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WO2016166437A1 - Unité de moulage de récipients équipée d'un radiateur déporté et d'une sonde de température intégrée - Google Patents

Unité de moulage de récipients équipée d'un radiateur déporté et d'une sonde de température intégrée Download PDF

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Publication number
WO2016166437A1
WO2016166437A1 PCT/FR2016/050748 FR2016050748W WO2016166437A1 WO 2016166437 A1 WO2016166437 A1 WO 2016166437A1 FR 2016050748 W FR2016050748 W FR 2016050748W WO 2016166437 A1 WO2016166437 A1 WO 2016166437A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
shell
temperature
radiator
mold
unit
Prior art date
Application number
PCT/FR2016/050748
Other languages
English (en)
Inventor
Olivier Alix
Nicolas Chomel
Gilles Leroux
Eric VIGNET
Matthieu BREARD
Original Assignee
Sidel Participations
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Sidel Participations filed Critical Sidel Participations
Priority to EP16716046.4A priority Critical patent/EP3283275A1/fr
Priority to US15/566,671 priority patent/US20180104885A1/en
Priority to JP2017553940A priority patent/JP2018511501A/ja
Publication of WO2016166437A1 publication Critical patent/WO2016166437A1/fr

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    • B29L2031/712—Containers; Packaging elements or accessories, Packages
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Definitions

  • the invention relates to the manufacture of containers, by blow molding or stretch blow molding, from plastic blanks such as PET (polyethylene terephthalate).
  • the blowing technique of a container comprises, in the first place, a heating operation of a blank (whether it is a preform or an intermediate container having undergone a first blowing operation from a preform) at a predetermined temperature greater than the glass transition temperature of the constituent material of the blank.
  • the blank thus heated is introduced into a mold having a wall with the impression of a body of the container to be formed, and a fluid (generally air) under pressure (usually between 20 and 40 bars). ) is injected into the blank to press it against the wall and thus give it the shape of the body of the container.
  • a fluid generally air
  • a drawing operation may be provided, consisting, during blowing, of stretching the blank by means of a sliding rod ensuring the holding of the container in the axis of the mold.
  • a first objective is to provide a molding unit equipped with a thermal control device of the mold whose structure allows to lighten it.
  • a second objective is to provide a molding unit to ensure a good efficiency of the thermal regulation.
  • this molding unit for the manufacture of a container from a plastic blank, this molding unit comprising:
  • this mold including a pair of shells each having an inner wall defining an impression portion of a body of the container to be formed, these shells being mounted movable relative to each other between an open position in which the shells are spaced from each other and a closed position where the shells are applied against each other to jointly form the cavity of the container body;
  • thermo regulation device of the mold which comprises:
  • At least one radiator adapted to exchange heat with it, the or each radiator being integrated into a shell-holder,
  • At least one integrated temperature probe to a shell for measuring the temperature in the vicinity of the inner wall, a variator connected on the one hand to the temperature probe and on the other hand to the radiator, this variator being arranged to modulate the radiator temperature as a function of the temperature measured by the probe.
  • the offset of the radiators to the shell holder makes it possible to thin the shell, which makes it possible to lighten it and thus to save the material while decreasing the inertia of the molding unit, in favor of the overall productivity.
  • the thermal control device comprises a radiator integrated in each shell holder
  • the thermal regulation device comprises:
  • a primary connector connected to the probe and mounted in the shell carrying the probe
  • the radiator comprises at least one electrical resistance housed in a complementary hole in the shell holder;
  • the radiator comprises a series of electrical resistors housed in a series of complementary holes formed in the shell-holder;
  • the probe is mounted in a blind hole in the shell, the probe extending to an inner end of the hole in the vicinity of the inner wall of the shell;
  • the mold includes a mold bottom having a top surface to the footprint of the container to be formed.
  • Figure 1 is a perspective view, partially exploded, showing a molding unit
  • Figure 2 is an exploded perspective view showing a shell of the molding unit of Figure 1, with a medallion detail on a larger scale;
  • FIG 3 is an exploded perspective view showing a shell holder of the molding unit of Figure 1 on which is intended to be hung the shell of Figure 2, with a medallion detail on a larger scale;
  • Figure 4 is a perspective view in horizontal section illustrating an embodiment of electrical connection connection from the probe to the drive, with inset a detail on a larger scale;
  • Figure 5 is a partial vertical sectional view illustrating the mounting of the probe in the shell.
  • Figure 1 a molding unit 1 for the manufacture of a container - such as a bottle - from a plastic blank, typically PET.
  • the blank may be a rough injection preform, or a container blank having, from a preform, undergone one or more preliminary preforming operations.
  • the container typically comprises a substantially cylindrical body, a bottom closing the body at a lower end thereof, and a neck formed at an upper end of the body and through which the container can be filled.
  • This molding unit 1 can be part of a series of similar units mounted on a rotating common carousel equipping a manufacturing machine, chain and mass, all identical containers, at high speed (of the order of several tens of thousands per hour).
  • the molding unit 1 comprises, in the first place, a mold 2 to the impression of the container to be formed.
