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WO2018158361A1 - Gurtaufroller mit einem geräuschgedämpften beschleunigungssensor - Google Patents

Gurtaufroller mit einem geräuschgedämpften beschleunigungssensor Download PDF

Info

Publication number
WO2018158361A1
WO2018158361A1 PCT/EP2018/055034 EP2018055034W WO2018158361A1 WO 2018158361 A1 WO2018158361 A1 WO 2018158361A1 EP 2018055034 W EP2018055034 W EP 2018055034W WO 2018158361 A1 WO2018158361 A1 WO 2018158361A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
belt retractor
core part
frame part
acceleration sensor
core
Prior art date
Application number
PCT/EP2018/055034
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Arne Bargmann
Doris Kröger
Original Assignee
Autoliv Development Ab
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Autoliv Development Ab filed Critical Autoliv Development Ab
Publication of WO2018158361A1 publication Critical patent/WO2018158361A1/de

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R22/00—Safety belts or body harnesses in vehicles
    • B60R22/34—Belt retractors, e.g. reels
    • B60R22/36—Belt retractors, e.g. reels self-locking in an emergency
    • B60R22/40—Belt retractors, e.g. reels self-locking in an emergency responsive only to vehicle movement

Definitions

  • the invention relates to a belt retractor with a noise-damped acceleration sensor having the features of the preamble of claim 1.
  • the acceleration sensor arranged in the belt retractor.
  • the acceleration sensor is composed of a plurality of mutually movable parts which generate the unwanted noise during Gurtbandaus- and -zugzugsschien and vibrations of the motor vehicle. These are, for example, an inertial mass present in the acceleration sensor, which is movably mounted in a frame, and a blocking lever, which is deflected when the predetermined vehicle deceleration is exceeded by the movement of the inertial mass.
  • the blocking lever then activates the blocking system of the belt retractor by engagement with a toothing of a toothed ring or a toothed disk, with the result that the belt retractor is then blocked in the belt webbing withdrawal direction.
  • the blocking lever and the toothed disc must be aligned very precisely in relation to one another, so that the blocking lever functions reliably in the toothing of the toothed ring during a deflection. controls.
  • a belt retractor with a noise-damped acceleration sensor is already known from US Pat. No. 6,082,655, in which a noise-absorbing layer of a polymer is provided between the acceleration sensor and a housing cap covering the acceleration sensor to the outside.
  • This type of noise attenuation is insufficient in that the attenuation of the noise is dependent on the arrangement and the thickness of the sound absorbing layer.
  • the thickness and the arrangement can not be chosen arbitrarily due to the available space, so that it is unavoidable in this type of noise attenuation that a residual noise remains.
  • the noise attenuation due to the arrangement of the layer is very direction-dependent.
  • the inertial mass 3 of the acceleration sensor 2 is designed here as a standing mushroom-shaped mass of die-cast zinc and coupled with a blocking lever 4.
  • the contact surface defining the tilting behavior of the inertial mass 3 is arranged in a support element 6, via which the acceleration sensor 2 is held directly in a receptacle 11 of a blocking mass 5.
  • the blocking compound 5 is clipped into the housing cap 10 and thereby at the same time forms the attachment of the acceleration sensor 2 relative to the housing cap 10. Except the connection via the blocking mass 5 is between the acceleration sensor 2 and the housing cap 10 and thus also to the belt retractor 1 total no physical connection , A propagation of structure-borne sound waves bypassing the barrier mass 5 is not possible.
  • the noise generated by the blocking lever 4 and the inertial mass 3 are attenuated by the phase shift in the transition from the support element 6 on the barrier mass 5 and the blocking mass 5 on the housing cap 10.
  • the invention has the object to provide a belt retractor with a noise-damped acceleration sensor, the noise attenuation should be further improved, designed to be effective and particularly directionally independent, without causing disadvantages in terms of the functioning of the belt retractor and In particular, the functionality of the acceleration sensor and the blocking system to be created.
  • the holding part is formed in two parts from a frame part and a core part fixed in the frame part, and the frame part has a greater elasticity than the core part, and the acceleration sensor is held on the core part, and the holding part with the frame part is held on the belt retractor.
  • the advantage of the proposed solution is that the acceleration sensor is held on the core part with the lower elasticity, ie with a higher strength and thus with the higher dimensional stability, while the acoustic decoupling is effected relative to the belt retractor by the more elastic frame part.
  • the core part according to the invention has the lower elasticity and serves the positionally accurate fixation of the acceleration sensor.
  • the core part offers a more dimensionally stable retention approach than would be possible on the frame part.
  • the frame part serves the acoustic decoupling of the holding part and has for this purpose the greater elasticity.
  • the acceleration sensor can be very accurately fixed to fulfill its function and simultaneously decoupled acoustically for noise reduction of the belt retractor.
  • the core part may additionally have a greater density than the frame part, so that in the structure-borne sound transmission from the core part to the frame part due to the different sound propagation velocities in the core part and in the frame part additionally a phase jump or a phase shift occurs, through which the sound transmission on is dampened.
  • the holding part may preferably be held with the frame part on a housing cap of the belt retractor, which serves in addition to the holder of the acceleration sensor to protect the acceleration sensor against external mechanical effects.
