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WO1995011363A1 - Verfahren und vorrichtung zum zusammenbauen von isolierglasscheiben mit rahmenförmigen abstandhaltern aus einer plastischen masse - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum zusammenbauen von isolierglasscheiben mit rahmenförmigen abstandhaltern aus einer plastischen masse Download PDF

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Publication number
WO1995011363A1
WO1995011363A1 PCT/EP1994/003435 EP9403435W WO9511363A1 WO 1995011363 A1 WO1995011363 A1 WO 1995011363A1 EP 9403435 W EP9403435 W EP 9403435W WO 9511363 A1 WO9511363 A1 WO 9511363A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
glass sheet
glass
spacer
tilting table
horizontal
Prior art date
Application number
PCT/EP1994/003435
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Karl Lenhardt
Original Assignee
Lenhardt Maschinenbau Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Lenhardt Maschinenbau Gmbh filed Critical Lenhardt Maschinenbau Gmbh
Publication of WO1995011363A1 publication Critical patent/WO1995011363A1/de

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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B3/00—Window sashes, door leaves, or like elements for closing wall or like openings; Layout of fixed or moving closures, e.g. windows in wall or like openings; Features of rigidly-mounted outer frames relating to the mounting of wing frames
    • E06B3/66—Units comprising two or more parallel glass or like panes permanently secured together
    • E06B3/673—Assembling the units
    • E06B3/67365—Transporting or handling panes, spacer frames or units during assembly
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B3/00—Window sashes, door leaves, or like elements for closing wall or like openings; Layout of fixed or moving closures, e.g. windows in wall or like openings; Features of rigidly-mounted outer frames relating to the mounting of wing frames
    • E06B3/66—Units comprising two or more parallel glass or like panes permanently secured together
    • E06B3/673—Assembling the units
    • E06B3/67326—Assembling spacer elements with the panes
    • E06B3/6733—Assembling spacer elements with the panes by applying, e.g. extruding, a ribbon of hardenable material on or between the panes
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B3/00—Window sashes, door leaves, or like elements for closing wall or like openings; Layout of fixed or moving closures, e.g. windows in wall or like openings; Features of rigidly-mounted outer frames relating to the mounting of wing frames
    • E06B3/66—Units comprising two or more parallel glass or like panes permanently secured together
    • E06B3/673—Assembling the units
    • E06B3/67365—Transporting or handling panes, spacer frames or units during assembly
    • E06B2003/67378—Apparatus travelling around the periphery of the pane or the unit

Definitions

  • the invention is based on a method for assembling insulating glass panes with frame-shaped spacers from a plastic mass by conveying the glass panels in an almost vertical position, by continuously applying the initially pasty mass in the form of a strand to a first glass panel along its edges, whereby the frame-shaped spacer is formed, and joining the first glass sheet with a second glass sheet so that the spacer adheres to both glass sheets, the second glass sheet being positioned opposite one another in the almost vertical position of the first glass sheet before being joined. Furthermore, the invention is based on a device with the features specified in the preamble of claim 8.
  • insulating glass panes which consist of glass panels, which are glued to one another at the edge with the interposition of a frame-shaped spacer, have been assembled in an almost vertical position in order to add a sag of the upper glass panel which is otherwise observed in a horizontal position during assembly avoid. Such a sag cannot occur after assembly of the insulating glass pane, if the interior of the insulating glass pane is thereby hermetically sealed. more undone.
  • plastic spacers When plastic spacers are used, there is also the fact that they can flow under the weight of a glass sheet bearing on them, especially in the case of large-format and thick glass sheets, and when the plastic spacer is only immediately before the insulating glass pane is assembled by extrusion onto one of the glass sheets is applied, so that it is difficult in this way to produce spacers with a precisely predetermined thickness, ie insulating glass panes with a precisely predetermined air gap.
  • this is an additional work step which is undesirable per se and makes production more expensive.
  • the present invention has for its object to show a way how to do insulating glass panes with a plastic spacer, which is not prefabricated, but extruded onto one of its glass sheets as a strand immediately before the assembly of an insulating glass pane, can assemble even particularly wide spacer strands with a precisely predetermined spacing of the glass sheets from one another and without sagging.
  • the combination of features according to the invention combines the advantages of a vertical insulating glass assembly line with the advantages of a horizontal method of operation without having to accept their respective disadvantages. Only for the purpose of applying a plastic spacer by extrusion onto a glass sheet does the vertical mode of operation differ, in that only one of the glass sheets, namely the one on which the plastic spacer is to be extruded, is brought into a horizontal position before extrusion and after extrusion is brought back into its vertical or almost vertical starting position.
  • the actual assembly takes place in the almost vertical position of the glass panels, in which an undesired glass panel sag is avoided and in which the air intermediate space of the insulating glass pane, ie the width of the spacer f compressed after the glass sheets have been compressed, not by the weight of a glass sheet resting thereon, but solely by the pressing process, which is usually carried out in a plate press with a calibrated plate spacing.
  • the time period in which the spacer is extruded onto a glass sheet is preferably used to position the second glass sheet to be connected at the point at which the actual assembly is to take place. Therefore, the first glass sheet is preferably first conveyed into a station in an almost vertical position, in which it is brought into the horizontal or almost horizontal position and the pasty strand is applied, while the second glass sheet follows the first glass sheet in the almost vertical position, in this position runs through the station into a plate press and is transversely displaced from its infeed path to a position parallel to it.
  • the first glass sheet covered with the initially pasty strand is only then returned to the almost vertical position pivots when the second glass sheet has passed through the station in which the spacer is extruded and released again. Thereafter, the glass sheet covered with the spacer is conveyed on the infeed path into the plate press, positioned there opposite the second glass sheet and joined together, wherein it is calibrated by the plate press to a preselected air gap.
  • the spacer widens due to the compression that occurs. Since the extent of the compression is known, the extent of the widening is also known.
  • the spacer is therefore extruded onto the first glass sheet in such a way that it has a waist between its underside lying on the glass sheet and the surface facing away from it, which is dimensioned such that it is compressed in the press by the subsequent upsetting disappears.
  • Such a mode of operation would not be possible when extruding the spacer onto an approximately vertically standing glass sheet, because the waist would further increase the sagging or tipping of the spacer strand at its horizontal sections.
  • the spacer is therefore preferably extruded onto the glass sheet without gaps, and this measure is combined with one or both glass sheets being bent away from the spacer, in particular at one corner, before they are assembled and pressed to form the insulating glass pane.
  • a press suitable for this purpose is known from WO 89/11021 and from DE-U-9014304 for another purpose, namely for filling a foreign gas into an insulating glass pane.
  • the commonly used polyisobutylene is a thermoplastic.
