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WO2024213855A1 - Process for producing a cheese - Google Patents

Process for producing a cheese Download PDF

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Publication number
WO2024213855A1
WO2024213855A1 PCT/FR2024/050484 FR2024050484W WO2024213855A1 WO 2024213855 A1 WO2024213855 A1 WO 2024213855A1 FR 2024050484 W FR2024050484 W FR 2024050484W WO 2024213855 A1 WO2024213855 A1 WO 2024213855A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
mixture
milk
ultrafiltration
curd
cheese
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
PCT/FR2024/050484
Other languages
French (fr)
Inventor
Gilles AUGELET
Arnaud RICHER DE FORGES
Manon BASSET
Laurent NOËL
Christelle HARSCOAT-SCHIAVO
Raphaëlle SAVOIRE
Fernando Leal-Calderon
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
EURIAL
Centre National de la Recherche Scientifique CNRS
Universite de Bordeaux
Institut Polytechnique de Bordeaux
Original Assignee
EURIAL
Centre National de la Recherche Scientifique CNRS
Universite de Bordeaux
Institut Polytechnique de Bordeaux
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from FR2303631A external-priority patent/FR3147684A1/en
Priority claimed from FR2303629A external-priority patent/FR3147683A1/en
Application filed by EURIAL, Centre National de la Recherche Scientifique CNRS, Universite de Bordeaux, Institut Polytechnique de Bordeaux filed Critical EURIAL
Priority to AU2024249892A priority Critical patent/AU2024249892A1/en
Publication of WO2024213855A1 publication Critical patent/WO2024213855A1/en
Anticipated expiration legal-status Critical
Pending legal-status Critical Current

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    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A23—FOODS OR FOODSTUFFS; TREATMENT THEREOF, NOT COVERED BY OTHER CLASSES
    • A23C—DAIRY PRODUCTS, e.g. MILK, BUTTER OR CHEESE; MILK OR CHEESE SUBSTITUTES; MAKING OR TREATMENT THEREOF
    • A23C19/00—Cheese; Cheese preparations; Making thereof
    • A23C19/02—Making cheese curd
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A23—FOODS OR FOODSTUFFS; TREATMENT THEREOF, NOT COVERED BY OTHER CLASSES
    • A23C—DAIRY PRODUCTS, e.g. MILK, BUTTER OR CHEESE; MILK OR CHEESE SUBSTITUTES; MAKING OR TREATMENT THEREOF
    • A23C19/00—Cheese; Cheese preparations; Making thereof
    • A23C19/02—Making cheese curd
    • A23C19/05—Treating milk before coagulation; Separating whey from curd
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A23—FOODS OR FOODSTUFFS; TREATMENT THEREOF, NOT COVERED BY OTHER CLASSES
    • A23C—DAIRY PRODUCTS, e.g. MILK, BUTTER OR CHEESE; MILK OR CHEESE SUBSTITUTES; MAKING OR TREATMENT THEREOF
    • A23C19/00—Cheese; Cheese preparations; Making thereof
    • A23C19/06—Treating cheese curd after whey separation; Products obtained thereby
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A23—FOODS OR FOODSTUFFS; TREATMENT THEREOF, NOT COVERED BY OTHER CLASSES
    • A23C—DAIRY PRODUCTS, e.g. MILK, BUTTER OR CHEESE; MILK OR CHEESE SUBSTITUTES; MAKING OR TREATMENT THEREOF
    • A23C9/00—Milk preparations; Milk powder or milk powder preparations
    • A23C9/14—Milk preparations; Milk powder or milk powder preparations in which the chemical composition of the milk is modified by non-chemical treatment

Definitions

  • the invention relates to the field of the dairy industry and relates to the manufacture of a fresh or matured cheese. More specifically, it relates to a method for draining a mixture of milk after its maturation in order to increase its drainage capacity and more generally to give the curd thus drained a cheese-making ability identical or even improved compared to a cheese manufactured by conventional methods.
  • cheese according to the invention we mean any dairy product resulting from the maturation of milk. More specifically, reference will be made to cow's, goat's or sheep's milk, as well as any mixture of these milks, without the invention being restricted thereto. It can indeed be envisaged that the method is applied to obtaining a cheese from buffalo milk.
  • the process for manufacturing a cheese comprises the following steps: pasteurization of the collected milk to obtain pasteurized milk; optionally, skimming, in whole or in part, the pasteurized milk to collect the pasteurized and skimmed milk on the one hand, and the cream on the other hand; ultrafiltration of the skimmed milk and recovery of an ultrafiltration retentate and an ultrafiltration permeate, respectively; heat treatment (or heating) of the ultrafiltration retentate and heat treatment (or heating) of the cream; assembly of all or part of the heated ultrafiltration retentate and all or part of the heated cream to obtain a standardized milk mixture; optionally, homogenization of the standardized milk mixture; maturation; draining; salting, molding or molding, salting; and optionally, refining.
  • raw milk we mean milk directly from the milking of the animal.
  • Whole milk as used in cheese-making means milk which has the same composition as the raw milk from which it comes, in particular the same fat content, but which results from at least partial skimming after which it is mixed with at least part of the cream resulting from the skimming, generally in order to obtain a determined fat content.
  • the starting milk is raw milk or whole milk.
  • Milk contains two main types of proteins: caseins, mainly in the form of micelles, and whey proteins, which are water-soluble and small in size, also called serum proteins.
  • Caseins and serum proteins have very different properties, the former being thermally stable but coagulating at acid pH, the latter being heat-sensitive, heating causing them to denature, they form aggregates that are more or less soluble depending on their size.
  • serum proteins depending on the physical treatment(s) applied to them; serum proteins in milk are called native; when the milk is subjected to microfiltration, they are recovered in the permeate; heat treatment of the latter causes their denaturation, and we speak of denatured native serum proteins; serum proteins present in the serum resulting from draining the curd are called, at this stage, serum proteins; subjected to heat treatment, they become insoluble, they are denatured whey proteins (DWP).
  • native when the milk is subjected to microfiltration, they are recovered in the permeate; heat treatment of the latter causes their denaturation, and we speak of denatured native serum proteins
  • serum proteins present in the serum resulting from draining the curd are called, at this stage, serum proteins; subjected to heat treatment, they become insoluble, they
  • the standardization of milk or a milk fraction is a step in cheese making which consists of adjusting the composition of the milk or milk fraction, in particular in terms of fat, protein, native whey proteins, possibly denatured, and/or whey proteins, possibly denatured (DWP); it is generally carried out by adding a milk fraction such as cream, a retentate or a filtration permeate (microfiltration, ultrafiltration) until the desired contents are reached.
  • a milk mixture or milk mixture in addition to the milk mixtures resulting from the application of different physical treatments such as filtration, heat treatment, standardization, homogenization, and which are specified at each step concerned, we include milk mixtures which may or may not have different collection and animal origins.
  • a cheese-making milk mixture is a mixture of milk fractions that have been treated, separately or as a mixture, to transform the original milk(s) into a product that can be directly curdled for the purpose of making cheese, and which has cheese-making properties superior to those of the original milk(s).
  • Cheese-making properties mean the ability of a curd to drain, then to be shaped and develop all the desired organoleptic qualities while achieving high material yield performances. The more effective the draining, the less water the curd contains and the longer the cheese can be preserved and the more suitable it is for ripening.