  • the housing cap may be formed as a closed cap, so that the acceleration sensor and the associated blocking mechanism are additionally encapsulated acoustically to the outside.
  • the frame part has an insertion compartment accessible on one side by an insertion opening, and the core part is arranged in the insertion compartment of the frame part.
  • the core member to which the acceleration sensor is attached is mounted through the insertion opening in the insertion compartment, so that the core member is then covered outwardly from the frame member except for the insertion opening to all sides outwardly and direct contact of the core member to the belt retractor and thus a structure-borne sound transmission, unless this is specifically desired, is prevented.
  • the frame part is preferably held on the belt retractor such that the insertion opening of the insertion compartment in the fastened position of the frame part is at least partially closed by a fixed surface of the belt retractor. Sen is and the core part is thereby secured against slipping out of the slot.
  • the solid surface may be both the surface to which the frame part is also attached, such as on the housing cap, or be another solid surface of the belt retractor.
  • a particularly easy to assemble and cost-effective connection can thereby be realized by the core part is clipped by a latching connection in the insertion compartment of the frame part.
  • the assembly can be made in particular without tools and automated or semi-automated.
  • the frame part and the core part have mutually aligned openings, and the acceleration sensor is fixed at least in the opening of the core part by means of a retaining pin.
  • the opening in the frame part serves to expose the opening in the core part for insertion of the retaining pin.
  • it can also be used in addition to additionally fix the core part in the region of the opening with respect to the frame part by the core part engages with a shoulder in the opening of the frame part, wherein the opening of the core part is preferably arranged in the paragraph in this case ,
  • At least one of the openings has a profiling on which the acceleration sensor is held in a rotationally fixed manner with respect to a rotation about the longitudinal axis of the retaining pin.
  • the profiling may be formed, for example, by a regularly formed positive locking design such that the acceleration sensor is in different angular positions with respect to the longitudinal axis of the retaining pin can be attached to the core part or on the holding part.
  • the frame part and the core part can preferably be fixed in position relative to one another by intermeshing positive locking configurations.
  • the core part is additionally aligned with respect to the frame part and fixed in the aligned position.
  • the form-locking configurations can be oriented in different directions, and it is not necessary that the core part is thereby aligned in all directions.
  • the core part is aligned so that the opening for attachment of the acceleration sensor has a predetermined position and orientation when the holding part is held on the vehicle-fixed part, so that the attached acceleration sensor with its blocking lever in a defined position and orientation to a toothed wheel of the blocking system is arranged, which in turn is crucial to the functioning of the acceleration sensor.
  • the core part have defined, outwardly projecting contact cams which form defined contact points of the core part on the belt retractor.
  • the contact cams serve to support the core part at predetermined contact surfaces or contact points of the belt retractor, which are selected so that the acceleration sensor is supported at a deflection of its inertial mass and the forced movement of the blocking lever in the predetermined position and orientation of the contact surfaces or contact points and thereby remains in the predetermined arrangement and orientation. Since the contact cams are part of the core part, and the core part according to the invention has a lower elasticity, provide the contact cam aware of dimensionally stable contact points and thereby prevent in particular a tilting the core part relative to the belt retractor or relative to the frame part.
  • the core part may preferably have a mass 7 times greater than the acceleration sensor, whereby the effect of the phase jump and the damping in the structure-borne sound transmission from the core part to the frame part due to the resulting different natural frequencies and
  • the frame part may preferably be formed of a plastic and the core part of a metal.
  • the core part serves the dimensionally stable attachment of the acceleration sensor and should have a high dimensional stability and low elasticity at a high mass at the same time. These requirements are met e.g. the proposed metal.
  • the frame part should be designed to be more elastic than the core part, to which plastic is offered, which also allows a very cost-effective mass production in an injection molding process.
  • FIG. 2 shows an inventive holding part for the acceleration sensor with a frame part and a core part.
  • the belt retractor 1 proposed according to the invention differs from the belt retractor 1 shown in FIG. 1 in that, instead of the blocking mass 5, a retaining part 7 is provided for mounting the acceleration sensor 2, which can be seen in more detail in FIG.
  • the noise damping of the belt retractor 1 is further improved, without this having an adverse effect on the function of the belt retractor 1 and in particular of the acceleration sensor 2 and the blocking system.
  • the holding part 7 is formed in two parts with a frame part 8 and a core part 9.
  • the frame part 8 has a one-sided open insertion compartment 19 with an insertion opening 20, which is formed by four boundary walls and an open in the lateral profile part-circular curved side.
  • the insertion opening 20 is thus limited by two part-circular edges and two perpendicular thereto and parallel to each other aligned edges, wherein the radius of the part-circular edges corresponds to the inner radius of the recognizable in the figure 1 housing cap 10.
  • the insertion opening 20 narrowing elastic locking projections 12 are provided in the insertion compartment 19 of the frame part 8 in the insertion compartment 19 of the frame part 8 are on the edge inwardly projecting. Further, a first circular opening 17 and a second opening 22 are provided on a side surface of the frame part 8.
  • the core part 9 has an outer shape adapted to the shape of the insertion compartment 19 of the frame part 8. Further, on the core part 9, an annular outwardly projecting shoulder 15th provided with a central opening 16 and a profiling 21 provided therein in the form of a regular toothing. In addition, a second outwardly projecting shoulder 14 is provided, which is arranged below the projecting annular shoulder 15.
