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WO2018190065A1 - 光ファイバケーブルの製造方法および光ファイバケーブルの製造装置 - Google Patents

光ファイバケーブルの製造方法および光ファイバケーブルの製造装置 Download PDF

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Publication number
WO2018190065A1
WO2018190065A1 PCT/JP2018/010135 JP2018010135W WO2018190065A1 WO 2018190065 A1 WO2018190065 A1 WO 2018190065A1 JP 2018010135 W JP2018010135 W JP 2018010135W WO 2018190065 A1 WO2018190065 A1 WO 2018190065A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
optical fiber
fiber bundle
twisting
pressing portion
fiber cable
Prior art date
Application number
PCT/JP2018/010135
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
真之介 佐藤
富川　浩二
大里　健
Original Assignee
株式会社フジクラ
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 株式会社フジクラ filed Critical 株式会社フジクラ
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Priority to PL18785229.8T priority patent/PL3611545T3/pl
Priority to CN201880021169.1A priority patent/CN110494785B/zh
Priority to AU2018252335A priority patent/AU2018252335B2/en
Priority to EP23192573.6A priority patent/EP4273605A3/en
Priority to ES18785229T priority patent/ES2962494T3/es
Priority to EP18785229.8A priority patent/EP3611545B1/en
Priority to US16/490,168 priority patent/US11199676B2/en
Priority to MYPI2019004888A priority patent/MY195968A/en
Priority to KR1020197026794A priority patent/KR102422208B1/ko
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Definitions

  • the present invention relates to an optical fiber cable manufacturing method and an optical fiber cable manufacturing apparatus.
  • This method for manufacturing an optical fiber cable includes an SZ twisting step and a covering step.
  • SZ twisting step a plurality of optical fibers or a plurality of optical fiber units are SZ twisted using an SZ twisting device to form an optical fiber bundle.
  • the coating step the optical fiber bundle is covered with a sheath using an extrusion molding apparatus.
  • an optical fiber cable is manufactured by covering an optical fiber bundle twisted in an SZ shape with a sheath, so that, for example, when an optical fiber cable is wound around a drum, tension and lateral pressure acting on the optical fiber are reduced. This can reduce the transmission loss of the optical fiber.
  • a holding member for keeping the optical fiber bundle twisted in the SZ shape may be wound around the optical fiber bundle.
  • an optical fiber cable manufacturing method includes a plurality of optical fibers or a plurality of optical fiber units that are SZ twisted using an SZ twisting device to form an optical fiber bundle.
  • the optical fiber bundle is covered with the sheath while pressing the optical fiber bundle with the pressing portion.
  • the manufacturing apparatus of the optical fiber cable which concerns on the 2nd aspect of this invention is a SZ twist apparatus which forms an optical fiber bundle by SZ twisting a some optical fiber or a some optical fiber unit. And a pressing portion that is disposed on the downstream side of the SZ twisting device and presses the optical fiber bundle, and an extrusion molding device that is disposed on the downstream side of the pressing portion and covers the optical fiber bundle with a sheath. ing.
  • the core 2 includes a plurality of optical fiber units 5 and a presser winding 6.
  • the plurality of optical fiber units 5 each have a plurality of optical fibers 3.
  • the presser winding 6 wraps the plurality of optical fiber units 5.
  • the presser winding 6 is made of, for example, a material having a water absorption property such as a water absorbing tape that imparts a water stopping property in addition to a PET film or a nonwoven fabric.
  • the aspect of the optical fiber unit 5 included in the core 2 is not limited to the intermittently bonded tape core wire, and may be appropriately changed.
  • the plurality of optical fibers 3 may not be bundled by the binding material 4 but may be wrapped in the presser winding 6 as they are.
  • the core 2 does not have the optical fiber unit 5 but may have a plurality of optical fibers.
  • the filament 8 a cylindrical rod made of PP or nylon can be used. Moreover, the filament 8 may be formed by a yarn (yarn) obtained by twisting fibers such as PP and polyester, and the filament 8 may be provided with water absorption.
  • the pair of linear bodies 8 are disposed with the core 2 sandwiched in the radial direction. In addition, the number of the linear bodies 8 embedded in the sheath 101 may be 1 or 3 or more.
  • a metal wire such as a steel wire
  • a strength fiber such as an aramid fiber
  • FRP or the like
  • the pair of strength members 7 are arranged with the core 2 sandwiched in the radial direction.
  • the number of strength members 7 embedded in the sheath 101 may be 1 or 3 or more.
  • the bundling device 11 bundles a plurality of optical fibers 3 with a bundling material 4 to form an optical fiber unit 5.
  • an adhesive device that intermittently bonds the optical fibers 3 may be disposed upstream of the bundling device 11.
  • the SZ twisting device 12 is disposed on the downstream side of the bundling device 11, and a plurality of optical fiber units 5 are twisted together in an SZ shape to form an optical fiber bundle B.
  • the forming device 20 is disposed on the downstream side of the SZ twisting device 12 and forms the core 2 by winding the presser winding 6 vertically around the optical fiber bundle B twisted in the SZ shape.
  • the extrusion molding device 14 is disposed on the downstream side of the forming device 20, and the sheath 2 is extruded in a cylindrical shape around the core 2, thereby covering the core 2 and forming the optical fiber cable 100. After passing through the extrusion molding device 14, the inner peripheral surface of the sheath 101 is in contact with the outer periphery of the optical fiber bundle B, so that the relative movement between the optical fibers 3 included in the optical fiber bundle B is restricted.
  • the manufacturing apparatus 10 ⁇ / b> A of the present embodiment includes a pressing portion 13 that presses the optical fiber bundle B, which is disposed between the SZ twisting device 12 and the forming device 20.
  • a pressing portion 13 that presses the optical fiber bundle B, which is disposed between the SZ twisting device 12 and the forming device 20.
  • two rollers (rotating bodies) 13 a and 13 b are provided as the pressing portion 13. These two rollers 13a and 13b are arranged with the optical fiber bundle B interposed therebetween. Further, these two rollers 13a and 13b are arranged at different positions in the longitudinal direction in which the optical fiber bundle B extends.
  • rollers 13a and 13b press the optical fiber bundle B twisted in an SZ shape, relative movement between the optical fibers 3 included in the optical fiber bundle B is restricted, and untwisting is suppressed. . Further, since the rollers 13a and 13b rotate while pressing the optical fiber bundle B, the friction between the rollers 13a and 13b and the optical fiber bundle B is reduced, and it is possible to prevent the optical fiber 3 from being damaged.
  • the press part 13 may have 1 or 3 or more rollers. Even when the pressing unit 13 has a single roller, the optical fiber bundle B is pressed against the roller by the tension of the optical fiber bundle B located between the SZ twisting device 12 and the forming device 20, for example. . For this reason, twisting back can be suppressed by this pressing force.
  • the optical fiber cable 100 is manufactured by the manufacturing apparatus 10A
  • a plurality of optical fibers 3 are bundled by the bundling device 11 to form the optical fiber unit 5 (bundling process).
  • the plurality of optical fiber units 5 are SZ twisted using the SZ twisting device 12 to form an optical fiber bundle B (SZ twisting step).
  • the core 2 is formed by wrapping the optical fiber bundle B with the presser winding 6 by the forming device 20 while pressing the optical fiber bundle B by the pressing portion 13 (lapping process).
  • the core 2 is covered with the sheath 101 by the extrusion molding apparatus 14 (covering step). Thereby, the optical fiber cable 100 is obtained.
  • the configuration of the forming apparatus 20A according to the present embodiment will be described with reference to FIGS.
  • an XYZ orthogonal coordinate system is set and the positional relationship of each component is demonstrated.
  • the X direction is a direction from the upstream side to the downstream side of the manufacturing apparatus 10B.
  • the Z direction is the vertical direction.
  • the Y direction is a direction orthogonal to both the X direction and the Z direction.
  • illustration of the optical fiber bundle B and the presser winding 6 is omitted.
  • the forming apparatus 20 ⁇ / b> A includes a guide portion 21 that guides the presser winding 6, a pair of side walls 22 provided at both ends in the Y direction of the guide portion 21, and an optical fiber bundle B. And a guide tube 23 for guiding.
  • the presser winding 6 moves downstream along the guide portion 21.
  • An entrance 23 a of the optical fiber unit 5 is provided at the upstream end of the guide tube 23.
