KR20250103564A

KR20250103564A - 기재에 스크린 인쇄하는 방법, 인쇄 장비 및 태양전지

Info

Publication number: KR20250103564A
Application number: KR1020247018778A
Authority: KR
Inventors: 웨이 탕; 젠 저우; 창 리; 위 천
Original assignee: 쑤저우 맥스웰 테크놀로지스 컴퍼니 리미티드
Priority date: 2023-12-27
Filing date: 2024-01-12
Publication date: 2025-07-07
Also published as: CN117799342A; WO2025138350A1; EP4600040A1

Abstract

본 발명은 인쇄 작업의 효율을 향상시키고 양호한 인쇄 효과를 얻는 기재에 스크린 인쇄하는 방법, 인쇄 장비 및 태양전지를 개시한다. 상기 방법은, 인쇄할 기재를 인쇄 스테이션으로 전송하는 단계; 스크린을 예정된 인쇄 위치로 이동하되, 스크린은 인쇄할 기재의 상방에 위치하고, 페이스트는 스크린 위에 위치하는 단계; 스크린 위에서 이동하도록 인쇄 장치를 제어하고, 동일한 인쇄할 기재의 상면에 페이스트를 적어도 두 번 증착하여, 인쇄를 완료하는 단계를 포함한다.

Description

기재에 스크린 인쇄하는 방법, 인쇄 장비 및 태양전지

본 발명은 전지 인쇄 기술에 관한 것으로, 구체적으로, 기재에 스크린 인쇄하는 방법, 인쇄 장비 및 태양전지에 관한 것이다.

현재, 실리콘 기반 이종접합 태양전지는 흔히 볼 수 있는 고효율 태양전지 기술이다. 투명 전도성 필름층 TCO는 캐리어 횡방향 수송층으로서, 실리콘 기반 이종접합 태양전지의 필수 부분이다. 스크린 인쇄를 통해 투명 전도성 필름층에 실버 그리드 전극을 형성한다. 일반적으로 오버프린팅 기술을 이용하여 실버 그리드 전극을 제조한다. 높은 종횡비의 격자선을 얻기 위하여, 선행기술은 두 개의 인쇄 스테이션을 이용한다. 실크 스크린을 이용하여 투명 전도성 필름층에 1차 인쇄를 수행한 후, 두 번째 인쇄 스테이션으로 진입한다. 두 번째 인쇄 스테이션에서, 다시 실크 스크린을 이용하여 투명 전도성 필름층에 2차 인쇄를 수행하여, 2차 증착 페이스트를 형성한다. 두 번 인쇄한 후, 격자선은 높은 종횡비를 갖는다. 종횡비란 격자선의 높이와 폭의 비율을 의미한다. 선행기술에서 스크린 인쇄에 의해 제조된 격자선의 종횡비는 일반적으로 24% 이하이다. 선행기술의 스크린 인쇄는 작업 주기가 길고 효율이 낮다.

본 발명이 해결하고자 하는 기술적 과제는 인쇄 작업의 효율을 향상시키고 양호한 인쇄 효과를 얻는 기재에 스크린 인쇄하는 방법, 인쇄 장비 및 태양전지를 제공하는 것이다.

상기 기술적 과제를 해결하기 위하여, 본 발명은 다음과 같은 기술적 해결수단을 채택한다.

제1 양태에서, 본 해결수단은,

인쇄할 기재를 인쇄 스테이션으로 전송하는 단계;

스크린을 예정된 인쇄 위치로 이동하되, 스크린은 인쇄할 기재의 상방에 위치하고, 페이스트는 스크린 위에 위치하는 단계;

스크린 위에서 이동하도록 인쇄 장치를 제어하고, 동일한 인쇄할 기재의 상면에 페이스트를 적어도 두 번 증착하여 인쇄를 완료하는 단계;를 포함하는 기재에 스크린 인쇄하는 방법을 제공한다.

바람직한 예로서, 동일한 인쇄할 기재의 상면에 페이스트를 두 번 증착하여 인쇄를 완료한다.

바람직한 예로서, 스크린 위에서 이동하도록 인쇄 장치를 제어하는 상기 단계는, 스크린의 제1측으로부터 제1측과 대향하는 제2측 방향으로 이동하도록 인쇄 장치를 제어하여 1차 페이스트 증착을 완료하고, 인쇄할 기재의 상면에 1차 증착 페이스트를 형성하는 단계; 스크린의 제2측으로부터 제1측 방향으로 이동하도록 인쇄 장치를 제어하여 2차 페이스트 증착을 완료하고, 인쇄할 기재의 상면에 2차 증착 페이스트를 형성하되, 2차 증착 페이스트는 1차 증착 페이스트에 적어도 부분적으로 적층되는 단계;를 포함한다.

바람직한 예로서, 상기 인쇄 장치는 스퀴지가 설치된 제1 가공 헤드 어셈블리 및 스퀴지가 설치된 제2 가공 헤드 어셈블리를 포함하고; 상기 1차 페이스트 증착에서는 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지를 하강시켜 스크린 표면과 접촉하도록 하고, 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지가 스크린 표면과 접촉하지 않도록 하며, 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지를 이용하여 1차 페이스트 증착을 완료하고; 상기 2차 페이스트 증착에서는 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지를 하강시켜 스크린 표면과 접촉하도록 하고, 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지를 상승시켜 스크린 표면과 접촉하지 않도록 하며, 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지를 이용하여 2차 페이스트 증착을 완료한다.

바람직한 예로서, 상기 1차 페이스트 증착에서 인쇄할 기재에 증착된 페이스트의 양은 2차 페이스트 증착에서 인쇄할 기재에 증착된 페이스트의 양보다 적다.

바람직한 예로서, 상기 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지의 경도는 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지의 경도보다 크다.

바람직한 예로서, 상기 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지는 강철 블레이드이고, 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지는 고무 스트립 블레이드이다.

바람직한 예로서, 상기 1차 페이스트 증착에서 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지가 스크린에 인가하는 작용력은 2차 페이스트 증착에서 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지가 스크린에 인가하는 작용력보다 작다.

바람직한 예로서, 상기 1차 페이스트 증착에서, 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지와 스크린 사이의 협각은 30~90도이고; 상기 2차 페이스트 증착에서, 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지와 스크린 사이의 협각은 30~90도이다.

바람직한 예로서, 스크린 위에서 이동하도록 인쇄 장치를 제어하는 상기 단계는, 스크린의 제1측으로부터 제1측과 대향하는 제2측 방향으로 이동하도록 인쇄 장치를 제어하여 1차 페이스트 증착을 완료하고, 인쇄할 기재의 상면에 1차 증착 페이스트를 형성하는 단계; 스크린의 제2측으로부터 제1측 방향으로 이동하도록 인쇄 장치를 제어하여 스크린에서 플러딩을 수행하는 단계; 스크린의 제1측으로부터 제2측 방향으로 이동하도록 인쇄 장치를 제어하여 2차 페이스트 증착을 완료하고, 인쇄할 기재의 상면에 2차 증착 페이스트를 형성하되, 2차 증착 페이스트는 1차 증착 페이스트에 적어도 부분적으로 적층되는 단계;를 포함한다.

바람직한 예로서, 상기 인쇄 장치는 플러드 블레이드가 설치된 제1 가공 헤드 어셈블리 및 스퀴지가 설치된 제2 가공 헤드 어셈블리를 포함하고; 상기 플러딩에서는 제1 가공 헤드 어셈블리의 플러드 블레이드를 하강시키고, 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지가 스크린 표면과 접촉하지 않도록 하며, 제1 가공 헤드 어셈블리의 플러드 블레이드를 이용하여 플러딩을 완료하고; 상기 1차 페이스트 증착 및 2차 페이스트 증착에서는 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지를 하강시켜 스크린 표면과 접촉하도록 하고, 제1 가공 헤드 어셈블리의 플러드 블레이드를 상승시켜 스크린 표면과 접촉하지 않도록 하며, 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지를 이용하여 페이스트 증착을 완료한다.

바람직한 예로서, 스크린 위에서 이동하도록 인쇄 장치를 제어하는 상기 단계는, 스크린의 제1측으로부터 제1측과 대향하는 제2측 방향으로 이동하도록 인쇄 장치를 제어하여, 1차 페이스트 증착과 2차 페이스트 증착을 완료하는 단계를 포함하고; 1차 페이스트 증착에서는 인쇄할 기재의 상면에 1차 증착 페이스트를 형성하며; 2차 페이스트 증착에서는 인쇄할 기재의 상면에 2차 증착 페이스트를 형성하되, 2차 증착 페이스트는 1차 증착 페이스트에 적어도 부분적으로 적층된다.

바람직한 예로서, 상기 인쇄 장치는 각각 스퀴지를 갖는 제1 가공 헤드 어셈블리, 제2 가공 헤드 어셈블리, 제3 가공 헤드 어셈블리 및 제4 가공 헤드 어셈블리를 포함하고; 스크린의 제1측으로부터 제1측과 대향하는 제2측 방향으로 이동하도록 인쇄 장치를 제어하여, 1차 페이스트 증착과 2차 페이스트 증착을 완료하는 상기 단계는, 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지 및 제3 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지를 하강시켜 스크린 표면과 접촉하도록 하고; 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지 및 제4 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지가 스크린 표면과 접촉하지 않도록 하는 단계; 스크린의 제1측으로부터 제1측과 대향하는 제2측 방향으로 이동하도록 인쇄 장치를 제어하고, 제3 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지를 이용하여 1차 페이스트 증착을 완료하며, 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지를 이용하여 2차 페이스트 증착을 완료하는 단계;를 포함한다.

바람직한 예로서, 상기 제1 가공 헤드 어셈블리, 제2 가공 헤드 어셈블리, 제3 가공 헤드 어셈블리 및 제4 가공 헤드 어셈블리는 인쇄 장치의 이동 방향을 따라 순차적으로 설치된다.

바람직한 예로서, 상기 제3 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지의 이동에 의해 인쇄할 기재에 증착된 페이스트의 양은 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지의 이동에 의해 인쇄할 기재에 증착된 페이스트의 양보다 적다.

바람직한 예로서, 상기 1차 페이스트 증착에서 제3 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지가 스크린에 인가하는 작용력은 2차 페이스트 증착에서 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지가 스크린에 인가하는 작용력보다 작다.

바람직한 예로서, 상기 방법은, 인쇄 완료 후, 다른 인쇄할 기재로 교체하는 단계; 스크린의 제2측으로부터 제1측 방향으로 이동하도록 인쇄 장치를 제어하여, 다른 인쇄할 기재에 대한 1차 페이스트 증착 및 2차 페이스트 증착을 완료하는 단계;를 더 포함한다.