  • the core part 9 further has a curved outer molding surface, which is arranged so that it faces the insertion opening 20 after the arrangement of the core part 9 in the frame part 8 and does not project beyond the edge sides of the insertion opening 20. On the curved hinderform- surface four outwardly projecting contact cam 13 are provided.
  • the core part 9 with the side on which the lugs 14 and 15 are arranged is first inserted through the insertion opening 20 into the insertion compartment 19 and latched there by means of the latching projections 12 in a latching connection.
  • the contact cam 13 are arranged and sized in height so that they are freely accessible in the mounted position of the core part 9 and the frame part 8 on the belt retractor 1 through the insertion opening 20 and on a corresponding counter surface of the belt retractor 1, ie in this Case on the housing cap 10, abut points.
  • the opening 17 in the frame part 8 and the shoulder 15 with the first opening 16 arranged therein are arranged concentrically or even in alignment with one another, the opening 17 in the frame part 8 engaging the core part 9 with the shoulder
  • the opening 16 serves, and the opening 16 for holding the acceleration Supply sensor 2 is used.
  • the opening 16 has a profiling 21 in the form of a regular toothing with axially directed teeth.
  • the acceleration sensor 2 is inserted for attachment to a retaining pin 18 in the first opening 16 of the core member 9 in a predetermined angular position with respect to its longitudinal axis and is then fixed due to the profiling 21 in this rotational position against further rotation about the longitudinal axis of the retaining pin 18.
  • the retaining pin 18 may have a corresponding counter profile.
  • the profiling 21 creates here a form-locking design, which can be further solidified by the counter-profiling of the retaining pin 18, and which defines the acceleration sensor 2 in the predetermined angular position.
  • the profiling 21 is formed by a regular toothing, the acceleration sensor 2 can be fastened to the core part 9 or the holding part 7 in a large number of angular positions with respect to the longitudinal axis of the retaining pin 18.
  • the core part 9 serves for the positionally accurate fastening of the acceleration sensor 2 in a predetermined arrangement and orientation in the housing cap 10 or to a toothed disk of the blocking system.
  • the core part 9 deliberately has a lower elasticity and dimensional stability than the frame part 8 and may be formed, for example, as a metal part.
  • the frame part 8, however, has a higher elasticity than the core part 9 and is used for acoustic decoupling of the holding part 7 of the housing cap 10. It is sufficient if the frame part 8 has a correspondingly thin wall thickness, since only small vibrations must be compensated, and It should only be prevented that the core part 9 reaches a large area and uncontrolled in contact with the housing cap 10.
  • the core part 9 has defined thereto arranged contact cam 13, via which the core part 9 is selectively supported on the housing cap 10, so that the acceleration sensor 2 is also held in the predetermined orientation and position when acting on the acceleration sensor 2 and its blocking lever forces, for example during the activation of the blocking system.
  • the core part 9 also has a greater density and mass than the frame part 8, so that the vibrations excited by the acceleration sensor 2 are due solely to the high mass of the core part 9 in the
  • the structure-borne sound vibrations are due to the different densities of the core part 9 and the frame part 8 and the consequent different sound propagation speeds in the transition from the core part 9 to the frame part 8 in a phase jump offset and thereby additionally damped.
  • the frame part 8 practically forms an elastic connection of the form-stable core part 9 to the belt retractor 1 while avoiding large-area contact.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Automotive Seat Belt Assembly (AREA)

Abstract

Gurtaufroller (1) mit einem geräuschgedämpften Beschleunigungssensor (2), wobei der Beschleunigungssensor (2) über ein körperschallisolierendes Halteteil (7) an dem Gurtaufroller (1) gehalten ist, wobei - das Halteteil (7) zweiteilig aus einem Rahmenteil (8) und einem in dem Rahmenteil (8) fixierten Kernteil (9) gebildet ist, wobei - das Rahmenteil (8) eine größere Elastizität als das Kernteil (9) aufweist, und - der Beschleunigungssensor (2) an dem Kernteil (9) gehalten ist, und - das Halteteil (7) mit dem Rahmenteil (8) an dem Gurtaufrolle (1) gehalten ist.

Description

Gurtaufroller mit einem geräuschgedämpften
Beschleunigungssensor
Die Erfindung betrifft einen Gurtaufroller mit einem geräuschgedämpften Beschleunigungssensor mit den Merkmalen des Oberbegriffs von Anspruch 1.