  • the extruded spacer on the first glass sheet is preferably cooled, for example by being blown with air, the air also being colder than room temperature.
  • the spacer is extruded from a crosslinking plastic
  • the solidification can be promoted by heating it to accelerate the crosslinking, for example by blowing on with hot air or by irradiation with heat radiation, possibly followed by cooling by blowing on with cold Air.
  • the first glass sheet has entered the station in a vertical position in which it is to be covered with the spacer, then it could, for example, be operated with a manipulator equipped with suction devices which are placed on the glass sheet surface. are lifted by the horizontal conveyor on which the glass sheet has entered the station and placed on a horizontal surface on which the spacer is extruded onto the glass sheet.
  • the first glass sheet, together with the section of the horizontal conveyor, on which it stands, in the horizontal position to pivot ⁇ , and the resulting gap in the horizontal conveyor is closed by a correspondingly designed, additionally provided section of the conveyor which can be moved back and forth transversely to the conveying direction of the glass sheet.
  • this conveyor track section which is alternatively pushed into the previously opened gap of the horizontal conveyor, the subsequent second glass sheet can pass through the station unhindered, while the first glass sheet is coated with the spacer.
  • the nozzle with which the spacer is extruded can be located at the end of a three-dimensionally movable, program-controlled robot arm; however, it is preferably located on a support which can be moved along a cantilever arm or a traverse, which in turn can be moved across the tilting table transversely to its longitudinal direction, on which the first glass sheet lies when the spacer is extruded.
  • the cantilever arm preferably extends at right angles to the horizontal conveyor, because then, when the spacer is extruded, it can be moved out in a particularly short way on the pivoting area of the tilting table.
  • the tilting table can be divided transversely to the horizontal conveyor into two sections which can be moved jointly or independently of one another, on which smaller glass panels can be positioned independently of one another and then coated successively.
  • the two sections of the tilting table can be moved together in synchronism.
  • FIG. 1 is a plan view of a section of a vertical insulating glass production line
  • FIG. 2 shows the view II-II according to FIG. 1 of that station in the insulating glass production line in which a plastic spacer is extruded on glass sheets, but with the tilting table pivoted upwards,
  • FIG. 3 shows the station from FIG. 2 while the tilting table is being pivoted
  • FIG. 4 shows the station from FIG. 2 with the tilting table pivoted down, corresponding to FIG. 1, and
  • FIG. 5 shows a top view of another insulating glass production line with two tilting tables in the station for extruding plastic ones
  • the support device 3 is preferably an air cushion wall, but could also be formed by a field of driven or non-driven rollers.
  • the production line shows an intermediate transport path 4, which comes from a washing machine, for example, a station 5 in which glass sheets 6 are coated with a plastic spacer 7, a further intermediate transport path 8, and an assembly and pressing device 9, which are usually followed by a further conveyor track section and a sealing station.
  • a washing machine for example, a station 5 in which glass sheets 6 are coated with a plastic spacer 7, a further intermediate transport path 8, and an assembly and pressing device 9, which are usually followed by a further conveyor track section and a sealing station.
  • the assembly and pressing device 9 has a fixed air cushion wall 12 as a supporting device for the glass panels, which run into the assembly and pressing device on the horizontal conveyor 1.
  • the horizontal conveyor 1 also passes through the assembly and pressing device 9.
  • the fixed air cushion wall 12 is opposite a parallel pressure plate 13, the distance to the air cushion wall 12 can be changed by a press drive, through which the pressure plate 13 can be moved on rails 10 parallel to itself.
  • the Press plate 13 has numerous air intake openings distributed over its surface, through which air and with it glass panels can be sucked in and held.
  • the station 5 has a movable tilting table 16 on rails 14 and 15, which run at right angles to the conveying direction 11, the table top 16a of which is designed as an air cushion wall. At the lower edge of the table top 16a, but separately from it, there is a roller row 2 on a chassis 16b of the tilting table 16, which is part of the horizontal conveyor 1. Furthermore, a second air cushion wall 17 is slidably mounted on the rails 14 and 15, which is oriented approximately vertically, just like the support wall 3, but cannot be tilted, and which likewise carries a row of rollers 2 on its lower edge, which are part of the Horizontal conveyors 1 and, like the rollers 2, can be driven synchronously in the other sections of the production line.
  • two further rails 18 and 19 parallel to them are provided on two stands 20 and 21, on which a crossmember 22 transversely to the conveying direction 11 over the tilting table 16 tilted into the horizontal position (FIGS. 1 and 4) is movable.
  • a carrier 23, which carries a nozzle 24 through which a plastic spacer 7 can be extruded, can be moved along the crossmember 22, ie in the conveying direction 11.
  • the nozzle 24 is supplied with the mass to be extruded by an arrangement 25 comprising a pump and a reservoir.
  • the tilting table 16 has a chassis 36, on which the table top 16a is pivotably mounted.
  • the table top 16a is also fastened to the floor by means of two articulated pull rods 37 with a fixed attachment point 38 and is connected to the chassis 36 by a piston-cylinder unit 39 which, like the pull rods 37, engages on the back of the table top 16a .
  • the second air cushion wall 17 also rests on a chassis 40, which is connected to the chassis 36 by two push rods 34 and 35.
  • the device works as follows:
  • the tilting table 16 is in its erected position in the alignment of the horizontal conveyor 1 (FIG. 2) and the second air cushion wall 17 is pushed on its chassis 40 into a position behind the horizontal conveyor 1. In this position, a first glass sheet 6 is placed on the two glass sheets to be assembled into an Islier glass sheet
  • Horizontal conveyor 1 is conveyed upright into station 5, stopped in a predetermined position at the end of station 5, the tilting table 16 on its frame 36 is pushed forward out of the conveying path of the horizontal conveyor 1 by the piston-cylinder unit 39 of its piston retracts, whereby the table top 16a is pivoted down (FIG. 3) and in cooperation with the tie rods 37 the chassis 36 is inevitably advanced until the table top 16a is in the horizontal position (FIG. 4), whereas the conveyor rollers 2 remain on the frame 36. In this phase, no air is expediently extracted from the Blown existing openings, but in the opposite part sucked air through these openings and thereby held the glass sheet 6.
  • the tilting table 16 has arrived in its horizontal position (FIG.
  • the crossbeam 22 on which the nozzle 24 is mounted can now be moved over the tilting table 16 in order to extrude the spacer 7 onto the glass plate 6 located there, ideally starting with the edge section of the glass plate 6 running parallel to the conveying direction 11 in the vicinity of the arrangement 25, then progressively traversing the one edge section perpendicular to the conveying direction 11, the other edge section parallel to the conveying direction 11 and finally the last edge section of the glass sheet running transversely to the conveying direction 11.