  • This mold 2 includes a pair of half-molds 3, also called half-shells (or more simply shells), each having an inner wall 4 defining an impression portion of the body of the container to be formed.
  • the shells 3 are symmetrical and their inner walls 4 each define a half-cavity of the container body.
  • Each shell 3 has a substantially cylindrical outer face 5 and an inner flat face 6 from which the half-cavity is hollowed out.
  • the shells 3 are preferably made of a metallic material (eg aluminum or an aluminum alloy, or steel, preferably stainless) and are mounted movable relative to one another between a position open in which the shells 3 are spaced from each other ( Figure 1) and a closed position in which the shells 3 are applied against each other to jointly form the cavity of the container body, their faces 6 internally coinciding to form together a joint plan.
  • a metallic material eg aluminum or an aluminum alloy, or steel, preferably stainless
  • the shells 3 are articulated in rotation relative to each other about a common axis A.
  • the shells 3 could be mounted in translation relative to each other, perpendicular to their internal faces 6.
  • the shells 3 jointly define, in the closed position, a lower opening 7, and the mold 2 includes a bottom 8 of mold having a face 9 greater than the footprint of the container to be formed, this mold bottom 8 being received (optionally slidably) in the lower opening 7.
  • the molding unit 1 further comprises a pair of shell holders 10 on each of which a shell 3 is removably attached.
  • Each shell holder 10 is in the form of a half-cylinder (which may be made of a metallic material, eg aluminum or an aluminum alloy) having a cylindrical inner face 11 complementary to the outer face 5 of the corresponding shell 3.
  • Each holder-shell 10 is surmounted by a retaining half-ring 12 which fits into an external groove 13 formed in the corresponding shell 3 to ensure the vertical immobilization of the shell 3.
  • the rotational immobilization of the shell 3 with respect to its shell holder 10 is carried out by means of lateral flanges 14 provided with bosses 15 which fit into complementary reserves 16 formed hollow in the shell 3 from its base. internal face 6.
  • Each lateral flange 14 is secured to the respective shell holder 10 by means of screws 17 which, through notches 18 formed in the lateral flange 14, are caught in holes
  • the retaining half-ring 12 and the lateral flanges 14 make it possible to removably fasten the shell 3 in its shell holder 10. It is thus possible, without changing the shell holder 10, to replace the shell 3 to allow the manufacture of another container model.
  • the molding unit 1 also comprises a pair of mold support brackets 20 in each of which a shell holder 10 is fixed, e.g. by screwing.
  • the mold-support brackets 20 are mutually articulated in rotation about the axis A, which is defined by a shaft 21.
  • each bracket 20 mold holder performs the function of shell holder.
  • the mold holders are rotated about the axis A by a control mechanism (not shown), which may be of the cam and linkage type; the mold support brackets 20 can also be locked in the closed position of the mold 2 by a locking system comprising clevises 22 defined on one of the brackets
  • the molding unit 1 further comprises a device 24 for regulating the temperature of the mold 2, which comprises at least one radiator 25, able to exchange heat therewith, this radiator 25 being integrated into a shell-holder 10 (i.e., housed in the mass of the shell holder 10).
  • radiator refers to a body suitable for exchange heat with the environment to cool it down or, on the contrary, warm up.
  • the radiator 25 could be in the form of a channel (or more channels) traversed (s) a heat transfer fluid.
  • the radiator 25 is of the electric type (for heating the mold 2) and comprises at least one electrical resistor 26 housed in a complementary hole 27 formed in the shell holder 10
  • each radiator 25 comprises a series of cylindrical resistors 26 in the form of a rod, each axially housed in a cylindrical complementary hole 27 formed in the shell holder 10.
  • the resistors 26, four in number are distributed regularly in the circular manner in the shell holder 10 at a distance substantially equal to each other.
  • the thermal control device 24 advantageously comprises two radiators 25, each mounted (similarly) in a respective shell holder 10.
  • the resistors 26 of each radiator 25 may be connected in series or in parallel and connected to an electrical terminal (not shown), possibly external to the molding unit 1.
  • the thermal control device 24 further comprises at least one temperature probe 28 integrated in at least one of the shells 3 to measure the temperature in the vicinity of the inner wall 4, and a connected dimmer 29, on the one hand, at the temperature probe 28 and, on the other hand, the radiator 25, this variator 29 being arranged to modulate the temperature of the radiator 25 as a function of the temperature measured by the temperature probe 28.
  • a single temperature probe 28 may be provided, but it is also possible to provide a plurality of temperature probes 28, mounted in the same shell 3 in several places (for example at different heights), or in the two shells 3 to measure the temperature. temperature in the vicinity of each wall 4.
  • the variator 29 regulates and regulates the power dissipated by the radiator 25 as a function of the temperature measured by the temperature sensor 28.
  • the temperature sensor 28 is for example a thermocouple. According to an embodiment illustrated in the figures, the temperature probe 28 is mounted in a blind hole formed in the shell 3 and extends to an inner end 31 of the blind hole, situated in the vicinity of the wall 4. internal shell 3.