  • the fraction that passes through the filtration membrane is called permeate and the fraction that is retained on the filtration membrane is called retentate.
  • maturation of a milk or dairy mixture also called curdling or coagulation
  • curdling or coagulation we mean the stage of solidification of said milk mixture, by lactic means, naturally or with the addition of ferments, resulting from the production of lactic acid from lactose by lactic bacteria present in the milk or added to the mixture, or by enzymatic means with the addition of a coagulating solution, such as rennet, to the mixture.
  • a coagulating solution such as rennet
  • Draining is the stage during which the curd is freed from part of its non-coagulated fraction, namely its whey.
  • This is a key step in cheese making, as it guarantees its quality and conservation. In particular, it determines the quantity of residual whey which directly impacts the functional and organoleptic properties of the cheese.
  • This step can implement different technologies depending on the nature of the curd to be drained. In lactic technology which involves mixed coagulation (enzymatic and acid), this draining is classically carried out by simple drainage of the whey on cloth or Berge filter, by tangential filtration such as ultrafiltration, but also by other methods such as centrifugation. These different methods can be combined with a heat treatment occurring before or after the draining step. However, these techniques have drawbacks.
  • Draining with a Berge filter poses the following problems: interruption of the manufacturing process until the curd draining operation is completed; difficult and costly automation of the draining stage and more or less precise control of the desired level of draining of the curd; heterogeneity of the level of draining within the cheese matrix; significant losses of materials in the whey; need to multiply the draining equipment and importance of the necessary surface area occupied on the ground according to the desired production capacity; cleaning time and significant consumption of chemicals and water for cleaning the draining equipment; high maintenance costs for maintaining the draining equipment.
  • the invention relates to a method for manufacturing a fresh or ripened cheese from a cheese-making dairy mixture containing, on the one hand, one or more dairy fractions chosen from the retentates of a microfiltration of pasteurized skimmed milk, the retentates of an ultrafiltration of a whole milk or a pasteurized skimmed milk, and the retentates of an ultrafiltration of a microfiltration permeate of a pasteurized skimmed milk, and on the other hand cream, said method comprising the following steps: (I) preparation of the cheese-making dairy mixture by (Ii) heat treatment of the dairy fraction(s) and the cream, respectively, at a temperature of 65–120°C, for 30-900 seconds; (Iii) mixing the milk fraction(s) and the cream heat-treated to obtain the milk mixture; and (Iiii) standardizing said milk mixture by adjusting the protein content of the heated mixture to 3-10% (w/w) relative to the mixture and adjusting the fat content of the heated mixture to 3-10% (w/
  • Homogenization is essential, it can be carried out by a technology chosen from high pressure, for example at a pressure of 5-800 bars, or shear phenomena applied to the mixture to be homogenized.
  • the part or all of the curd from step (II) and before its draining by ultrafiltration (III), is heat-treated, preferably at a temperature of 25 to 60°C, for a few seconds to 600 seconds.
  • This optional step corresponds to a heating of the curd intended to optimize the draining performance.
  • the draining of the heated curd fraction is carried out by two consecutive ultrafiltrations.
  • the entire curd is heat-treated (or heated) then drained by at least one ultrafiltration, preferably two ultrafiltrations.
  • the ultrafiltration step(s) meets the following characteristics which can be considered alone or indifferently combined with each other.
  • the ultrafiltration membrane is a ceramic or organic membrane, preferably an organic membrane and better still a combination of at least one organic spiral membrane and at least one organic flat membrane.
  • the ultrafiltration(s) of the curd is/are carried out at the level of the spiral membrane with a pressure of approximately 1.5-3 bars at the inlet and 1-2 bars at the outlet, and at the level of the flat membrane with a pressure of approximately 5 to 10 bars at the inlet and 0.5 to 2 bars at the outlet.
  • At least one of the membranes or all of the filtration membranes have a cut-off threshold (MWCO) of 10-50 kDa, and preferably 10-20 kDa.
  • MWCO cut-off threshold
  • the standardization of the milk mixture (Iiii) or (Iiii') may further comprise an adjustment of the content of heat-treated native serum proteins by 0-20% (w/w) relative to the total protein content of said standardized milk.
  • the method of the invention may comprise other intermediate steps of homogenization of the milk mixture during treatment.
  • one or more homogenizations may be provided during the step of preparing the cheese-making dairy mixture (I), in particular after any of the sub-steps (Ii), (Iii), (Iiii), (Ii'), (Iii'), (Iiii').
  • the homogenization may be carried out by a technology chosen from high pressure, for example at a pressure of 5-800 bars, or shearing phenomena applied to the mixture to be homogenized.
  • the method of the invention may further comprise a step of draining the other part of the curd not subjected to heating and ultrafiltration, which may be carried out by a conventional technique, for example on a Berge filter. At the end, this part of the curd thus drained, or retentate, and the permeate may be recovered.
  • the portion of the curd drained conventionally and the curd drained by ultrafiltration are cooled and are advantageously combined before molding or salting.
  • the permeate of the curd drained conventionally is recovered, it can be subjected to ultrafiltration and the resulting filtrate which contains the whey proteins can be subjected to a heat treatment to obtain denatured whey proteins (DWP) which are advantageously recycled upstream of the process during the standardization (Iiii) or (Iiii') of the dairy mixture in step (I) of preparing the cheese-making dairy mixture.
  • the cooling of the curd in step (IV) is carried out by lowering the temperature to a value of 0-30°C.
  • the interest of the process of the invention is reinforced if it is combined with a particular process for obtaining the cheese-making dairy mixture. While improving the draining performance, obtaining a cheese-making milk mixture as described below leads to a standardized milk, ideally suited to the type of cheese to be made.
  • said mixture is obtained from cow's, goat's or sheep's milk, but also from other mammals, and any mixture of these milks.
  • it is goat's milk, optionally mixed with cow's milk.
  • the method of the invention may further comprise the following steps: a) pasteurization of the raw milk; b) skimming of the pasteurized whole milk and recovery of the skimmed milk on the one hand and the cream on the other hand; c) microfiltration of the skimmed milk and recovery of the microfiltration retentate; the microfiltration retentate recovered in step c) being a milk fraction intended to be mixed with the cream recovered in step b) for the preparation of said cheese-making milk mixture prepared in step (I).
  • the skimming c) of the whole milk is maximal, or even total.
  • the microfiltration c) will allow the passage through the filtration membrane of a portion of the soluble proteins, and the retention by this membrane of the macromolecules, namely the casein micelles, the residual fat and any bacteria present.
  • the microfiltration of the skimmed milk c) is carried out on a microfiltration membrane whose average pore diameter is 0.1-10 ⁇ m and preferably 0.1-3 ⁇ m.
  • the microfiltration membrane may be a ceramic membrane or an organic membrane, preferably it is a ceramic membrane and better still a ceramic membrane with a permeability gradient (GP).
  • the microfiltration of skimmed milk c) is, according to a particular method, carried out by applying a pressure difference of 1-2 bars between the inlet and the outlet of the microfiltration membrane, preferably 1.5-2 bars.
  • the pressure at the inlet is 2-4 bars and the pressure at the outlet is 0.5-2 bars.