  • the second air cushion wall 17 was also advanced on the rails 34 and 35 in order to close the gap left by the tilting table 16 in the horizontal conveyor, so that a second glass panel 26 on the horizontal conveyor 1 through the station 5 can be conveyed into the assembly and pressing device 9, where it is stopped in a predetermined position, the pressing plate 13 is placed against it in order to suck it in, and the pressing plate is then moved back again with the second glass sheet 26 sucked in to the assembly - And press device 9 to open.
  • the tilting table 16 can be swung up and moved back into the gap of the horizontal conveyor 1, these two movements overlapping because they both originate from the piston-cylinder unit 39, and at the same time the second air cushion wall 17 is moved back.
  • the first glass panel 6 is conveyed into the assembly and pressing device 9, where it is congruent with the second glass panel 26 and the pressing plate 13 approximates the air cushion wall 12, whereby the two glass panels 6 and 26 are connected to the insulating glass pane and pressed to a predetermined thickness.
  • the assembly and pressing device 9 is opened and the insulating glass pane is removed.
  • two glass panels 6 can also be coated next to one another in the station 5 with a spacer (FIG. 1), and two insulating glass panes can be assembled and pressed together in the assembly and pressing device 9.
  • the station 5, possibly also the assembly and pressing device 9 can be divided into two successive sections 5 and 5 'in the conveying direction 11, each of which has a tilting table 16 and 16' and has a further movable support wall 17 and 17 ', which can be moved independently as desired, see FIG. departing from the first exemplary embodiment, in FIG.
  • the carrier 23 with the nozzle 24 is also movably supported on a cantilever arm 42 which extends transversely to the conveying direction 11 and which is attached to a carriage 43 which in turn is mounted on two rails parallel to the conveying direction 11 44 and 45 in the neighborhood of the arrangement 25 consisting of the pump and the storage container is running.
  • the cantilever arm 42 has its starting position and end position between the tilting tables 16 and 16 'and can alternately operate both from there at short notice. As a result, short cycle times of the production line and at the same time sufficient hardening times for the spacers 7 are possible before they are swiveled up.
  • a corresponding design of the device for moving the nozzle 24 as in FIG. 5 could also be used in the first example.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Securing Of Glass Panes Or The Like (AREA)
  • Joining Of Glass To Other Materials (AREA)

Abstract

Isolierglasscheiben mit rahmenförmigem Abstandhalter (7) aus einer plastischen Masse werden in einer im wesentlichen vertikal arbeitenden Isolierglasfertigungslinie dadurch hergestellt, daß eine erste Glastafel (6) aus ihrer zunächst nahezu senkrechten Stellung in eine waagerechte Lage überführt wird, daß dann auf die Glastafel (6) der Abstandhalter (7) extrudiert wird, daß in der Zwischenzeit eine zweite Glastafel (26) in der im wesentlichen vertikalen Stellung durch die Station (5) hindurchbewegt wird in eine Zusammenbau- und Preßvorrichtung (9) und dort positioniert wird, daß die mit dem Abstandhalter (7) belegte erste Glastafel (6) in ihre vertikale Stellung zurückgeschwenkt und so in die Zusammenbau- und Preßvorrichtung (9) überführt und dort mit der zweiten Glastafel (26) zur Isolierglasscheibe zusammengefügt wird.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Zusammenbauen von Isolierglasscheiben mit rahmenförmigen Ab¬ standhaltern aus einer plastischen Masse
Beschreibung:
Die Erfindung geht aus von einem Verfahren zum Zusammen¬ bauen von Isolierglasscheiben mit rahmenförmigen Abstand¬ haltern aus einer plastischen Masse durch Heranfördern der Glastafeln in nahezu senkrechter Stellung, durch fortlaufendes Aufbringen der zunächst pastösen Masse in Form eines Stranges auf eine erste Glastafel längs ihrer Ränder, wodurch der rahmenförmige Abstandhalter gebil¬ det wird, und Zusammenfügen der ersten Glastafel mit einer zweiten Glastafel, so dass der Abstandhalter an beiden Glastafeln haftet, wobei vor dem Zusammenfügen die zweite Glastafel in der nahezu senkrechten Stellung der ersten Glastafel gegenüberliegend positioniert wird. Ferner geht die Erfindung aus von einer Vorrichtung mit den im Oberbegriff des Anspruchs 8 angegebenen Merkmalen.
Seit mehr als 15 Jahren baut man Isolierglasscheiben, die aus Glastafeln bestehen, welche am Rand unter Zwi¬ schenfügen eines rahmenförmigen Abstandhalters mitein¬ ander verklebt sind, in nahezu vertikaler Lage zusammen, um einen sonst beim Zusammenbau in waagerechter Lage beobachteten Durchhang der oberen Glastafel zu vermeiden. Ein solcher Durchhang kann nämlich nach dem Zusammenbau der Isolierglasscheibe, wenn dadurch der Innenraum der Isolierglasscheibe hermetisch abgeschlossen wird, nicht. mehr rückgängig gemacht werden. Bei Verwendung von plastischen Abstandhaltern kommt noch hinzu, dass diese unter dem Gewicht einer auf ihr lastenden Glastafel fließen können, zumal bei großformatigen und dicken Glas¬ tafeln und wenn der plastische Abstandhalter erst un¬ mittelbar vor dem Zusammenbau der Isolierglasscheibe durch Extrudieren auf eine der Glastafeln aufgetragen wird, so dass es schwierig ist, auf diese Weise Abstand¬ halter mit genau vorbestimmter Dicke, d.h. Isolierglas¬ scheiben mit genau vorbestimmtem Luftzwischenraum, her¬ zustellen. Um diesem Nachteil zu begegnen, ist es be- kannt, in den plastischen Abstandhalter Kugeln einzu¬ betten, deren Durchmesser den Abstand der Glastafeln der Isolierglasscheibe bestimmt (DE-C-41 04 108) . Hier¬ bei handelt es sich jedoch um einen an sich unerwünsch¬ ten, die Herstellung verteuernden zusätzlichen Arbeits- schritt.
Wenn man jedoch, wie üblich, den plastischen Abstand- halter auf eine nahezu senkrecht stehende Glastafel extrudiert (EP-B-0 176 388), wobei man zwischen Anfang und Ende zunächst eine Lücke beläßt, durch die beim Zusammenbau überschüssige Luft entweichen kann, dann hat man mit dem Problem zu kämpfen, dass der frisch extrudierte, noch relativ weiche plastische Strang an den beiden waagerecht verlaufenden Rändern absackt bzw. sich nach unten neigt, und zwar umso stärker, je größer der Luftzwischenraum in der Isolierglasscheibe und damit die Breite des Abstandhalters sein soll. Dieser Effekt ist be¬ sonders unangenehm deshalb, weil die Wärmedämmwirkung einer Isolierglasscheibe mit zunehmendem Luftzwischenraum zunimmt und die Anforderungen an die Wärmedämmfähigkeit ständig steigen. Als Gegenmaßnahme gegen das Neigen des extrudier- ten Abstandhalters hat man versucht, der Düse, mit welcher der Abstandhalter extrudiert wird, eine Stützrolle nach- laufen zu lassen, die auf die Unterseite des Abstandhal¬ ters einwirkt, um ihn aufzurichten. Die Einwirkungsdauer der Stützrolle ist jedoch notwendigerweise zu kurz, um in ausreichendem Maße wirksam zu sein.