  • the temperature sensor 28 may be mounted on a threaded base 32 which is screwed into a threaded hole 33 made coaxially with the blind hole.
  • the temperature sensor 28 is connected to the drive 29 by means of a physical (ie electric) or electromagnetic (wireless) connection 34 through which the temperature sensor 28 transmits its temperature measurement.
  • connection of the temperature probe 28 is physical, the link 34 being in the form of an electric cable.
  • the connection 34 of the temperature probe 28 to the variator 29 can pass through the shell holder 10 (and possibly the mold bracket 20), and it is advantageous in this case to connect the temperature sensor 28 to the converter. 29 thanks to fast connectivity.
  • the thermal control device 24 comprises a primary connector connected to the temperature sensor 28 and mounted in the shell 3 carrying this, and a secondary connector 36 connected to the variator 29 and mounted in the corresponding shell holder 10 (that is to say the shell holder 10 which is attached to the shell 3 carrying the temperature probe 28).
  • the secondary connector 36 is complementary to the primary connector 35 so as to cooperate with it when the shell 3 is fixed on its shell holder 10.
  • the primary connector is of the female type, and the secondary connector 36 of the male type.
  • the primary connector 35 comprises, for example, a housing 37, advantageously made of plastic, which carries conductive sleeves 38 to which can be connected detachably (eg via screws 39) electrical wires 40 to the temperature probe 28.
  • the primary connector 35 can be detachably fastened to the shell 3, for example being housed in a complementary recessed reserve 41 formed in the outer face 5 of the shell 3.
  • the attachment of the primary connector to the shell 3 can be carried out by snapping.
  • the housing 37 comprises for example a pair of elastic tabs 42 each provided with a claw 43 which engages with a shoulder 44 formed in a side wall of the reserve 41 recessed.
  • the mounting of the temperature probe 28 and the primary connector in the shell 3 is illustrated by the arrows in the detail locket of FIG. 2.
  • the temperature sensor 28 is inserted into the blind hole 30, the base 32 being screwed into the threaded hole 33.
  • the primary connector 35 is fitted into the recess 41 in recess, the tabs 42 of the housing 37 being snapped into the shoulders 44.
  • the electrical connection of the temperature probe 28 to the secondary connector 36 can be made prior to their respective mounting ( as in the example shown in Figure 2), or after it.
  • the secondary connector 36 comprises, for example, a housing 45, advantageously made of plastics material, nestable on the housing 37 of the primary connector 35.
  • the housing 45 of the secondary connector 36 carries conductive pins 46 complementary to the sleeves 38 and adapted to fit into them by providing electrical continuity of the connection 34.
  • the secondary connector 36 can be detachably attached to the shell holder 10, for example by being housed in a complementary recessed reserve 47, formed in the internal face 11 of the shell holder 10.
  • the housing 45 comprises for example a pair of elastic tabs 48 each provided with a claw 49 which engages with a shoulder 50 formed in a side wall of the reserve 47 recessed.
  • the pins 46 are connected to the variator 29 by a conductor 51 which can pass through not only the shell holder 10, but also the corresponding mold-holder bracket 20, through an opening 52 formed in the -this.
  • the secondary connector 36 cooperates with the primary connector 35, the housings 37, 45 fitting at least partially into one another and the pins 46 coming from to be introduced into the sleeves 38, thus achieving the electrical continuity between the probe 28 and the variator 29.
  • a thermal contact is made between the outer face 5 of the shell 3 and the inner face 11 of the shell holder 10, this allows a heat exchange between them and thus ensures that the calories produced by the radiator (s) 25 are conveyed to the shell 3 via the shell holder 10.
  • the molding unit 1 which has just been described has the following advantages.
  • the fact that the radiator (s) 25 being (are) deported (s) of the shell 3 by being integrated (s) in the (s) holder-shell (s) 10 allows to release the shell 3 corresponding, and thus to refine it by decreasing the amount of material necessary for its realization.
  • the shell 3 is thus lightened, to the benefit of the overall mass of the molding unit 1. This results in a reduction of the masses handled by the operators in charge of the maintenance and thus an improvement of the ergonomics of the machine as well as a decrease of the time of interruption of the production.
  • the lightening also contributes to a decrease in the inertia of such a molding unit, which can provide certain advantages when the unit is carried by a carousel.
  • the temperature taken by the temperature probe 28 at the shell 3 makes it possible to accurately evaluate the temperature in the mold 2, and thus to regulate precise thermal of it.
  • the connectors 35, 36 make it possible to rapidly and automatically connect the temperature probe 28 to the variator 29 when mounting the shell 3 in the shell holder 10, which reduces the time needed to replace a shell 3.

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Abstract

Unité de moulage pour la fabrication d'un récipient, qui comprend : - un moule à l 'empreinte du récipient, incluant une paire de coquilles (3) ayant chacune une paroi (4) interne; - une paire de porte-coquilles (10) sur chacun desquels une coquille (3) est fixée de manière amovible; - un dispositif de régulation thermique du moule (2), qui comprend : o au moins un radiateur (25) intégré à un porte-coquille (10), o au moins une sonde (28) de température intégrée à une coquille (3) pour mesurer la température au voisinage de la paroi (4) interne, o un variateur (29) relié d'une part à la sonde (28) de température et d'autre part au radiateur (25), ce variateur (29) étant agencé pour moduler la température du radiateur (25) en fonction de la température mesurée par la sonde (28).