  • the microfiltration retentate constituting a milk fraction and the cream intended for the preparation of the cheese-making milk mixture (I) are subjected to a heat treatment (Ii), separately, or (Iii') mixed beforehand. It can be carried out at a temperature of 65-120°C, advantageously 80-95°C, for 30-900 seconds, advantageously for 50-600 seconds.
  • the above process may be supplemented by the following steps: d) recovery of the microfiltration permeate from step c), ultrafiltration of said permeate and recovery of the ultrafiltration retentate, e) heat treatment of all or part of said ultrafiltration retentate at a temperature of 65-100°C for 30-900 seconds, and f) mixing the heated ultrafiltration retentate with the mixture from step Iii) or the mixture from step Iii') during steps Iiii) and Iiii'), respectively, to obtain a cheese-making milk mixture.
  • Ultrafiltration makes it possible to retain and concentrate in the retentate the native serum proteins that are present in the permeate resulting from the microfiltration of skimmed milk.
  • the soluble protein content in the ultrafiltration retentate recovered in step d) is 0-10.0% (w/w) relative to the initial soluble protein content of the microfiltered skimmed milk from step c), preferably 0.3 to 0.6%, regardless of the time of year.
  • the heat treatment of the ultrafiltration retentate is preferably carried out at a temperature of 78-90°C for 50-600 s.
  • the heated ultrafiltration retentate is homogenized.
  • the method comprises a step of recovering at least a portion of said ultrafiltration retentate f) and then a step of drying said ultrafiltration retentate thus recovered for use in human food or supplementation.
  • a method of the invention is described in more detail with the support of Figures 1 and 2 which are diagrams representing an implementation of a method of the invention from step a) of pasteurization of the milk to step VI of obtaining a matured cheese, a matured goat's cheese log, illustrating certain preferred variants with the addition of steps considered optional, but contributing to obtaining a cheese which has the desired properties.
  • raw milk or whole goat's milk is pasteurized and subjected to skimming in a separator, for example by centrifugation.
  • Skimming can be carried out on cold or hot milk. It can even be carried out during pasteurization, for example in a centrifugal separator, as is commonly practiced in the dairy industry. Any additional treatment of raw milk, or even pasteurized milk, to optimize skimming can be undertaken, such as clarification in a clarifier.
  • skimmed milk with a fat content of 0.05-0.1% (w/w) is obtained.
  • the permeate containing only the small-sized serum proteins the skimmed milk is preferably heated to a temperature of the order of 50°C in order to optimize the microfiltration efficiency.
  • Microfiltration is carried out on a 4.56 m2 membrane module equipped with a ceramic membrane marketed under the brand name Membralox ® P1940 GP with a pore diameter of 0.1 ⁇ m.
  • the feed flow rate is 400 l/h and the pressure at the inlet of the GP ceramic membrane module is approximately 3 bar and 1 bar at the outlet.
  • the volume reduction factor or concentration factor (VRF) applied to the skimmed milk during the microfiltration step is approximately 2.2.
  • the VRF is defined as the ratio of the initial volume of skimmed milk (to be treated) to the volume of the retentate, at a given time.
  • the pathway (Ii)-(Iiii) of step (I) of the process of the invention is illustrated in Figure 1.
  • the microfiltration retentate is heated to a temperature of 65-120°C for a duration of 30-900 seconds. As an example, the heating is carried out at 75°C for 60 seconds.
  • the microfiltration retentate Iii) is then homogenized. This step aims to disperse the fat particles in order to give the mixture a homogeneous texture. The homogenization is carried out under high pressure of 60 bars. Then the cream is added for the standardization step (Iiii).
  • the route (Ii')-(Iiii') of step (I) of the process of the invention is illustrated in Figure 2.
  • the microfiltration retentate and the cream are mixed and then the mixture is heated to a temperature of 65-120°C for a period of 30-900 seconds. For example, the heating is carried out at 75°C for 60 seconds.
  • the mixture of the microfiltration retentate and cream (Iii') is then homogenized. This step aims to disperse the fat particles in order to give the mixture a homogeneous texture. The homogenization is carried out under high pressure of 60 bars.
  • the microfiltration permeate containing the above small-sized serum proteins (4-5 g/l of native serum proteins) is recovered and is concentrated cold by ultrafiltration (UF) (FRV of approximately 6) on a Dairy-Pro ® organic spiral ultrafiltration membrane module (Koch Membrane Systems) having a cut-off threshold of 20 kDa.
  • UUF ultrafiltration
  • This ultrafiltration retentate is subsequently heated according to step e) at a temperature of 80°C for 300 seconds.
  • the heated ultrafiltration retentate is homogenized; the homogenization is carried out under high pressure of 20 bars. It is then mixed according to step f) with the mixture of the microfiltration retentate and homogenized cream Iii').
  • the mixture thus obtained has the following composition: dry extract (SE) of 13-25% (m/m), a fat content (MF) of 3-10% (m/m) corresponding to 50 to 120% of the fat of whole milk, and a ratio of fat (MF) to protein (PM), MF/PM ranging from 0.4-1.35.
  • SE dry extract
  • MF fat content
  • PM protein
  • MF/PM ratio of fat
  • MF/PM MF/PM
  • the first ultrafiltration is carried out on an organic spiral membrane module marketed under the brand name SYNDER ® MQ 5 B 3838 of 3.53 m2 equipped with membranes with a cut-off threshold of 50 kDa.
  • the retentate from this first ultrafiltration is then ultrafiltered on a 2.25 m2 organic flat membrane module marketed under the brand name NADIR ® PM UH050 M37N equipped with membranes with a cut-off threshold of 50 kDa.
  • the feed rate of the equipment is 400 l/h and the product recirculation rate at the level of the flat membranes is approximately 15,000 l/h with an inlet pressure of 6 bars and an outlet pressure of 1.5 bars.
  • the volume reduction factor (VRF) applied to the milk during the ultrafiltration step is approximately 2.
  • the curd thus drained has a dry extract of approximately 38-40% (m/m). It is homogenized under high pressure of 100 bars. It is then cooled (step IV) to 10°C, then salted and molded (step V) and matured (step VI) under the usual conditions for the manufacture of goat's milk logs.
  • part of the curd from step (II) is not drained by ultrafiltration but is drained by a conventional process, for example on a Berge filter.
  • the drained curds, respectively by ultrafiltration and on a Berge filter, are mixed at the time of salting, then molded and matured together.
  • the permeate from the Berge filter filtration is subjected to ultrafiltration and then heated to a pasteurization temperature to then be recycled upstream of the process in step I of preparation of the cheese-making dairy mixture in step Iiii').
  • This concentrated and heat-treated permeate mainly contains denatured whey proteins (DSP).