Gurtaufroller für moderne, insbesondere höherklassige Kraftfahrzeuge unterliegen zunehmend strengeren Anforderungen an die von ihnen ausgehende Geräuschentwicklung. Eine wichtige Geräuschquelle ist dabei der in dem Gurtaufroller angeordnete Beschleunigungssensor. Der Beschleunigungssensor ist aus mehreren zueinander bewegbaren Teilen zusammengesetzt, die während der Gurtbandaus- und -einzugsbewegungen und Erschütterungen des Kraftfahrzeuges die unerwünschten Geräusche erzeugen. Dies sind z.B. eine in dem Beschleunigungssensor vorhandene Trägheitsmasse, welche in einem Rahmen beweglich gelagert ist, und ein Blockierhebel, der bei einem Überschreiten einer vorbestimmten Fahrzeugverzögerung durch die Bewegung der Trägheitsmasse ausgelenkt wird. Der Blockierhebel steuert dann durch Eingriff in eine Verzahnung eines Verzahnungsringes oder einer Verzahnungsscheibe das Blockiersystem des Gurtaufrollers an, so dass der Gurtaufroller daraufhin in Gurtbandauszugs- richtung blockiert ist. Aufgrund der geringen gesetzlich festgelegten Werte der Fahrzeugverzögerungen, bei deren Überschreiten der Beschleunigungssensor das Blockiersystem ansteuern muss, müssen die Trägheitsmasse und der Blockierhebel extrem leichtgängig gelagert sein, wodurch die unerwünschte Geräuschentwicklung begründet ist. Ferner müssen der Blockierhebel und die Verzahnungsscheibe sehr lagegenau zueinander ausgerichtet sein, damit der Blockierhebel bei einer Auslenkung funktionssicher in die Verzahnung des Verzahnungsringes ein- steuert.
Es wurde bereits versucht, die Geräuschentwicklung dadurch zu reduzieren, indem die Bauteile des Beschleunigungssensors aus sehr weichen Werkstoffen hergestellt werden. Dies hat jedoch insofern seine Grenzen, da die Formgebung und die Ausrichtung der Bauteile des Beschleunigungssensors wegen der geringen Fahrzeugbeschleunigungswerte, bei denen der Beschleunigungssensor das BlockierSystem ansprechen muss, ein Höchstmaß an Präzision verlangt, welche mit weicheren Werkstoffen nur begrenzt erzielt werden kann.
Aus der US 6,082,655 ist bereits ein Gurtaufroller mit einem geräuschgedämpften Beschleunigungssensor bekannt, bei dem zwischen dem Beschleunigungssensor und einer den Beschleunigungssensor nach außen hin abdeckenden Gehäusekappe eine geräuschabsorbierende Schicht aus einem Polymer vorgesehen ist. Diese Art der Geräuschdämpfung ist insofern unzureichend, da die Dämpfung der Geräuschentwicklung abhängig von der Anordnung und der Dicke der geräuschabsorbierenden Schicht ist. Die Dicke und die Anordnung können aufgrund des zur Verfügung stehenden Bauraumes nicht beliebig gewählt werden, so dass es bei dieser Art der Geräuschdämpfung nicht zu vermeiden ist, dass ein Rest an Geräuschentwicklung bleibt. Insbesondere ist die Geräuschdämpfung aufgrund der Anordnung der Schicht sehr richtungsabhängig.
Aus der DE 10 2009 018 177 AI ist es ferner bekannt, den Beschleunigungssensor über eine körperschallisolierende Sperrmasse an den Gurtaufroller anzukoppeln, wodurch eine wirkungsvollere und insbesondere richtungsunabhängige Geräuschdämpfung verwirklicht werden kann, da die Geräuschentwicklung und
Schallausbreitung bereits an der Quelle gedämpft wird. In Fig.l ist der aus der DE 10 2009 018 177 AI bekannte Gurtaufroller mit einem Teil des Gurtaufrollers 1, in diesem Fall einer von außen an dem Gurtaufroller 1 angeordneten Gehäusekappe 10, näher zu erkennen. Der Beschleunigungssensor 2 ist hier in der Gehäusekappe 10 angeordnet und wird dann vormontiert an dem Gurtaufroller 1 angeordnet.
Die Trägheitsmasse 3 des Beschleunigungssensors 2 ist hier als stehende pilzförmige Masse aus Zinkdruckguss ausgebildet und mit einem Blockierhebel 4 gekoppelt. Die das Kippverhalten der Trägheitsmasse 3 bestimmende Aufstandsfläche ist in einem Auflagerelement 6 angeordnet, über das der Beschleunigungssensor 2 direkt in einer Aufnahme 11 einer Sperrmasse 5 gehaltert ist. Die Sperrmasse 5 ist in die Gehäusekappe 10 eingeclipst und bildet dadurch gleichzeitig die Befestigung des Beschleunigungssensors 2 gegenüber der Gehäusekappe 10. Außer der Verbindung über die Sperrmasse 5 besteht zwischen dem Beschleunigungssensor 2 und der Gehäusekappe 10 und damit auch zu dem Gurtaufroller 1 insgesamt keine körperliche Verbindung. Eine Ausbreitung der Körperschallwellen unter Umgehung der Sperrmasse 5 ist dadurch nicht möglich. Die durch den Blockierhebel 4 und die Trägheitsmasse 3 erzeugten Geräusche werden durch die Phasenverschiebung beim Übergang von dem Auflagerelement 6 auf die Sperrmasse 5 und von der Sperrmasse 5 auf die Gehäusekappe 10 gedämpft.
Vor diesem Hintergrund liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, einen Gurtaufroller mit einem geräuschgedämpften Beschleunigungssensor zu schaffen, dessen Geräuschdämpfung weiter verbessert, möglichst wirkungsvoll und insbesondere richtungsunabhängig ausgebildet sein soll, ohne dass dadurch Nachteile hinsichtlich der Funktionsfähigkeit des Gurtaufrollers und insbesondere der Funktionsfähigkeit des Beschleunigungssensors und des Blockiersystems geschaffen werden sollen.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch einen Gurtaufroller mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Weitere bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung sind den Unteransprüchen, der Beschreibung und den zugehörigen Figuren zu entnehmen.