Description

Unité de moulage de récipients équipée d'un radiateur déporté et d'une sonde de température intégrée
L'invention a trait à la fabrication des récipients, par soufflage ou étirage soufflage, à partir d'ébauches en matière plastique tel que le PET (polytéréphtalate d'éthylène).
La technique de soufflage d'un récipient comprend, en premier lieu, une opération de chauffe d'une ébauche (qu'il s'agisse d'une préforme ou d'un récipient intermédiaire ayant subi une première opération de soufflage à partir d'une préforme) à une température prédéterminée supérieure à la température de transition vitreuse de la matière constitutive de l'ébauche.
En deuxième lieu, l'ébauche ainsi chauffée est introduite dans un moule ayant une paroi à l'empreinte d'un corps du récipient à former, et un fluide (généralement de l'air) sous pression (ordinairement comprise entre 20 et 40 bars) est injecté dans l'ébauche pour plaquer celle-ci contre la paroi et lui conférer ainsi la forme du corps du récipient.
Une opération d'étirage peut être prévue, consistant, pendant le soufflage, à étirer l'ébauche au moyen d'une tige coulissante assurant le maintien du récipient dans l'axe du moule.
Il est courant de réguler thermiquement les moules pour les maintenir soit à une température voisine de la température ambiante (de l'ordre de 20°C), soit au contraire à une température relativement élevée (de l'ordre de - ou supérieure à - 100°C environ).
Dans le premier cas, il s'agit de refroidir la matière lorsque celle-ci parvient au contact de la paroi du moule, de sorte à la figer rapidement et ainsi conserver la prise d'empreinte. Cette technique est couramment employée dans la fabrication des récipients destinés à accueillir des liquides ordinaires tels que de l'eau plate.
Dans le deuxième cas, il s'agit au contraire de chauffer la matière dès lors que celle-ci parvient au contact de la paroi du moule, de façon à accroître sa cristallinité (et donc sa résistance mécanique) par voie thermique. Cette technique est couramment employée dans la fabrication des récipients destinés à accueillir des liquides remplis à chaud, c'est-à-dire à une température supérieure ou égale à 90°C environ (notamment du thé, ou encore des jus - ou des boissons fruitées - tout juste pasteurisés). Il est connu d'assurer la régulation thermique d'un moule au moyen d'un fluide caloporteur (tel que de l'eau ou de l'huile) circulant dans des canaux pratiqués dans l'épaisseur du moule. Mais cette technique pose des problèmes d'étanchéité et nécessite un débit et une réserve de fluide importants. En outre, le perçage des canaux dans le moule suppose que celui-ci soit épais (et donc lourd).
Il est également connu d'assurer la régulation thermique d'un moule au moyen de résistances électriques logées dans des perçages pratiqués dans le moule, comme illustré dans la demande de brevet européen EP 2794234 (Sidel Participations) ou son équivalent américain US 2014/0377394. Cette technique résout les problèmes d'étanchéité et de réserve de fluide évoqués ci-dessus, mais pas celui de l'épaisseur (et donc de la masse) du moule.
La technique décrite dans le brevet européen EP 1 753597, qui consiste à monter une résistance en forme de serpentin entre le moule et son support, induit d'importantes pertes caloriques par dissipation thermique. Comprimer le serpentin pour accroître le contact thermique avec le moule n'est pas une solution, car cela conduirait à un son endommagement et donc à son dysfonctionnement.
Un premier objectif est de proposer une unité de moulage équipée d'un dispositif de régulation thermique du moule dont la structure permette d'alléger celui-ci.
Un deuxième objectif est de proposer une unité de moulage permettant d'assurer une bonne efficacité de la régulation thermique.
A cet effet, il est proposé une unité de moulage pour la fabrication d'un récipient à partir d'une ébauche en matière plastique, cette unité de moulage comprenant :
un moule à l'empreinte du récipient, ce moule incluant une paire de coquilles ayant chacune une paroi interne définissant une partie d'empreinte d'un corps du récipient à former, ces coquilles étant montées mobiles l'une par rapport à l'autre entre une position ouverte dans laquelle les coquilles sont écartées l'une de l'autre et une position fermée où les coquilles sont appliquées l'une contre l'autre pour former conjointement l'empreinte du corps du récipient ;
une paire de porte-coquilles sur chacun desquels une coquille est fixée de manière amovible ; un dispositif de régulation thermique du moule, qui comprend :
o au moins un radiateur apte à échanger de la chaleur avec celui-ci, le ou chaque radiateur étant intégré à un porte- coquille,
o au moins une sonde de température intégrée à une coquille pour mesurer la température au voisinage de la paroi interne, o un variateur relié d'une part à la sonde de température et d'autre part au radiateur, ce variateur étant agencé pour moduler la température du radiateur en fonction de la température mesurée par la sonde.