  • the cheese thus produced has the following characteristics: its composition is perfectly controlled (regularity) in terms of dry extract and fat (MF)/dry; the process according to the invention makes it possible to obtain a cheese with a high dry extract rate exceeding 40% and up to 45%, with a MF/ES ratio of 45 to 55%; its texture is firm, fine and melting; it gradually matures over time, developing characteristic aromas; its shelf life is suitable for all distribution networks; it is suitable for different types of use, on a tray, in the kitchen or as a snack, hot (oven, griddle, etc.) or cold

Landscapes

  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Food Science & Technology (AREA)
  • Polymers & Plastics (AREA)
  • Dairy Products (AREA)

Abstract

The invention relates to a process for producing a fresh cheese or a ripened cheese from a cheese-making milk mixture containing one or more milk fractions chosen from the retentates of a microfiltration of a pasteurized skimmed milk, the retentates of an ultrafiltration of a whole milk or of a skimmed milk that has been pasteurized and the retentates of an ultrafiltration of a microfiltration permeate of a pasteurized skimmed milk, and also cream, said process comprising the following steps: (I) preparing the cheese-making milk mixture by (Ii) heat-treating the milk fraction(s) and the cream, respectively, at a temperature of 65-120°C, for 30-900 seconds; (Iii) mixing the heat-treated milk fraction(s) and heat-treated cream to obtain the milk mixture; and (Iiii) standardizing the heated milk mixture by adjusting the protein content of the mixture to 3-10% (w/w) relative to the mixture and adjusting the fat content of the heated mixture to 3-10% (w/w) relative to the mixture, to obtain a cheese-making milk mixture; or (Ii') mixing the milk fraction(s) and the cream to obtain the milk mixture; (Iii') heat-treating the milk mixture at a temperature of 65-120°C, for 30-900 seconds; and (Iiii') standardizing the heated milk mixture by adjusting the protein content of the mixture to 3-10% (w/w) relative to the mixture and adjusting the fat content of the mixture to 3-10% (w/w) relative to the mixture, to obtain a standardized milk mixture for obtaining a cheese-making milk mixture; (II) maturing (or curdling) the cheese-making milk mixture to obtain a curd; (III) draining the curd; (IV) cooling the drained curd; (V) salting and molding, or molding and salting; and (VI) optionally ripening, said process being characterized in that: after step (II), all or part of the curd is heat-treated, and in step (III), said heated curd is drained by at least one ultrafiltration, then is homogenized.

Description

DESCRIPTION Titre : Procédé de fabrication d’un fromage L’invention relève du domaine de l’industrie laitière et se rapporte à la fabrication d’un fromage frais ou affiné. Plus précisément, elle concerne un procédé d’égouttage d’un mélange de lait après sa maturation en vue d’en augmenter la capacité d’égouttage et plus généralement conférer au caillé ainsi égoutté, une aptitude fromagère identique voire améliorée par rapport à un fromage fabriqué par les voies classiques. Par fromage selon l’invention, on entend tout produit laitier issu d’une maturation d’un lait. Il sera plus spécifiquement fait référence à un lait de vache, de chèvre ou de brebis, ainsi que tout mélange de ces laits, sans que l’invention y soit restreinte. Il peut être en effet envisagé que le procédé soit appliqué à l’obtention d’un fromage à partir de lait de bufflonne. Selon une voie classique, le processus de fabrication d’un fromage comprend les étapes suivantes : pasteurisation du lait collecté pour obtenir du lait pasteurisé ; optionnellement, écrémage, total ou partiel, du lait pasteurisé pour recueillir le lait pasteurisé et écrémé d’une part, et la crème d’autre part ; ultrafiltration du lait écrémé et récupération d’un rétentat d’ultrafiltration et d’un perméat d’ultrafiltration, respectivement ; traitement thermique (ou chauffage) du rétentat d’ultrafiltration et traitement thermique (ou chauffage) de la crème ; assemblage de tout ou partie du rétentat d’ultrafiltration chauffé et de tout ou partie de la crème chauffée pour obtenir un mélange laitier standardisé ; optionnellement, homogénéisation du mélange laitier standardisé ; maturation ; égouttage ; salage, moulage ou moulage, salage ; et optionnellement, affinage. Avant d’aborder la présentation de l’invention, certains des termes employés dans le texte sont définis. Par lait cru, on entend le lait directement issu de la traite de l’animal. Par lait entier tel qu’il est utilisé en fromagerie, on entend un lait qui a la même composition que le lait cru dont il provient, en particulier la même teneur en matière grasse, mais qui résulte d’un écrémage au moins partiel après lequel il est mélangé avec au moins une partie de la crème issue de l’écrémage, généralement afin d’obtenir un taux de matière grasse déterminé. Selon le procédé de l’invention, le lait de départ est un lait cru ou un lait entier. Un lait comprend deux types de protéines majoritaires, les caséines essentiellement sous forme de micelles, et les protéines du lactosérum, hydrosolubles, de petites tailles, appelées aussi protéines sériques. Les caséines et les protéines sériques ont des propriétés très différentes, les premières étant stables thermiquement mais coagulant à pH acide, les secondes étant thermosensibles, un chauffage entraînant leur dénaturation, elles forment des agrégats plus ou moins solubles en fonction de leur taille. En technologie laitière, on distingue les protéines sériques, en fonction de traitement(s) physique(s) qu’on leur applique ; les protéines sériques du lait sont dites natives ; lorsque le lait est soumis à une microfiltration, on les récupère dans le perméat ; un traitement thermique de ces dernières entraîne leur dénaturation, on parle de protéines sériques natives dénaturées ; les protéines sériques présentes dans le sérum issu de l’égouttage du caillé, sont appelées, à ce stade, les protéines de sérum ; soumises à un traitement thermique, elles deviennent insolubles, ce sont les protéines de sérum dénaturées (PSD). La standardisation d’un lait ou d’une fraction laitière est une étape en fromagerie qui consiste à ajuster la composition du lait ou de la fraction laitière notamment en matière grasse, en matière protéique, en protéines sériques natives, éventuellement dénaturées, et/ou en protéines de sérum, éventuellement dénaturées (PSD) ; elle est en général réalisée par ajout d’une fraction laitière telle qu’une crème, un rétentat ou un perméat de filtration (microfiltration, ultrafiltration) jusqu’à atteindre les teneurs souhaitées. Dans un mélange de lait ou mélange laitier, on inclut, en plus des mélanges de lait résultant de l’application de différents traitements physiques tels que la filtration, le traitement thermique, la standardisation, l’homogénéisation, et qui sont précisés à chaque étape concernée, des mélanges de lait qui peuvent avoir des origines de collecte et animale différentes ou non. Un mélange laitier fromageable est un mélange de fractions laitières qui ont été traitées, séparément ou en mélange, pour transformer le ou les laits d’origine en un produit qui peut être directement caillé en vue de la fabrication d’un fromage, et qui présente des propriétés fromagères supérieures à celles du ou des laits d’origine. Par propriétés fromagères, on entend la capacité d’un caillé à s’égoutter, puis à être mis en forme et développer toutes les qualités organoleptiques recherchées tout en atteignant des performances de rendement matière élevées. Plus l’égouttage est efficace, moins le caillé contient d’eau et plus longtemps le fromage peut être conservé et plus il est apte à l’affinage. Lors d’un traitement par filtration, on