Um der geschilderten Schwierigkeit mit der Neigung des plastischen Abstandhalters zu entgehen, ist es auch be¬ kannt, in den plastischen Abstandhalter einen gewellten Metallstreifen einzubetten, der den Abstandhalter waage¬ recht hält. Solche Abstandhalter können aber nicht un- mittelbar auf eine Glastafel extrudiert werden, vielmehr muß ein plastischer Strang mit eingebetteten Metallstrei¬ fen vorgefertigt und dann mit einem besonderen Applikator von einer Vorratsrolle auf die Glastafel aufgebracht wer¬ den, wobei der Wechsel auf andere Luftzwisc enräume stets den Wechsel der Vorratsrolle und ein Einfädeln des neuen Stranges in den Applikator erfordert, was zeitraubend ist.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Weg aufzuzeigen, wie man Isolierglasscheiben mit plastischem Abstandhalter, der nicht vorgefertigt, sondern als Strang unmittelbar vor dem Zusammenbau einer Iso¬ lierglasscheibe auf eine seiner Glastafeln extrudiert wird, mit genau vorbestimmtem Abstand der Glastafeln voneinander und ohne ein Absacken selbst besonders breiter Abstandhalterstränge zusammenbauen kann.
Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren mit den im Anspruch 1 angegebenen Merkmalen sowie durch eine Vorrichtung mit den im Anspruch 8 angegebenen Merk- malen. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
Durch die erfindungsgemässe Merkmalskombination werden die Vorteile einer vertikalen Isolierglas-Zusammenbau- linie kombiniert mit den Vorteilen einer horizontalen Arbeitsweise, ohne deren jeweilige Nachteile in Kauf nehmen zu müssen. Nur zum Zwecke des Auftragens eines plastischen Abstandhalters durch Extrusion auf eine Glastafel wird von der vertikalen Arbeitsweise abge- wichen, indem nur eine der Glastafeln, nämlich jene, auf welche der plastische Abstandhalter extrudiert wer¬ den soll, vor dem Extrudieren in eine waagerechte Lage überführt und nach dem Extrudieren wieder in ihre senk¬ rechte oder nahezu senkrechte Ausgangslage zurückgebracht wird. Während bisher beim ausschließlich vertikalen Ar¬ beiten wegen der Labilität des extrudierten Abstandhal- ters die maximale Abstandhalterbreite und damit der Luft¬ zwischenraum der Isolierglasscheibe auf 10 bis 12 mm be¬ grenzt war, ist es bei Anwendung der Erfindung überraschen¬ derweise möglich, plastische Abstandhalter mit einer Breite von 20 mm und mehr zu extrudieren und die Isolierglasschei¬ ben zusammenzubauen, ohne dass es zu dem gefürchteten Ab¬ sacken oder Abwärtsbiegen des Abstandhalters an den hori¬ zontalen Glastafelrändern kommt. Während des Extrudierens in waagerechter Lage genügt der innere Zusammenhalt der zunächst noch pastösen plastischen Masse, bei der es sich üblicherweise um ein auf 70° C bis 80° C erwärmtes Poly- isolbutylen handelt, um selbst bei den größten Luftzwi¬ schenräumen bzw. Abstandhalterbreiten ein Neigen des Ab¬ standhalters zur Seite zu unterbinden, obwohl er beim heißen Extrudieren relativ weich und fließfähig ist. Man benötigt nicht einmal der Extrusionsdüse nachlaufende Rollen zum Richten des Abstandhalters, und das ist vor¬ teilhaft, weil der frisch extrudierte Strang sehr klebrig ist. In der Folge kühlt der frisch extrudierte Strang durch Wärmeabgabe an die Glastafel und an die Umgebungs¬ luft ab und verfestigt sich dabei fortschreitend. Wenn die Glastafel mit dem Abstandhalter dann hochgeschwenkt wird, ist die Verfestigung so weit fortgeschritten, dass der Abstandhalter bis zur Vollendung des Zusammenbaus der Isolierglasscheibe nicht mehr absackt. Der eigentliche Zusammenbau erfolgt in der nahezu senkrechten Stellung der Glastafeln, in welcher ein unerwünschter Glastafel¬ durchhang vermieden wird und in welcher der Luftzwischen- räum der Isolierglasscheibe, d.h. die Breite des nach dem Zusammendrücken der Glastafeln gestauchten Abstand¬ halters fnicht durch das Gewicht einer darauf lastenden Glastafel, sondern allein durch den Preßvorgang, der üblicherweise in einer Plattenpresse mit kalibriertem Plattenabstand durchgeführt wird, bestimmt ist.
Man kommt auf diese Weise zu einwandfrei kalibriertem Isolierglas mit auch bei großen Abstandhalterbreiten exakt geradlinig verlaufenden, extrudierten, plastischen Abstandhaltern.
Vorzugsweise wird die Zeitspanne, in welcher der Ab¬ standhalter auf eine Glastafel extrudiert wird, ausge- nutzt, um die damit zu verbindende zweite Glastafel an der Stelle zu positionieren, an welcher der eigent¬ liche Zusammenbau erfolgen soll. Deshalb wird vorzugs¬ weise zunächst die erste Glastafel in nahezu senkrechter Lage in eine Station gefördert, in welcher sie in die waagerechte oder nahezu waagerechte Lage gebracht und der pastöse Strang aufgebracht wird, während die zweite Glastafel der ersten Glastafel in der nahezu senkrechten Lage folgt, in dieser Lage durch die Station bis in eine Plattenpresse läuft und darin von ihrer Einlauf- bahn in eine dazu parallele Lage quer versetzt wird.