Le déport des radiateurs vers le porte-coquille permet d'amincir la coquille, ce qui permet de l'alléger et d'économiser ainsi la matière tout en diminuant l'inertie de l'unité de moulage, au profit de la productivité globale.
Diverses caractéristiques supplémentaires peuvent être prévues, seules ou en combinaison :
le dispositif de régulation thermique comprend un radiateur intégré à chaque porte-coquille ;
le dispositif de régulation thermique comprend :
o un connecteur primaire relié à la sonde et monté dans la coquille portant la sonde, et
o un connecteur secondaire relié au variateur et monté dans le porte-coquille auquel est fixée la coquille portant la sonde, ce connecteur secondaire étant complémentaire du connecteur primaire de façon à coopérer avec lui lorsque la coquille est fixée sur son porte-coquille ;
le radiateur comprend au moins une résistance électrique logée dans un trou complémentaire ménagé dans le porte-coquille ;
le radiateur comprend une série de résistances électriques logées dans une série de trous complémentaires ménagés dans le porte- coquille ;
la sonde est montée dans un trou borgne ménagé dans la coquille, la sonde s'étendant jusqu'à une extrémité interne du trou située au voisinage de la paroi interne de la coquille ;
- le moule inclut un fond de moule ayant une face supérieure à l'empreinte du fond du récipient à former. D'autres objets et avantages de l'invention apparaîtront à la lumière de la description d'un mode de réalisation, faite ci-après en référence aux dessins annexés dans lesquels :
la figure 1 est une vue en perspective, partiellement éclatée, montrant une unité de moulage ;
la figure 2 est une vue en perspective éclatée montrant une coquille de l'unité de moulage de la figure 1, avec en médaillon un détail à plus grande échelle ;
la figure 3 est une vue en perspective éclatée montrant un porte- coquille de l'unité de moulage de la figure 1 sur lequel est destiné à être accrochée la coquille de la figure 2, avec en médaillon un détail à plus grande échelle ;
la figure 4 est une vue en perspective et en coupe horizontale illustrant un exemple de réalisation de connectique de raccordement électrique de la sonde au variateur, avec en médaillon un détail à plus grande échelle ;
la figure 5 est une vue partielle en coupe verticale illustrant le montage de la sonde dans la coquille.
Sur la figure 1 est représentée une unité 1 de moulage pour la fabrication d'un récipient - tel qu'une bouteille - à partir d'une ébauche en matière plastique, typiquement en PET. L'ébauche peut être une préforme brute d'injection, ou une ébauche de récipient ayant, à partir d'une préforme, subi une ou plusieurs opérations préalables de préformage.
Le récipient comprend, de manière classique, un corps sensiblement cylindrique, un fond fermant le corps à une extrémité inférieure de celui-ci, et un col formé à une extrémité supérieure du corps et par lequel le récipient peut être rempli.
Cette unité 1 de moulage peut faire partie d'une série d'unités semblables montées sur un carrousel commun tournant équipant une machine de fabrication, à la chaîne et en masse, de récipients tous identiques, à cadence élevée (de l'ordre de plusieurs dizaines de milliers par heure).
L'unité 1 de moulage comprend, en premier lieu, un moule 2 à l'empreinte du récipient à former. Ce moule 2 inclut une paire de demi- moules 3, également appelés demi-coquilles (ou plus simplement coquilles), ayant chacun une paroi 4 interne définissant une partie d'empreinte du corps du récipient à former. Dans l'exemple illustré, les coquilles 3 sont symétriques et leurs parois 4 internes définissent chacune une demi-empreinte du corps du récipient. Chaque coquille 3 présente une face 5 externe sensiblement cylindrique et une face 6 interne plane à partir de laquelle est creusée la demi-empreinte.
Les coquilles 3 sont de préférence réalisées dans un matériau métallique (par ex. en aluminium ou dans un alliage d'aluminium, ou encore en acier, de préférence inoxydable) et sont montées mobiles l'une par rapport à l'autre entre une position ouverte dans laquelle les coquilles 3 sont écartées l'une de l'autre (figure 1) et une position fermée dans laquelle les coquilles 3 sont appliquées l'une contre l'autre pour former conjointement l'empreinte du corps du récipient, leurs faces 6 internes coïncidant pour former ensemble un plan de joint.
Selon un mode de réalisation illustré sur la figure 1, les coquilles 3 sont articulées en rotation l'une par rapport à l'autre autour d'un axe A commun. En variante, les coquilles 3 pourraient être montées en translation l'une par rapport à l'autre, perpendiculairement à leurs faces 6 internes.
Les coquilles 3 définissent conjointement, en position fermée, une ouverture 7 inférieure, et le moule 2 inclut un fond 8 de moule ayant une face 9 supérieure à l'empreinte du fond du récipient à former, ce fond 8 de moule étant reçu (éventuellement de manière coulissante) dans l'ouverture 7 inférieure.