appelle perméat, la fraction qui passe à travers la membrane de filtration et on appelle rétentat, la fraction qui est retenue sur la membrane de filtration. Par maturation d’un mélange de lait ou laitier, qu’on appelle aussi caillage ou coagulation, on entend l’étape de solidification dudit mélange de lait, par voie lactique, naturelle ou avec l’apport de ferments, résultant de la production d’acide lactique à partir du lactose par les bactéries lactiques présentes dans le lait ou apportées au mélange, ou par voie enzymatique avec l’ajout d’une solution coagulante, comme la présure, au mélange. Dans l’industrie laitière, elle est davantage réalisée en combinant les deux voies, on parle de coagulation mixte. L’étape de maturation est réalisée à une température de 20-45°C. Au cours de ce traitement, les caséines sont coagulées formant le caillé. L’égouttage est l’étape au cours de laquelle le caillé est débarrassé d’une partie de sa fraction non coagulée à savoir son lactosérum (ou petit lait). Il s’agit d’une étape clé de la fabrication d’un fromage, en ce qu’il en garantit la qualité et la conservation. Il détermine en particulier la quantité de lactosérum résiduel qui impacte directement les propriétés fonctionnelles et organoleptiques du fromage. Cette étape peut mettre en œuvre différentes technologies selon la nature du caillé à égoutter. En technologie lactique qui implique une coagulation mixte (enzymatique et acide), cet égouttage est classiquement effectué par simple drainage du lactosérum sur toile ou sur filtre Berge, par filtration tangentielle comme par exemple l’ultrafiltration, mais aussi par d’autres modes tels que la centrifugation. Ces différents modes peuvent être combinés à un traitement thermique se situant avant ou après l’étape d’égouttage. Ces techniques présentent cependant des inconvénients. Un égouttage avec filtre Berge posent les problèmes suivants : interruption du procédé de fabrication tant que l’opération d’égouttage du caillé n’est pas achevée ; automatisation difficile et coûteuse de l’étape d’égouttage et pilotage plus ou moins précis du niveau d’égouttage souhaité du caillé ; hétérogénéité du niveau d’égouttage au sein de la matrice fromagère ; importantes pertes de matières dans le lactosérum ; nécessité de multiplier les équipements d’égouttage et importance de la surface nécessaire occupée au sol en fonction de la capacité de production recherchée ; durée de nettoyage et consommations importantes de produits chimiques et d’eau pour le nettoyage des équipements d’égouttage ; coûts de maintenance élevés pour l’entretien des équipements d’égouttage. Quelle que soit la technique d’égouttage utilisée, on obtient un extrait sec maximum limité et insuffisant pour une certaine gamme de fromages destinés à être affinés, il est généralement inférieur à 38% d’extrait sec (ES) par rapport au fromage (p/p) pour un rapport de la matière grasse (MG) sur l’extrait sec, MG/ES, allant de 45 à 55%. En combinant à la fois un traitement spécifique du lait avant son caillage et un égouttage particulier du caillé, l’invention apporte une solution à la plupart des problèmes précités. Ainsi l’invention concerne un procédé de fabrication d’un fromage frais ou affiné à partir d’un mélange laitier fromageable contenant, d’une part, une ou plusieurs fractions laitières choisies parmi les rétentats d’une microfiltration d’un lait écrémé pasteurisé, les rétentats d’une ultrafiltration d’un lait entier ou d’un lait écrémé pasteurisé, et les rétentats d’une ultrafiltration d’un perméat de microfiltration d’un lait écrémé pasteurisé, et d’autre part de la crème, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : (I) préparation du mélange laitier fromageable par (Ii) traitement thermique de la ou des fractions laitières et de la crème, respectivement, à une température de 65–120°C, pendant 30-900 secondes ; (Iii) mélange de la ou des fractions laitières et de la crème traités thermiquement pour obtenir le mélange laitier ; et (Iiii) standardisation dudit mélange laitier par ajustement de la teneur en matière protéique du mélange chauffé à 3-10% (p/p) par rapport au mélange et ajustement de la teneur en matière grasse du mélange chauffé à 3-10% (p/p) par rapport au mélange pour obtenir ledit mélange laitier fromageable ; ou (Ii’) mélange de la ou des fractions laitières et de la crème pour obtenir le mélange laitier; (Iii’) traitement thermique du mélange laitier, à une température de 65–120°C, pendant 30-900 secondes ; et (Iiii’) standardisation du mélange laitier par ajustement de la teneur en matière protéique du mélange à 3-10% (p/p) par rapport au mélange et ajustement de la teneur en matière grasse du mélange à 3-10% (p/p) par rapport au mélange pour obtenir ledit mélange laitier fromageable ; (II) maturation (ou caillage) du mélange laitier fromageable pour obtenir un caillé ; (III) égouttage du caillé ; (IV) refroidissement du caillé égoutté ; (V) salage et moulage, ou moulage et salage ; et (VI) optionnellement affinage, procédé selon lequel, après l’étape (II), tout ou partie du caillé est traité thermiquement et en ce qu’à l’étape (III) ledit caillé chauffé est égoutté par au moins une ultrafiltration puis est homogénéisé. L’homogénéisation est essentielle, elle peut être effectuée par une technologie choisie parmi la haute pression, par exemple à une pression de 5-800 bars, ou des phénomènes de cisaillement appliqués au mélange à homogénéiser. La partie ou la totalité du caillé issue de l’étape (II) et avant son égouttage par ultrafiltration (III), est traitée thermiquement, de préférence à une température de 25 à 60°C, pendant de quelques secondes à 600 secondes. Cette étape facultative correspond à un réchauffement du caillé destiné à optimiser les performances d’égouttage. Avantageusement, l’égouttage de la fraction de caillé chauffé est effectué par deux ultrafiltrations consécutives. Selon une variante, la totalité du caillé est traitée thermiquement (ou réchauffée) puis égouttée par au moins une ultrafiltration, de préférence deux ultrafiltrations. Dans des modes préférés, l’étape d’ultrafiltration(s) répond aux caractéristiques suivantes qui peuvent être considérées seules ou indifféremment combinées les unes avec les autres. La membrane d’ultrafiltration est une membrane céramique ou organique, de préférence une membrane organique et mieux encore une association d’au moins une membrane spirale organique et d’au moins une membrane plane organique. Avantageusement la ou les ultrafiltrations du caillé est/sont effectuée(s) au niveau de la membrane spirale avec une pression d’environ 1,5-3 bars en entrée et de 1-2 bars en sortie, et au niveau de la membrane plane avec une pression d’environ 5 à 10 bars en entrée et de 0,5 à 2 bars en sortie. Au moins une des membranes ou toutes les membranes de filtration ont un seuil de coupure (MWCO) de 10-50 kDa, et préférentiellement de 10-20 kDa. Selon une variante, la standardisation du mélange laitier (Iiii) ou (Iiii’) peut en outre comprendre un ajustement de la teneur en protéines sériques natives traitées thermiquement de 0-20% (p/p) par rapport à la matière protéique totale dudit lait standardisé. Le procédé de l’invention peut comprendre d’autres étapes intermédiaires d’homogénéisation du mélange laitier en cours de traitement. Ainsi, une ou des homogénéisations peuvent être prévues au cours de l’étape de préparation du mélange laitier fromageable (I), notamment après l’une quelconque des sous-étapes (Ii), (Iii), (Iiii), (Ii’), (Iii’), (Iiii’). L’homogénéisation peut être effectuée par une technologie choisie parmi la haute pression, par exemple à une pression de 5-800 bars, ou des phénomènes de cisaillement appliqués au mélange à homogénéiser. Dans un mode où tout le caillé n’est pas traité thermiquement et soumis à une ou plusieurs ultrafiltrations, le