될 수 있다. 니들의 직경이 1.0 mm 미만이면 기공이 형성된 후 워터펀칭에 의해 섬유조직이 재배열될 때 너무 치밀하게 배열되어 기공을 막게 되며, 니들의 직경이 2.0 mm를 초과하면 기동이 너무 크게 형성되고, 워터펀칭에 의해 섬유조직이 재배열 되더라도 기공에 크게 영향을 주지 못하게 되므로 여과효율이 낮아지는 문제점이 있다.

워터펀칭은 고압수를 복수의 노즐을 통하여 제1 레이어(110) 측으로 분사하여 수행된다. 워터펀칭의 수행시 섬유조직이 갈라지면서 세섬화 및 고밀도 형상이 이루어져 보다 더 작고 균일한 기공 크기(pore-size)를 얻을 수 있다. 복수의 노즐은 소정간격으로 배치될 수 있으며, 일 예로 노즐간의 간격이 30~50cm가 될 수 있으며, 5 내지 8개의 노즐 인젝터를 사용하여 부직포에 워터펀칭이 되도록 구성될 수 있다.

워터펀칭시 부직포의 이송속도는 5 ~ 10m/분 내에서 선택되는 것이 바람직하다. 부직포의 이송속도가 5m/분 미만이면 워터펀칭에 의해 섬유조직이 재배열되더라도 과도한 섬유 손상이 발생하여 여과효율 저하 및 내구성 저하가 발생한다. 반면 부직포의 이송속도가 10m/분을 초과하는 경우 워터펀칭에 의해 섬유조직이 재배열시 효과적인 교락이 이루어지지 않아 섬유조직이 치밀해지지 못하는 문제점이 있다.

워터펀칭시 사용되는 노즐의 개구의 직경은 0.07 ~ 0. 15mm에서 선택되는 것이 바람직하다. 워터펀칭용 노즐의 개구의 직경이 0.07mm 미만인 경우 표면 구조에 영향을 주지 못하게 되고, 전체적인 섬유조직의 구조를 재배열시키지 못한다. 노즐의 개구의 직경이 0.15mm를 초과하게 되면 표면 구조에 과도한 영향을 주며 섬유 조직이 너무 조밀화되며 필터링 성능이 저하될 수 있으며, 또한, 섬유 조직 구조가 재배열되기는 하나 워터 펀칭이 행해지는 방향으로 기공이 남아있게 되어 집진 성능이 저하될 수 있는 문제점이 있다.

워터펀칭 시 노즐의 분사압력은 200bar ~ 300bar 인 것이 바람직 하다. 노즐의 분사압력이 200 bar 미만인 경우 워터펀칭에 의해 섬유 조직이 재배열되는데 영향을 주지 못하며, 노즐 분사 압력이 300bar를 초과하게 되면 섬유 조직 구조가 재배열 되기는 하나 여과재(100)를 손상시키게 되는 문제점이 있다.

열풍건조 및 핫 프레스 공정은 섭씨 200 ~ 350 도에서 수행될 수 있다. PTFE 섬유의 고융점 특성상 250도 이하에서는 프레스 효과가 미흡하고 350도 이상에서는 섬유의 변형이 일어나기 때문에 200~350도 이내에서 수행될 수 있다. 내용열풍건조 및 핫프레스 가공온도가 섭씨 200도 미만인 경우 직물 스크림(120)과 카딩된 단섬유 웹의 접합효율이 저하되어 두 층이 분리될 수 있으며, 가공온도가 섭씨 350도 이상인 경우 열적손상이 발생될 수 있으므로 적절한 온도에서 수행되는 것이 바람직하다.

이하에서는 본 발명에 따른 다른 실시예인 내열성 여과재(100)의 제조방법에 대하여 도 3을 참조하여 상세히 설명하도록 한다.

도 3은 본 발명에 따른 내열성 여과재(100) 제조방법의 순서도이다. 도시된 바와 같이, 본 발명에 따른 내열서 여과재(100) 제조방법은 제1 레이어(110), 스크림(120) 및 제2 레이어(130)를 배열하는 단계(S100), 니들펀칭 단계(S200), 워터펀칭 단계(S300) 및 열풍건조 및 핫프레스 가공단계(S400)를 포함하여 구성될 수 있다.

제1 레이어(110), 스크림(120) 및 제2 레이어(130)를 배열하는 단계(S100)는 각각 카딩된 제1 레이어(110) 및 제2 레이어(130)를 마련하며, 제1 레이어(110), 스크림(120) 및 제2 레이어(130)를 순차적으로 배열된 상태에서 이송될 수 있도록 배열하는 단계에 해당한다.

여기서 제1 레이어(110), 스크림(120) 및 제2 레이어(130)의 재질 및 물적 특성은 전술한 제1 실시예에서와 동일하게 적용될 수 있다.

니들펀칭 단계(S200)는 여과재(100)가 배열된 상태로 이송중에 일부분에 대하여 니들펀칭을 수행하는 단계에 해당한다. 니들펀칭 단계(S200)에서는 섬유를 세섬화 및 조직의 재배열이 이루어지도록 여과재(100)에서 제1 레이어(110) 측으로부터 제2 레이어(130)를 향하는 방향으로 수행될 수 있다. 여기서 니들펀칭의 상세한 운용조건은 전술한 제1 실시예에서의 니들펀칭 단계와 동일하게 적용될 수 있다.

워터펀칭 단계(S300)는 니들펀칭이 이루어진 후 여과재(100)의 이송 중에 여과재(100)의 일부분에 대하여 고압의 물을 분사하여 수행된다. 워터펀칭 단계(S300)는 니들펀칭 이후 세섬화 및 섬유구조의 재배열이 이루어지게 구성되며, 니들펀칭으로 최초 세섬화 및 섬유구조의 재배열 이후 보다 세밀한 세섬화 및 섬유구조의 재배열이 이루어지도록 수행된다. 상세한 운용사항은 제1 실시예에서 설명된 워터펀칭 공정과 동일하게 적용될 수 있다.