  • An outlet 23 b of the optical fiber unit 5 is provided at the downstream end of the guide tube 23.
  • the optical fiber unit 5 moves downstream in the guide tube 23 from the entrance 23a to the exit 23b.
  • the downstream end of the guide portion 21 is curved so as to wrap around the outlet 23 b of the guide tube 23. For this reason, the presser winding 6 that moves downstream along the guide portion 21 is rounded so as to wrap the optical fiber bundle B that has exited the outlet 23 b of the guide tube 23.
  • each of the pair of side walls 22 is provided with a support wall portion 22a for rotatably supporting the rollers 13a and 13b.
  • the support wall portion 22 a is provided in the vicinity of the upstream side of the entrance 23 a of the guide tube 23.
  • Each of the rollers 13 a and 13 b is rotatably supported by a pair of support wall portions 22 a and is disposed in the vicinity of the upstream side of the entrance 23 a of the guide tube 23.
  • the upstream side of the guide portion 21 may be curved downward so as not to interfere with the optical fiber unit 5 that goes straight in the X direction.
  • FIG. 6 is an explanatory view of the pressing portion 13 in a side view as viewed from the Y direction
  • FIG. 7 is an explanatory view of the pressing portion 13 in a front view as viewed from the X direction.
  • the rollers 13a and 13b are each formed in a columnar shape extending in the Y direction. Further, as shown in FIG. 7, the rollers 13a and 13b gradually increase in diameter from the central portion in the Y direction toward both ends in the Y direction. Thereby, in the front view (FIG. 7) seen from the X direction, the distance between the roller 13a and the roller 13b is the largest in the Y direction center part of each roller 13a, 13b, and the Y direction of each roller 13a, 13b. It becomes gradually smaller toward the both ends.
  • the distance between the rollers 13a and 13b in the portion where the distance between the rollers 13a and 13b is the largest in the front view is referred to as an inter-roller distance d.
  • the diameter of the optical fiber bundle B before being pressed by the pressing portion 13, that is, the diameter of the optical fiber bundle before passing between the pair of rollers 13a and 13b is referred to as a bundle diameter D.
  • the inter-roller distance d is smaller than the bundle diameter D.
  • the optical fiber bundle B is deformed into an ellipse having a short roller distance d in the front view.
  • the rollers 13a and 13b are supported by a pair of support wall portions 22a so that the relative positions of these rollers do not change. For this reason, when the optical fiber bundle B passes between the rollers 13a and 13b in a compressed state, the short diameter of the optical fiber bundle B is equal to the inter-roller distance d. That is, the inter-roller distance d is the short diameter of the optical fiber bundle that is passing between the pair of rollers 13a and 13b.
  • the SZ twisting device 12 repeats the operation of swinging 350 ° in the CW direction and then swinging 350 ° in the CCW direction, so that the intermittently bonded tape core wire is SZ twisted.
  • the introduction angle shown in Table 1 indicates the angle of the SZ twist actually given to the intermittently bonded tape core in a state where the SZ twisted intermittently bonded tape core is accommodated in the sheath. Yes.
  • the introduction angle was measured by cutting the optical fiber cable at a predetermined interval in the longitudinal direction after cable formation, and confirming the position of each specific optical fiber or optical fiber unit on each cut surface. It means that the larger the difference between the set angle and the introduction angle, the greater the twist of the intermittently bonded tape core wire.
  • the transmission loss shown in Table 1 indicates a determination result when the transmission loss at a wavelength of 1.55 ⁇ m is measured by OTDR (Optical Time Domain Reflectometer) in a state where each cable is wound around the drum. Specifically, when the transmission loss is 0.25 dB / km or less, OK (good) is described as the determination result is good, and when the transmission loss exceeds 0.25 dB / km, the result is insufficient. NG (defect) is described as being present.
  • the swell angle shown in Table 1 indicates the size of the swell generated in the optical fiber cable.
  • the waviness angle is a width of an angle at which the protrusion 101a of the optical fiber cable swings around the central axis of the optical fiber cable. For example, when the undulation angle is ⁇ 30 °, it means that the protrusion 101a swings around the central axis of the optical fiber cable within a range of ⁇ 30 °, that is, 60 °.
  • the drum winding length shown in Table 1 indicates the result of relative comparison of the lengths that can be wound when the optical fiber cable is wound around the drum. Specifically, the length that can be wound when the optical fiber cable of other conditions is wound with respect to the length that can be wound when the optical fiber cable of Comparative Example 1 is wound on the same drum is shown. ing. For example, when the drum winding length is 150%, the optical fiber cable is 1.5 times longer than the optical fiber cable of Comparative Example 1 and can be wound around the drum.
  • the overall judgment shown in Table 1 was insufficient when the results of transmission loss, waviness angle and drum winding length were good, A (good), and B (within allowable range) when it was within the allowable range. In this case, C (defect) is indicated.
  • Example 1 As shown in Table 1, in Example 1, one roller was provided as the pressing portion 13, and the set angle was ⁇ 500 °. As a result, the introduction angle was ⁇ 150 °, and the determination result of transmission loss was good. The undulation angle was ⁇ 10 °, and the drum winding length was 130% with respect to Comparative Example 1.
  • the introduction angles are the same although the set angles are greatly different. This means that the untwisting of the optical fiber bundle B is suppressed by one roller provided as the pressing portion 13 when the first embodiment is manufactured.
  • Comparative Example 2 and Example 1 the drum winding length of Example 1 is smaller. This is because the undulation angle of Example 1 is larger than the undulation angle of Comparative Example 2, and thus the gap between adjacent optical fiber cables is relatively large in a state where the optical fiber cable is wound around the drum.
  • Example 2 As shown in Table 1, in Example 2, two rollers were provided as the pressing portion 13, and the set angle was ⁇ 350 °. As a result, the introduction angle was ⁇ 150 °, and the determination result of transmission loss was good. The undulation angle was ⁇ 1 °, and the drum winding length was 150% with respect to Comparative Example 1. Comparing Example 1 and Example 2, it can be seen that Example 2 has a smaller setting angle required to achieve the same introduction angle. This means that the effect of suppressing the twist back of the optical fiber bundle B is increased by increasing the number of rollers as the pressing portion 13. In the second embodiment, since the difference between the set angle and the introduction angle is smaller than that in the first embodiment, the swell angle is also suppressed to a small value.
  • Example 2 the gap between the adjacent optical fiber cables in the state where the optical fiber cable was wound around the drum was smaller in Example 2 than in Example 1.
  • the optical fiber cable can be wound around the drum at a higher density. Therefore, the drum winding length of Example 2 is larger than the drum winding length of Example 1.
  • Example 3 As shown in Table 1, in Example 3, three rollers were provided as the pressing portion 13 and the set angle was ⁇ 300 °. As a result, the introduction angle was ⁇ 150 °, and the determination result of transmission loss was good. The undulation angle was ⁇ 1 °, and the drum winding length was 150% with respect to Comparative Example 1. Comparing Example 2 and Example 3, the difference between the setting angle and the introduction angle is smaller in Example 3. This means that the effect of suppressing the twist back of the optical fiber bundle B is further increased by further increasing the number of rollers as the pressing portion 13 with respect to the configuration of the second embodiment.
  • the roller as the pressing portion 13 was not provided and the set angle was ⁇ 600 °.
  • the introduction angle was ⁇ 70 °, and the determination result of transmission loss was insufficient.
  • the undulation angle was ⁇ 1 °, and the drum winding length was 160% with respect to Comparative Example 3.
  • the introduction angle of the comparative example 4 is smaller than the introduction angle of the comparative example 2 because the optical fiber bundle B has a larger number of optical fibers in the optical fiber bundle B than in the comparative example 4. This is because it is easy to twist back.
  • Example 4 one roller was provided as the pressing portion 13, and the set angle was ⁇ 500 °. As a result, the introduction angle was ⁇ 150 °, and the determination result of transmission loss was good. The undulation angle was ⁇ 12 °, and the drum winding length was 125% with respect to Comparative Example 3.
  • Example 5 two rollers were provided as the pressing portion 13, and the set angle was ⁇ 350 °. As a result, the introduction angle was ⁇ 150 °, and the determination result of transmission loss was good. The undulation angle was ⁇ 1 °, and the drum winding length was 160% with respect to Comparative Example 3.
  • Example 6 three rollers were provided as the pressing portion 13, and the set angle was ⁇ 300 °.