procédé de l’invention peut en outre comprendre une étape d’égouttage de l’autre partie du caillé non soumise à un chauffage et à une ultrafiltration, qui peut être conduite par une technique classique, par exemple sur filtre Berge. A l’issue, cette partie du caillé ainsi égouttée, ou rétentat, et le perméat peuvent être récupérés. La partie du caillé égouttée classiquement et le caillé égoutté par ultrafiltration sont refroidis et sont avantageusement réunis avant le moulage ou le salage. Cette variante ne nuit pas significativement à l’aptitude fromagère du caillé ainsi obtenu. Dans ces conditions, le perméat du caillé égoutté classiquement est récupéré, il peut être soumis à une ultrafiltration et le filtrat résultant qui contient les protéines de sérum peut être soumis à un traitement thermique pour obtenir des protéines de sérum dénaturées (PSD) qui sont avantageusement recyclées en amont du procédé au cours de la standardisation (Iiii) ou (Iiii’) du mélange laitier à l’étape (I) de préparation du mélange laitier fromageable. Selon une variante, le refroidissement du caillé à l’étape (IV) est réalisé par abaissement de la température à une valeur de 0-30°C. L’intérêt du procédé de l’invention est renforcé s’il est combiné à un procédé d’obtention particulier du mélange laitier fromageable. Tout en améliorant les performances de l’égouttage, l’obtention d’un mélange laitier fromageable tel que décrit ci-dessous conduit à un lait standardisé, idéalement adapté au type de fromage à fabriquer. Ainsi, ledit mélange est obtenu à partir de lait de vache, de chèvre ou de brebis, mais aussi d’autres mammifères, et à tout mélange de ces laits. De préférence, selon l’invention, c’est un lait de chèvre, éventuellement en mélange avec du lait de vache. Ainsi, le procédé de l’invention peut en outre comprendre les étapes suivantes : a) pasteurisation du lait cru ; b) écrémage du lait entier pasteurisé et récupération du lait écrémé d’une part et de la crème d’autre part ; c) microfiltration du lait écrémé et récupération du rétentat de microfiltration ; le rétentat de microfiltration récupéré à l’étape c) étant une fraction laitière destinée à être mélangée à la crème récupérée à l’étape b) en vue de la préparation dudit mélange laitier fromageable préparé à l’étape (I). Selon une variante préférée de l’invention, l’écrémage c) du lait entier est maximal, voire total. La microfiltration c) va permettre le passage à travers la membrane de filtration d’une partie des protéines solubles, et la retenue par cette membrane des macromolécules, à savoir les micelles de caséine, la matière grasse résiduelle et les bactéries éventuellement présentes. Dans une mise en œuvre particulière du procédé, la microfiltration du lait écrémé c) est réalisée sur une membrane de microfiltration dont le diamètre moyen des pores est de 0,1-10 µm et de préférence 0,1-3 µm. La membrane de microfiltration peut être une membrane céramique ou une membrane organique, de préférence c’est une membrane céramique et mieux encore une membrane céramique à gradient de perméabilité (GP). La microfiltration du lait écrémé c) est, selon un mode particulier, effectuée en appliquant une différence de pression de 1-2 bars entre l’entrée et la sortie de la membrane de microfiltration, de préférence 1,5-2 bars. Avantageusement la pression à l’entrée est de 2-4 bars et la pression à la sortie est de 0,5-2 bars. Après la microfiltration du lait écrémé c) selon la variante ci-dessus, le rétentat de microfiltration constituant une fraction laitière et la crème destinés à la préparation du mélange laitier fromageable (I) sont soumis à un traitement thermique (Ii), séparément, ou (Iii’) mélangés au préalable. Il peut être conduit à une température de 65-120°C, avantageusement de 80-95°C, pendant 30-900 secondes, avantageusement pendant 50-600 secondes. Selon une variante, le procédé ci-dessus peut être complété par les étapes suivantes : d) récupération du perméat de microfiltration de l’étape c), ultrafiltration dudit perméat et récupération du rétentat d’ultrafiltration, e) traitement thermique de tout ou partie dudit rétentat d’ultrafiltration à une température de 65-100°C pendant 30-900 secondes, et f) mélange du rétentat d’ultrafiltration chauffé avec le mélange de l’étape Iii) ou le mélange de l’étape Iii’) lors des étapes Iiii) et Iiii’), respectivement, pour obtenir un mélange laitier fromageable. L’ultrafiltration permet de retenir et de concentrer dans le rétentat les protéines sériques natives qui sont présentes dans le perméat issu de la microfiltration du lait écrémé. Dans cette variante, il est avantageux que la teneur en protéines solubles dans le rétentat d’ultrafiltration récupéré à l’étape d) soit de 0-10,0% (p/p) par rapport à la teneur initiale en protéines solubles du lait écrémé microfiltré de l’étape c), de préférence de 0,3 à 0,6% et cela quelle que soit la période de l’année. A l’étape e) de cette variante, le traitement thermique du rétentat d’ultrafiltration est de préférence conduit à une température de 78-90°C, pendant 50-600 s. De manière optionnelle mais préférée, il est prévu que, après l’étape e) et avant l’étape f), le rétentat d’ultrafiltration chauffé soit homogénéisé. Il peut aussi être prévu que le procédé comprenne une étape de récupération d’au moins une partie dudit rétentat d’ultrafiltration f) puis une étape de séchage dudit rétentat d’ultrafiltration ainsi récupéré en vue d’une utilisation en alimentation ou complémentation humaine. Un procédé de l’invention est décrit plus en détail à l’appui des Figures 1 et 2 qui sont des diagrammes représentant une mise en œuvre d’un procédé de l’invention depuis l’étape a) de pasteurisation du lait jusqu’à l’étape VI d’obtention d’un fromage affiné, une bûche de chèvre affinée, illustrant certaines variantes préférentielles avec l’ajout d’étapes considérées comme optionnelles, mais concourant à l’obtention d’un fromage qui a les propriétés recherchées. Dans ces figures, un lait cru ou un lait entier de chèvre est pasteurisé et soumis à un écrémage dans une écrémeuse, par exemple par centrifugation. L’écrémage peut être réalisé sur lait froid ou chaud. Il peut même être effectué pendant la pasteurisation, par exemple dans un séparateur centrifuge, comme c’est couramment pratiqué dans l’industrie laitière. Tout traitement complémentaire du lait cru, voire du lait pasteurisé, permettant d’optimiser l’écrémage peut être entrepris, tel qu’une clarification dans un clarificateur. Avantageusement, on obtient un lait écrémé ayant un taux de matière grasse de 0,05-0,1% (p/p). Avant d’être soumis à une microfiltration selon le procédé de l’invention destinée à séparer les fractions protéiques et plus précisément à retenir les micelles de caséine dans le rétentat, le perméat ne contenant plus que les protéines sériques de petites tailles, le lait écrémé est de préférence chauffé à une température de l’ordre de 50°C afin d’optimiser le rendement de microfiltration. La microfiltration (MF) est effectuée sur un module membranaire de 4,56 m² équipé d’une membrane céramique commercialisée sous la marque Membralox® P1940 GP dont le diamètre des pores est de 0,1 µm. Le débit d’alimentation est de 400 l/h et la pression à l’entrée du module membranaire céramique GP est d’environ 3 bars et de 1 bar à la sortie. Le facteur de réduction volumique ou facteur de concentration (FRV) appliqué au lait écrémé au cours de l’étape de microfiltration est d’environ de 2,2. Le FRV est défini comme le rapport du volume de lait écrémé initial (à traiter) au volume du rétentat, à un instant donné. La voie (Ii)-(Iiii) de l’étape (I) du procédé de l’invention est illustrée sur la Figure 1. Ainsi, le rétentat de microfiltration est chauffé à une température de 65-120°C pendant une durée de 30-900 secondes. A titre d’exemple, le chauffage