바람직한 예로서, 스크린의 제2측으로부터 제1측 방향으로 이동하도록 인쇄 장치를 제어하여, 다른 인쇄할 기재에 대한 1차 페이스트 증착 및 2차 페이스트 증착을 완료하는 상기 단계는, 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지 및 제3 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지를 상승시켜 스크린 표면과 접촉하지 않도록 하고, 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지 및 제4 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지를 하강시켜 스크린 표면과 접촉하도록 하는 단계; 스크린의 제2측으로부터 제1측으로 이동하도록 인쇄 장치를 제어하고, 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지를 이용하여 1차 페이스트 증착을 완료하며, 제4 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지를 이용하여 2차 페이스트 증착을 완료하는 단계;를 포함한다.

바람직한 예로서, 상기 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지의 이동에 의해 인쇄할 기재에 증착된 페이스트의 양은 제4 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지의 이동에 의해 인쇄할 기재에 증착된 페이스트의 양보다 적다.

바람직한 예로서, 상기 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지 및 제4 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지는 제1 재료로 제조되고, 상기 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지 및 제3 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지는 제2 재료로 제조된다.

바람직한 예로서, 상기 제2 재료의 경도는 제1 재료의 경도보다 크다.

바람직한 예로서, 상기 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지 및 제4 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지는 모두 고무 스트립 블레이드이고; 상기 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지 및 제3 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지는 모두 강철 블레이드이다.

바람직한 예로서, 상기 1차 페이스트 증착에서 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지가 스크린에 인가하는 작용력은 2차 페이스트 증착에서 제4 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지가 스크린에 인가하는 작용력보다 작다.

바람직한 예로서, 상기 1차 페이스트 증착에서, 제3 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지와 스크린 사이의 협각은 30~90도이고, 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지와 스크린 사이의 협각은 30~90도이며; 상기 2차 페이스트 증착에서, 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지와 스크린 사이의 협각은 30~90도이고, 제4 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지와 스크린 사이의 협각은 30~90도이다.

바람직한 예로서, 상기 인쇄 장치는 각각 스퀴지를 갖는 제1 가공 헤드 어셈블리 및 제2 가공 헤드 어셈블리를 포함하고; 스크린의 제1측으로부터 제1측과 대향하는 제2측 방향으로 이동하도록 인쇄 장치를 제어하여, 1차 페이스트 증착과 2차 페이스트 증착을 완료하는 상기 단계는, 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지 및 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지를 하강시켜 스크린 표면과 접촉하도록 하고; 각각 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지 및 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지에 대응되게 페이스트를 스크린 위에 위치하도록 설치하며, 페이스트는 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지 및 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지의 이동 방향의 전방에 각각 위치하도록 하는 단계; 스크린의 제1측으로부터 제1측과 대향하는 제2측 방향으로 이동하도록 인쇄 장치를 제어하고, 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지를 이용하여 1차 페이스트 증착을 완료하며, 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지를 이용하여 2차 페이스트 증착을 완료하는 단계;를 포함한다.

바람직한 예로서, 상기 방법은, 인쇄 완료 후, 다른 인쇄할 기재로 교체하는 단계; 스크린을 다른 인쇄할 기재의 상방에 위치하도록 하고, 페이스트가 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지 및 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지가 이동할 방향의 전방에 각각 위치하도록 인쇄 장치를 조정하는 단계; 스크린의 제2측으로부터 제1측 방향으로 이동하도록 인쇄 장치를 제어하여, 상기 다른 인쇄할 기재에 대한 1차 페이스트 증착 및 2차 페이스트 증착을 완료하는 단계;를 더 포함한다.

바람직한 예로서, 스크린 위에서 이동하도록 인쇄 장치를 제어하는 상기 단계는, 스크린의 제1측으로부터 제1측과 대향하는 제2측 방향으로 이동하도록 인쇄 장치를 제어하여, 1차 페이스트 증착 및 1차 플러딩을 구현하는 단계; 스크린의 제2측으로부터 제1측 방향으로 이동하도록 인쇄 장치를 제어하여, 2차 페이스트 증착 및 2차 플러딩을 구현하되, 2차 페이스트 증착에서, 인쇄할 기재의 상면에 2차 증착 페이스트를 형성하고, 2차 증착 페이스트는 1차 증착 페이스트에 적어도 부분적으로 적층되는 단계;를 포함한다.

바람직한 예로서, 상기 인쇄 장치는 플러드 블레이드를 갖는 제1 가공 헤드 어셈블리, 스퀴지를 갖는 제2 가공 헤드 어셈블리, 스퀴지를 갖는 제3 가공 헤드 어셈블리 및 플러드 블레이드를 갖는 제4 가공 헤드 어셈블리를 포함하고; 1차 페이스트 증착 및 1차 플러딩을 구현하는 상기 단계는, 제1 가공 헤드 어셈블리의 플러드 블레이드 및 제3 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지를 하강시켜 제3 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지가 스크린 표면과 접촉하도록 하고, 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지 및 제4 가공 헤드 어셈블리의 플러드 블레이드가 모두 스크린 표면과 접촉하지 않도록 하며; 스크린의 제1측으로부터 제2측 방향으로 이동하도록 인쇄 장치를 제어하는 단계; 제3 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지를 이용하여 페이스트 증착을 구현하고, 인쇄할 기재의 상면에 1차 증착 페이스트를 형성하며, 제1 가공 헤드 어셈블리의 플러드 블레이드를 이용하여 스크린에서 1차 플러딩을 구현하는 단계;를 포함한다.

바람직한 예로서, 2차 페이스트 증착 및 2차 플러딩을 구현하는 상기 단계는,

제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지 및 제4 가공 헤드 어셈블리의 플러드 블레이드를 하강시켜 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지가 스크린 표면과 접촉하도록 하고, 제1 가공 헤드 어셈블리의 플러드 블레이드 및 제3 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지는 상승시켜 모두 스크린 표면과 접촉하지 않도록 하며, 스크린의 제2측으로부터 제1측 방향으로 이동하도록 인쇄 장치를 제어하고, 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지를 이용하여 페이스트 증착을 구현하며, 인쇄할 기재의 상면에 2차 증착 페이스트를 형성하되, 2차 증착 페이스트는 1차 증착 페이스트에 적어도 부분적으로 적층되고, 제4 가공 헤드 어셈블리의 플러드 블레이드를 이용하여 스크린에서 2차 플러딩을 구현하는 단계를 포함한다.

바람직한 예로서, 상기 인쇄 장치는 스퀴지를 갖는 제1 가공 헤드 어셈블리, 플러드 블레이드를 갖는 제2 가공 헤드 어셈블리, 스퀴지를 갖는 제3 가공 헤드 어셈블리 및 플러드 블레이드를 갖는 제4 가공 헤드 어셈블리를 포함한다.

바람직한 예로서, 스크린의 제1측으로부터 제2측 방향으로 이동하도록 인쇄 장치를 제어하여, 인쇄할 기재에 대한 1차 페이스트 증착 및 2차 페이스트 증착을 완료하는 상기 단계는, 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지 및 제3 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지를 하강시켜 스크린 표면과 접촉하도록 하는 단계; 스크린의 제1측으로부터 제2측으로 이동하도록 인쇄 장치를 제어하고, 제3 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지를 이용하여 1차 페이스트 증착을 완료하며, 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지를 이용하여 2차 페이스트 증착을 완료하되, 2차 증착 페이스트는 1차 증착 페이스트에 적어도 부분적으로 적층되는 단계;를 포함한다.

바람직한 예로서, 1차 페이스트 증착과 2차 페이스트 증착을 완료한 후, 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지 및 제3 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지를 상승시켜 스크린 표면과 접촉하지 않도록 하고, 제2 가공 헤드 어셈블리의 플러드 블레이드 및 제4 가공 헤드 어셈블리의 플러드 블레이드를 하강시키는 단계; 스크린의 제2측으로부터 제1측으로 이동하도록 인쇄 장치를 제어하고, 제2 가공 헤드 어셈블리의 플러드 블레이드 및 제4 가공 헤드 어셈블리의 플러드 블레이드를 이용하여 플러딩을 완료하는 단계;를 더 포함한다.

바람직한 예로서, 두 번의 페이스트 증착 공정 사이에 열처리 공정이 없다.

제2 양태에서, 본 해결수단은 전술한 기재에 스크린 인쇄하는 방법을 채택하는 인쇄 장비를 제공한다.

제3 양태에서, 본 해결수단은 전술한 기재에 스크린 인쇄하는 방법으로 제조되어 형성된 태양전지를 제공한다.

제4 양태에서, 본 해결수단은 복수의 전술한 태양전지로 제조되어 형성된 태양전지 어셈블리를 제공한다.

선행기술과 비교하여, 본 발명의 실시예의 방법은 작업 효율을 향상시키고, 양호한 인쇄 효과를 얻을 수 있다. 본 실시예의 방법은, 인쇄할 기재를 인쇄 스테이션으로 전송하는 단계; 스크린을 예정된 인쇄 위치로 이동하되, 스크린은 인쇄할 기재의 상방에 위치하고, 페이스트는 스크린 위에 위치하는 단계; 스크린 위에서 이동하도록 인쇄 장치를 제어하고, 동일한 인쇄할 기재의 상면에 페이스트를 적어도 두 번 증착하여, 인쇄를 완료하는 단계를 포함한다. 동일한 스테이션에서, 적어도 두 번의 페이스트 증착을 구현하여, 작업 효율을 향상시키고, 인쇄 후 얻은 격자선은 0.5 이상에 도달할 수 있는 종횡비를 갖는다.

도 1은 본 발명의 첫 번째 바람직한 예의 예시적인 첫 번째 공정도이고;
도 2는 본 발명의 첫 번째 바람직한 예의 예시적인 두 번째 공정도이며;
도 3은 본 발명의 두 번째 바람직한 예의 예시적인 첫 번째 공정도이고;
도 4는 본 발명의 두 번째 바람직한 예의 예시적인 두 번째 공정도이며;
도 5는 본 발명의 두 번째 바람직한 예의 예시적인 세 번째 공정도이고;
도 6은 본 발명의 세 번째 바람직한 예의 예시적인 첫 번째 공정도이며;
도 7은 본 발명의 세 번째 바람직한 예의 예시적인 두 번째 공정도이고;
도 8은 본 발명의 네 번째 바람직한 예의 예시적인 첫 번째 공정도이며;
도 9는 본 발명의 네 번째 바람직한 예의 예시적인 두 번째 공정도이고;
도 10은 본 발명의 다섯 번째 바람직한 예의 예시적인 첫 번째 공정도이며;
도 11은 본 발명의 다섯 번째 바람직한 예의 예시적인 두 번째 공정도이고;
도 12는 본 발명의 여섯 번째 바람직한 예의 예시적인 첫 번째 공정도이며;
도 13은 본 발명의 여섯 번째 바람직한 예의 예시적인 두 번째 공정도이고;
도 14는 본 발명의 인쇄부의 구조 모식도이며;
도 15는 본 발명의 인쇄 장치의 구조 모식도이다.

이하 도면을 결부하여 본 발명의 기술적 해결수단을 상세히 설명한다.