  • Example 7 one roller was provided as the pressing portion 13 and the set angle was ⁇ 500 °. As a result, the introduction angle was ⁇ 150 °, and the determination result of transmission loss was good. The undulation angle was ⁇ 15 °, and the drum winding length was 120% with respect to Comparative Example 5.
  • Example 8 two rollers were provided as the pressing portion 13, and the set angle was ⁇ 350 °. As a result, the introduction angle was ⁇ 150 °, and the determination result of transmission loss was good. The undulation angle was ⁇ 1 °, and the drum winding length was 180% of the comparative example. In Example 9, three rollers were provided as the pressing portion 13, and the set angle was ⁇ 300 °.
  • the introduction angle was ⁇ 150 °, and the determination result of transmission loss was good.
  • the undulation angle was ⁇ 1 °, and the drum winding length was 180% with respect to Comparative Example 5.
  • the high-density optical fiber cable having 1728 cores can be produced by the production apparatus provided with the pressing portion 13, thereby suppressing twisting back of the optical fiber bundle B and providing desired performance. .
  • Comparative Examples 7 to 8 shown in Table 4 have the same conditions and results as Comparative Examples 5 to 6 shown in Table 3, description thereof will be omitted.
  • Example 10 one roller integrated with the forming device 20 was provided as the pressing portion 13, and the set angle was ⁇ 400 °. As a result, the introduction angle was ⁇ 150 °, and the determination result of transmission loss was good. The undulation angle was ⁇ 5 °, and the drum winding length was 150% with respect to Comparative Example 7 (Comparative Example 5).
  • Example 11 two rollers integrated with the forming device 20 were provided as the pressing portion 13, and the set angle was set to ⁇ 300 °. As a result, the introduction angle was ⁇ 150 °, and the determination result of transmission loss was good.
  • the undulation angle was ⁇ 1 °, and the drum winding length was 180% with respect to Comparative Example 7.
  • Example 12 three rollers integrated with the forming device 20 were provided as the pressing portion 13, and the set angle was set to ⁇ 200 °. As a result, the introduction angle was ⁇ 150 °, and the determination result of transmission loss was good.
  • the undulation angle was ⁇ 1 °, and the drum winding length was 180% with respect to Comparative Example 7.
  • the difference between the set angle and the introduction angle is smaller than in Examples 7 to 9, and the swell angle is suppressed.
  • the reason for this will be discussed below.
  • the relative movement of the optical fibers twisted in the SZ shape is restricted by pressing the optical fiber bundle B, but this restriction force causes the optical fiber bundle B to move away from the pressing portion 13 to the downstream side. It becomes weaker. Therefore, the optical fiber bundle B is likely to be twisted back at a position away from the pressing portion 13 to the downstream side.
  • the extrusion molding apparatus 14 by covering the outer periphery of the optical fiber bundle B with the sheath 101, the relative movement between the optical fibers in the sheath 101 can be more strongly regulated.
  • the optical fiber bundle B will twist back between the press part 13 and the extrusion molding apparatus 14 by making the distance between the press part 13 and the extrusion molding apparatus 14 small. Can be prevented.
  • the pressing portion 13 is compared with a case where these are not provided integrally (Examples 7 to 9). And the distance between the extrusion molding device 14 is small.
  • the tape separation shown in Table 5 indicates the degree of peeling of the bonded portion provided on the intermittently bonded tape core wire. Specifically, the number of locations where peeling of the bonded portion occurred in the 5 m intermittently bonded tape core wire was confirmed. If the peeled part is 1 or less, OK (good) is displayed because the tape separation is small and the result is good, and if the peeled part is 2 or more, the tape separation is many and the result is insufficient. it's shown. “Decision” shown in Table 5 displays OK (good) when the result of transmission loss and tape separation is good, and displays NG (bad) when there is a bad judgment. .
  • the bundle diameter D was fixed at 8.4 mm, and the distance d between the rollers was changed in the range of 1.5 mm to 8.4 mm.
  • the pressing rate R was changed in the range of 0% to 82%.
  • the case where the pressing rate R is 0% indicates a state where the rollers 13a and 13b serving as the pressing portions 13 are not pressing the optical fiber bundle B.
  • the inter-roller distance d was 8.4 mm and the pressing rate R was 0%.
  • the introduction angle was ⁇ 50 °, and the transmission loss evaluation result was insufficient.
  • the evaluation result of tape separation was good. The reason why the result of transmission loss is insufficient is that the introduction angle is small.
  • the distance d between the rollers was changed to 2.4 to 7.8 mm and the pressing rate R was changed in the range of 7% to 71%.
  • the introduction angles were all ⁇ 150 °, and transmission loss and tape
  • the separation evaluation results were all good.
  • the distance d between the rollers was 1.5 mm, and the pressing rate R was 82%.
  • the introduction angle was ⁇ 150 °, and the transmission loss evaluation result was good.
  • the evaluation result of tape separation was insufficient.
  • the evaluation result of the tape separation is insufficient because the distance d between the rollers is made too small with respect to the bundle diameter D, so that the optical fiber bundle B is excessively compressed and the intermittently bonded tape core wire is used. This is because a large force acts on the bonded portion and the bonded portion is peeled off. From the above, it is desirable that the pressing rate R is in the range of 7% to 71%.
  • the optical fiber bundle B is pressed while pressing the optical fiber bundle B twisted in the SZ shape by the SZ twisting device 12 with the pressing portion 13.
  • a sheath 101 is provided by an extrusion molding device 14 on the outer periphery.
  • the SZ twist of the optical fiber bundle B can be maintained without excessively increasing the set angle of the SZ twisting device 12, and the optical fiber cable 100 can be prevented from being twisted.
  • the holding member for preventing untwisting is not wound around the optical fiber bundle B, for example. For this reason, the structure for winding the holding member can be omitted, and the manufacturing apparatus can be simplified.
  • the distance between the pressing portion 13 and the extrusion molding device 14 is reduced, and the twisting back of the optical fiber bundle B that occurs in this section is more reliably suppressed. can do.
  • the pressing rate R is in the range of 7% to 71%, the effect of suppressing twisting back by the pressing portion 13 can be exhibited. Further, when an intermittently bonded tape core is used as the optical fiber unit 5, it is possible to suppress the intermittently bonded tape core from being excessively compressed by the pressing portion 13 and peeling off the bonded portion. .
  • optical fiber cable manufacturing apparatus of the present embodiment it is possible to easily realize the manufacturing method having the above-described effects.
  • the pressing portion 13 when at least one rotating body (rollers 13a, 13b) is used as the pressing portion 13, even if the optical fiber bundle B flows toward the downstream side in a state of being pressed by the pressing portion 13, the pressing portion The friction received from 13 can be suppressed, and the optical fiber 3 can be prevented from being damaged.
  • the SZ twisting device 12 twists a plurality of optical fiber units 5 in an SZ shape.
  • the present invention is not limited to this, and the SZ twisting device 12 connects a plurality of optical fibers 3 to each other. You may twist in SZ shape. That is, the optical fiber unit 5 is not configured, and a plurality of optical fibers 3 are directly SZ twisted. Even in this case, the pressing portion 13 can prevent the optical fiber bundle B twisted in the SZ shape from being twisted back.
  • the optical fiber bundle B is wrapped with the presser winding 6, this invention is not restricted to this, The outer periphery of the optical fiber bundle B does not need to be.