Comme on le voit sur la figure 1, l'unité 1 de moulage comprend en outre une paire de porte-coquilles 10 sur chacun desquels une coquille 3 est fixée de manière amovible.
Chaque porte-coquille 10 se présente sous forme d'un demi- cylindre (qui peut être réalisé dans un matériau métallique, par ex. en aluminium ou dans un alliage d'aluminium) ayant une face 11 interne cylindrique complémentaire de la face 5 externe de la coquille 3 correspondante.
Chaque porte-coquille 10 est surmonté d'une demi-bague 12 de retenue qui vient s'emboîter dans une gorge 13 externe formée dans la coquille 3 correspondante pour assurer l'immobilisation verticale de la coquille 3. L'immobilisation en rotation de la coquille 3 par rapport à son porte-coquille 10 est réalisée au moyen de brides 14 latérales munies de bossages 15 qui viennent s'emboîter dans des réserves 16 complémentaires formées en creux dans la coquille 3 à partir de sa face 6 interne. Chaque bride 14 latérale est assujettie au porte-coquille 10 respectif au moyen de vis 17 qui, traversant des échancrures 18 formées dans la bride 14 latérale, viennent se prendre dans des trous
19 taraudés formés dans un bord vertical du porte-coquille 10 respectif.
La demi-bague 12 de retenue et les brides 14 latérales permettent d'assurer la fixation amovible de la coquille 3 dans son porte-coquille 10. Il est ainsi possible, sans changer de porte-coquille 10, de remplacer la coquille 3 pour permettre la fabrication d'un autre modèle de récipient.
Selon un mode de réalisation illustré sur la figure 1, l'unité 1 de moulage comprend également une paire d'équerres 20 porte-moule dans chacune desquelles un porte-coquille 10 est fixé, par ex. par vissage. Dans l'exemple illustré, les équerres 20 porte-moule sont mutuellement articulées en rotation autour de l'axe A, qui est défini par un arbre 21.
Dans une variante de réalisation non illustrée, les portes-coquilles
10 et les équerres 20 porte-moule forment un ensemble monobloc. En d'autres termes, chaque équerre 20 porte-moule assure la fonction de porte-coquille.
Les équerres 20 porte-moule sont entraînées en rotation autour de l'axe A par un mécanisme de commande (non représenté), qui peut être du type à came et biellette ; les équerres 20 porte-moule peuvent par ailleurs être bloquées en position fermée du moule 2 par un système de verrouillage comprenant des chapes 22 définies sur l'une des équerres
20 porte-moule, et des pênes 23 complémentaires définis sur l'autre équerre 20 porte-moule, une tringle (non représentée) traversant conjointement par les chapes 22 et les pênes 23 pour les solidariser de manière amovible.
L'unité 1 de moulage comprend, en outre, un dispositif 24 de régulation thermique du moule 2, qui comprend au moins un radiateur 25, apte à échanger de la chaleur avec celui-ci, ce radiateur 25 étant intégré à un porte-coquille 10 (c'est-à-dire logé dans la masse du porte- coquille 10). Le terme « radiateur » désigne un organe propre à échanger de la chaleur avec son environnement pour en assurer le refroidissement ou, au contraire, le réchauffement.
Le radiateur 25 pourrait se présenter sous forme d'un canal (ou plusieurs canaux) parcouru(s) d'un fluide caloporteur. Cependant, selon un mode de réalisation illustré sur la figure 1, le radiateur 25 est du type électrique (pour réaliser la chauffe du moule 2) et comprend au moins une résistance 26 électrique logée dans un trou 27 complémentaire ménagé dans le porte-coquille 10. Dans l'exemple illustré, chaque radiateur 25 comprend une série de résistances 26 cylindriques en forme de crayon, chacune logée axialement dans un trou 27 complémentaire cylindrique formé dans le porte-coquille 10. Selon un mode de réalisation illustré sur la figure 1, les résistances 26, au nombre de quatre, sont réparties circulairement de manière régulière dans le porte-coquille 10, à distance sensiblement égale les unes des autres. Afin d'assurer une régulation thermique du moule 2 sur sa périphérie, le dispositif 24 de régulation thermique comprend avantageusement deux radiateurs 25, montés chacun (de manière similaire) dans un porte-coquille 10 respectif.
Les résistances 26 de chaque radiateur 25 peuvent être montées en série ou en parallèle et raccordées à une borne électrique (non représentée), éventuellement externe à l'unité 1 de moulage.
Le dispositif 24 de régulation thermique comprend, en outre, au moins une sonde 28 de température intégrée à l'une au moins des coquilles 3 pour y mesurer la température au voisinage de la paroi 4 interne, ainsi qu'un variateur 29 relié, d'une part, à la sonde 28 de température et, d'autre part, au radiateur 25, ce variateur 29 étant agencé pour moduler la température du radiateur 25 en fonction de la température mesurée par la sonde 28 de température. Une unique sonde 28 de température peut être prévue, mais il est également possible de prévoir plusieurs sondes 28 de température, montées dans une même coquille 3 à plusieurs endroits (par exemple à différentes hauteurs), ou encore dans les deux coquilles 3 pour mesurer la température au voisinage de chaque paroi 4.