본 출원의 적용 범위는 광범위하고, 일례로서, 기재는 투명 전도층이 형성된 실리콘 기반 태양전지이다. 인쇄할 기재에 인쇄하는 것은 투명 전도층에 인쇄하여 격자선 전극을 형성하는 것이다.

본 발명의 실시예는 기재에 스크린 인쇄하는 방법을 제공하고, 다음과 같은 단계를 포함한다.

단계(10)에서, 인쇄할 기재를 인쇄 스테이션으로 전송한다. 예를 들어, 컨베이어 벨트, 회전 테이블 또는 기타 전송 방식을 통해, 인쇄할 기재를 인쇄 스테이션으로 전송한다. 인쇄 스테이션에서 인쇄할 기재에 대한 인쇄를 구현한다.

단계(20)에서, 스크린을 예정된 인쇄 위치로 이동하되, 스크린은 인쇄할 기재의 상방에 위치하고, 페이스트는 스크린 위에 위치한다. 인쇄할 기재가 인쇄 스테이션으로 전송된 후, 스크린을 예정된 인쇄 위치로 이동시켜, 스크린이 인쇄할 기재의 상방에 위치하도록 한다.

단계(30)에서, 스크린 위에서 이동하도록 인쇄 장치를 제어하고, 동일한 인쇄할 기재의 상면에 페이스트를 적어도 두 번 증착하여, 인쇄를 완료한다. 인쇄 과정에서, 페이스트는 인쇄 장치에 의해 밀려나 변위되어, 페이스트가 스크린을 통해 인쇄할 기재에 증착된다.

인쇄할 기재에 한 번의 페이스트 증착으로 인쇄 작업을 완성하는 선행기술에 비해, 본 실시예는 동일한 인쇄할 기재의 상면에 페이스트를 적어도 두 번 증착하여, 인쇄를 완료한다. 도 14에 도시된 바와 같이, 동일한 인쇄할 기재의 상면에 형성되는 인쇄부는 하방에 위치하는 1차 증착 페이스트(20) 및 상방에 위치하는 2차 증착 페이스트(19)를 포함한다. 동일한 스테이션에서, 페이스트 증착 횟수를 증가하여, 인쇄로 형성된 격자선의 종횡비가 25% 이상에 도달할 수 있다. 동시에, 기존의 다중 스테이션 인쇄와 비교하여, 본 실시예의 방법은 동일한 스테이션에서 다중 페이스트 증착을 완료하여, 작업 효율을 유의하게 향상시킨다.

선행기술에서, 실크 스크린을 이용하여 투명 전도성 필름층에 1차 인쇄를 수행한 후, 1차 증착 페이스트에 대해 베이킹과 같은 열처리를 수행하여야 하고, 다음 두 번째 인쇄 스테이션으로 진입한다. 두 번째 인쇄 스테이션에서, 다시 실크 스크린을 이용하여 투명 전도성 필름층에 2차 인쇄를 수행하여, 2차 증착 페이스트를 형성한다. 상기 실시예에서, 두 번의 페이스트 증착 공정 사이에 열처리 공정이 없다. 본 방법은 기존의 페이스트의 건조 열처리 공정을 생략하고, 공정을 단순화하며, 효율을 향상시킨다.

바람직한 예로서, 동일한 인쇄할 기재의 상면에 페이스트를 두 번 증착하여, 인쇄를 완료한다. 두 번의 페이스트 증착은 높은 종횡비의 격자선을 구현할 수 있다. 인쇄 효과를 보장하는 전제 하에, 페이스트 증착 횟수를 줄이면 작업 효율을 향상시키고, 인쇄 장비의 구조가 보다 단순해지며, 장비의 제조 비용을 절감할 수 있다.

도 15에 도시된 바와 같이, 본 실시예의 인쇄 장치는 가공 헤드 어셈블리, 리프팅 장치(23), 베이스(21) 및 수평 이동 장치(22)를 포함한다. 가공 헤드 어셈블리는 리프팅 장치(23)에 연결되고, 리프팅 장치(23)는 베이스(21)에 연결되며, 베이스(21)는 수평 이동 장치(22)에 연결된다. 가공 헤드 어셈블리의 주요 구조는 동일하고, 예를 들어, 본 명세서에 설명된 제1 가공 헤드 어셈블리, 제2 가공 헤드 어셈블리, 제3 가공 헤드 어셈블리, 제4 가공 헤드 어셈블리의 주요 구조는 동일하다. 가공 헤드 어셈블리는 브래킷 및 브래킷 바닥에 연결된 도구를 포함한다. 리프팅 장치는 가공 헤드 어셈블리가 상하로 이동하도록 구동하고, 수평 이동 장치(22)는 가공 헤드 어셈블리가 수평면, 예를 들어 좌우로 이동하도록 구동한다. 바람직하게는, 수평 이동 장치(22)는 모든 가공 헤드 어셈블리가 수평면에서 동시에 이동하도록 구동한다. 도구는 스퀴지 또는 플러드 블레이드일 수 있다. 동일한 인쇄 장치에 복수의 가공 헤드 어셈블리를 설치할 수 있다. 도 15에 도시된 바와 같이, 인쇄 장치에는 두 개의 가공 헤드 어셈블리가 설치된다. 실제 상황에 따라, 스퀴지 또는 플러드 블레이드를 선택한다. 동일한 인쇄 장치는 모든 도구가 동시에 수평으로 이동하도록 구동할 수 있고, 단일 가공 헤드 어셈블리의 리프팅을 각각 조절할 수도 있다.

첫 번째 바람직한 예에서, 도 1에 도시된 바와 같이, 인쇄 장치는 스퀴지(5)가 설치된 제1 가공 헤드 어셈블리 및 스퀴지(6)가 설치된 제2 가공 헤드 어셈블리를 포함한다. 제1 가공 헤드 어셈블리와 제2 가공 헤드 어셈블리는 인쇄 장치의 이동 방향을 따라 설치된다.

스크린 위에서 이동하도록 인쇄 장치를 제어하는 단계(30)는 다음과 같은 단계를 포함한다.

단계(3011)에서는 스크린(2)의 제1측으로부터 제1측과 대향하는 제2측 방향으로 이동하도록 인쇄 장치를 제어하여 1차 페이스트 증착을 완료하고, 인쇄할 기재의 상면에 1차 증착 페이스트를 형성한다.

제1측과 제2측은 스크린의 대향되는 두 개의 측면이다. 도 1의 화살표와 같이, 스크린의 제1측으로부터 제2측 방향으로 이동한다. 도 2의 화살표와 같이, 스크린의 제2측으로부터 제1측 방향으로 이동한다. 1차 페이스트 증착에서, 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지를 하강시켜 스크린 표면과 접촉하도록 하고, 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지가 스크린 표면과 접촉하지 않도록 하며, 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지를 이용하여 1차 페이스트 증착을 완료한다. 도 1에 도시된 바와 같이, 1차 페이스트 증착에서, 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지(5)만이 스크린(2)과 접촉한다. 페이스트(4)는 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지(5)가 이동함에 따라 스크린(2) 표면에서 이동한다. 페이스트(4)가 이동하는 과정에서, 일부 페이스트는 인쇄할 기재(1)의 상면에 증착되어, 1차 증착 페이스트를 형성한다. 1차 페이스트 증착에서, 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지(6)는 스크린(2) 표면과 접촉하지 않고, 페이스트에 작용력을 인가하지 않는다.

단계(3012)에서는 스크린의 제2측으로부터 제1측 방향으로 이동하도록 인쇄 장치를 제어하여 2차 페이스트 증착을 완료하고, 인쇄할 기재의 상면에 2차 증착 페이스트를 형성하며, 2차 증착 페이스트의 적어도 일부가 1차 증착 페이스트에 적층된다.

2차 페이스트 증착에서, 도 2에 도시된 바와 같이, 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지(6)를 하강시켜 스크린(2) 표면과 접촉하도록 하고; 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지(5)를 상승시켜 스크린(2) 표면과 접촉하지 않도록 하며; 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지(6)를 이용하여 2차 페이스트 증착을 완료한다. 2차 페이스트 증착에서, 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지(6)는 스크린(2) 표면과 접촉한다. 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지(6)는 페이스트(4)가 스크린(2) 표면에서 이동하도록 구동한다. 페이스트가 이동하는 과정에서, 일부 페이스트는 인쇄할 기재(1)에 증착되고, 2차 증착 페이스트를 형성한다. 2차 증착 페이스트는 1차 증착 페이스트에 적어도 부분적으로 적층된다.

본 실시예에서, 1차 증착 페이스트는 기재에 해당된다. 2차 증착 페이스트와 1차 증착 페이스트는 일체로 인쇄부를 형성한다. 본 실시예에서, 인쇄 장치는 스크린의 제1측과 제2측 사이에서 한 번 왕복 이동하고, 총 두 번 이동함으로써, 동일한 인쇄할 기재에서 두 번의 페이스트 증착을 구현한다.

본 실시예에서, 1차 페이스트 증착에서 인쇄할 기재에 증착된 페이스트의 양은 2차 페이스트 증착에서 인쇄할 기재에 증착된 페이스트의 양과 같거나 많다. 그러나, 바람직하게는, 1차 페이스트 증착에서 인쇄할 기재에 증착된 페이스트의 양은 2차 페이스트 증착에서 인쇄할 기재에 증착된 페이스트의 양보다 적다. 1차 페이스트 증착에서 페이스트의 양은 적어 기재 역할을 한다. 2차 페이스트 증착에서 페이스트의 양은 많아 스크린의 메쉬를 채울 수 있고, 인쇄 후의 격자선이 높은 종횡비를 가질 수 있는 목적을 달성한다. 동시에, 인쇄하여 형성된 격자선은 보다 안정적인 구조를 갖고, 끊어지기 쉽지 않다.

본 실시예에서, 상기 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지의 경도는 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지의 경도보다 작거나 같다. 그러나, 바람직하게는, 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지의 경도는 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지의 경도보다 크다. 이러한 방식으로, 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지와 스크린의 접촉 면적은 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지와 스크린의 접촉 면적보다 작아, 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지가 스크래핑한 페이스트가 보다 많도록 한다. 바람직하게는, 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지는 강철 블레이드이고, 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지는 고무 스트립 블레이드이다. 강철 블레이드 및 고무 스트립 블레이드는 단지 바람직한 해결수단이고, 당업자는 다른 재질로 제조된 스퀴지를 이용할 수도 있다.

본 실시예에서, 1차 페이스트 증착에서 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지가 스크린에 인가하는 작용력은 2차 페이스트 증착에서 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지가 스크린에 인가하는 작용력과 같거나 크다. 그러나, 바람직하게는, 1차 페이스트 증착에서 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지가 스크린에 인가하는 작용력은 2차 페이스트 증착에서 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지가 스크린에 인가하는 작용력보다 작다. 이러한 방식으로, 1차 페이스트 증착에서 증착되는 페이스트의 양은 적고, 2차 페이스트 증착에서 증착되는 페이스트의 양은 많다. 인쇄하여 형성된 격자선은 보다 안정적인 구조를 갖고, 끊어지기 쉽지 않다.