Zur Lösung der Aufgabe wird vorgeschlagen, dass das Halteteil zweiteilig aus einem Rahmenteil und einem in dem Rahmenteil fixierten Kernteil gebildet ist, und das Rahmenteil eine größere Elastizität als das Kernteil aufweist, und der Beschleunigungssensor an dem Kernteil gehalten ist, und das Halteteil mit dem Rahmenteil an dem Gurtaufroller gehalten ist.
Der Vorteil der vorgeschlagenen Lösung liegt darin, dass der Beschleunigungssensor an dem Kernteil mit der niedrigeren Elastizität also mit einer höheren Festigkeit und damit mit der höheren Formstabilität gehalten wird, während die akustische Entkopplung gegenüber dem Gurtaufroller durch das elastischere Rahmenteil bewirkt wird.
Das Kernteil weist erfindungsgemäß die geringere Elastizität auf und dient der lagegenauen Fixierung des Beschleunigungssensors. Insbesondere bietet das Kernteil aufgrund seiner geringeren Elastizität einen formstabileren Halteansatz als dies an dem Rahmenteil möglich wäre. Das Rahmenteil hingegen dient der akustischen Entkopplung des Halteteils und weist dazu erfindungsgemäß die größere Elastizität auf. Damit kann der Beschleunigungssensor zur Erfüllung seiner Funktion sehr lagegenau fixiert und gleichzeitig zur Geräuschdämpfung akustisch von dem Gurtaufroller entkoppelt werden. Das Kernteil kann dabei zusätzlich eine größere Dichte als das Rahmenteil aufweisen, so dass bei der Körperschallübertragung von dem Kernteil auf das Rahmenteil bedingt durch die unterschiedlichen Schallausbreitungsgeschwindigkeiten in dem Kernteil und in dem Rahmenteil zusätzlich ein Phasensprung bzw. eine Phasenverschiebung auftritt, durch welche die Schallübertragung weiter gedämpft wird.
Dabei kann das Halteteil bevorzugt mit dem Rahmenteil an einer Gehäusekappe des Gurtaufrollers gehalten sein, welche zusätzlich zu der Halterung des Beschleunigungssensors zu einem Schutz des Beschleunigungssensors vor äußeren mechanischen Einwirkungen dient. Außerdem kann die Gehäusekappe als eine geschlossene Kappe ausgebildet sein, so dass der Beschleunigungssensor und die zugehörige Blockiermechanik zusätzlich akustisch zur Außenseite hin gekapselt werden.
Weiter wird vorgeschlagen, dass das Rahmenteil ein einseitig durch eine Einschuböffnung zugängliches Einschubfach aufweist, und das Kernteil in dem Einschubfach des Rahmenteils angeordnet ist. Das Kernteil, an welchem der Beschleunigungssensor befestigt wird, wird durch die Einschuböffnung in dem Einschubfach montiert, so dass das Kernteil anschließend abgesehen von der Einschuböffnung zu allen Seiten hin nach außen von dem Rahmenteil abgedeckt wird und ein unmittelbarer Kontakt des Kernteils an dem Gurtaufroller und damit eine Körperschallübertragung, soweit dies nicht gezielt gewünscht ist, verhindert wird.
Das Rahmenteil ist in diesem Fall bevorzugt derart an dem Gurtaufroller gehalten, dass die Einschuböffnung des Einschub- fachs in der befestigten Stellung des Rahmenteils durch eine feste Fläche des Gurtaufrollers zumindest teilweise verschlos- sen ist und das Kernteil dadurch gegen ein Herausrutschen aus dem Einschubfach gesichert ist. Dabei kann die feste Fläche sowohl die Fläche sein, an der das Rahmenteil auch befestigt ist, wie z.B. an der Gehäusekappe, oder auch eine andere feste Fläche des Gurtaufrollers sein.
Eine besonders montagefreundliche und kostengünstige Verbindung kann dabei dadurch verwirklicht werden, indem das Kernteil durch eine Rastverbindung in dem Einschubfach des Rahmenteils verclipst ist. Dadurch kann die Montage insbesondere werkzeuglos und automatisiert oder auch teilautomatisiert vorgenommen werden.
Weiter wird vorgeschlagen, dass das Rahmenteil und das Kernteil zueinander fluchtend angeordnete Öffnungen aufweisen, und der Beschleunigungssensor wenigstens in der Öffnung des Kernteils mittels eines Haltezapfens fixiert ist. Die Öffnung in dem Rahmenteil dient dazu, die Öffnung in dem Kernteil zum Einführen des Haltezapfens freizulegen. Ferner kann sie auch zusätzlich dazu genutzt werden, um das Kernteil im Bereich der Öffnung zusätzlich gegenüber dem Rahmenteil zu fixieren, indem das Kernteil mit einem Absatz in die Öffnung des Rahmenteils eingreift, wobei die Öffnung des Kernteils in diesem Fall vorzugsweise in dem Absatz angeordnet ist.