est réalisé à 75°C pendant 60 secondes. Comme le prévoit une variante préférentielle du procédé de l’invention, le rétentat de microfiltration Iii) est ensuite homogénéisé. Cette étape vise à disperser les particules de matières grasses afin de conférer au mélange une texture homogène. L’homogénéisation est effectuée sous haute pression de 60 bars. Puis la crème est ajoutée en vue de l’étape de standardisation (Iiii). La voie (Ii’)-(Iiii’) de l’étape (I) du procédé de l’invention est illustrée sur la Figure 2. Ainsi, le rétentat de microfiltration et la crème sont mélangés puis le mélange est chauffé à une température de 65-120°C pendant une durée de 30-900 secondes. A titre d’exemple, le chauffage est réalisé à 75°C pendant 60 secondes. Comme le prévoit une variante préférentielle du procédé de l’invention, le mélange du rétentat de microfiltration et de crème Iii’) est ensuite homogénéisé. Cette étape vise à disperser les particules de matières grasses afin de conférer au mélange une texture homogène. L’homogénéisation est effectuée sous haute pression de 60 bars. Dans une mise en œuvre particulière du procédé décrit précédemment exposée, le perméat de microfiltration contenant les protéines sériques de petites tailles ci-dessus (4-5 g/l de protéines sériques natives) est récupéré et est concentré à froid par ultrafiltration (UF) (FRV d’environ 6) sur un module membranaire d’ultrafiltration à spirale organique Dairy-Pro® (Koch Membrane Systems) possédant un seuil de coupure de 20 kDa. Ce rétentat d’ultrafiltration est par la suite chauffé selon l’étape e) à une température de 80°C durant 300 secondes. Avant d’être mélangé avec le mélange Iii’, le rétentat d’ultrafiltration chauffé est homogénéisé ; l’homogénéisation est effectuée sous haute pression de 20 bars. Il est ensuite mélangé selon l’étape f) au mélange du rétentat de microfiltration et de crème Iii’) homogénéisé. Le mélange ainsi obtenu a la composition suivante extrait sec (ES) de 13-25% (m/m), un taux de matière grasse (MG) de 3-10% (m/m) correspondant à 50 à 120% de la matière grasse du lait entier, et un rapport de matière grasse (MG) à la matière protéique (MP), MG/MP allant de 0,4-1,35. Le mélange laitier fromageable ainsi obtenu à l’issue de l’étape I est mis à cailler selon l’étape II, durant 18 heures à 26°C jusqu’à atteindre un pH de 4,75. Dans le procédé illustré, le caillé résultant est soumis à un égouttage par deux ultrafiltrations (UF) (rassemblées sous l’étape III). Afin d’optimiser le rendement d’égouttage, le caillé est d’abord chauffé à une température de 45°C, avant l’étape d’ultrafiltration. La première ultrafiltration est conduite sur un module membranaire à spirale organique commercialisé sous la marque SYNDER® MQ 5 B 3838 de 3,53 m² équipé de membranes dont le seuil de coupure est de 50 kDa. Le rétentat de cette première ultrafiltration est ensuite ultrafiltré sur un module membranaire plan organique de 2,25 m² commercialisé sous la marque NADIR® PM UH050 M37N équipé de membranes dont le seuil de coupure est de 50 kDa. Le débit d’alimentation de l’équipement est de 400 l/h et le débit de recirculation du produit au niveau des membranes planes est d’environ 15000 l/h avec une pression en entrée de 6 bars et une pression en sortie de 1,5 bars. Le facteur de réduction volumique (FRV) appliqué au lait au cours de l’étape d’ultrafiltration est d’environ de 2. Le caillé ainsi égoutté a un extrait sec d’environ 38-40% (m/m). Il est homogénéisé sous haute pression de 100 bars. Il est ensuite refroidi (étape IV) à 10°C, puis salé et moulé (étape V) et affiné (étape VI) dans les conditions habituelles de la fabrication des buchettes lactiques de chèvre. Comme le prévoit une variante du procédé de l’invention décrite précédemment, une partie du caillé issu de l’étape (II) n’est pas égouttée par ultrafiltration mais l’est pas un procédé classique, par exemple sur filtre Berge. Les caillés égouttés, respectivement par ultrafiltration et sur filtre Berge sont mélangés au moment du salage, puis ensemble moulés et affinés. Dans une étape complémentaire optionnelle, le perméat de la filtration sur filtre Berge est soumis à une ultrafiltration puis chauffé à une température de pasteurisation pour être ensuite recyclé en amont du procédé à l’étape I de préparation du mélange laitier fromageable à l’étape Iiii’). Ce perméat concentré et traité thermiquement contient majoritairement des protéines sériques dénaturées (PSD). Le fromage ainsi fabriqué possède les caractéristiques suivantes : sa composition est parfaitement maitrisée (régularité) en terme d’extrait sec et de gras (MG)/sec ; le procédé selon l’invention permet d’obtenir un fromage ayant un taux d’extrait sec élevé dépassant 40% et pouvant atteindre 45%, avec un rapport MG/ES de 45 à 55% ; sa texture est ferme, fine et fondante ; il s’affine progressivement dans le temps, en développement des arômes caractéristiques ; sa durée de conservation est adaptée à l’ensemble des réseaux de distribution ; il est adapté à différents types d’usage, en plateau, en cuisine ou en snacking, à chaud (four, plancha …) ou à froid DESCRIPTION Title: Method for manufacturing a cheese The invention relates to the field of the dairy industry and relates to the manufacture of a fresh or matured cheese. More specifically, it relates to a method for draining a mixture of milk after its maturation in order to increase its drainage capacity and more generally to give the curd thus drained a cheese-making ability identical or even improved compared to a cheese manufactured by conventional methods. By cheese according to the invention, we mean any dairy product resulting from the maturation of milk. More specifically, reference will be made to cow's, goat's or sheep's milk, as well as any mixture of these milks, without the invention being restricted thereto. It can indeed be envisaged that the method is applied to obtaining a cheese from buffalo milk. According to a conventional method, the process for manufacturing a cheese comprises the following steps: pasteurization of the collected milk to obtain pasteurized milk; optionally, skimming, in whole or in part, the pasteurized milk to collect the pasteurized and skimmed milk on the one hand, and the cream on the other hand; ultrafiltration of the skimmed milk and recovery of an ultrafiltration retentate and an ultrafiltration permeate, respectively; heat treatment (or heating) of the ultrafiltration retentate and heat treatment (or heating) of the cream; assembly of all or part of the heated ultrafiltration retentate and all or part of the heated cream to obtain a standardized milk mixture; optionally, homogenization of the standardized milk mixture; maturation; draining; salting, molding or molding, salting; and optionally, refining. Before discussing the presentation of the invention, some of the terms used in the text are defined. By raw milk, we mean milk directly from the milking of the animal. Whole milk as used in cheese-making means milk which has the same composition as the raw milk from which it comes, in particular the same fat content, but which results from at least partial skimming after which it is mixed with at least part of the cream resulting from the skimming, generally in order to obtain a determined fat content. According to the process of the invention, the starting milk is raw milk or whole milk. Milk contains two main types of proteins: caseins, mainly in the form of micelles, and whey proteins, which are water-soluble and small in size, also called serum proteins. Caseins and serum proteins have very different properties, the former being thermally stable but coagulating at acid pH, the latter being heat-sensitive, heating causing them to denature, they form aggregates that are more or less soluble depending on their size. In dairy technology, a distinction