본 실시예에서, 바람직하게는, 상기 1차 페이스트 증착에서, 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지와 스크린 사이의 협각은 30~90도이고; 상기 2차 페이스트 증착에서, 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지와 스크린 사이의 협각은 30~90도이다.

두 번째 바람직한 예에서, 상기 인쇄 장치는 플러드 블레이드가 설치된 제1 가공 헤드 어셈블리 및 스퀴지가 설치된 제2 가공 헤드 어셈블리를 포함한다. 제1 가공 헤드 어셈블리와 제2 가공 헤드 어셈블리는 인쇄 장치의 이동 방향을 따라 설치된다.

스크린 위에서 이동하도록 인쇄 장치를 제어하는 단계(30)는 구체적으로 다음과 같은 단계를 포함한다.

단계(3021)에서는 스크린의 제1측으로부터 제1측과 대향하는 제2측 방향으로 이동하도록 인쇄 장치를 제어하여, 1차 페이스트 증착을 완료하고, 인쇄할 기재의 상면에 1차 증착 페이스트를 형성한다. 도 3에 도시된 바와 같이, 인쇄 장치는 도시된 스크린의 좌측에서 우측으로 이동한다. 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지(8)를 하강시켜 스크린(2) 표면과 접촉하도록 하고; 제1 가공 헤드 어셈블리의 플러드 블레이드(7)를 상승시켜 스크린(2) 표면과 접촉하지 않도록 한다. 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지(8)는 스크린에 코팅된 페이스트에 작용하여, 일부 페이스트로 하여금 스크린에서 이탈되어, 스크린 하방의 인쇄할 기재에 떨어지도록 하여, 1차 증착 페이스트를 형성한다.

단계(3022)에서는 스크린의 제2측으로부터 제1측 방향으로 이동하도록 인쇄 장치를 제어하여, 스크린에 대해 플러딩을 수행한다. 도 4에 도시된 바와 같이, 인쇄 장치는 도시된 스크린의 우측에서 좌측으로 이동한다. 제1 가공 헤드 어셈블리의 플러드 블레이드(7)를 하강시켜 스크린(2) 표면과 접촉하지 않도록 하고; 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지(8)를 상승시켜 스크린(2) 표면과 접촉하지 않도록 한다. 플러드 블레이드(7)는 전방에 위치한 페이스트(4)가 스크린(2) 표면에서 이동하도록 구동한다. 제1 가공 헤드 어셈블리의 플러드 블레이드(7)를 이용하여 페이스트(4)를 다시 스크린(2)의 표면에 코팅하여, 플러딩을 완료한다.

단계(3023)에서는 스크린의 제1측으로부터 제2측 방향으로 이동하도록 인쇄 장치를 제어하여 2차 페이스트 증착을 완료하고, 인쇄할 기재의 상면에 2차 증착 페이스트를 형성하며, 2차 증착 페이스트는 1차 증착 페이스트에 적어도 부분적으로 적층된다. 도 5에 도시된 바와 같이, 인쇄 장치는 도시된 스크린의 좌측에서 우측으로 이동한다. 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지(8)를 하강시켜 스크린(2) 표면과 접촉하도록 하고; 제1 가공 헤드 어셈블리의 플러드 블레이드(7)를 상승시켜 스크린(2) 표면과 접촉하지 않도록 한다. 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지(8)는 스크린에 코팅된 페이스트에 작용하여, 일부 페이스트로 하여금 스크린에서 이탈되어, 스크린 하방의 인쇄할 기재에 떨어지도록 하여, 2차 증착 페이스트를 형성하고, 2차 증착 페이스트는 1차 증착 페이스트에 적어도 부분적으로 적층된다.

단계(3021) 이전에, 상기 방법은, 스크린의 제2측으로부터 제1측 방향으로 이동하도록 인쇄 장치를 제어하여, 스크린에서 플러딩을 수행하는 단계를 더 포함할 수 있다.

두 번째 바람직한 예에서, 플러드 블레이드와 스퀴지는 결합하여 사용된다. 스퀴지가 작동하기 전에, 플러드 블레이드를 이용하여 스크린에 페이스트를 코팅한다. 이러한 방식으로, 스퀴지가 작동할 경우, 스크린에 충분한 페이스트가 있다. 두 번째 바람직한 예에서, 인쇄 장치는 각 양측을 왕복 이동하여야 하고, 총 4회 이동하여야 만이, 인쇄할 기재에 1차 증착 페이스트와 2차 증착 페이스트를 형성하여 인쇄를 완료할 수 있다.

설명해야 할 것은, 상기 해결수단에서는 3회 또는 3회 이상의 페이스트 증착이 수행될 수도 있고, 여기서 추가로 설명하지 않는다.

세 번째 바람직한 예에서, 인쇄 장치는 스퀴지를 갖는 제1 가공 헤드 어셈블리, 스퀴지를 갖는 제2 가공 헤드 어셈블리, 스퀴지를 갖는 제3 가공 헤드 어셈블리 및 스퀴지를 갖는 제4 가공 헤드 어셈블리를 포함한다. 제1 가공 헤드 어셈블리, 제2 가공 헤드 어셈블리, 제3 가공 헤드 어셈블리 및 제4 가공 헤드 어셈블리는 인쇄 장치의 이동 방향을 따라 순차적으로 설치된다.

스크린 위에서 이동하도록 인쇄 장치를 제어하는 단계(30)는, 구체적으로 다음과 같은 단계를 포함한다.

단계(3031)에서는 스크린의 제1측으로부터 제1측과 대향하는 제2측 방향으로 이동하도록 인쇄 장치를 제어하여, 1차 페이스트 증착과 2차 페이스트 증착을 완료하고; 1차 페이스트 증착에서, 인쇄할 기재의 상면에 1차 증착 페이스트를 형성하며; 2차 페이스트 증착에서, 인쇄할 기재의 상면에 2차 증착 페이스트를 형성하고, 2차 증착 페이스트는 1차 증착 페이스트에 적어도 부분적으로 적층된다. 여기서, 1차 페이스트 증착과 2차 페이스트 증착을 완료하는 단계는 다음과 같은 단계를 포함한다.

단계(30311)는 도 6에 도시된 바와 같이, 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지(9) 및 제3 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지(11)를 하강시켜 스크린(2) 표면과 접촉하도록 하고; 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지(10) 및 제4 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지(12)가 스크린(2) 표면과 접촉하지 않도록 한다. 이동 방향에서, 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지(9)의 전방과 제3 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지(11)의 전방에는 페이스트(4)가 각각 설치된다.

단계(30312)는 도 6에 도시된 바와 같이, 스크린의 제1측으로부터 제1측과 대향하는 제2측 방향으로 이동하도록 인쇄 장치를 제어하는데, 즉 인쇄 장치가 도시된 좌측에서 우측으로 이동하도록 제어한다. 인쇄 장치에는 이동 방향을 따라 스퀴지(9)를 갖는 제1 가공 헤드 어셈블리, 스퀴지(10)를 갖는 제2 가공 헤드 어셈블리, 스퀴지(11)를 갖는 제3 가공 헤드 어셈블리 및 스퀴지(12)를 갖는 제4 가공 헤드 어셈블리가 순차적으로 설치된다. 제3 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지(11)를 이용하여 1차 페이스트 증착을 완료하고, 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지(9)를 이용하여 2차 페이스트 증착을 완료한다. 제3 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지(11)는 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지(9)보다 먼저 작동한다. 제3 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지(11)는 페이스트가 스크린(2) 표면에서 이동하도록 구동하고, 페이스트(4)는 이동 과정에서, 일부 페이스트는 인쇄할 기재(1)에 증착되어, 1차 증착 페이스트를 형성한다. 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지(9)는 페이스트(4)가 스크린(2) 표면에서 이동하도록 구동하고, 페이스트가 이동하는 과정에서, 일부 페이스트는 인쇄할 기재(1)에 증착되어, 2차 증착 페이스트를 형성한다. 2차 증착 페이스트는 1차 증착 페이스트에 적어도 부분적으로 적층된다.

상기 방법에서, 인쇄 장치는 스크린의 제1측으로부터 제1측과 대향하는 제2측 방향으로 이동하여, 1차 페이스트 증착과 2차 페이스트 증착을 완료한다. 이 과정에서, 인쇄 장치는 스크린의 일측에서 타측으로 이동하여 한 번의 페이스트 증착을 완료한다. 마찬가지로 양측의 페이스트 증착을 완료하는데, 세 번째 바람직한 예의 인쇄 장치의 이동 경로는 첫 번째 바람직한 예의 인쇄 장치의 이동 경로의 절반이고, 두 번째 바람직한 예의 인쇄 장치의 이동 경로의 1/4이다. 본 바람직한 예의 인쇄 장치의 이동 경로가 짧아, 작업 효율을 크게 향상시킨다.

단계(30312)에서, 제3 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지의 이동에 의해 인쇄할 기재에 증착된 페이스트의 양은 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지의 이동에 의해 인쇄할 기재에 증착된 페이스트의 양보다 많거나 같다. 바람직하게는, 제3 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지의 이동에 의해 인쇄할 기재에 증착된 페이스트의 양은 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지의 이동에 의해 인쇄할 기재에 증착된 페이스트의 양보다 적다. 1차 페이스트 증착에서 페이스트의 양은 적어 기재 역할을 한다. 2차 페이스트 증착에서 페이스트의 양은 많아 스크린의 메쉬를 채울 수 있고, 인쇄 후의 격자선이 높은 종횡비를 가질 수 있는 목적을 달성한다.

본 실시예에서, 1차 페이스트 증착에서 제3 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지가 스크린에 인가하는 작용력은 2차 페이스트 증착에서 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지가 스크린에 인가하는 작용력보다 크거나 같다. 그러나, 바람직하게는, 1차 페이스트 증착에서 제3 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지가 스크린에 인가하는 작용력은 2차 페이스트 증착에서 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지가 스크린에 인가하는 작용력보다 작다. 이러한 방식으로, 1차 페이스트 증착에서 페이스트의 양은 적고, 2차 페이스트 증착에서 페이스트의 양은 많다. 인쇄하여 형성된 격자선은 보다 안정적인 구조를 갖고, 끊어지기 쉽지 않다.

세 번째 바람직한 예에서, 단계(3031) 이후에 단계(3032) 동작이 수행된다. 단계(3032)는 다음과 같은 단계를 포함한다.

단계(30321)에서는 인쇄 완료 후, 다른 인쇄할 기재로 교체한다.

단계(30322)는 도 7에 도시된 바와 같이, 스크린의 제2측으로부터 제1측 방향으로 이동하도록 인쇄 장치를 제어하여, 다른 인쇄할 기재에 대한 1차 페이스트 증착 및 2차 페이스트 증착을 완료한다.