Weiter wird vorgeschlagen, dass wenigstens eine der Öffnungen eine Profilierung aufweist, an der der Beschleunigungssensor in Bezug zu einer Drehung um die Längsachse des Haltezapfens drehfest gehalten ist. Dabei kann die Profilierung z.B. durch eine regelmäßig ausgebildete Formschlussgestaltung so ausgebildet sein, dass der Beschleunigungssensor in verschiedenen Winkelstellungen in Bezug zu der Längsachse des Haltezapfens an dem Kernteil bzw. an dem Halteteil befestigt werden kann.
Ferner können das Rahmenteil und das Kernteil bevorzugt durch ineinander greifende Formschlussgestaltungen zueinander lagefixiert sein. Durch die vorgeschlagene Lösung wird das Kernteil zusätzlich gegenüber dem Rahmenteil ausgerichtet und in der ausgerichteten Lage fixiert. Dabei können die Formschlussgestaltungen in verschiedene Richtungen ausgerichtet sein, und es ist nicht erforderlich, dass das Kernteil dadurch in alle Richtungen ausgerichtet wird. Bevorzugt wird das Kernteil aber so ausgerichtet, dass die Öffnung zur Befestigung des Beschleunigungssensors eine vorbestimmte Position und Ausrichtung aufweist, wenn das Halteteil an dem fahrzeugfesten Teil gehalten ist, damit auch der daran befestigte Beschleunigungssensor mit seinem Blockierhebel in einer definierten Position und Ausrichtung zu einer Verzahnungsscheibe des Blockiersystems angeordnet ist, was wiederum entscheidend für die Funktionsfähigkeit des Beschleunigungssensors ist.
Weiter wird vorgeschlagen, dass das Kernteil definierte, nach außen vorstehende Kontaktnocken aufweist, welche definierte Anlagepunkte des Kernteils an dem Gurtaufroller bilden. Die Kontaktnocken dienen der Abstützung des Kernteils an vorbestimmten Anlageflächen oder Anlagepunkten des Gurtaufrollers, welche so gewählt sind, dass sich der Beschleunigungssensor bei einer Auslenkung seiner Trägheitsmasse und der dadurch erzwungenen Bewegung des Blockierhebels in der vorbestimmten Position und Ausrichtung an den Anlageflächen bzw. Anlagepunkten abstützt und dadurch in der vorbestimmten Anordnung und Ausrichtung verbleibt. Da die Kontaktnocken Teil des Kernteils sind, und das Kernteil erfindungsgemäß eine geringere Elastizität aufweist, bieten die Kontaktnocken bewusst formstabile Anlagepunkte und verhindern dadurch insbesondere ein Verkippen des Kernteils gegenüber dem Gurtaufroller bzw. gegenüber dem Rahmenteil .
Ferner kann das Kernteil bevorzugt eine 7-fach größere Masse als der Beschleunigungssensor aufweisen, wodurch der Effekt des Phasensprunges und der Dämpfung bei der Körperschallübertragung von dem Kernteil auf das Rahmenteil aufgrund der dadurch bedingten unterschiedlichen Eigenfrequenzen und
Schallausbreitungsgeschwindigkeiten in den beiden Teilen weiter vergrößert werden kann.
Dabei können das Rahmenteil bevorzugt aus einem Kunststoff und das Kernteil aus einem Metall gebildet sein. Das Kernteil dient der formstabilen Befestigung des Beschleunigungssensors und sollte dazu eine hohe Formfestigkeit bzw. geringe Elastizität bei einer gleichzeitig hohen Masse aufweisen. Diesen Anforderungen genügt z.B. das vorgeschlagene Metall. Ferner sollte das Rahmenteil elastischer als das Kernteil ausgebildet sein, wozu sich Kunststoff anbietet, welcher außerdem eine sehr kostengünstige Großserienfertigung in einem Spritzgußverfahren ermöglicht.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand einer bevorzugten Ausführungsform unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren erläutert. Dabei zeigt
Fig. 1 einen im Stand der Technik bekannten Beschleunigungssensor mit einer Sperrmasse; und
Fig. 2 ein erfindungsgemäßes Halteteil für den Beschleunigungssensor mit einem Rahmenteil und einem Kernteil. In der Figur 1 ist der bereits im Stand der Technik bekannte und eingangs beschriebene Gurtaufroller 1 ausschnittsweise zu erkennen. Der erfindungsgemäß vorgeschlagenen Gurtaufroller 1 unterscheidet sich von dem in der Figur 1 gezeigten Gurtaufroller 1 dadurch, dass statt der Sperrmasse 5 ein Halteteil 7 zur Halterung des Beschleunigungssensors 2 vorgesehen ist, welches in der Figur 2 näher zu erkennen ist. Dadurch wird, wie nachfolgend noch näher beschrieben wird, die Geräuschdämpfung des Gurtaufrollers 1 weiter verbessert, ohne dass dies einen nachteiligen Einfluss auf die Funktion des Gurtaufrollers 1 und insbesondere des Beschleunigungssensors 2 und des Blockiersystems hat.