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Abstract

光ファイバケーブルの製造方法は、複数の光ファイバ（３）若しくは複数の光ファイバユニット（５）を、ＳＺ撚り装置（１２）を用いてＳＺ撚りして光ファイバ束（Ｂ）を形成するＳＺ撚り工程と、前記光ファイバ束を押出成形装置（１４）を用いてシース（１０１）で被覆する被覆工程と、を有し、前記被覆工程では、前記ＳＺ撚り装置と前記押出成形装置との間に配置された押圧部（１３）によって、前記光ファイバ束を押圧しながら、前記光ファイバ束を前記シースで被覆する。

Description

光ファイバケーブルの製造方法および光ファイバケーブルの製造装置
　本発明は、光ファイバケーブルの製造方法および光ファイバケーブルの製造装置に関する。
　本願は、２０１７年４月１４日に、日本に出願された特願２０１７－０８０４３８号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
　従来から、特許文献１に示されるような光ファイバケーブルの製造方法が知られている。この光ファイバケーブルの製造方法は、ＳＺ撚り工程と、被覆工程と、を有している。ＳＺ撚り工程では、複数の光ファイバ若しくは複数の光ファイバユニットを、ＳＺ撚り装置を用いてＳＺ撚りして光ファイバ束を形成する。被覆工程では、光ファイバ束を押出成形装置を用いてシースで被覆する。
　このように、ＳＺ状に撚り合わされた光ファイバ束をシースで被覆して光ファイバケーブルを製造することで、例えば光ファイバケーブルがドラムに巻き付けられた場合に、光ファイバに作用する張力や側圧を低減し、光ファイバの伝送損失を改善することができる。
日本国特開２００７－２３３２５２号公報
　ところで、近年では光ファイバケーブルの多心化が進んでおり、多数の光ファイバをＳＺ状に撚り合わせた状態でシース内に収容する必要が生じている。このように多数の光ファイバをＳＺ状に撚り合わせると、光ファイバ自身がその剛性によって直線状に戻ろうとする力も大きくなる。このため、ＳＺ撚りされた光ファイバ束に含まれる光ファイバが、ＳＺ撚りが解消される方向に移動する「撚り戻り」と言われる現象が発生しやすくなる。
　撚り戻りによって光ファイバ束のＳＺ撚りが解消されると、光ファイバに作用する張力や側圧を低減する効果が弱まってしまう。
　そこで、光ファイバ束の撚り戻りが生じたとしても、光ファイバ束のＳＺ撚りが維持されるように、ＳＺ撚り装置の揺動角度を大きく設定することが考えられる。しかしながら、ＳＺ撚り装置の揺動角度を大きくすると、シース内で光ファイバに作用する撚り戻りの力や、シース内における光ファイバの変位量も大きくなる。ＳＺ撚りされた光ファイバ束の外周は、シースの内周面に当接する。このため、このような大きな撚り戻りの力や光ファイバの変位を受けて、シースが変形し、光ファイバケーブルにうねりが生じてしまう場合がある。光ファイバケーブルにうねりが生じると以下のような問題が生じる可能性がある。（１）光ファイバケーブルをドラムに巻き付ける際の作業性が低下する。（２）ドラムに巻き付け可能な光ファイバケーブルの長さが短くなる。（３）光ファイバケーブルを敷設する際の作業性が低下する。
　一方、シース内における光ファイバの撚り戻りを防止するため、光ファイバ束がＳＺ状に撚られた状態を保つための保持部材を、光ファイバ束に巻き付けることも考えられる。
　しかしながら、このような構成では、保持部材を光ファイバ束に巻き付けた状態で、光ファイバ束をシースで被覆する必要が生じる。この場合、製造装置が複雑になり、製造コストの上昇などの原因となってしまう。
　本発明はこのような事情を考慮してなされたもので、ＳＺ撚りされた光ファイバ束の撚り戻りを簡易な構成で抑止可能な光ファイバケーブルの製造方法および製造装置を提供することを目的とする。
　上記課題を解決するために、本発明の第１態様に係る光ファイバケーブルの製造方法は、複数の光ファイバ若しくは複数の光ファイバユニットを、ＳＺ撚り装置を用いてＳＺ撚りして光ファイバ束を形成するＳＺ撚り工程と、前記光ファイバ束を押出成形装置を用いてシースで被覆する被覆工程と、を有し、前記被覆工程では、前記ＳＺ撚り装置と前記押出成形装置との間に配置された押圧部によって、前記光ファイバ束を押圧しながら、前記光ファイバ束を前記シースで被覆する。
　また、上記課題を解決するために、本発明の第２態様に係る光ファイバケーブルの製造装置は、複数の光ファイバ若しくは複数の光ファイバユニットをＳＺ撚りして光ファイバ束を形成するＳＺ撚り装置と、前記ＳＺ撚り装置の下流側に配置され、前記光ファイバ束を押圧する押圧部と、前記押圧部の下流側に配置され、前記光ファイバ束をシースで被覆する押出成形装置と、を備えている。
　本発明の上記態様によれば、ＳＺ撚りされた光ファイバ束の撚り戻りを簡易な構成で抑止可能な光ファイバケーブルの製造方法および製造装置を提供することができる。
光ファイバケーブルの構成例を説明する断面図である。 第１実施形態の光ファイバケーブルの製造装置の構成を説明する概略図である。 第２実施形態の光ファイバケーブルの製造装置の構成を説明する概略図である。 第２実施形態のフォーミング装置の平面図である。 第２実施形態のフォーミング装置の側面図である。 押圧部の概略側面図である。 押圧部の概略正面図である。
（第１実施形態）
　まず、本実施形態に係る製造装置によって製造される光ファイバケーブルの構成例を説明する。
　図１に示すように、光ファイバケーブル１００は、コア２と、コア２を被覆するシース１０１と、シース１０１内に埋設された一対の抗張力体７および線条体８と、を備えている。光ファイバケーブル１００は、その内部に例えば１００本以上の光ファイバ３を有する高密度のスロットレス型光ファイバケーブルである。
　コア２は、複数の光ファイバユニット５と、押さえ巻き６と、を備えている。複数の光ファイバユニット５は、複数の光ファイバ３をそれぞれ有する。押さえ巻き６は、複数の光ファイバユニット５を包む。押さえ巻き６は、例えばＰＥＴフィルムや不織布の他に、止水特性を付与する吸水テープなどの吸水性を有する材質により形成されている。
　光ファイバ３としては、光ファイバ心線や光ファイバ素線などを用いることができる。
　光ファイバユニット５は、複数の光ファイバ３と、これらの光ファイバ３を束ねる結束材４と、を備えている。光ファイバユニット５は、いわゆる間欠接着型テープ心線であってもよい。光ファイバユニット５が間欠接着型テープ心線である場合、複数の光ファイバ３は、その延在方向に対して直交する方向に引っ張ると、網目状（蜘蛛の巣状）に広がるように互いに接着されている。詳しくは、ある一つの光ファイバ３が、その両隣の光ファイバ３と、長手方向で一定の間隔をあけて互いに接着されている。一つの光ファイバ３において、一方で隣接する光ファイバ３に接着される接着部と、他方で隣接する光ファイバ３に接着される接着部とは長手方向で異なる位置に配置されている。
　なお、コア２に含まれる光ファイバユニット５の態様は間欠接着型テープ心線に限られず、適宜変更してもよい。
　また、複数の光ファイバ３が、結束材４によって束ねられておらず、そのまま押さえ巻き６に包まれていてもよい。この場合、コア２は光ファイバユニット５を有さず、複数の光ファイバを有していてもよい。
　シース１０１の材質としては、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、エチレンエチルアクリレート共重合体（ＥＥＡ）、エチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレンプロピレン共重合体（ＥＰ）などのポリオレフィン（ＰＯ）樹脂、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）などを用いることができる。シース１０１の外周面には、光ファイバケーブル１００の全長にわたって延びる一対の突起１０１ａが形成されている。
　線条体８としては、ＰＰやナイロン製の円柱状ロッドなどを用いることができる。また、ＰＰやポリエステルなどの繊維を撚り合わせた糸（ヤーン）により線条体８を形成し、線条体８に吸水性を持たせてもよい。