열풍건조 및 핫프레스 가공단계(S400)는 워터펀칭 이후 여과재(100)에 흡수된 수분을 제거하며, 여과재(100)의 내부적으로 섬유조직들이 안정적으로 고정될 수 있도록 수행된다.

본 발명에 따른 내열성 여과재(100)에 대하여 표 1의 조건으로 수행되었을 때 표 2와 같은 결과를 얻을 수 있다.

Test flow rate(mㅃ/h)	1.85
Test dust	PURAL NF
Dust concentration(g/mㅃ)	5
Cleaning set-point pressure(Pa)	1,200
Cleaning pulse (bar)	5
Sample area(mㅂ)	0.017
Test temperature(ㅀC)	23.4
Test humidity(RH%)	46.5

Total test duration (h:mm:ss)	12:08:19
Number of filtration cycles	100
Mass gain of test filter (g)	1.163
Mass gain of absolute filter(mg)	11.5
Clean gas volume(mㅃ)	22.456
Mean dust concentration in clean gas(mg/mㅃ)	0.512

실험결과를 살펴보면 여과된 공기 내의 평균매진농도(Mean dust concentration)이 0.512 mg/mㅃ 으로 여과성능이 매우 우수한 결과를 얻었다.

이상에서 설명한 본 발명에 따른 내열성 여과재 및 그 제조방법은 PTFE 섬유 및 PSA 섬유를 사용하여 여과재를 형성하므로, 내열성 및 내산성을 확보하여 고온 산성의 환경에서 내구성을 확보할 수 있다. 또한 PTFE 및 PSA의 세섬화를 위하여 워터펀칭의 공정이 수행되어 세섬화 및 섬유 구조의 재배열이 이루어져 배출가스의 전세계 환경 기준인 P.M(particle matter) 2.5를 만족시킬 수 있는 여과성능을 확보할 수 있다.

10: 필터백
100: 내열성 여과재
110: 제1 레이어
120: 스크림
130: 제2 레이어
S100: 제1 레이어, 스크림 및 제2 레이어를 배열하는 단계
S200: 니들펀칭 단계
S300: 워터펀칭 단계
S400: 열풍건조 및 핫프레스 가공단계단계

Claims

fluoro polymer를 포함하는 제1 레이어; 및
poly amide 또는 poly sulfone을 포함하는 제2 레이어를 포함하며,
상기 제1 레이어가 세섬화될 수 있도록 상기 제1 레이어 및 상기 제2 레이어가 겹쳐진 상태에서 상기 제1 레이어 측에서 워터펀칭(waterpunching)이 수행되어 제조되는 내열성 여과재.
제1 항에 있어서,
Fluoro polymer를 포함하여 구성되며,
상기 제1 레이어와 상기 제2 레이어 사이에 구비되는 스크림(scrim)을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 내열성 여과재.
제2 항에 있어서,
상기 제1 레이어는 PTFE(Poly tetra fluoro ethylene) 및 PSA(Poly sulfone amide)를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 내열성 여과재.
제2 항에 있어서,
상기 제1 레이어는 poly amide 또는 poly sulfone을 더 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 내열성 여과재.
제3 항에 있어서,
상기 스크림은 PTFE(Poly tetra fluoro ethylene)를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 내열성 여과재.
제1 항에 있어서,
상기 워터펀칭의 수행 전 상기 제1 레이어 측에서 니들펀칭이 수행되어 제조되는 것을 특징으로 하는 내열성 여과재.
제2 항에 있어서,
상기 워터펀칭은,
직경이 0.07 내지 0.15 mm인 워터펀칭용 노즐을 이용하여 수행되며,
노즐 분사압력은 200 내지 400 bar 인 것을 특징으로 하는 내열성 여과재.
제3 항에 있어서,
상기 내열성 여과재의 질량은 350 내지 450 g/mㅂ 이며,
상기 제1 레이어의 중량은 30 내지 40 wt% 이며,
상기 제2 레이어의 중량은 30 내지 40 wt%인 것을 특징으로 하는 내열성 여과재.
제8 항에 있어서,
상기 제1 레이어는,
상기 PTFE가 20 내지 40 wt% 이며, 상기 PSA 가 60 내지 80 wt%인 것을 특징으로 하는 내열성 여과재.
제8 항에 있어서,
상기 스크림의 중량은 120 내지 150 g/mㅂ 인 것을 특징으로 하는 내열성 여과재.
제3 항에 있어서,
상기 제2 레이어는,
1.0 내지 1.5 denier 직경의 PSA 섬유를 포함하는 것을 특징으로 하는 내열성 여과재.
PTFE 및 PSA를 포함하여 구성되는 제1 레이어를 마련하는 단계;
PTFE를 포함하는 스크림을 마련하는 단계;
PSA를 포함하는 제2 레이어를 마련하는 단계;
상기 제1 레이어, 상기 스크림 및 상기 제2 레이어를 배열한 상태에서 워터펀칭을 수행하는 단계를 포함하는 내열성 여과재의 제조 방법.
제12 항에 있어서,
상기 제1 레이어는 PTFE 및 PSA를 포함하여 구성되며,
상기 제1 레이어와 상기 제2 레이어 사이에는 PTFE를 포함하는 스크림이 구비되며,
상기 제2 레이어는 PSA를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 내열성 여과재의 제조 방법.
제13 항에 있어서,
상기 워터펀칭을 수행하는 단계 이전 수행되는 니들펀칭을 수행하는 단계를 더 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 내열성 여과재의 제조 방법.