Das Halteteil 7 ist zweiteilig mit einem Rahmenteil 8 und einem Kernteil 9 ausgebildet. Das Rahmenteil 8 weist ein einseitig offenes Einschubfach 19 mit einer Einschuböffnung 20 auf, welches durch vier Begrenzungswände und eine offene im seitlichen Profil teilkreisförmig gekrümmte Seite gebildet ist. Die Einschuböffnung 20 wird damit durch zwei teilkreisförmige Ränder und zwei senkrecht dazu und parallel zueinander ausgerichtete Ränder begrenzt, wobei der Radius der teilkreisförmigen Ränder dem Innenradius der in der Figur 1 zu erkennenden Gehäusekappe 10 entspricht.
In dem Einschubfach 19 des Rahmenteils 8 sind randseitig nach innen vorstehende, die Einschuböffnung 20 verengende elastische Rastvorsprünge 12 vorgesehen. Ferner sind an einer Seitenfläche des Rahmenteils 8 eine erste kreisförmige Öffnung 17 und eine zweite Öffnung 22 vorgesehen.
Das Kernteil 9 weist eine an die Form des Einschubfaches 19 des Rahmenteils 8 angepasste Außenform auf. Ferner sind an dem Kernteil 9 ein ringförmiger nach außen vorstehender Absatz 15 mit einer zentralen Öffnung 16 und einer darin vorgesehenen Profilierung 21 in Form einer regelmäßigen Verzahnung vorgesehen. Außerdem ist ein zweiter nach außen vorstehender Absatz 14 vorgesehen, welcher unterhalb des vorstehenden ringförmigen Absatzes 15 angeordnet ist. Das Kernteil 9 weist ferner eine gekrümmte Außenformfläche auf, welche so angeordnet ist, dass sie nach der Anordnung des Kernteils 9 in dem Rahmenteil 8 der Einschuböffnung 20 zugewandt ist und nicht über die Randseiten der Einschuböffnung 20 vorsteht. Auf der gekrümmten Außenform- fläche sind vier nach außen vorstehende Kontaktnocken 13 vorgesehen.
Zur Befestigung des Kernteils 9 in dem Rahmenteil 8 wird das Kernteil 9 mit der Seite, an der die Ansätze 14 und 15 angeordnet sind, zuerst durch die Einschuböffnung 20 in das Ein- schubfach 19 eingesetzt und dort mittels der Rastvorsprünge 12 in einer Rastverbindung verrastet. Dabei greifen die Absätze
14 und 15 in die korrespondierenden Öffnungen 22 und 17 des Rahmenteils 8 ein und bilden ineinander greifende Formschlußgestaltungen, durch welche das Kernteil 8 gegenüber dem Rahmenteil 8 lagefixiert ist. Die Kontaktnocken 13 sind so angeordnet und in der Höhe so bemessen, dass sie in der montierten Stellung des Kernteils 9 bzw. des Rahmenteils 8 an dem Gurtaufroller 1 durch die Einschuböffnung 20 frei zugänglich sind und an einer korrespondierenden Gegenfläche des Gurtaufrollers 1, also in diesem Fall an der Gehäusekappe 10, punktuell anliegen.
Die Öffnung 17 in dem Rahmenteil 8 und der Absatz 15 mit der darin angeordneten ersten Öffnung 16 sind konzentrisch oder auch fluchtend zueinander angeordnet, wobei die Öffnung 17 in dem Rahmenteil 8 dem Eingriff des Kernteils 9 mit dem Absatz
15 dient, und die Öffnung 16 zur Halterung des Beschleuni- gungssensors 2 dient. Die Öffnung 16 weist eine Profilierung 21 in Form einer regelmäßigen Verzahnung mit axial gerichteten Zähnen auf. Der Beschleunigungssensor 2 wird zur Befestigung mit einem Haltezapfen 18 in die erste Öffnung 16 des Kernteils 9 in einer vorbestimmten Drehwinkelstellung in Bezug zu seiner Längsachse eingeführt und ist anschließend aufgrund der Profilierung 21 in dieser Drehwinkelstellung gegen eine weitere Drehbewegung um die Längsachse des Haltezapfens 18 fixiert. Dazu kann der Haltezapfen 18 eine korrespondierende Gegenpro- filierung aufweisen. Die Profilierung 21 schafft hier eine Formschlußgestaltung, welche durch die Gegenprofilierung des Haltezapfens 18 weiter verfestigt werden kann, und welche den Beschleunigungssensor 2 in der vorbestimmten Drehwinkelstellung festlegt. Da die Profilierung 21 durch eine regelmäßige Verzahnung gebildet ist, kann der Beschleunigungssensor 2 überdies in einer Vielzahl von Winkelstellungen in Bezug zu der Längsachse des Haltezapfens 18 an dem Kernteil 9 bzw. dem Halteteil 7 befestigt werden.