　一対の線条体８は、コア２を径方向で挟んで配設されている。なお、シース１０１に埋設される線条体８の数は、１または３以上であってもよい。
　抗張力体７の材質としては、例えば金属線（鋼線など）、抗張力繊維（アラミド繊維など）、およびＦＲＰなどを用いることができる。
　一対の抗張力体７は、コア２を径方向で挟んで配設されている。なお、シース１０１に埋設される抗張力体７の数は、１または３以上であってもよい。
　次に、上記のような光ファイバケーブル１００を製造するための製造装置１０Ａの構成を、図２を参照しながら説明する。
　図２に示すように、製造装置１０Ａは、結束装置１１と、ＳＺ撚り装置１２と、フォーミング装置２０と、押出成形装置１４と、を備えている。また、製造装置１０Ａは、線条体８および抗張力体７を、コア２に縦添えしてシース１０１内に埋設するための繰り出し装置（不図示）を備えている。これらの繰り出し装置は、フォーミング装置２０と押出成形装置１４との間に配置される場合がある。この場合、繰り出し装置を配置するスペースを確保するため、フォーミング装置２０と押出成形装置１４との間、若しくはＳＺ撚り装置１２と押出成形装置１４との間の距離は、ある程度大きくする必要がある。
　結束装置１１は、複数の光ファイバ３同士を結束材４で結束し、光ファイバユニット５とする。なお、光ファイバユニット５が間欠接着型テープ心線である場合、結束装置１１の上流側に、光ファイバ３同士を間欠的に接着する接着装置が配置されていてもよい。
　ＳＺ撚り装置１２は、結束装置１１の下流側に配置されており、複数の光ファイバユニット５同士をＳＺ状に撚り合わせて、光ファイバ束Ｂを形成する。
　フォーミング装置２０は、ＳＺ撚り装置１２の下流側に配置されており、ＳＺ状に撚り合わされた光ファイバ束Ｂの周囲に押さえ巻き６を縦添えして巻き付けることで、コア２を形成する。
　押出成形装置１４は、フォーミング装置２０の下流側に配置されており、コア２の周囲に、シース１０１を円筒状に押出成形することで、コア２を被覆し、光ファイバケーブル１００を形成する。押出成形装置１４を通過した後では、シース１０１の内周面が光ファイバ束Ｂの外周に接することで、光ファイバ束Ｂに含まれる光ファイバ３同士の相対移動が規制される。
　ここで、ＳＺ撚り装置１２の下流側では、光ファイバ３自身の剛性によって、ＳＺ撚りを解消する方向に光ファイバ束Ｂに含まれる光ファイバ３同士が相対移動する「撚り戻り」が発生する。特に、ＳＺ撚り装置１２と押出成形装置１４との間では、シース１０１の内周面が光ファイバ束Ｂの外周に接する前の状態である。このため、光ファイバ３同士の相対移動が規制されず、光ファイバ束Ｂの撚り戻りが生じやすい。
　そこで本実施形態の製造装置１０Ａは、ＳＺ撚り装置１２とフォーミング装置２０との間に配置された、光ファイバ束Ｂを押圧する押圧部１３を備えている。図２の例では、押圧部１３として、２つのローラー（回転体）１３ａ、１３ｂが設けられている。これら２つのローラー１３ａ、１３ｂは、光ファイバ束Ｂを挟んで配置されている。また、これら２つのローラー１３ａ、１３ｂは、光ファイバ束Ｂが延びる長手方向において、互いに異なった位置に配置されている。
　これらのローラー１３ａ、１３ｂが、ＳＺ状に撚り合わされた光ファイバ束Ｂを挟んで押圧することで、この光ファイバ束Ｂに含まれる光ファイバ３同士の相対移動が規制され、撚り戻りが抑えられる。また、ローラー１３ａ、１３ｂは光ファイバ束Ｂを押圧しつつ回転するので、ローラー１３ａ、１３ｂと光ファイバ束Ｂとの摩擦が小さくなり、光ファイバ３に外傷などが生じるのを抑えることができる。
　なお、押圧部１３は１つまたは３つ以上のローラーを有していても良い。押圧部１３が有するローラーが１つである場合であっても、例えばＳＺ撚り装置１２とフォーミング装置２０との間に位置する光ファイバ束Ｂ自身の張力によって、光ファイバ束Ｂがローラーに押し付けられる。このため、この押圧力によって撚り戻りを抑えることができる。
　なお、押圧部１３として、ローラー以外の回転体（例えば、ベルトなど）や、回転体ではない構造物（例えば、棒状体など）を用いてもよい。
　製造装置１０Ａによって光ファイバケーブル１００を製造する場合、まず、複数の光ファイバ３を結束装置１１で結束し、光ファイバユニット５とする（結束工程）。
　結束工程の次に、複数の光ファイバユニット５を、ＳＺ撚り装置１２を用いてＳＺ撚りして光ファイバ束Ｂを形成する（ＳＺ撚り工程）。
　ＳＺ撚り工程の次に、光ファイバ束Ｂを押圧部１３によって押圧しながら、フォーミング装置２０によって押さえ巻き６で光ファイバ束Ｂを包んでコア２を形成する（ラッピング工程）。
　ラッピング工程の次に、押出成形装置１４によってコア２をシース１０１で被覆する（被覆工程）。これにより、光ファイバケーブル１００が得られる。
（第２実施形態）
　次に、本発明に係る第２実施形態について説明するが、第１実施形態と基本的な構成は同様である。このため、同様の構成には同一の符号を付してその説明は省略し、異なる点についてのみ説明する。
　本実施形態の製造装置１０Ｂでは、図３に示すように、押圧部１３とフォーミング装置とが一体となっている点が、第１実施形態と異なる。
　図４および図５を用いて、本実施形態のフォーミング装置２０Ａの構成について説明する。ここで、本実施形態ではＸＹＺ直交座標系を設定して各構成の位置関係を説明する。
　Ｘ方向は、製造装置１０Ｂの上流側から下流側に向かう方向である。Ｚ方向は上下方向である。Ｙ方向は、Ｘ方向およびＺ方向の双方向に直交する方向である。
　図４では、光ファイバ束Ｂおよび押さえ巻き６の図示を省略している。
　図４および図５に示すように、フォーミング装置２０Ａは、押さえ巻き６を案内するガイド部２１と、ガイド部２１のＹ方向における両端部に設けられた一対の側壁２２と、光ファイバ束Ｂを案内するガイド筒２３と、を有している。押さえ巻き６は、ガイド部２１に沿って下流側に移動する。
　ガイド筒２３の上流側の端部には、光ファイバユニット５の進入口２３ａが設けられている。ガイド筒２３の下流側の端部には、光ファイバユニット５の出口２３ｂが設けられている。光ファイバユニット５は、進入口２３ａから出口２３ｂへとガイド筒２３内を下流側に移動する。ガイド部２１の下流側の端部は、ガイド筒２３の出口２３ｂを包むように湾曲している。このため、ガイド部２１に沿って下流側に移動する押さえ巻き６は、ガイド筒２３の出口２３ｂを出た光ファイバ束Ｂを包むように丸められる。
　ここで、一対の側壁２２にはそれぞれ、ローラー１３ａ、１３ｂを回転可能に支持する支持壁部２２ａが設けられている。支持壁部２２ａは、ガイド筒２３の進入口２３ａの上流側の近傍に設けられている。ローラー１３ａ、１３ｂはそれぞれ、一対の支持壁部２２ａによって回転可能に支持されており、ガイド筒２３の進入口２３ａの上流側の近傍に配置されている。図５に示すように、ガイド部２１の上流側は、Ｘ方向に直進する光ファイバユニット５に干渉しないように、下側に湾曲していてもよい。
　図６はＹ方向から見た側面視における押圧部１３の説明図であり、図７はＸ方向から見た正面視における押圧部１３の説明図である。図６、７に示すように、ローラー１３ａ、１３ｂはそれぞれ、Ｙ方向に延びる円柱状に形成されている。さらに、図７に示すように、ローラー１３ａ、１３ｂはそれぞれＹ方向における中央部からＹ方向における両端部に向かうに従って、漸次拡径している。これにより、Ｘ方向から見た正面視（図７）において、ローラー１３ａとローラー１３ｂとの間の距離は、各ローラー１３ａ、１３ｂのＹ方向中央部において最も大きく、各ローラー１３ａ、１３ｂのＹ方向両端部に向かうに従って漸次小さくなっている。
　本実施形態では、正面視において、ローラー１３ａ、１３ｂ同士の間の距離が最も大きくなる部分における、これらのローラー１３ａ、１３ｂ同士の間の距離を、ローラー間距離ｄという。また、押圧部１３によって押圧される前の光ファイバ束Ｂの直径、すなわち一対のローラー１３ａ、１３ｂ同士の間を通過前の前記光ファイバ束の直径を、束直径Ｄという。図６に示すように、ローラー間距離ｄは、束直径Ｄよりも小さくなっている。これにより、図７に示すように、正面視において、光ファイバ束Ｂはローラー間距離ｄが短径となる楕円状に変形する。なお、ローラー１３ａ、１３ｂは、これらローラー同士の相対的な位置が変化しないように、一対の支持壁部２２ａによって支持されている。このため、光ファイバ束Ｂがローラー１３ａ、１３ｂ同士の間を圧縮された状態で通過する際には、この光ファイバ束Ｂの短径は、ローラー間距離ｄと同等になる。すなわち、ローラー間距離ｄは、一対のローラー１３ａ、１３ｂ同士の間を通過中の前記光ファイバ束の短径である。