Die mit dem zunächst pastösen Strang belegte erste Glas¬ tafel wird erst dann wieder in die nahezu vertikale Lage verschwenkt, wenn die zweite Glastafel die Station, in der der Abstandhalter extrudiert wird, durchlaufen und wieder freigegeben hat. Danach wird die mit dem Abstandhalter belegte Glastafel auf der Einlaufbahn in die Plattenpresse gefördert, dort der zweiten Glas¬ tafel gegenüberliegend positioniert und mit ihr zu¬ sammengefügt, wobei sie durch die Plattenpresse auf einen vorgewählten Luftzwischenraum kalibriert wird. Durch die dabei auftretende Stauchung verbreitert sich der Abstandhalter. Da das Ausmaß der Stauchung bekannt ist, ist auch das Ausmaß der Verbreiterung bekannt. In Weiterbildung der Erfindung wird der Abstandhalter des¬ halb so auf die erste Glastafel extrudiert, dass er zwischen seiner auf der Glastafel liegenden Unterseite und der ihr abgewandten Oberfläche eine Taille hat, die gerade so bemessen ist, dass sie durch das spätere Stauchen in der Presse verschwindet. Eine solche Ar¬ beitsweise wäre beim Extrudieren des Abstandhalters auf eine annähernd senkrecht stehende Glastafel nicht möglich, weil die Taille das Absinken bzw. Abkippen des Abstandhalterstranges an seinen waagerechten Ab¬ schnitten noch verstärken würde. Bei senkrechter Ar¬ beitsweise wäre eher das Gegenteil, nämlich eine bauchige Ausbildung des Abstandhalterprofiles ratsam, um das Abstandhalterprofil zu stabilisieren, was allerdings zu einer sehr bauchigen, in der Isolier¬ glasscheibe sichtbaren und daher unerwünschten Ober- fläche des Abstandhalters führen würde.
Bei Isolierglasscheiben, die unter normalem Umgebungsluft- druck zusammengebaut werden, trägt man den plastischen Ab- standhalter bis heute durchweg so auf, dass zwischen An¬ fang und Ende eine Lücke im Abstandhalter verbleibt, durch die beim Verpressen des Isolierglases die Luft entweichen kann, die durch das beträchtliche Stauchen des Abstandhal¬ ters verdrängt wird. Diese Lücke wird bislang erst nach dem Verpressen des Isolierglases geschlossen, was einen zusätzlichen Arbeitsgang erfordert, und es bleibt eine Schwachstelle für das Eindringen von Wasserdampf. Die Enden des Abstandhalters sind beim Stand der Technik bis zum Zusammenbau der Isolierglasscheibe besonders gegen ein Absacken gefährdet, wenn sie sich im waagerechten Abschnitt des Abstandhalters befinden. In Weiterbil¬ dung der Erfindung wird deshalb bevorzugt der Abstand¬ halter lückenlos auf die Glastafel extrudiert und diese Maßnahme damit kombiniert, dass eine oder beide Glas- tafeln insbesondere an einer Ecke vom Abstandhalter weg abgebogen werden, ehe sie zur Isolierglasscheibe zusammengebaut und verpreßt werden. Dadurch kann die überschüssige Luft beim Verpressen der Isolierglas¬ scheibe trotz lückenlosem Abstandhalter aus der Iso- lierglasscheibe entweichen und erst danach wird die Isolierglasscheibe auch in ihrem letzten Zipfel ge¬ schlossen durch Rückgängigmachen der Biegung. Eine da¬ zu geeignete Presse ist für einen anderen Zweck, näm¬ lich für das Einfüllen eines Fremdgases in eine Iso- lierglasscheibe, aus der WO 89/11021 und aus dem DE- U-9014304 bekannt. Das üblicherweise verwendete Polyisobutylen ist ein Thermoplast. Um seine Verfestigung zu fördern, wird der extrudierte Abstandhalter auf der ersten Glastafel vor¬ zugsweise gekühlt, beispielsweise durch Anblasen mit Luft, wobei die Luft auch kälter als die Raumtemperatur sein kann. Wird hingegen der Abstandhalter aus einem vernetzenden Kunststoff extrudiert, dann kann man die Verfestigung dadurch fördern, dass man ihn zur Be¬ schleunigung der Vernetzung erwärmt, z.B. durch Anblasen mit heißer Luft oder durch Bestrahlen mit Wärmestrahlung ggfs. gefolgt von einem Abkühlen durch Anblasen mit kalter Luft.
Wenn die erste Glastafel in senkrechter Stellung in die Station eingelaufen ist, in welcher sie mit dem Ab¬ standhalter belegt werden soll, dann könnte sie bei¬ spielsweise mit einem Manipulator, der mit Saugein¬ richtungen ausgerüstet ist, die auf die Glastafelfläche aufgesetzt werden, vom Waagerechtförderer, auf welchem die Glastafel auf die Station eingelaufen ist, gehoben und auf eine waagerechte Unterlage gelegt werden, auf welcher auf die Glastafel der Abstandhalter extrudiert wird. Günstiger ist es aus Gründen der Taktzeit und der Reinhaltung der Glastafeloberfläche, die erste Glastafel zusammen mit dem Abschnitt des Waagerechtförderers ,auf welchem sie steht, in die horizontale Lage zu verschwenken^, und die dadurch entstehende Lücke im Waagerechtförderer zu schließen durch einen entsprechend ausgebildeten, zusätzlich vorgesehenen Abschnitt des Förderers, wel¬ cher quer zur Förderrichtung der Glastafel vor und zurück verschiebbar ist. Mit Hilfe dieses ersatzweise in die zuvor geöffnete Lücke des Waagerechtförderers eingeschobenen Förderbahnabschnittes kann die nach¬ folgende zweite Glastafel ungehindert durch die Station hindurchlaufen, während die erste Glastafel mit dem Abstandhalter beschichtet wird.
Es wäre allerdings auch möglich, die erste Glastafel sogleich in die Presse einlaufen zu lassen, sie dort von der Stützeinrichtung, auf welcher sie sich in annähernd vertikaler Stellung befindet, durch eine
Halteeinrichtung, z.B. durch eine Saugplatte, herunter¬ zunehmen, die Saugplatte in die waagerechte Lage zu verschwenken, dann den Abstandhalter auf die erste Glastafel zu extrudieren, zwischenzeitlich die zweite Glastafel in die Zusammenbau- und Preßvorrichtung zu fördern, dort in vorbestimmter, annähernd senkrechter Lage auf der Stützeinrichtung zu positionieren, dann die erste mit dem Abstandhalter belegte Glastafel hochzuschwenken und mit der Halteeinrichtung, auf der sie sich befindet, an die zweite Glastafel anzudrücken. Diese Arbeitsweise ist jedoch nicht bevorzugt, weil sie zu einer längeren Taktzeit führt und höheren apparativen Aufwand erfordert. Die Düse, mit welcher der Abstandhalter extrudiert wird, kann sich am Ende eines dreidimensional beweg¬ lichen, programmgesteuerten Roboterarms befinden; vorzugsweise befindet sie sich allerdings an einem Träger, welcher längs eines Auslegerarms oder einer Traverse verfahrbar ist, die ihrerseits quer zu ihrer Längsrichtung über den Kipptisch hinweg verfahrbar ist, auf welchem die erste Glastafel beim Extrudieren des Abstandhalters liegt. Vorzugsweise erstreckt sich der Auslegerarm rechtwinklig zum Waagerechtförderer, denn dann kann er, wenn der Abstandhalter extrudiert ist, auf einem besonders kurzen Weg auf dem Schwenk¬ bereich des Kipptisches herausbewegt werden.