Das Kernteil 9 dient der lagegenauen Befestigung des Beschleunigungssensors 2 in einer vorbestimmten Anordnung und Ausrichtung in der Gehäusekappe 10 bzw. zu einer Verzahnungsscheibe des Blockiersystems. Dazu weist das Kernteil 9 bewusst eine geringere Elastizität und Formstabilität als das Rahmenteil 8 auf und kann z.B. als Metallteil ausgebildet sein. Das Rahmenteil 8 weist dagegen eine höhere Elastizität als das Kernteil 9 auf und dient der akustischen Entkopplung des Halteteils 7 von der Gehäusekappe 10. Dazu reicht es aus, wenn das Rahmenteil 8 eine entsprechend dünne Wandstärke aufweist, da nur geringe Schwingungen ausgeglichen werden müssen, und es lediglich verhindert werden soll, dass das Kernteil 9 großflächig und unkontrolliert in Kontakt mit der Gehäusekappe 10 gelangt. Das Kernteil 9 weist dazu definiert angeordnete Kontaktnocken 13 auf, über welche sich das Kernteil 9 punktuell an der Gehäusekappe 10 abstützt, so dass der Beschleunigungssensor 2 auch dann in der vorbestimmten Ausrichtung und Position gehalten wird, wenn auf den Beschleunigungssensor 2 und seinen Blockierhebel Kräfte z.B. während der Ansteuerung des Blockiersystems einwirken. Das Kernteil 9 weist ferner bewusst eine größere Dichte und Masse als das Rahmenteil 8 auf, so dass die von dem Beschleunigungssensor 2 angeregten Schwingungen schon allein aufgrund der hohen Masse des Kernteils 9 in der
Amplitude gedämpft werden. Außerdem werden die Körperschallschwingungen aufgrund der unterschiedlichen Dichten des Kernteils 9 und des Rahmenteils 8 und der dadurch bedingten unterschiedlichen Schallausbreitungsgeschwindigkeiten beim Übergang von dem Kernteil 9 auf das Rahmenteil 8 in einem Phasensprung versetzt und dadurch zusätzlich gedämpft.
Das Rahmenteil 8 bildet praktisch eine elastische Anbindung des formastabilen Kernteils 9 an den Gurtaufroller 1 unter Vermeidung eines großflächigen Kontaktes.

Claims

Ansprüche:
1. Gurtaufroller (1) mit einem geräuschgedämpften Beschleunigungssensor (2), wobei der Beschleunigungssensor (2) über ein körperschallisolierendes Halteteil (7) an dem Gurtaufroller (1) gehalten ist, dadurch gekennzeichnet, dass -das Halteteil (7) zweiteilig aus einem Rahmenteil (8) und einem in dem Rahmenteil (8) fixierten Kernteil (9) gebildet ist, wobei
-das Rahmenteil (8) eine größere Elastizität als das
Kernteil (9) aufweist, und
-der Beschleunigungssensor (2) an dem Kernteil (9) gehalten ist, und
-das Halteteil (7) mit dem Rahmenteil (8) an dem Gurtaufroller (1) gehalten ist.
2. Gurtaufroller (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
-das Kernteil (9) eine größere Dichte als das Rahmenteil (8) aufweist.
3. Gurtaufroller (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass
-das Halteteil (7) mit dem Rahmenteil (8) an einer Gehäusekappe (10) des Gurtaufrollers (1) gehalten ist.
4. Gurtaufroller (1) nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
-das Rahmenteil (8) ein einseitig durch eine Einschuböffnung (20) geöffnetes Einschubfach (19) aufweist, und
-das Kernteil (8) in dem Einschubfach (19) des Rahmenteils (8) angeordnet ist.
5. Gurtaufroller (1) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass
-das Rahmenteil (8) derart an dem Gurtaufroller (1) gehalten ist, dass die Einschuböffnung (20) des Einschub- fachs (19) in der befestigten Stellung des Rahmenteils (8) durch eine feste Fläche des Gurtaufrollers (1) zumindest teilweise verschlossen ist und das Kernteil (9) dadurch gegen ein Herausrutschen aus dem Einschubfach (19) gesichert ist.
6. Gurtaufroller (1) nach einem der Ansprüche 4 oder 5,
dadurch gekennzeichnet, dass
-das Kernteil (9) durch eine Rastverbindung in dem Einschubfach (19) des Rahmenteils (8) verclipst ist.
7. Gurtaufroller (1) nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
-das Rahmenteil (8) und das Kernteil (9) zueinander fluchtend angeordnete Öffnungen (16,17) aufweisen, und -der Beschleunigungssensor (2) wenigstens in der Öffnung (16) des Kernteils (9) mittels eines Haltezapfens (18) fixiert ist.
8. Gurtaufroller (1) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass
-wenigstens eine der Öffnungen (16,17) eine Profilierung (21) aufweist, an der der Beschleunigungssensor (2) in Bezug zu einer Drehung um die Längsachse des Haltezapfens (18) drehfest gehalten ist.
9. Gurtaufroller (1) nach einem der vorangegangenen Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass
-das Rahmenteil (8) und das Kernteil (9) durch ineinander greifende Formschlußgestaltungen zueinander lagefixiert sind.
10. Gurtaufroller (1) nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
-das Kernteil (9) definierte, nach außen vorstehende Kontaktnocken (13) aufweist, welche definierte Anlagepunkte des Kernteils (9) an dem Gurtaufroller (1) bilden.
11. Gurtaufroller (1) nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
-das Kernteil (9) eine 7-fach größere Masse als der Beschleunigungssensor (2) aufweist.
12. Gurtaufroller (1) nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch, dass
-das Rahmenteil (8) aus einem Kunststoff und das Kernteil (9) aus Metall gebildet ist.
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