단계(3031)에서, 인쇄 장치는 스크린의 제1측으로부터 제2측으로 이동하여, 인쇄할 기재에 대한 인쇄를 완료한다. 다음 단계(3032)에서, 인쇄 장치를 정지 위치, 즉 스크린의 제2측으로부터 스크린의 제1측으로 이동하여 다른 인쇄할 기재에 대한 인쇄를 완료한다. 단계(3032)는 단계(3031)에서 인쇄 장치의 이동을 계속하고, 인쇄 장치의 이동 과정에서, 다른 인쇄할 기재의 두 번의 페이스트 증착을 구현한다. 이는 인쇄 장치의 작업 효율을 크게 향상시킨다.

첫 번째 바람직한 예에서, 인쇄 장치는 각각 한 번 왕복 이동하여 하나의 인쇄할 기재에 대한 인쇄를 완료한다. 두 번째 바람직한 예에서, 인쇄 장치는 각각 두 번 왕복 이동하여 하나의 인쇄할 기재에 대한 인쇄를 완료한다. 세 번째 바람직한 예에서, 인쇄 장치는 한 번 왕복 이동하여 두 개의 인쇄할 기재에 대한 인쇄를 완료한다.

또한, 인쇄 장치에는 이동 방향을 따라 스퀴지(9)를 갖는 제1 가공 헤드 어셈블리, 스퀴지(10)를 갖는 제2 가공 헤드 어셈블리, 스퀴지(11)를 갖는 제3 가공 헤드 어셈블리 및 스퀴지(12)를 갖는 제4 가공 헤드 어셈블리가 순차적으로 설치된다. 인쇄할 기재에 대한 1차 페이스트 증착 및 2차 페이스트 증착을 완료하는 단계 이후에, 페이스트는 스크린의 제2측에 가까운 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지(9) 및 제3 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지(11)의 일측에 각각 위치한다. 따라서, 다른 인쇄할 기재에 인쇄 공정을 수행하기 전에, 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지(9) 및 제3 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지(11)를 상승시키고, 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지(10) 및 제4 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지(12)를 하강시킬 수 있으며, 이때, 페이스트는 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지(10) 및 제4 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지(12)가 이동할 방향의 일측에 각각 위치한다. 도 7에 도시된 바와 같이, 이 설치 방식은 공정을 단순화하고, 인쇄 효율을 향상시킨다.

구체적으로, 스크린의 제2측으로부터 제1측 방향으로 이동하도록 인쇄 장치를 제어하여, 다른 인쇄할 기재에 대한 1차 페이스트 증착 및 2차 페이스트 증착을 완료하는 단계(30322)는, 도 7에 도시된 바와 같이 다음과 같은 단계를 포함한다.

단계(303221)에서는 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지(9) 및 제3 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지(11)를 상승시켜 스크린(2) 표면과 접촉하지 않도록 하고; 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지(10) 및 제4 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지(12)를 하강시켜 스크린(2) 표면과 접촉하도록 한다.

단계(303222)에서는 스크린의 제2측으로부터 제1측으로 이동하도록 인쇄 장치를 제어하고, 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지(10)를 이용하여 1차 페이스트 증착을 완료하며, 제4 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지(12)를 이용하여 2차 페이스트 증착을 완료한다.

제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지(10)는 제4 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지(12)보다 먼저 작동한다. 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지(10)는 페이스트가 스크린 표면에서 이동하도록 구동하고, 페이스트가 이동하는 과정에서, 일부 페이스트는 인쇄할 기재에 증착되어, 1차 증착 페이스트를 형성한다. 제4 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지(12)는 페이스트가 스크린(2) 표면에서 이동하도록 구동하고, 페이스트가 이동하는 과정에서, 일부 페이스트는 인쇄할 기재에 증착되어, 2차 증착 페이스트를 형성한다. 2차 증착 페이스트는 1차 증착 페이스트에 적어도 부분적으로 적층된다.

상기 방법에서, 인쇄 장치는 스크린의 제2측으로부터 제1측 방향으로 이동하여, 다른 인쇄할 기재에 대한 1차 페이스트 증착 및 2차 페이스트 증착을 완료한다.

단계(303222)에서, 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지의 이동에 의해 인쇄할 기재에 증착된 페이스트의 양은 제4 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지의 이동에 의해 인쇄할 기재에 증착된 페이스트의 양보다 많거나 같다. 바람직하게는, 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지의 이동에 의해 인쇄할 기재에 증착된 페이스트의 양은 제4 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지의 이동에 의해 인쇄할 기재에 증착된 페이스트의 양보다 적다. 1차 페이스트 증착에서 페이스트의 양은 적어 기재 역할을 한다. 2차 페이스트 증착에서 페이스트의 양은 많아 스크린의 메쉬를 채울 수 있고, 인쇄 후의 격자선이 높은 종횡비를 가질 수 있는 목적을 달성한다.

세 번째 바람직한 예에서, 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지 및 제4 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지는 제1 재료로 제조되고, 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지 및 제3 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지는 제2 재료로 제조된다. 제1 재료 및 제2 재료의 재질은 동일할 수 있다. 그러나, 바람직하게는, 제1 재료 및 제2 재료의 재질은 상이하다. 바람직하게는, 제2 재료의 경도는 제1 재료의 경도보다 크다. 이러한 방식으로, 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지와 스크린의 접촉 면적은 제3 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지와 스크린의 접촉 면적보다 커서, 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지가 스크래핑한 페이스트가 더 많도록 한다. 예를 들어, 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지 및 제4 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지는 모두 고무 스트립 블레이드이고; 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지 및 제3 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지는 모두 강철 블레이드이다.

단계(303222)에서, 1차 페이스트 증착에서 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지가 스크린에 인가하는 작용력은 2차 인쇄에서 제4 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지가 스크린에 인가하는 작용력보다 크거나 같다. 그러나, 바람직하게는, 1차 페이스트 증착에서 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지가 스크린에 인가하는 작용력은 2차 페이스트 증착에서 제4 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지가 스크린에 인가하는 작용력보다 작다. 1차 페이스트 증착에서 페이스트의 양은 적어 기재 역할을 한다. 2차 페이스트 증착에서 페이스트의 양은 많아 스크린의 메쉬를 채울 수 있고, 인쇄 후의 격자선이 높은 종횡비를 가질 수 있는 목적을 달성한다. 동시에, 인쇄하여 형성된 격자선은 보다 안정적인 구조를 갖고, 끊어지기 쉽지 않다.

바람직하게는, 1차 인쇄에서, 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지와 스크린 사이의 협각은 30~90도이고; 제3 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지와 스크린 사이의 협각은 30~90도이며; 상기 2차 인쇄에서, 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지와 스크린 사이의 협각은 30~90도이고; 제4 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지와 스크린 사이의 협각은 30~90도이다.

네 번째 바람직한 예에서, 스크린 위에서 이동하도록 인쇄 장치를 제어하는 단계는, 스크린의 제1측으로부터 제1측과 대향하는 제2측 방향으로 이동하도록 인쇄 장치를 제어하여, 1차 페이스트 증착과 2차 페이스트 증착을 완료하고; 1차 페이스트 증착에서, 인쇄할 기재의 상면에 1차 증착 페이스트를 형성하며; 2차 페이스트 증착에서, 인쇄할 기재의 상면에 2차 증착 페이스트를 형성하고, 2차 증착 페이스트는 1차 증착 페이스트에 적어도 부분적으로 적층되는 단계를 포함한다.

네 번째 바람직한 예에서, 인쇄 장치는 스퀴지(17)를 갖는 제1 가공 헤드 어셈블리 및 스퀴지(18)를 갖는 제2 가공 헤드 어셈블리를 포함한다. 제1 가공 헤드 어셈블리 및 제2 가공 헤드 어셈블리는 인쇄 장치의 이동 방향을 따라 설치된다. 스크린의 제1측으로부터 제1측과 대향하는 제2측 방향으로 이동하도록 인쇄 장치를 제어하여, 1차 페이스트 증착과 2차 페이스트 증착을 완료하는 단계는, 도 8에 도시된 바와 같이 다음과 같은 단계를 포함한다.

단계(3041)에서는 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지(17) 및 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지(18)를 하강시켜 스크린(2) 표면과 접촉하도록 하고; 페이스트(4)는 스크린(2)에 위치하며, 페이스트(4)는 각각 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지(17) 및 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지(18)에 대응되게 설치되고, 페이스트(4)는 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지(17) 및 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지(18)의 이동 방향의 전방에 각각 위치하며;

단계(3042)에서는 스크린(2)의 제1측으로부터 제1측과 대향하는 제2측 방향으로 이동하도록 인쇄 장치를 제어하고, 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지(18)를 이용하여 1차 페이스트 증착을 완료하며, 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지(17)를 이용하여 2차 페이스트 증착을 완료한다.

네 번째 바람직한 예에서, 인쇄 장치가 한 번 이동하면, 동일한 인쇄할 기재에 대한 두 번의 페이스트 증착을 완료할 수 있다.

인쇄가 완료된 후, 상기 방법은 다음과 같은 단계를 더 포함한다.

단계(3043)에서는 인쇄 완료 후, 다른 인쇄할 기재로 교체하고;

단계(3044)에서는 스크린은 다른 인쇄할 기재의 상방에 위치하고; 페이스트(4)가 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지(17) 및 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지(18)가 이동할 방향의 전방에 각각 위치하도록 인쇄 장치를 조정한다. 도 9에 도시된 바와 같이, 인쇄 장치는 도시된 스크린의 우측에서 스크린의 좌측 방향으로 이동한다. 이동 시작 위치, 즉 스크린 우측에서, 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지(17)의 좌측 및 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지(18)의 좌측에는 각각 페이스트(4)가 있다.

단계(3045)에서는 스크린의 제2측으로부터 제1측 방향으로 이동하도록 인쇄 장치를 제어하여, 다른 인쇄할 기재에 대한 1차 페이스트 증착 및 2차 페이스트 증착을 완료한다.

세 번째 바람직한 예와 동일하게, 네 번째 바람직한 예의 인쇄 장치는 또한 한 번의 스트로크로, 두 번의 페이스트 증착을 완료하여, 인쇄 작업을 완료할 수 있다. 세 번째 바람직한 예에서, 인쇄 장치가 이동 방향을 변경할 경우, 가공 헤드 어셈블리의 수평 위치를 조정할 필요가 없고, 가공 헤드 어셈블리를 리프팅하면 된다. 그러나, 네 번째 바람직한 예에서, 인쇄 장치가 이동 방향을 변경할 경우, 먼저 수평 방향에서의 가공 헤드 어셈블리의 위치를 조절하여, 페이스트로 하여금 스퀴지가 이동 방향을 변경한 후의 전방에 각각 위치하도록 한다. 이러한 방식으로 스퀴지는 페이스트가 스크린에서 이동하도록 구동할 수 있다. 수평 방향에서의 가공 헤드 어셈블리의 위치를 조절한 후, 가공 헤드 어셈블리를 하강시켜, 스퀴지가 스크린과 접촉하도록 한다. 네 번째 바람직한 예와 비교하여, 가공 헤드 어셈블리에 대한 세 번째 바람직한 예의 조절은 보다 간단하고, 신뢰할 수 있다.