Le variateur 29 assure le réglage et la régulation de la puissance dissipée par le radiateur 25 en fonction de la température mesurée par la sonde 28 de température. La sonde 28 de température est par exemple un thermocouple. Selon un mode de réalisation illustré sur les figures, la sonde 28 de température est montée dans un trou 30 borgne ménagé dans la coquille 3 et s'étend jusqu'à une extrémité 31 interne du trou 30 borgne, située au voisinage de la paroi 4 interne de la coquille 3.
Pour assurer la fixation amovible de la sonde 28 de température sur la coquille 3, la sonde 28 de température peut être montée sur une embase 32 filetée qui vient se visser dans un trou 33 taraudé pratiqué de manière coaxiale au trou 30 borgne.
La sonde 28 de température est connectée au variateur 29 au moyen d'une liaison 34 physique (c'est-à-dire électrique) ou électromagnétique (sans fil) par laquelle la sonde 28 de température lui transmet sa mesure de température.
Dans l'exemple illustré, la connexion de la sonde 28 de température est physique, la liaison 34 se présentant sous forme d'un câble électrique. La liaison 34 de la sonde 28 de température au variateur 29 peut traverser le porte-coquille 10 (et éventuellement l'équerre 20 porte-moule), et il est dans ce cas avantageux de réaliser le raccordement de la sonde 28 de température au variateur 29 grâce à une connectique rapide.
Plus précisément, selon un mode de réalisation illustré sur les figures, et plus particulièrement sur les figures 2, 3 et 4, le dispositif 24 de régulation thermique comprend un connecteur 35 primaire relié à la sonde 28 de température et monté dans la coquille 3 portant celle-ci, et un connecteur 36 secondaire relié au variateur 29 et monté dans le porte-coquille 10 correspondant (c'est-à-dire le porte-coquille 10 auquel est fixée la coquille 3 portant la sonde 28 de température).
Le connecteur 36 secondaire est complémentaire du connecteur 35 primaire de façon à coopérer avec lui lorsque la coquille 3 est fixée sur son porte-coquille 10.
Dans l'exemple illustré sur les figures 2, 3 et 4, le connecteur 35 primaire est du type femelle, et le connecteur 36 secondaire du type mâle.
Plus précisément, le connecteur 35 primaire comprend par exemple un boîtier 37, avantageusement réalisé en matière plastique, qui porte des fourreaux 38 conducteurs auxquels peuvent être raccordés de manière amovible (par ex. par l'intermédiaire de vis 39) des fils 40 électriques de liaison à la sonde 28 de température.
Le connecteur 35 primaire peut être fixé de manière amovible sur la coquille 3 en étant par exemple logé dans une réserve 41 en creux complémentaire formée dans la face 5 externe de la coquille 3. La fixation du connecteur 35 primaire à la coquille 3 peut être réalisée par encliquetage. A cet effet, le boîtier 37 comprend par exemple une paire de pattes 42 élastiques munies chacune d'une griffe 43 qui vient en prise avec un épaulement 44 formé dans une paroi latérale de la réserve 41 en creux.
Le montage de la sonde 28 de température et du connecteur 35 primaire dans la coquille 3 est illustré par les flèches dans le médaillon de détail de la figure 2. La sonde 28 de température est introduite dans le trou 30 borgne, l'embase 32 étant vissée dans le trou 33 taraudé. Le connecteur 35 primaire est emboîté dans la réserve 41 en creux, les pattes 42 du boîtier 37 venant s'encliqueter dans les épaulements 44. Le raccordement électrique de la sonde 28 de température au connecteur 36 secondaire peut être réalisé préalablement à leur montage respectif (comme dans l'exemple illustré sur la figure 2), ou après celui-ci.
De même, le connecteur 36 secondaire comprend par exemple un boîtier 45, avantageusement réalisé en matière plastique, emboîtable sur le boîtier 37 du connecteur 35 primaire.
Dans l'exemple illustré, le boîtier 45 du connecteur 36 secondaire porte des broches 46 conductrices complémentaires des fourreaux 38 et aptes à venir s'emboîter dans ceux-ci en réalisant la continuité électrique de la liaison 34.
Le connecteur 36 secondaire peut être fixé manière amovible sur le porte-coquille 10 en étant par exemple logé dans une réserve 47 en creux complémentaire, formée dans la face 11 interne du porte-coquille 10.
La fixation du connecteur 36 secondaire au porte-coquille 10 peut être réalisée par encliquetage. A cet effet, le boîtier 45 comprend par exemple une paire de pattes 48 élastiques munies chacune d'une griffe 49 qui vient en prise avec un épaulement 50 formé dans une paroi latérale de la réserve 47 en creux. Comme on le voit sur la figure 4, les broches 46 sont reliées au variateur 29 par un conducteur 51 qui peut traverser non seulement le porte-coquille 10, mais également l'équerre 20 porte-moule correspondante, par une ouverture 52 ménagée dans celle-ci.