Zur Erzielung besonders kurzer Taktzeiten kann der Kipptisch quer zum Waagerechtförderer in zwei wahl¬ weise gemeinsam oder unabhängig voneinander beweg¬ liche Abschnitte unterteilt sein, auf denen kleinere Glastafeln unabhängig voneinander positioniert und dann aufeinanderfolgend beschichtet werden können. Für großformatige Glastafeln, die länger sind als ein Abschnitt des Kipptisches, können die beiden Ab¬ schnitte des Kipptisches gemeinsam synchron bewegt werden.
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den bei¬ gefügten Zeichnungen schematisch dargestellt. Figur 1 ist eine Draufsicht auf einen Abschnitt einer vertikal arbeitenden Isolierglas- fertigungslinie,
Figur 2 zeigt die Ansicht II-II gemäss Figur 1 jener Station in der Isolierglasfertigungs- linie, in welcher auf Glastafeln ein plasti¬ scher Abstandhalter extrudiert wird, jedoch mit hochgeschwenktem Kipptisch,
Figur 3 zeigt die Station aus Figur 2, während des Verschwenkens des Kipptisches,
Figur 4 zeigt die Station aus Figur 2 mit herabge- schwenktem Kipptisch, entsprechend der Figur 1, und
Figur 5 zeigt eine Draufsicht auf eine andere Iso- lierglasfertigungslinie mit zwei Kipptischen in der Station zum Extrudieren von plastischen
Abstandhaltern auf Glastafeln.
In den beiden Ausführungsbeispielen sind gleiche oder ein¬ ander entsprechende Teile mit übereinstimmenden Bezugs- zahlen bezeichnet.
Durch den in Figur 1 dargestellten Abschnitt der Isolier- glasfertigungslinie führt ein in mehrere Abschnitte unter¬ teilter Waagerechtförderer 1 hindurch, jeweils gebildet aus einem waagerecht verlaufenden Rollengang 2, auf wel¬ chem die Glastafeln stehend gefördert werden, und aus einer Stützeinrichtung 3, welche nahezu senkrecht verläuft und an welche sich die Glastafeln während des Förderns an¬ lehnen. Die Stützeinrichtung 3 ist vorzugsweise eine Luftkissenwand, könnte aber auch durch ein Feld von angetriebenen oder nicht angetriebenen Rollen gebildet sein.
Von der Fertigungslinie sind dargestellt eine Zwischen- transportstrecke 4, welche beispielsweise von einer Waschmaschine kommt, eine Station 5, in welcher Glas- tafeln 6 mit einem plastischen Abstandhalter 7 beschich tet werden, eine weitere Zwischentransportstrecke 8, und eine Zusammenbau- und Preßvorrichtung 9, auf welche übli¬ cherweise ein weiterer Förderbahnabschnitt und eine Ver¬ siegelungsstation folgen.
Die Förderrichtung ist durch den Pfeil 11 bezeichnet.
Die Zusammenbau- und Preßvorrichtung 9 hat eine fest¬ stehende Luftkissenwand 12 als Abstützeinrichtung für die Glastafeln, die auf dem Waagerechtförderer 1 in die Zusammenbau- und Preßvorrichtung einlaufen. Der Waage¬ rechtförderer 1 führt auch durch die Zusammenbau- und Preßvorrichtung 9 hindurch.
In dieser liegt der feststehenden Luftkissenwand 12 eine parallel dazu verlaufende Preßplatte 13 gegenüber, deren Abstand zur Luftkissenwand 12 durch einen Pressenantrieb veränderbar ist, durch den die Preßplatte 13 auf Schienen 10 parallel zu sich selbst verschoben werden kann. Die Preßplatte 13 hat über ihre Fläche verteilt zahlreiche Luftansaugöffnungen, durch welche Luft und mit ihr Glas¬ tafeln angesaugt und festgehalten werden können.
Die Station 5 hat einen auf Schienen 14 und 15, die im rechten Winkel zur Förderrichtung 11 verlaufen, verfahr¬ baren Kipptisch 16, dessen Tischplatte 16a als Luftkissen¬ wand ausgebildet ist. Am unteren Rand der Tischplatte 16a, aber getrennt von diesem, befindet sich an einem Fahrge- stell 16b des Kipptisches 16 eine Rollenzeile 2, die Be¬ standteil des Waagerechtförderers 1 ist. Auf den Schienen 14 und 15 ist ferner eine zweite Luftkissenwand 17 ver¬ schiebbar gelagert, welche annähernd vertikal orientiert ist ebenso wie die Stützwand 3, aber nicht kippbar ist, und welche an ihrem unteren Rand ebenfalls eine Zeile von Rollen 2 trägt, die Bestandteil des Waagerechtför¬ derers 1 sind und ebenso wie die Rollen 2 in den anderen Abschnitten der Fertigungslinie synchon antreibbar sind. Aussenseitlich der Schienen 14 und 15 sind zwei weitere, zu ihnen parallele Schienen 18 und 19 auf zwei Ständern 20 und 21 vorgesehen, auf welchen eine Traverse 22 quer zur Förderrichtung 11 über den in die waagerechte Lage (Figuren 1 und 4) gekippten Kipptisch 16 hinweg ver¬ fahrbar ist. Längs der Traverse 22 d.h. in Förderrich- tung 11, ist ein Träger 23 verfahrbar, welcher eine Düse 24 trägt, durch welche ein plastischer Abstand¬ halter 7 extrudiert werden kann. Die Düse 24 wird durch eine Anordnung 25 aus Pumpe und Vorratsbehälter mit der zu extrudierenden Masse versorgt. Der Kipptisch 16 hat ein Fahrgestell 36, auf welchem die Tischplatte 16a kippbar gelagert ist. Die Tischplatte 16a ist ferner über zwei gelenkig angebrachte Zugstangen 37 mit einem festen Befestigungspunkt 38 auf dem Fußboden befestigt und durch eine Kolben-Zylinder-Einheit 39, welche wie die Zugstangen 37 an der Rückseite der Tisch¬ platte 16a angreift, mit dem Fahrgestell 36 verbunden. Die zweite Luftkissenwand 17 ruht ebenfalls auf einem Fahrgestell 40, welches mit dem Fahrgestell 36 durch zwei Schubstangen 34 und 35 verbunden ist.