다섯 번째 바람직한 예에서, 도 10에 도시된 바와 같이, 인쇄 장치는 플러드 블레이드(13)를 갖는 제1 가공 헤드 어셈블리, 스퀴지(14)를 갖는 제2 가공 헤드 어셈블리, 스퀴지(15)를 갖는 제3 가공 헤드 어셈블리 및 플러드 블레이드(16)를 갖는 제4 가공 헤드 어셈블리를 포함한다. 제1 가공 헤드 어셈블리, 제2 가공 헤드 어셈블리, 제3 가공 헤드 어셈블리 및 제4 가공 헤드 어셈블리는 인쇄 장치의 이동 방향을 따라 순차적으로 설치된다.

단계(3051)에서는 스크린의 제1측으로부터 제1측과 대향하는 제2측 방향으로 이동하도록 인쇄 장치를 제어하여, 1차 페이스트 증착 및 1차 플러딩을 구현한다.

단계(3052)에서는 인쇄 장치로 하여금 스크린의 제2측으로부터 제1측 방향으로 이동하도록 제어하여, 2차 페이스트 증착 및 2차 플러딩을 구현하고; 2차 페이스트 증착에서, 인쇄할 기재의 상면에 2차 증착 페이스트를 형성하며, 2차 증착 페이스트는 1차 증착 페이스트에 적어도 부분적으로 적층된다.

1차 페이스트 증착 및 1차 플러딩을 구현하는 단계(3051)는, 도 10에 도시된 바와 같이, 제1 가공 헤드 어셈블리의 플러드 블레이드(13) 및 제3 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지(15)를 하강시켜, 제3 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지(15)가 스크린(2) 표면과 접촉하도록 하고, 제1 가공 헤드 어셈블리의 플러드 블레이드(13)는 스크린(2) 표면과 접촉하지 않으며; 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지(14) 및 제4 가공 헤드 어셈블리의 플러드 블레이드(16)는 모두 스크린(2) 표면과 접촉하지 않고; 인쇄 장치가 스크린(2)의 제1측으로부터 제2측 방향으로 이동하도록 제어하며, 제1 가공 헤드 어셈블리의 플러드 블레이드(13)는 제3 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지(15)의 상류에 위치한다. 제3 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지(15)를 이용하여 페이스트 증착을 구현하고, 인쇄할 기재(1)의 상면에 1차 증착 페이스트를 형성한다. 이 과정에서, 제1 가공 헤드 어셈블리의 플러드 블레이드(13)와 스크린(2)의 거리는 제4 가공 헤드 어셈블리의 플러드 블레이드(16)와 스크린(2)의 거리보다 작다. 제1 가공 헤드 어셈블리의 플러드 블레이드(13)를 이용하여 스크린(2)에서 1차 플러딩을 구현한다.

상기 실시예에서, 스퀴지(15)는 플러드 블레이드(13)보다 먼저 작동한다. 스퀴지(15)는 페이스트 증착을 구현한다. 스퀴지(15)가 인쇄할 기재(1)의 상면에 1차 증착 페이스트를 형성한 후, 플러드 블레이드(13)는 스퀴지(15)와 플러드 블레이드(13) 사이에 위치한 페이스트를 스크린에 코팅하여, 다음 페이스트 스크래핑을 준비한다.

상기 방법은 단계(3051) 이전에, 스크린 위에서 이동하도록 인쇄 장치를 제어하고, 스크린에 플러딩하는 단계를 더 포함한다. 제1 가공 헤드 어셈블리의 플러드 블레이드 및 제4 가공 헤드 어셈블리의 플러드 블레이드 중 적어도 하나를 하강시켜 스크린 표면과 접촉하지 않고, 스크린의 일측에서 타측 방향으로 이동하여, 스크린에 페이스트를 코팅한다.

상기 2차 페이스트 증착 및 2차 플러딩을 구현하는 단계(3052)는, 도 11에 도시된 바와 같이, 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지(14) 및 제4 가공 헤드 어셈블리의 플러드 블레이드(16)를 하강시켜, 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지(14)가 스크린(2) 표면과 접촉하도록 하고, 제4 가공 헤드 어셈블리의 플러드 블레이드(16)가 스크린(2) 표면과 접촉하지 않도록 하며; 제1 가공 헤드 어셈블리의 플러드 블레이드(13) 및 제3 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지(15)를 상승시켜 모두 스크린(2) 표면과 접촉하지 않도록 하고; 스크린(2)의 제2측으로부터 제1측 방향으로 이동하도록 인쇄 장치를 제어하며, 제4 가공 헤드 어셈블리의 플러드 블레이드(16)는 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지(14)의 상류에 위치하고, 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지(14)를 이용하여 페이스트 증착을 구현하며, 인쇄할 기재의 상면에 2차 증착 페이스트를 형성하고, 2차 증착 페이스트는 1차 증착 페이스트에 적어도 부분적으로 적층된다. 이 과정에서, 제4 가공 헤드 어셈블리의 플러드 블레이드(16)와 스크린(2)의 거리는 제1 가공 헤드 어셈블리의 플러드 블레이드(13)와 스크린(2)의 거리보다 작고, 제4 가공 헤드 어셈블리의 플러드 블레이드(16)를 이용하여 스크린에서 2차 플러딩을 구현한다.

다섯 번째 바람직한 예에서, 단계(3053)가 종료되면, 동일한 인쇄할 기재에서의 두 번의 페이스트 증착을 완료하고, 인쇄 작업을 완료한다. 단계(3053) 이후, 단계(3052)로 돌아가서 인쇄가 종료되거나 스크린 위의 페이스트가 모두 소모된 후 페이스트가 보충될 때까지 동작을 순환시킨다.

다섯 번째 바람직한 예에서, 초기 페이스트 배치 외에도, 인쇄 장치는 각각 한 번 왕복 이동하여야 만이, 인쇄할 기재에 대한 인쇄 작업을 완료할 수 있다. 두 번째 바람직한 예에서, 인쇄 장치가 한 번 이동하는 동안, 예를 들어 스크린의 제1측으로부터 제2측으로 이동할 경우, 스퀴지 및 플러드 블레이드 중 하나의 도구만 작동하는 상태이다. 다섯 번째 바람직한 예에서, 인쇄 장치가 한 번 이동하는 동안, 하나의 스퀴지와 하나의 플러드 블레이드는 동시에 작동한다.

플러드 블레이드는 증착할 스퀴지와 도핑할 플러드 블레이드 사이의 페이스트를 스크린에 코팅하여, 다음 페이스트 스크래핑을 준비한다. 두 번째 바람직한 예와 비교하여, 다섯 번째 바람직한 예는 작업 효율을 향상시킨다.

여섯 번째 바람직한 예에서, 인쇄 장치가 한 번 이동하면, 동일한 인쇄할 기재에 대한 두 번의 페이스트 증착을 완료할 수 있고, 다음 플러드 블레이드를 통해 페이스트를 코팅하며;

여섯 번째 바람직한 예에서, 도 12에 도시된 바와 같이, 상기 인쇄 장치는 스퀴지(26)를 갖는 제1 가공 헤드 어셈블리, 플러드 블레이드(24)를 갖는 제2 가공 헤드 어셈블리, 스퀴지(27)를 갖는 제3 가공 헤드 어셈블리 및 플러드 블레이드(25)를 갖는 제4 가공 헤드 어셈블리를 포함한다.

바람직하게는, 상기 제1 가공 헤드 어셈블리, 제2 가공 헤드 어셈블리, 제3 가공 헤드 어셈블리 및 제4 가공 헤드 어셈블리는 인쇄 장치의 이동 방향을 따라 순차적으로 설치된다.

여섯 번째 바람직한 예에서, 도 12에 도시된 바와 같이, 스크린의 제1측으로부터 제2측 방향으로 이동하도록 인쇄 장치를 제어하여, 인쇄할 기재에 대한 1차 페이스트 증착 및 2차 페이스트 증착을 완료하는 상기 단계는,

제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지(26) 및 제3 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지(27)를 하강시켜 스크린 표면과 접촉하도록 하는 단계; 스크린의 제1측으로부터 제2측으로 이동하도록 인쇄 장치를 제어하고, 제3 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지(27)를 이용하여 1차 페이스트 증착을 완료하며, 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지(26)를 이용하여 2차 페이스트 증착을 완료하고, 2차 증착 페이스트는 1차 증착 페이스트에 적어도 부분적으로 적층되는 단계를 포함한다.

여섯 번째 바람직한 예에서, 도 13에 도시된 바와 같이, 1차 페이스트 증착과 2차 페이스트 증착을 완료한 후,

제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지(26) 및 제3 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지(27)를 상승시켜 스크린 표면과 접촉하지 않도록 하고, 제2 가공 헤드 어셈블리의 플러드 블레이드(24) 및 제4 가공 헤드 어셈블리의 플러드 블레이드(25)를 하강시키는 단계;

스크린의 제2측으로부터 제1측으로 이동하도록 인쇄 장치를 제어하고, 제2 가공 헤드 어셈블리의 플러드 블레이드(24) 및 제4 가공 헤드 어셈블리의 플러드 블레이드(25)를 이용하여 플러딩을 완료하는 단계를 더 포함한다.

다섯 번째 바람직한 예와 비교하여, 여섯 번째 바람직한 예는 한 번의 인쇄를 통해 동일한 인쇄할 기재 표면에 연속적인 두 번의 페이스트 증착을 완료할 수 있고, 플러드 블레이드에 페이스트를 코팅하는 과정에서, 인쇄된 기재를 인쇄 스테이션으로 옮긴다. 선택적으로, 다른 인쇄할 기재를 옮길 수 있어, 작업 효율이 더욱 높다.

여섯 번째 바람직한 예에서, 바람직하게는, 상기 1차 페이스트 증착에서 인쇄할 기재에 증착된 페이스트의 양은 2차 페이스트 증착에서 인쇄할 기재에 증착된 페이스트의 양보다 적다.

여섯 번째 바람직한 예에서, 바람직하게는, 상기 제3 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지의 경도는 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지의 경도보다 크다.

여섯 번째 바람직한 예에서, 바람직하게는, 상기 제3 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지는 강철 블레이드이고, 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지는 고무 스트립 블레이드이다.

여섯 번째 바람직한 예에서, 바람직하게는, 상기 1차 페이스트 증착에서 제3 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지가 스크린에 인가하는 작용력은 2차 페이스트 증착에서 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지가 스크린에 인가하는 작용력보다 작다.

여섯 번째 바람직한 예에서, 바람직하게는, 상기 1차 페이스트 증착에서, 제3 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지와 스크린 사이의 협각은 30~90도이고; 상기 2차 페이스트 증착에서, 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지와 스크린 사이의 협각은 30~90도이다.