Lors de la fixation de la coquille 3 sur son porte-coquille 10, le connecteur 36 secondaire vient coopérer avec le connecteur 35 primaire, les boîtiers 37, 45 s'emboîtant au moins partiellement l'un dans l'autre et les broches 46 venant s'introduire dans les fourreaux 38, réalisant ainsi la continuité électrique entre la sonde 28 et le variateur 29. Parallèlement, un contact thermique s'effectue entre la face 5 externe de la coquille 3 et la face 11 interne du porte-coquille 10, ce qui permet un échange de chaleur entre eux et garantit ainsi que les calories produites par le(s) radiateur(s) 25 sont acheminées vers la coquille 3 via le porte-coquille 10.
L'unité 1 de moulage qui vient d'être décrite présente les avantages suivants.
Premièrement, le fait que le(s) radiateur(s) 25 soi(en)t déporté(s) de la coquille 3 en étant intégré(s) dans le(s) porte-coquille(s) 10 permet de libérer la coquille 3 correspondante, et donc de l'affiner en diminuant la quantité de matière nécessaire à sa réalisation. La coquille 3 est ainsi allégée, au bénéfice de la masse globale de l'unité 1 de moulage. Il en résulte une diminution des masses manipulées par les opérateurs chargés de la maintenance et donc une amélioration de l'ergonomie de la machine de même qu'une diminution des temps d'interruption de la production. L'allégement contribue en outre à une diminution de l'inertie d'une telle unité de moulage, ce qui peut procurer certains avantages lorsque l'unité est portée par un carrousel.
Deuxièmement, la prise de température réalisée par la sonde 28 de température au niveau de la coquille 3 (et plus précisément au voisinage de la paroi 4 interne) permet d'évaluer précisément la température régnant dans le moule 2, et donc de réaliser une régulation thermique précise de celui-ci.
Troisièmement, les connecteurs 35, 36 permettent de procéder à un raccordement rapide et automatique de la sonde 28 de température au variateur 29 lors du montage de la coquille 3 dans le porte-coquille 10, ce qui diminue le temps nécessaire au remplacement d'une coquille 3.

Claims

REVENDICATIONS
1. Unité (1) de moulage pour la fabrication d'un récipient à partir d'une ébauche en matière plastique, cette unité (1) de moulage comprenant :
un moule (2) à l'empreinte du récipient à former, ce moule (2) incluant une paire de coquilles (3) ayant chacune une paroi (4) interne définissant une partie d'empreinte d'un corps du récipient à former, ces coquilles (3) étant montées mobiles l'une par rapport à l'autre entre une position ouverte dans laquelle les coquilles (3) sont écartées l'une de l'autre et une position fermée où les coquilles (3) sont appliquées l'une contre l'autre pour former conjointement l'empreinte du corps du récipient ;
une paire de porte-coquilles (10) sur chacun desquels une coquille (3) est fixée de manière amovible ;
un dispositif (24) de régulation thermique du moule (2), qui comprend au moins un radiateur (25) apte à échanger de la chaleur avec celui-ci ;
cette unité (1) de moulage étant caractérisée :
- en ce que le ou chaque radiateur (25) est intégré à un porte- coquille (10),
en ce que le dispositif (24) de régulation thermique comprend : o au moins une sonde (28) de température intégrée à une coquille (3) pour mesurer la température au voisinage de la paroi (4) interne,
o un variateur (29) relié d'une part à la sonde (28) de température et d'autre part au radiateur (25), ce variateur (29) étant agencé pour moduler la température du radiateur (25) en fonction de la température mesurée par la sonde (28) de température.
2. Unité (1) de moulage selon la revendication 1, caractérisée en ce que le dispositif (24) de régulation thermique comprend un radiateur (25) intégré à chaque porte-coquille (10).
3. Unité (1) de moulage selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le dispositif (24) de régulation thermique comprend : un connecteur (35) primaire relié à la sonde (28) de température et monté dans la coquille (3) portant la sonde (28) de température, et un connecteur (36) secondaire relié au variateur (29) et monté dans le porte-coquille (10) auquel est fixée la coquille (3) portant la sonde (28) de température, ce connecteur (36) secondaire étant complémentaire du connecteur (35) primaire de façon à coopérer avec lui lorsque la coquille (3) est fixée sur son porte-coquille (10).
4. Unité (1) de moulage selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le radiateur (25) comprend au moins une résistance (26) électrique logée dans un trou (27) complémentaire ménagé dans le porte-coquille (10).
5. Unité (1) de moulage selon la revendication 4, caractérisé en ce que le radiateur (25) comprend une série de résistances (26) électriques logées dans une série de trous (27) complémentaires ménagés dans le porte-coquille (10).
6. Unité (1) de moulage selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que la sonde (28) de température est montée dans un trou (30) borgne ménagé dans la coquille (3), la sonde (28) de température s'étendant jusqu'à une extrémité (31) interne du trou (30) borgne située au voisinage de la paroi (4) interne de la coquille (3).
7. Unité (1) de moulage selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que le moule (2) inclut un fond (8) de moule ayant une face (9) supérieure à l'empreinte du fond du récipient à former.
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