Die Vorrichtung arbeitet folgendermaßen:
Zunächst befindet sich der Kipptisch 16 in seiner auf- gerichteten Stellung in der Flucht des Waagerecht¬ förderers 1 (Figur 2) und die zweite Luftkissenwand 17 ist auf ihrem Fahrgestell 40 in eine Stellung hinter dem Waagerechtförderer 1 geschoben. In dieser Stellung wird von zwei zu einer Islierglasscheibe zusammenzu- bauenden Glastafeln eine erste Glastafel 6 auf dem
Waagerechtförderer 1 stehend in die Station 5 hinein¬ gefördert, in vorbestimmter Lage am Ende der Station 5 angehalten, der Kipptisch 16 auf seinem Gestell 36 aus der Förderbahn des Waagerechtförderers 1 nach vorne herausgeschoben, indem die Kolben-Zylinder-Ein¬ heit 39 ihren Kolben einzieht, wodurch die Tischplatte 16a herabgeschwenkt (Figur 3) und im Zusammenwirken mit den Zugstangen 37 das Fahrgestell 36 zwangsläufig vorgeschoben wird, bis die Tischplatte 16a in der waagerechten Lage ist (Figur 4) , wohingegen die Förder¬ rollen 2 am Gestell 36 verbleiben. In dieser Phase wird zweckmässigerweise keine Luft aus den in der Tisch- fläche vorhandenen Öffnungen geblasen, sondern im Gegen¬ teil Luft durch diese Öffnungen angesaugt und dadurch die Glastafel 6 festgehalten. Wenn der Kipptisch 16 in seiner waagerechten Lage (Figur 4) angekommen ist, stützt er sich zusätzlich auf Pfosten 41 ab, die auf den Schub¬ stangen 34 und 35 stehen. Die Traverse 22, an welcher die Düse 24 gelagert ist, kann nun über den Kipptisch 16 verfahren werden, um auf die dort liegende Glastafel 6 den Abstandhalter 7 zu extrudieren, am besten beginnend mit dem parallel zur Förderrichtung 11 verlaufenden Rand¬ abschnitt der Glastafel 6 in der Nachbarschaft der An¬ ordnung 25 , dann fortschreitend den einen senkrecht zur Förderrichtung 11 verlaufenden Randabschnitt, den anderen zur Förderrichtung 11 parallelen Randabschnitt und schließlich den letzten, quer zur Förderrichtung 11 ver¬ laufenden Randabschnitt der Glastafel abfahrend.
Durch das Kippen des Kipptisches 16 wurde auch die zweite Luftkissenwand 17 auf den Schienen 34 und 35 vorgefahren, um die vom Kipptisch 16 im Waagerechtförderer hinter- lassene Lücke zu schließen, so dass eine zweite Glas¬ tafel 26 auf dem Waagerechtförderer 1 durch die Station 5 hindurch in die Zusammenbau- und Preßvorrichtung 9 gefördert werden kann, wo sie in vorbestimmter Lage angehalten, die Preßplatte 13 an sie angelegt wird, um sie anzusaugen, und die Preßplatte dann mit der an¬ gesaugten zweiten Glastafel 26 wieder zurückbewegt wird, um die Zusammenbau- und Preßvorrichtung 9 zu öffnen.
Wenn der Abstandhalter 7 fertig extrudiert ist und sich die Traverse 22 nicht mehr im Schwenkbereich des Kipp- tisches 16 befindet, kann der Kipptisch 16 hochgeschwenkt und in die Lücke des Waagerechtförderers 1 zurückbewegt waden, wobei sich diese beiden Bewegungen überlagern, weil sie beide von der Kolben-Zylinder-Einheit 39 ausgehen, und gleichzeitig die zweite Luftkissenwand 17 zurückbewegt wird. Sobald der Kipptisch 16 seine Endlage in der Lücke des Waagerechtförderers 1 erreicht hat, wird die erste Glas tafel 6 in die Zusammenbau- und Preßvorrichtung 9 gefördert dort deckungsgleich mit der zweiten Glastafel 26 positionie und die Preßplatte 13 der Luftkissenwand 12 angenähert, wodurch die beiden Glastafeln 6 und 26 zur Isolierglas¬ scheibe verbunden und auf ein vorgegebenes Dickenmaß verpreßt werden.
Nach Beendigung des Preßvorganges wird die Zusammenbau- und Preßvorrichtung 9 geöffnet und die Isolierglas¬ scheibe abgefördert.
Bei kleineren Scheibenformaten können in der Station 5 auch zwei Glastafeln 6 nebeneinander mit einem Abstand¬ halter beschichtet (Fig. 1) und in der Zusammenbau- und Preßvorrichtung 9 zwei Isolierglasscheiben gleichzeitig zusammengebaut und verpreßt werden. Um dabei einen Ge¬ winn an Taktzeit zu erzielen, kann die Station 5, ggfs. auch die Zusammenbau- und Preßvorrichtung 9, in zwei in Förderrichtung 11 aufeinanderfolgende Abschnitte 5 und 5' unterteilt werden, von denen jeder einen Kipptisch 16 und 16' sowie eine weitere verfahrbare Stützwand 17 und 17' aufweist, welche nach Wahl un- abhängig bewegt werden können, siehe Figur 5. Ab- weichend vom ersten Ausführungsbeispiel ist in Figur 5 darüberhinaus der Träger 23 mit der Düse 24 an einem sich quer zur Förderrichtung 11 erstreckenden Ausleger¬ arm 42 verfahrbar gelagert, welcher an einem Schlitten 43 angebracht ist, der seinerseits auf zwei zur Förder¬ richtung 11 parallelen Schienen 44 und 45 in der Nach¬ barschaft der Anordnung 25 aus Pumpe und Vorratsbe¬ hälter läuft. Der Auslegerarm 42 hat seine Ausgangslage und Endlage zwischen den Kipptischen 16 und 16' und kann von dort beide abwechselnd kurzfristig bedienen. Dadurch sind kurze Taktzeiten der Fertigungslinie und zugleich ausreichende Härtezeiten für die Abstandhal¬ ter 7 möglich, bevor sie hochgeschwenkt werden.
Ein entsprechender Aufbau der Vorrichtung für das Be¬ wegen der Düse 24 wie in Figur 5 könnte auch im ersten Beispiel zur Anwendung kommen.