상기 다양한 실시예와 바람직한 예에서, 동일한 스테이션에서, 동일한 스크린을 통해, 동일한 인쇄할 기재 표면에 연속적인 두 번의 페이스트 증착을 구현하여, 인쇄를 완료할 수 있다.

상기 다양한 실시예와 바람직한 예에서, 상기 스크린은 실크 스크린일 수 있고, 금속 스크린일 수도 있으며, 바람직하게는 금속 스크린이다. 상기 실시예 또는 바람직한 예는 동일한 스테이션에 동일한 스크린을 통해, 동일한 인쇄할 기재 표면에 연속적인 적어도 두 번의 페이스트 증착을 구현하여, 인쇄를 완료할 수 있고, 한 번 인쇄한 후 페이스트를 건조시키며, 다시 2차 인쇄를 수행하고, 공정이 복잡하며, 2차 인쇄 시 정렬이 필요하여 공정의 난이도가 증가되는 선행기술을 이용할 필요가 없다.

실크 스크린을 이용하는 선행기술의 스크린 인쇄 기술과 비교하여, 본 바람직한 예는 금속 스크린 인쇄를 이용하는데, 먼저, 인쇄 과정에서, 금속 스크린의 변형량은 실크 스크린의 변형량보다 작다. 2차 페이스트 증착을 수행할 경우, 금속 스크린의 정렬 정확도는 더 높다. 다음, 금속 스크린의 개구는 완전 개구이고, 매듭이 없는 반면, 실크 스크린은 개구부에 매듭이 존재할 수 있다. 매듭의 존재로 인해, 실크 스크린은 두 번의 페이스트 증착 적층 후의 균일성에 추가로 영향을 미칠 수 있다. 따라서, 금속 스크린과 실크 스크린 인쇄 원리 및 구조의 차이를 기반으로, 바람직하게는, 금속 스크린을 인쇄 스크린으로 선택한다. 구체적으로, 금속 스크린은 강철 메쉬이고, 예를 들어 금속 스크린은 레이저 개구를 통해 금속판에 개구를 형성할 수 있으며, 실크 스크린과 비교하여, 강철 메쉬의 개구 폭은 5~15 μm 사이이거나, 더 작을 수 있다. 금속 스크린 인쇄 과정에서, 페이스트는 개구를 통과하고 1차 페이스트 증착과 2차 페이스트 증착 과정에서 보다 균일해지며, 1차 증착 페이스트와 2차 증착 페이스트가 적층되어 형성된 격자선은 보다 좁고, 보다 높으며, 인쇄 후 얻은 격자선의 종횡비는 높고, 전지의 전도성 특성이 보다 좋아짐으로써, 전체 전지의 효율을 향상시킨다. 또한, 본 발명의 인쇄 방법은 또한 전지 시트의 인쇄 효율을 향상시키고 생산 능력을 향상시킨다.

본 실시예는 전술한 기재에 스크린 인쇄하는 방법을 수행하고, 기재에서 인쇄를 구현하며 작업 효율을 향상시키고 인쇄 효과를 향상시키는 데 이용되는 인쇄 장비를 더 제공한다.

본 실시예는 전술한 기재에 스크린 인쇄하는 방법으로 제조되어 형성된 태양전지를 더 제공한다.

본 실시예는 복수의 상기 태양전지로 제조되어 형성된 태양전지 어셈블리를 더 제공한다. 태양전지 또는 태양전지 어셈블리가 상기 실시예 또는 바람직한 예의 인쇄 방법을 채택하여 격자선을 제조하면, 높은 종횡비를 갖는 격자선을 얻을 수 있고, 전지의 전지 변환율을 향상시킬 수 있다.

상기 네 번째 바람직한 예에 설명된 방법을 채택하여, 투명 전도층이 형성된 실리콘 기반 태양전지에 격자선을 인쇄한다. 스크린은 강철 메쉬이다. 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지 및 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지는 모두 강철 블레이드이다. 상기 방법으로 제조된 격자선에 대해, 6개의 상이한 위치의 격자선 높이 및 폭을 수집하고, 얻은 데이터는 표 1에 나타낸 바와 같다.

	위치 1	위치 2	위치 3	위치 4	위치 5	위치 6	평균값
격자선 높이(μm)	13.295	13.406	13.409	13.419	13.175	12.994	13.283
격자선 폭(μm)	24.170	25.523	22.908	26.485	25.869	26.019	25.162
종횡비	0.550	0.525	0.585	0.507	0.509	0.499	0.528

표 1에서, 6개의 상이한 위치의 종횡비 평균값은 0.528로, 선행기술로 얻은 격자선 종횡비보다 높다. 상기 방법으로 제조된 실리콘 기반 태양전지에 대해 전지 변환율(ETA) 테스트를 수행하였다. 테스트된 전지 변환율은 26.2%이다.

이상은 단지 본 발명의 바람직한 실시형태이고, 당업자는 상술한 구체적인 실시형태가 예시일 뿐이며, 본 발명을 제한하려는 의도가 아님을 이해할 것이다. 당업자가 본 발명의 계시 하에 진행한 모든 수정, 동등한 대체 및 개선 등은 모두 본 발명의 보호 범위에 포함되어야 한다.