　以下、具体的な実施例を用いて、上記実施形態を説明する。なお、以下の実施例は本発明を限定するものではない。
（１４４心ケーブル）
　まず、表１に示す比較例１～２および実施例１～３の製造条件によって、１４４心の光ファイバケーブルを製造した結果について説明する。ここでは、１２本の光ファイバを有する１２本の間欠接着型テープ心線を備えた光ファイバケーブルを製造した。すなわち、１２本の間欠接着型テープ心線をＳＺ撚りして光ファイバ束Ｂを形成している。なお、表１に示す設定角度とは、ＳＺ撚り装置１２を用いて複数の間欠接着型テープ心線をＳＺ撚りする際に、このＳＺ撚り装置１２を揺動させる角度の範囲を意味している。例えば設定角度が±３５０°の場合は、ＳＺ撚り装置１２が、ＣＷ方向に３５０°揺動した後、ＣＣＷ方向に３５０°揺動する動作を繰り返すことで、間欠接着型テープ心線をＳＺ撚りする。また、表１に示す導入角度とは、ＳＺ撚りされた間欠接着型テープ心線がシース内に収容された状態において、間欠接着型テープ心線に実際に与えられたＳＺ撚りの角度を示している。導入角度は、ケーブル化後に、光ファイバケーブルを長手方向に所定の間隔を空けて切断し、特定の光ファイバまたは光ファイバユニットの各切断面における位置を確認することで測定した。設定角度と導入角度との差が大きいほど、間欠接着型テープ心線が大きく撚り戻りしていることを意味する。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　表１に示す伝送損失は、各ケーブルをドラムに巻き付けた状態における、波長１．５５μｍでの伝送損失をＯＴＤＲ（Ｏｐｔｉｃａｌ　Ｔｉｍｅ　Ｄｏｍａｉｎ　Ｒｅｆｌｅｃｔｏｍｅｔｅｒ）によって測定した際の判定結果を示している。具体的には、伝送損失が０．２５ｄＢ／ｋｍ以下の場合は判定結果が良好であるとしてＯＫ（良好）を表記し、伝送損失が０．２５ｄＢ／ｋｍを超えた場合は結果が不充分であるとしてＮＧ（不良）を表記している。
　表１に示すうねり角度は、光ファイバケーブルに生じたうねりの大きさを示している。うねり角度は、光ファイバケーブルの突起１０１ａが、光ファイバケーブルの中心軸回りに振れる角度の幅である。例えばうねり角度が±３０°である場合は、突起１０１ａが光ファイバケーブルの中心軸回りに±３０°、すなわち６０°の幅の範囲内で振れていることを意味する。
　表１に示すドラム巻長は、光ファイバケーブルをドラムに巻き付ける際の、巻き付け可能な長さを相対比較した結果を示している。具体的には、同一のドラムに対して、比較例１の光ファイバケーブルを巻き付けた際の巻き付け可能な長さに対する、他の条件の光ファイバケーブルを巻き付けた際の巻き付け可能な長さを示している。例えば、ドラム巻長が１５０％である場合、その光ファイバケーブルは、比較例１の光ファイバケーブルよりも１．５倍の長さをドラムに巻き付け可能であることを示している。
　表１に示す総合判定は、伝送損失、うねり角度およびドラム巻長の結果が良好であった場合にＡ（良好）、許容範囲内であった場合をＢ（許容範囲内）、不十分であった場合にはＣ（不良）を表記している。
　表１に示すように、比較例１は、押圧部１３としてのローラーを設けず、設定角度を±１０００°とした。この結果、導入角度は±１５０°となり、伝送損失の判定結果は良好であった。しかし、うねり角度は±３０°であった。このように、うねり角度が大きくなったのは、押圧部１３としてのローラーを有さないことで設定角度と導入角度との差分が非常に大きくなり、シース内で光ファイバ束Ｂが大きく撚り戻りしたためである。また、比較例１の光ファイバケーブルでは、うねり角度が大きいため、このケーブルをドラムに巻き付けると、巻き付けられた状態で隣り合う光ファイバケーブル同士の隙間が大きくなった。これにより、ドラムに巻き付け可能な光ファイバケーブルの長さが、他の製造条件により製造したケーブルに比べて小さくなった。
　表１に示すように、比較例２は、押圧部１３としてのローラーを設けず、設定角度を±６００°とした。この結果、導入角度は±９０°となり、伝送損失の判定結果は不十分であった。また、うねり角度は±１°であり、ドラム巻長は比較例１に対して１５０％となった。このように、伝送損失の判定結果が不充分となったのは、導入角度が±９０°であり小さいことによる。すなわち、シース内における光ファイバ束ＢのＳＺ撚りの角度が小さいために、この光ファイバケーブルをドラムに巻き付けた際に光ファイバに生じる張力や側圧を低減する効果が小さくなってしまったためである。
　表１に示すように、実施例１は、押圧部１３として１つのローラーを設け、設定角度を±５００°とした。この結果、導入角度は±１５０°となり、伝送損失の判定結果は良好であった。うねり角度は±１０°であり、ドラム巻長は比較例１に対して１３０％となった。比較例１と実施例１とを比べると、設定角度が大きく異なっているにも関わらず、導入角度が同等となっている。これは、実施例１を製造する際に押圧部１３として設けた１つのローラーにより、光ファイバ束Ｂの撚り戻りが抑えられたことを意味している。一方、比較例２と実施例１とを比べると、実施例１の方が、ドラム巻長が小さくなっている。これは、実施例１のうねり角度が比較例２のうねり角度よりも大きいため、光ファイバケーブルをドラムに巻き付けた状態で、隣り合う光ファイバケーブル同士の隙間が比較的大きくなったためである。
　表１に示すように、実施例２は、押圧部１３として２つのローラーを設け、設定角度を±３５０°とした。この結果、導入角度は±１５０°となり、伝送損失の判定結果は良好であった。うねり角度は±１°であり、ドラム巻長は比較例１に対して１５０％となった。実施例１と実施例２とを比べると、同等の導入角度を実現するために必要な設定角度が、実施例２の方が小さいことが判る。これは、押圧部１３としてのローラーを増やしたことで、光ファイバ束Ｂの撚り戻りを抑える効果がより大きくなったことを意味している。また、実施例２では、実施例１と比べて設定角度と導入角度との差が小さくなっているため、うねり角度も小さく抑えられている。この結果、光ファイバケーブルをドラムに巻き付けた状態における、隣り合う光ファイバケーブル同士の隙間が、実施例２の方が実施例１よりも小さくなった。これにより、光ファイバケーブルをより高密度にドラムに巻き付けることが可能となった。従って、実施例２のドラム巻長は、実施例１のドラム巻長よりも大きくなっている。
　表１に示すように、実施例３は、押圧部１３として３つのローラーを設け、設定角度を±３００°とした。この結果、導入角度は±１５０°となり、伝送損失の判定結果は良好であった。うねり角度は±１°であり、ドラム巻長は比較例１に対して１５０％となった。実施例２と実施例３とを比べると、実施例３のほうが設定角度と導入角度との差が小さくなっている。これは、実施例２の構成に対して、押圧部１３としてのローラーの数をさらに増やしたことで、光ファイバ束Ｂの撚り戻りを抑止する効果がさらに高まったことを意味している。
　なお、実施例１～３を比較すると、ローラーを１つから２つに増やすことで撚り戻りを抑止する効果が大きく向上し、ローラーを２つから３つに増やすことで撚り戻りを抑止する効果がさらに向上することが判る。ただし、ローラーの数を増やすと、このように撚り戻りを防止する効果の向上が期待できるが、その分だけ押圧部１３の専有体積も大きくなる。従って、光ファイバケーブルに要求される性能に応じて、配置するローラーの数を増減させるとよい。
（４３２心ケーブル）