Claims

Patentansprüche:
1. Verfahren zum Zusammenbauen von Isolierglasschei- ben mit rahmenförmigen Abstandhaltern (7) aus einer plastischen Masse durch
Heranfördern der Glastafeln (6, 26) in nahezu senk¬ rechter Stellung,
Überführen einer ersten Glastafel (6) in eine waage¬ rechte oder nahezu waagerechte Lage,
fortlaufendes Aufbringen der zunächst pastösen Masse in Form eines Stranges auf die erste Glastafel (6) längs ihrer Ränder, wodurch der rahmenförmige Abstand¬ halter (7) in situ gebildet wird,
Positionieren einer zweiten Glastafel (26) in der nahe¬ zu senkrechten Stellung der ersten Glastafel (6) gegen¬ überliegend,
Zusammenfügen der beiden Glastafeln (6, 26) durch Hoch¬ schwenken der ersten Glastafel (6) gegen die zweite Glastafel (26), bis dass der Abstandhalter an beiden Glastafeln (6, 26) haftet.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Glastafel (6) in nahezu senkrechter
Lage in eine Station (5) gefördert wird, in welcher sie in die waagerechte oder nahezu waagerechte Lage gebracht und der pastöse Strang aufgebracht wird,
dass der ersten Glastafel (6) die zweite Glastafel (26) in der nahezu senkrechten Lage folgt, in dieser Lage die Station (5) durchläuft, in eine Plattenpresse (9) einläuft und darin parallel zu ihrer Einlaufbahn versetzt posi¬ tioniert wird,
dass die mit dem pastösen Strang belegte erste Glas¬ tafel (6) wieder in die nahezu vertikale Lage auf der Einlaufbahn überführt wird, nachdem die zweite Glastafel (26) die Station (5) durchlaufen hat, und
dass die erste Glastafel (6) anschließend auf der Ein¬ laufbahn in die Plattenpresse (9) gefördert, der zweiten Glastafel (26) gegenüberliegend positioniert und mit ihr zusammengefügt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 , dadurch gekenn¬ zeichnet, dass die erste Glastafel (6 ) längs einer Bahnkurve hochgeschwenkt wird, deren Krümmungs¬ mittelpunkt oberhalb der mit dem Abstandhalter (7) belegten Oberfläche der ersten Glastafel (6) liegt.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, da- durch gekennzeichnet, dass die Masse ein Thermo¬ plast ist und auf der ersten Glastafel (6) gekühlt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Masse ein vernetzender
Kunststoff ist und auf der ersten Glastafel (6) zur Beschleunigung der Vernetzung erwärmt wird.
6. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, da¬ durch gekennzeichnet, dass der Stang aus der plastischen Masse so auf die erste Glastafel (6) auf¬ getragen wird, dass er zwischen seiner auf der Glas- tafel (6) liegenden Unterseite und der ihr abgewandten Oberfläche eine Taille (27) hat.
7. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der plastische Ab- standhalter (7) lückenlos auf die erste Glastafel (6) aufgetragen wird und vor dem Zusammenbauen und Verpressen der Isolierglasscheibe wenigstens eine der Glastafeln (6, 26) am Rand, vorzugsweise an einer Ecke, vom Abstandhal¬ ter (7) weg elastisch abgebogen, die Isolierglasscheibe in abgebogenem Zustand zusammengebaut und verpreßt und schließlich die Biegung rückgängig gemacht wird.
8. Vorrichtung zum Zusammenbauen von Isolierglas¬ scheiben mit plastischem Abstandhalter (7) zwi- sehen Paaren von Glastafeln,
mit einer Stützeinrichtung (12) zum Abstützen einer ersten Glastafel (6) in einer nahezu senkrechten Lage, mit einer in veränderlichem Abstand zur Stützeinrich- tung (12) vorgesehenen Halteeinrichtung (13) für eine zweite Glastafel (26), wobei die Halteeinrichtung (13) und die Stützeinrichtung (12) in zueinander paralleler Lage gegeneinander gedrückt werden können, und mit einem durch den Bereich der Stützeinrichtung (12) und der Halteeinrichtung (13) hindurchführenden Waagerechtförderer (1) für die Glastafeln (6, 26),
dadurch gekennzeichnet, dass ein um eine zum Waage¬ rechtförderer (1) parallele Achse verschwenkbarer Kipptisch (16) vorgesehen ist, der Mittel zum Festhal¬ ten der ersten Glastafel (6) hat, und dass dem Kipp¬ tisch (16) eine relativ zum Kipptisch (16) parallel zu seiner Oberfläche bewegliche Düse (24) mit der Oberfläche zugewandter Mündung zugeordnet ist, welche mit der pastösen Masse gespeist wird, so dass die Düse (24) die Masse als Strang auf die erste Glastafel (6) auf¬ trägt.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeich¬ net, dass der Kipptisch (16) bezogen auf die
Förderrichtung (11) des Waagerechtförderers (1) vor der Halteeinrichtung (13) angeordnet ist und hochge- schwenkt einen vor der Halteeinrichtung (13) liegenden Abschnitt der Stützeinrichtung (3) bildet.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeich¬ net, dass der Kipptisch (16) längs einer Bahn- kurve hochschwenkbar ist, deren Krümmungsmittelpunkt ober¬ halb der Tischfläche liegt, und dass eine quer zum Waage¬ rechtförderer (1) verschiebbare, nahezu vertikale Stütz¬ einrichtung (17) vorgesehen ist, die bei herabgeschwenk¬ tem Kipptisch (16) die durch sein Fehlen verursachte Lücke im Waagerechtförderer (1) schließt.
11. Vorrichtung nach Anspruch 8 oder' 9, dadurch ge¬ kennzeichnet, dass die Düse (24) am Ende eines dreidimensional beweglichen Roboterarms angebracht ist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch ge¬ kennzeichnet, dass die Düse (24) längs einer
Traverse (22) verfahrbar ist, die ihrerseits quer zu ihrer Längsrichtung über den Kipptisch (16) hinweg ver¬ fahrbar ist.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12 , dadurch gekennzeich¬ net, dass sich die Traverse (22) parallel zum Waagerechtförderer (1) erstreckt.
14. Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch ge¬ kennzeichnet, dass die Düse (24) längs eines Aus¬ legerarms (42) verfahrbar ist, der seinerseits parallel zur Förderrichtung (11) über den Kipptisch (16) verfahr¬ bar ist und an einem Schlitten (43) angebracht ist, der auf Schienen (44, 45) läuft, die auf der dem Waagerecht¬ förderer (1) abgewandten Seite des Kipptisches (16) parallel zur Förderriσhtung (11) verlaufen.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 13, da¬ durch gekennzeichnet, dass der Kipptisch (16) quer zum Waagerechtförderer (1) in zwei wahlweise gemeinsam oder unabhängig voneinander bewegliche Abschnitte (16, 16') unterteilt ist. 16. Vorrichtung nach Anspruch 14 und 15, dadurch ge¬ kennzeichnet, dass der Auslegerarm (42) seine Aus¬ gangsstellung zwischn den beiden Kipptischen (16,
16') hat.
17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass sie von einem klimatisierten Gehäuse umgeben ist.
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