Claims

기재에 스크린 인쇄하는 방법에 있어서,
인쇄할 기재를 인쇄 스테이션으로 전송하는 단계;
스크린을 예정된 인쇄 위치로 이동하되, 스크린은 인쇄할 기재의 상방에 위치하고, 페이스트는 스크린 위에 위치하는 단계;
스크린 위에서 이동하도록 인쇄 장치를 제어하고, 동일한 인쇄할 기재의 상면에 페이스트를 적어도 두 번 증착하여 인쇄를 완료하는 단계;를 포함하는 기재에 스크린 인쇄하는 방법.
제1항에 있어서,
동일한 인쇄할 기재의 상면에 페이스트를 두 번 증착하여 인쇄를 완료하는 방법.
제1항에 있어서,
스크린 위에서 이동하도록 인쇄 장치를 제어하는 상기 단계는,
스크린의 제1측으로부터 제1측과 대향하는 제2측 방향으로 이동하도록 인쇄 장치를 제어하여 1차 페이스트 증착을 완료하고, 인쇄할 기재의 상면에 1차 증착 페이스트를 형성하는 단계;
스크린의 제2측으로부터 제1측 방향으로 이동하도록 인쇄 장치를 제어하여 2차 페이스트 증착을 완료하고, 인쇄할 기재의 상면에 2차 증착 페이스트를 형성하되, 2차 증착 페이스트는 1차 증착 페이스트에 적어도 부분적으로 적층되는 단계;를 포함하는 방법.
제3항에 있어서,
상기 인쇄 장치는 스퀴지가 설치된 제1 가공 헤드 어셈블리 및 스퀴지가 설치된 제2 가공 헤드 어셈블리를 포함하고;
상기 1차 페이스트 증착에서는 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지를 하강시켜 스크린 표면과 접촉하도록 하고, 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지가 스크린 표면과 접촉하지 않도록 하며, 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지를 이용하여 1차 페이스트 증착을 완료하고;
상기 2차 페이스트 증착에서는 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지를 하강시켜 스크린 표면과 접촉하도록 하고, 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지를 상승시켜 스크린 표면과 접촉하지 않도록 하며, 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지를 이용하여 2차 페이스트 증착을 완료하는 방법.
제4항에 있어서,
상기 1차 페이스트 증착에서 인쇄할 기재에 증착된 페이스트의 양은 2차 페이스트 증착에서 인쇄할 기재에 증착된 페이스트의 양보다 적은 방법.
제4항에 있어서,
상기 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지의 경도는 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지의 경도보다 크는 방법.
제6항에 있어서,
상기 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지는 강철 블레이드이고, 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지는 고무 스트립 블레이드인 방법.
제4항에 있어서,
상기 1차 페이스트 증착에서 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지가 스크린에 인가하는 작용력은 2차 페이스트 증착에서 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지가 스크린에 인가하는 작용력보다 작은 방법.
제4항에 있어서,
상기 1차 페이스트 증착에서, 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지와 스크린 사이의 협각은 30~90도이고; 상기 2차 페이스트 증착에서, 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지와 스크린 사이의 협각은 30~90도인 방법.
제1항에 있어서,
스크린 위에서 이동하도록 인쇄 장치를 제어하는 상기 단계는,
스크린의 제1측으로부터 제1측과 대향하는 제2측 방향으로 이동하도록 인쇄 장치를 제어하여 1차 페이스트 증착을 완료하고, 인쇄할 기재의 상면에 1차 증착 페이스트를 형성하는 단계;
스크린의 제2측으로부터 제1측 방향으로 이동하도록 인쇄 장치를 제어하여 스크린에서 플러딩을 수행하는 단계;
스크린의 제1측으로부터 제2측 방향으로 이동하도록 인쇄 장치를 제어하여 2차 페이스트 증착을 완료하고, 인쇄할 기재의 상면에 2차 증착 페이스트를 형성하되, 2차 증착 페이스트는 1차 증착 페이스트에 적어도 부분적으로 적층되는 단계;를 포함하는 방법.
제10항에 있어서,
상기 인쇄 장치는 플러드 블레이드가 설치된 제1 가공 헤드 어셈블리 및 스퀴지가 설치된 제2 가공 헤드 어셈블리를 포함하고;
상기 플러딩에서는 제1 가공 헤드 어셈블리의 플러드 블레이드를 하강시키고, 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지가 스크린 표면과 접촉하지 않도록 하며, 제1 가공 헤드 어셈블리의 플러드 블레이드를 이용하여 플러딩을 완료하고;
상기 1차 페이스트 증착 및 2차 페이스트 증착에서는 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지를 하강시켜 스크린 표면과 접촉하도록 하고, 제1 가공 헤드 어셈블리의 플러드 블레이드를 상승시켜 스크린 표면과 접촉하지 않도록 하며, 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지를 이용하여 페이스트 증착을 완료하는 방법.
제2항에 있어서,
스크린 위에서 이동하도록 인쇄 장치를 제어하는 상기 단계는,
스크린의 제1측으로부터 제1측과 대향하는 제2측 방향으로 이동하도록 인쇄 장치를 제어하여, 1차 페이스트 증착과 2차 페이스트 증착을 완료하는 단계를 포함하고;
1차 페이스트 증착에서는 인쇄할 기재의 상면에 1차 증착 페이스트를 형성하며, 2차 페이스트 증착에서는 인쇄할 기재의 상면에 2차 증착 페이스트를 형성하되, 2차 증착 페이스트는 1차 증착 페이스트에 적어도 부분적으로 적층되는 방법.
제12항에 있어서,
상기 인쇄 장치는 각각 스퀴지를 갖는 제1 가공 헤드 어셈블리, 제2 가공 헤드 어셈블리, 제3 가공 헤드 어셈블리 및 제4 가공 헤드 어셈블리를 포함하고;
스크린의 제1측으로부터 제1측과 대향하는 제2측 방향으로 이동하도록 인쇄 장치를 제어하여, 1차 페이스트 증착과 2차 페이스트 증착을 완료하는 상기 단계는,
제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지 및 제3 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지를 하강시켜 스크린 표면과 접촉하도록 하고, 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지 및 제4 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지가 스크린 표면과 접촉하지 않도록 하는 단계;
스크린의 제1측으로부터 제1측과 대향하는 제2측 방향으로 이동하도록 인쇄 장치를 제어하고, 제3 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지를 이용하여 1차 페이스트 증착을 완료하며, 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지를 이용하여 2차 페이스트 증착을 완료하는 단계;를 포함하는 방법.
제13항에 있어서,
상기 제1 가공 헤드 어셈블리, 제2 가공 헤드 어셈블리, 제3 가공 헤드 어셈블리 및 제4 가공 헤드 어셈블리는 인쇄 장치의 이동 방향을 따라 순차적으로 설치되는 방법.
제13항에 있어서,
상기 제3 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지의 이동에 의해 인쇄할 기재에 증착된 페이스트의 양은 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지의 이동에 의해 인쇄할 기재에 증착된 페이스트의 양보다 적은 방법.
제13항에 있어서,
상기 1차 페이스트 증착에서 제3 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지가 스크린에 인가하는 작용력은 2차 페이스트 증착에서 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지가 스크린에 인가하는 작용력보다 작은 방법.
제13항에 있어서,
인쇄 완료 후, 다른 인쇄할 기재로 교체하는 단계;
스크린의 제2측으로부터 제1측 방향으로 이동하도록 인쇄 장치를 제어하여, 다른 인쇄할 기재에 대한 1차 페이스트 증착 및 2차 페이스트 증착을 완료하는 단계;를 더 포함하는 방법.
제17항에 있어서,
스크린의 제2측으로부터 제1측 방향으로 이동하도록 인쇄 장치를 제어하여, 다른 인쇄할 기재에 대한 1차 페이스트 증착 및 2차 페이스트 증착을 완료하는 상기 단계는,
제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지 및 제3 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지를 상승시켜 스크린 표면과 접촉하지 않도록 하고, 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지 및 제4 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지를 하강시켜 스크린 표면과 접촉하도록 하는 단계;
스크린의 제2측으로부터 제1측으로 이동하도록 인쇄 장치를 제어하고, 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지를 이용하여 1차 페이스트 증착을 완료하며, 제4 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지를 이용하여 2차 페이스트 증착을 완료하는 단계;를 포함하는 방법.
제18항에 있어서,
상기 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지의 이동에 의해 인쇄할 기재에 증착된 페이스트의 양은 제4 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지의 이동에 의해 인쇄할 기재에 증착된 페이스트의 양보다 적은 방법.
제13항에 있어서,
상기 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지 및 제4 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지는 제1 재료로 제조되고, 상기 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지 및 제3 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지는 제2 재료로 제조되는 방법.
제20항에 있어서,
상기 제2 재료의 경도는 제1 재료의 경도보다 크는 방법.
제21항에 있어서,
상기 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지 및 제4 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지는 모두 고무 스트립 블레이드이고; 상기 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지 및 제3 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지는 모두 강철 블레이드인 방법.
제18항에 있어서,
상기 1차 페이스트 증착에서 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지가 스크린에 인가하는 작용력은 2차 페이스트 증착에서 제4 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지가 스크린에 인가하는 작용력보다 작은 방법.
제18항에 있어서,
상기 1차 페이스트 증착에서, 제3 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지와 스크린 사이의 협각은 30~90도이고, 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지와 스크린 사이의 협각은 30~90도이며;
상기 2차 페이스트 증착에서, 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지와 스크린 사이의 협각은 30~90도이고, 제4 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지와 스크린 사이의 협각은 30~90도인 방법.
제12항에 있어서,
상기 인쇄 장치는 각각 스퀴지를 갖는 제1 가공 헤드 어셈블리 및 제2 가공 헤드 어셈블리를 포함하고;
스크린의 제1측으로부터 제1측과 대향하는 제2측 방향으로 이동하도록 인쇄 장치를 제어하여, 1차 페이스트 증착과 2차 페이스트 증착을 완료하는 상기 단계는,
제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지 및 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지를 하강시켜 스크린 표면과 접촉하도록 하고, 각각 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지 및 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지에 대응되게 페이스트를 스크린 위에 위치하도록 설치하며, 페이스트가 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지 및 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지의 이동 방향의 전방에 각각 위치하도록 하는 단계;
스크린의 제1측으로부터 제1측과 대향하는 제2측 방향으로 이동하도록 인쇄 장치를 제어하고, 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지를 이용하여 1차 페이스트 증착을 완료하며, 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지를 이용하여 2차 페이스트 증착을 완료하는 단계;를 포함하는 방법.
제25항에 있어서,
인쇄 완료 후, 다른 인쇄할 기재로 교체하는 단계;
스크린을 다른 인쇄할 기재의 상방에 위치하도록 하고, 페이스트가 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지 및 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지가 이동할 방향의 전방에 각각 위치하도록 인쇄 장치를 조정하는 단계;
스크린의 제2측으로부터 제1측 방향으로 이동하도록 인쇄 장치를 제어하여, 상기 다른 인쇄할 기재에 대한 1차 페이스트 증착 및 2차 페이스트 증착을 완료하는 단계;를 더 포함하는 방법.
제2항에 있어서,
스크린 위에서 이동하도록 인쇄 장치를 제어하는 상기 단계는,
스크린의 제1측으로부터 제1측과 대향하는 제2측 방향으로 이동하도록 인쇄 장치를 제어하여, 1차 페이스트 증착 및 1차 플러딩을 구현하는 단계;
스크린의 제2측으로부터 제1측 방향으로 이동하도록 인쇄 장치를 제어하여, 2차 페이스트 증착 및 2차 플러딩을 구현하되, 2차 페이스트 증착에서, 인쇄할 기재의 상면에 2차 증착 페이스트를 형성하고, 2차 증착 페이스트는 1차 증착 페이스트에 적어도 부분적으로 적층되는 단계;를 포함하는 방법.
제27항에 있어서,
상기 인쇄 장치는 플러드 블레이드를 갖는 제1 가공 헤드 어셈블리, 스퀴지를 갖는 제2 가공 헤드 어셈블리, 스퀴지를 갖는 제3 가공 헤드 어셈블리 및 플러드 블레이드를 갖는 제4 가공 헤드 어셈블리를 포함하고;
1차 페이스트 증착 및 1차 플러딩을 구현하는 상기 단계는,
제1 가공 헤드 어셈블리의 플러드 블레이드 및 제3 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지를 하강시켜 제3 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지가 스크린 표면과 접촉하도록 하고, 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지 및 제4 가공 헤드 어셈블리의 플러드 블레이드가 모두 스크린 표면과 접촉하지 않도록 하며, 스크린의 제1측으로부터 제2측 방향으로 이동하도록 인쇄 장치를 제어하는 단계;
제3 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지를 이용하여 페이스트 증착을 구현하고, 인쇄할 기재의 상면에 1차 증착 페이스트를 형성하며, 제1 가공 헤드 어셈블리의 플러드 블레이드를 이용하여 스크린에서 1차 플러딩을 구현하는 단계;를 포함하는 방법.
제28항에 있어서,
2차 페이스트 증착 및 2차 플러딩을 구현하는 상기 단계는,
제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지 및 제4 가공 헤드 어셈블리의 플러드 블레이드를 하강시켜 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지가 스크린 표면과 접촉하도록 하고, 제1 가공 헤드 어셈블리의 플러드 블레이드 및 제3 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지를 상승시켜 모두 스크린 표면과 접촉하지 않도록 하며, 스크린의 제2측으로부터 제1측 방향으로 이동하도록 인쇄 장치를 제어하고, 제2 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지를 이용하여 페이스트 증착을 구현하며, 인쇄할 기재의 상면에 2차 증착 페이스트를 형성하되, 2차 증착 페이스트는 1차 증착 페이스트에 적어도 부분적으로 적층되고, 제4 가공 헤드 어셈블리의 플러드 블레이드를 이용하여 스크린에서 2차 플러딩을 구현하는 단계를 포함하는 방법.
제12항에 있어서,
상기 인쇄 장치는 스퀴지를 갖는 제1 가공 헤드 어셈블리, 플러드 블레이드를 갖는 제2 가공 헤드 어셈블리, 스퀴지를 갖는 제3 가공 헤드 어셈블리 및 플러드 블레이드를 갖는 제4 가공 헤드 어셈블리를 포함하는 방법.
제30항에 있어서,
상기 제1 가공 헤드 어셈블리, 제2 가공 헤드 어셈블리, 제3 가공 헤드 어셈블리 및 제4 가공 헤드 어셈블리는 인쇄 장치의 이동 방향을 따라 순차적으로 설치되는 방법.
제31항에 있어서,
스크린의 제1측으로부터 제2측 방향으로 이동하도록 인쇄 장치를 제어하여, 인쇄할 기재에 대한 1차 페이스트 증착 및 2차 페이스트 증착을 완료하는 상기 단계는,
제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지 및 제3 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지를 하강시켜 스크린 표면과 접촉하도록 하는 단계;
스크린의 제1측으로부터 제2측으로 이동하도록 인쇄 장치를 제어하고, 제3 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지를 이용하여 1차 페이스트 증착을 완료하며, 제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지를 이용하여 2차 페이스트 증착을 완료하되, 2차 증착 페이스트는 1차 증착 페이스트에 적어도 부분적으로 적층되는 단계;를 포함하는 방법.
제32항에 있어서,
1차 페이스트 증착과 2차 페이스트 증착을 완료한 후,
제1 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지 및 제3 가공 헤드 어셈블리의 스퀴지를 상승시켜 스크린 표면과 접촉하지 않도록 하고, 제2 가공 헤드 어셈블리의 플러드 블레이드 및 제4 가공 헤드 어셈블리의 플러드 블레이드를 하강시키는 단계;
스크린의 제2측으로부터 제1측으로 이동하도록 인쇄 장치를 제어하고, 제2 가공 헤드 어셈블리의 플러드 블레이드 및 제4 가공 헤드 어셈블리의 플러드 블레이드를 이용하여 플러딩을 완료하는 단계;를 더 포함하는 방법.
제2항에 있어서,
두 번의 페이스트 증착 공정 사이에 열처리 공정이 없는 방법.
제1항 내지 제34항 중 어느 한 항에 따른 기재에 스크린 인쇄하는 방법을 채택하는 인쇄 장비.
제1항 내지 제34항 중 어느 한 항에 따른 기재에 스크린 인쇄하는 방법으로 제조되어 형성된 태양전지.
복수의 제36항에 따른 태양전지로 제조되어 형성된 태양전지 어셈블리.