　次に、表２に示す比較例３～４および実施例４～６の製造条件によって、４３２心の光ファイバケーブルを製造した結果について説明する。ここでは、１２本の光ファイバを有する６本の間欠接着型テープ心線を結束材で結束させたものを１つのユニットとした。このユニットを６つ備えた光ファイバケーブルを製造した。すなわち、６つの光ファイバユニットをＳＺ撚りして光ファイバ束Ｂを形成している。他の条件は、表１に関する説明において記載したものと同様である。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　表２に示すように、比較例３は、押圧部１３としてのローラーを設けず、設定角度を±１１００°とした。この結果、導入角度は±１５０°となり、伝送損失の判定結果は良好であり、うねり角度は±３３°となった。比較例３と、表１の比較例１とを比べると、導入角度は同等であるが、設定角度は比較例３の方が大きい。これは、比較例３の方が比較例１よりも光ファイバの本数が多いため、光ファイバ束Ｂの剛性も大きくなり、撚り戻りしやすくなったためである。さらに、比較例３の方が、比較例１よりも、設定角度と導入角度との差が大きくなっている。これにより、シース１０１内に収容された後で光ファイバが撚り戻りしようとする力が大きくなり、この力を受けたシース１０１がより大きく変形した。その結果、比較例３の方が比較例１よりもうねり角度が大きくなっている。
　表２に示すように、比較例４は、押圧部１３としてのローラーを設けず、設定角度を±６００°とした。この結果、導入角度は±７０°となり、伝送損失の判定結果は不充分であった。うねり角度は±１°であり、ドラム巻長は比較例３に対して１６０％となった。比較例４の導入角度が、比較例２の導入角度よりも小さいのは、比較例４の方が比較例２よりも光ファイバ束Ｂが有する光ファイバの本数が多いため、光ファイバ束Ｂが撚り戻りしやすいこためである。
　また、実施例４は、押圧部１３として１つのローラーを設け、設定角度を±５００°とした。この結果、導入角度は±１５０°となり、伝送損失の判定結果は良好であった。うねり角度は±１２°であり、ドラム巻長は比較例３に対して１２５％となった。
　また、実施例５は、押圧部１３として２つのローラーを設け、設定角度を±３５０°とした。この結果、導入角度は±１５０°となり、伝送損失の判定結果は良好であった。うねり角度は±１°であり、ドラム巻長は比較例３に対して１６０％となった。
　また、実施例６は、押圧部１３として３つのローラーを設け、設定角度を±３００°とした。この結果、導入角度は±１５０°となり、伝送損失の判定結果は良好であった。うねり角度は±１°であり、ドラム巻長は比較例３に対して１６０％となった。
　このように、実施例４～６の光ファイバケーブルでは、実施例１～３よりも心数の多い光ファイバケーブルであるにも関わらず、実施例１～３の光ファイバケーブルと同等の性能を得ることができた。これは、押圧部１３としてのローラーが、光ファイバ束Ｂの撚り戻りを抑えたためである。
（１７２８心ケーブル）
　次に、表３に示す比較例５～６および実施例７～９の製造条件によって、１７２８心の光ファイバケーブルを製造した結果について説明する。ここでは、１２本の光ファイバを有する１２本の間欠接着型テープ心線を結束材で結束させたものを１つのユニットとした。このユニットを１２個備えた光ファイバケーブルを製造した。すなわち、１２つの光ファイバユニットをＳＺ撚りして光ファイバ束Ｂを形成している。その他の条件は、表１に関する説明において記載したものと同様である。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　表３に示すように、比較例５は、押圧部１３としてのローラーを設けず、設定角度を±１３００°とした。この結果、導入角度は±１５０°となり、伝送損失の判定結果は良好であり、うねり角度は±４５°となった。
　また、比較例６は、押圧部１３としてのローラーを設けず、設定角度を±６００°とした。この結果、導入角度は±３０°となり、伝送損失の判定結果は不充分であった。うねり角度は±１°であり、ドラム巻長は比較例５に対して１８０％となった。
　このように、比較例５～６では１７２８本の光ファイバを有する高密度の光ファイバケーブルを、押圧部１３を有さない製造装置によって製造している。このため、光ファイバ束Ｂが大きく撚り戻りすることによって、光ファイバケーブルにうねりが生じたり、所望の導入角度が得られなかったりしている。
　これに対し、実施例７は、押圧部１３として１つのローラーを設け、設定角度を±５００°とした。この結果、導入角度は±１５０°となり、伝送損失の判定結果は良好であった。うねり角度は±１５°であり、ドラム巻長は比較例５に対して１２０％となった。
　また、実施例８は、押圧部１３として２つのローラーを設け、設定角度を±３５０°とした。この結果、導入角度は±１５０°となり、伝送損失の判定結果は良好であった。うねり角度は±１°であり、ドラム巻長は比較例に対して１８０％となった。
　また、実施例９は、押圧部１３として３つのローラーを設け、設定角度を±３００°とした。この結果、導入角度は±１５０°となり、伝送損失の判定結果は良好であった。うねり角度は±１°であり、ドラム巻長は比較例５に対して１８０％となった。
　以上のように、１７２８心の高密度型光ファイバケーブルについても、押圧部１３を備えた製造装置によって製造することで、光ファイバ束Ｂの撚り戻りを抑え、所望の性能を与えることができた。
　次に、上記した１７２８心の光ファイバケーブルを、図３に示す製造装置１０Ｂで製造した結果について、表４を用いて説明する。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
　表４に示す比較例７～８は、表３に示す比較例５～６と同様の条件および結果であるため、説明を省略する。
　表４に示すように、実施例１０は、押圧部１３として、フォーミング装置２０と一体の１つのローラーを設け、設定角度を±４００°とした。この結果、導入角度は±１５０°となり、伝送損失の判定結果は良好であった。うねり角度は±５°であり、ドラム巻長は比較例７（比較例５）に対して１５０％となった。
　また、実施例１１は、押圧部１３として、フォーミング装置２０と一体の２つのローラーを設け、設定角度を±３００°とした。この結果、導入角度は±１５０°となり、伝送損失の判定結果は良好であった。うねり角度は±１°であり、ドラム巻長は比較例７に対して１８０％となった。
　また、実施例１２は、押圧部１３として、フォーミング装置２０と一体の３つのローラーを設け、設定角度を±２００°とした。この結果、導入角度は±１５０°となり、伝送損失の判定結果は良好であった。うねり角度は±１°であり、ドラム巻長は比較例７に対して１８０％となった。
　このように、実施例１０～１２では、実施例７～９と比較して、設定角度と導入角度との差がさらに小さく、うねり角度が抑えられている。この理由について、以下に考察する。
　押圧部１３では、光ファイバ束Ｂを押圧することで、ＳＺ状に撚られた光ファイバ同士の相対移動が規制されるが、この規制力は光ファイバ束Ｂが押圧部１３から下流側へ離れるほど弱まる。従って、押圧部１３から下流側へ離れた位置では、光ファイバ束Ｂの撚り戻りが生じやすい。一方、押出成形装置１４では、光ファイバ束Ｂの外周にシース１０１を被覆することで、シース１０１内における光ファイバ同士の相対移動を、より強く規制できる。これらのことから、押圧部１３と押出成形装置１４との間の距離を小さくすることで、押圧部１３と押出成形装置１４との間で光ファイバ束Ｂが撚り戻りしてしまうのを、効果的に防止できる。そして、実施例１０～１２では、フォーミング装置２０と押圧部１３とが一体に設けられているため、これらが一体に設けられていない場合（実施例７～９）と比較して、押圧部１３と押出成形装置１４との間の距離が小さくなっている。
　以上のことから、実施例１０～１２について、実施例７～９と比較して良好な結果が得られた。これは、押圧部１３としてのローラーが、フォーミング装置２０と一体に設けられているため、押圧部１３と押出成形装置１４との間の距離が小さくなり、この間で生じる光ファイバの撚り戻りが小さく抑えられたことに起因する。
　なお、先述した抗張力体７若しくは線条体８の繰り出し装置を、フォーミング装置２０と押出成形装置１４との間に設ける場合には、フォーミング装置２０と押出成形装置１４との間の距離をある程度確保する必要がある。このため、押圧部１３をフォーミング装置２０と一体に設けることで、押圧部１３と押出成形装置１４との間の距離をなるべく小さくする構成が望ましい。
（押え込み率）
　次に、先述したローラー間距離ｄおよび束直径Ｄの好ましい条件について説明する。ここでは、４３２心の光ファイバケーブルを、表５に示すように、ローラー間距離ｄおよび束直径Ｄの関係を変えた条件１～６によって製造した。これら４３２心の光ファイバケーブルは、１２本の光ファイバを有する６本の間欠接着型テープ心線を結束材で結束させたものを１つのユニットとし、このユニットを６つ備えている。
　なお、表５に示す押え込み率Ｒは、以下の数式（１）によって算出される。
Ｒ［％］＝１００－ｄ／Ｄ×１００　…（１）
　また、表５に示すテープ分離とは、上記間欠接着型テープ心線に設けられている接着部の剥離の度合いを示している。具体的には、５ｍの間欠接着型テープ心線の中で、接着部の剥離が生じている箇所の数を確認した。剥離箇所が１以下であればテープ分離が少なく結果が良好であるとしてＯＫ（良好）を表示し、剥離箇所が２以上であればテープ分離が多く結果が不充分であるとしてＮＧ（不良）を表示している。
　表５に示す「判定」は、伝送損失およびテープ分離の結果が良好であった場合にＯＫ（良好）を表示し、一方でも不良判定があった場合にはＮＧ（不良）を表示している。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
　表５に示すように、条件１～６では、束直径Ｄを８．４ｍｍで固定し、ローラー間距離ｄを１．５ｍｍ～８．４ｍｍの範囲で変化させた。これにより、押え込み率Ｒを０％～８２％の範囲で変化させた。なお、押え込み率Ｒが０％の場合とは、押圧部１３としてのローラー１３ａ、１３ｂが光ファイバ束Ｂを押圧していない状態を示している。
　条件１では、ローラー間距離ｄを８．４ｍｍ、押え込み率Ｒを０％とした結果、導入角度は±５０°となり、伝送損失の評価結果は不充分であった。テープ分離の評価結果は良好であった。このように伝送損失の結果が不充分となったのは、導入角度が小さいためである。
　条件２～５では、ローラー間距離ｄを２．４～７．８ｍｍ、押え込み率Ｒを７％～７１％の範囲で変化させた結果、導入角度はいずれも±１５０°となり、伝送損失およびテープ分離の評価結果はいずれも良好であった。
　条件６では、ローラー間距離ｄを１．５ｍｍとし、押え込み率Ｒを８２％とした結果、導入角度は±１５０°となり、伝送損失の評価結果は良好であった。しかし、テープ分離の評価結果は不充分となった。このようにテープ分離の評価結果が不充分となったのは、束直径Ｄに対してローラー間距離ｄを小さくし過ぎた結果、光ファイバ束Ｂが過剰に圧縮され、間欠接着型テープ心線の接着部に大きな力が作用してこの接着部が剥離してしまったためである。以上のことから、押え込み率Ｒは７％～７１％の範囲内とすることが望ましい。
　以上説明したように、本実施形態の光ファイバケーブルの製造方法によれば、ＳＺ撚り装置１２によってＳＺ状に撚られた光ファイバ束Ｂを、押圧部１３で押圧しながら、この光ファイバ束Ｂの外周に押出成形装置１４によってシース１０１を設ける。このように光ファイバ束Ｂを押圧することで、光ファイバ束Ｂに含まれる光ファイバ３同士が、これら光ファイバ３自体の剛性によって、ＳＺ撚りが解消されるように相対移動するのが抑えられる。従って、ＳＺ撚り装置１２と押出成形装置１４との間で、光ファイバ束ＢのＳＺ撚りが解かれてしまうのを抑制し、ＳＺ撚りされた状態を維持したまま、光ファイバ束Ｂを押出成形装置１４内に導入することができる。このため、例えばＳＺ撚り装置１２の設定角度を極端に大きくせずとも、光ファイバ束ＢのＳＺ撚りを維持可能となり、光ファイバケーブル１００にねじれが生じるのが抑えられる。
　また、上記作用効果は押圧部１３により得られるため、本実施形態では、例えば撚り戻りを防止するための保持部材を光ファイバ束Ｂに巻き付けていない。このため、保持部材を巻き付けるための構成を省き、製造装置をより簡易な構成とすることができる。
　また、押圧部１３をフォーミング装置２０と一体に設けることにより、押圧部１３と押出成形装置１４との間の距離を小さくして、この区間で生じる光ファイバ束Ｂの撚り戻りをより確実に抑制することができる。
　また、押え込み率Ｒを７％～７１％の範囲内とすることで、押圧部１３による撚り戻りの抑止効果を発揮させることができる。さらに、光ファイバユニット５として間欠接着型テープ心線を用いた場合に、この間欠接着型テープ心線が押圧部１３によって過剰に圧縮されて、接着部が剥離してしまうのを抑えることができる。
　また、本実施形態の光ファイバケーブルの製造装置によれば、上述した作用効果を奏する製造方法を容易に実現することが可能となる。
　また、押圧部１３として少なくとも１つの回転体（ローラー１３ａ、１３ｂ）を用いた場合には、光ファイバ束Ｂが押圧部１３により押圧された状態で下流側に向けて流れたとしても、押圧部１３から受ける摩擦を押さえ、光ファイバ３に外傷などが生じるのを防止することができる。
　なお、本発明の技術的範囲は前記実施の形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。
　例えば、前記実施形態では、ＳＺ撚り装置１２が複数の光ファイバユニット５同士をＳＺ状に撚り合わせているが、本発明はこれに限られず、ＳＺ撚り装置１２が、複数の光ファイバ３同士をＳＺ状に撚り合わせても良い。すなわち、光ファイバユニット５が構成されず、複数の光ファイバ３が直接ＳＺ撚りされる構成である。この場合であっても、ＳＺ状に撚り合わされた光ファイバ束Ｂに撚り戻りが生じるのを、押圧部１３によって抑制することができる。
　また、前記実施形態では、押さえ巻き６で光ファイバ束Ｂを包んでいるが、本発明はこれに限られず、光ファイバ束Ｂの外周に押さえ巻き６が無くても良い。押さえ巻き６を巻くためのフォーミング装置２０を省くことで、押圧部１３と押出成形装置１４との距離を小さくして、この区間で生じる光ファイバ束Ｂの撚り戻りをより確実に抑制することができる。
　その他、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、上記した実施の形態における構成要素を周知の構成要素に置き換えることは適宜可能であり、また、上記した実施形態や変形例を適宜組み合わせてもよい。
　３…光ファイバ　５…光ファイバユニット　６…押さえ巻き　１０Ａ、１０Ｂ…光ファイバケーブルの製造装置　１２…ＳＺ撚り装置　１３…押圧部　１３ａ、１３ｂ…回転体（ローラー）　１４…押出成形装置　２０、２０Ａ…フォーミング装置　１００…光ファイバケーブル　１０１…シース　Ｂ…光ファイバ束

Claims (6)

  1. 　複数の光ファイバ若しくは複数の光ファイバユニットを、ＳＺ撚り装置を用いてＳＺ撚りして光ファイバ束を形成するＳＺ撚り工程と、
    　前記光ファイバ束を押出成形装置を用いてシースで被覆する被覆工程と、を有し、
    　前記被覆工程では、前記ＳＺ撚り装置と前記押出成形装置との間に配置された押圧部によって、前記光ファイバ束を押圧しながら、前記光ファイバ束を前記シースで被覆する、光ファイバケーブルの製造方法。
  2. 　フォーミング装置を用いて、前記光ファイバ束を押さえ巻きで包むラッピング工程を有し、
    　前記押圧部は、前記フォーミング装置と一体に設けられている、請求項１に記載の光ファイバケーブルの製造方法。
  3. 　前記押圧部は、前記光ファイバ束を挟むように配置された一対の回転体を有し、
    　前記一対の回転体同士の間を通過前の前記光ファイバ束の直径をＤとし、前記一対の回転体同士の間を通過中の前記光ファイバ束の短径をｄとするとき、
    　７≦１００－ｄ／Ｄ×１００≦７１
    　を満足する、
    　請求項１または２に記載の光ファイバケーブルの製造方法。
  4. 　複数の光ファイバ若しくは複数の光ファイバユニットをＳＺ撚りして光ファイバ束を形成するＳＺ撚り装置と、
    　前記ＳＺ撚り装置の下流側に配置され、前記光ファイバ束を押圧する押圧部と、
    　前記押圧部の下流側に配置され、前記光ファイバ束をシースで被覆する押出成形装置と、
    　を備えた光ファイバケーブルの製造装置。
  5. 　前記押圧部は、少なくとも１つの回転体を有する、請求項４に記載の光ファイバケーブルの製造装置。
  6. 　前記光ファイバ束を押さえ巻きで包むフォーミング装置を備え、
    　前記押圧部は、前記フォーミング装置と一体に設けられている、請求項４または５に記載の光ファイバケーブルの製造装置。
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