is made between serum proteins, depending on the physical treatment(s) applied to them; serum proteins in milk are called native; when the milk is subjected to microfiltration, they are recovered in the permeate; heat treatment of the latter causes their denaturation, and we speak of denatured native serum proteins; serum proteins present in the serum resulting from draining the curd are called, at this stage, serum proteins; subjected to heat treatment, they become insoluble, they are denatured whey proteins (DWP). The standardization of milk or a milk fraction is a step in cheese making which consists of adjusting the composition of the milk or milk fraction, in particular in terms of fat, protein, native whey proteins, possibly denatured, and/or whey proteins, possibly denatured (DWP); it is generally carried out by adding a milk fraction such as cream, a retentate or a filtration permeate (microfiltration, ultrafiltration) until the desired contents are reached. In a milk mixture or milk mixture, in addition to the milk mixtures resulting from the application of different physical treatments such as filtration, heat treatment, standardization, homogenization, and which are specified at each step concerned, we include milk mixtures which may or may not have different collection and animal origins. A cheese-making milk mixture is a mixture of milk fractions that have been treated, separately or as a mixture, to transform the original milk(s) into a product that can be directly curdled for the purpose of making cheese, and which has cheese-making properties superior to those of the original milk(s). Cheese-making properties mean the ability of a curd to drain, then to be shaped and develop all the desired organoleptic qualities while achieving high material yield performances. The more effective the draining, the less water the curd contains and the longer the cheese can be preserved and the more suitable it is for ripening. During filtration treatment, the fraction that passes through the filtration membrane is called permeate and the fraction that is retained on the filtration membrane is called retentate. By maturation of a milk or dairy mixture, also called curdling or coagulation, we mean the stage of solidification of said milk mixture, by lactic means, naturally or with the addition of ferments, resulting from the production of lactic acid from lactose by lactic bacteria present in the milk or added to the mixture, or by enzymatic means with the addition of a coagulating solution, such as rennet, to the mixture. In the dairy industry, it is more carried out by combining the two methods, we speak of mixed coagulation. The maturation stage is carried out at a temperature of 20-45°C. During this treatment, the caseins are coagulated forming the curd. Draining is the stage during which the curd is freed from part of its non-coagulated fraction, namely its whey. This is a key step in cheese making, as it guarantees its quality and conservation. In particular, it determines the quantity of residual whey which directly impacts the functional and organoleptic properties of the cheese. This step can implement different technologies depending on the nature of the curd to be drained. In lactic technology which involves mixed coagulation (enzymatic and acid), this draining is classically carried out by simple drainage of the whey on cloth or Berge filter, by tangential filtration such as ultrafiltration, but also by other methods such as centrifugation. These different methods can be combined with a heat treatment occurring before or after the draining step. However, these techniques have drawbacks. Draining with a Berge filter poses the following problems: interruption of the manufacturing process until the curd draining operation is completed; difficult and costly automation of the draining stage and more or less precise control of the desired level of draining of the curd; heterogeneity of the level of draining within the cheese matrix; significant losses of materials in the whey; need to multiply the draining equipment and importance of the necessary surface area occupied on the ground according to the desired production capacity; cleaning time and significant consumption of chemicals and water for cleaning the draining equipment; high maintenance costs for maintaining the draining equipment. Whatever the draining technique used, a limited and insufficient maximum dry extract is obtained for a certain range of cheeses intended to be matured, it is generally less than 38% dry extract (SE) compared to the cheese (w/w) for a ratio of fat (MF) to dry extract, MF/SE, ranging from 45 to 55%. By combining both a specific treatment of the milk before its curdling and a particular draining of the curd, the invention provides a solution to most of the aforementioned problems. Thus, the invention relates to a method for manufacturing a fresh or ripened cheese from a cheese-making dairy mixture containing, on the one hand, one or more dairy fractions chosen from the retentates of a microfiltration of pasteurized skimmed milk, the retentates of an ultrafiltration of a whole milk or a pasteurized skimmed milk, and the retentates of an ultrafiltration of a microfiltration permeate of a pasteurized skimmed milk, and on the other hand cream, said method comprising the following steps: (I) preparation of the cheese-making dairy mixture by (Ii) heat treatment of the dairy fraction(s) and the cream, respectively, at a temperature of 65–120°C, for 30-900 seconds; (Iii) mixing the milk fraction(s) and the cream heat-treated to obtain the milk mixture; and (Iiii) standardizing said milk mixture by adjusting the protein content of the heated mixture to 3-10% (w/w) relative to the mixture and adjusting the fat content of the heated mixture to 3-10% (w/w) relative to the mixture to obtain said cheese-making milk mixture; or (Ii') mixing the milk fraction(s) and the cream to obtain the milk mixture; (Iii') heat-treating the milk mixture, at a temperature of 65–120°C, for 30–900 seconds; and (Iiii') standardizing the milk mixture by adjusting the protein content of the mixture to 3-10% (w/w) relative to the mixture and adjusting the fat content of the mixture to 3-10% (w/w) relative to the mixture to obtain said cheese-making milk mixture; (II) maturation (or curdling) of the cheese-making milk mixture to obtain a curd; (III) draining the curd; (IV) cooling the drained curd; (V) salting and molding, or molding and salting; and (VI) optionally refining, a process according to which, after step (II), all or part of the curd is heat-treated and in that in step (III) said heated curd is drained by at least one ultrafiltration and then homogenized. Homogenization is essential, it can be carried out by a technology chosen from high pressure, for example at a pressure of 5-800 bars, or shear phenomena applied to the mixture to be homogenized. The part or all of the curd from step (II) and before its draining by ultrafiltration (III), is heat-treated, preferably at a temperature of 25 to 60°C, for a few seconds to 600 seconds. This optional step corresponds to a heating of the curd intended to optimize the draining performance. Advantageously, the draining of the heated curd fraction is carried out by two consecutive ultrafiltrations. According to a variant, the entire curd is heat-treated (or heated) then drained by at least one ultrafiltration, preferably two ultrafiltrations. In preferred embodiments, the ultrafiltration step(s) meets the following characteristics which can be considered alone or indifferently combined with each other. The ultrafiltration membrane is a ceramic or organic membrane, preferably an organic membrane and better still a combination of at least one organic spiral membrane and at least one organic flat membrane. Advantageously, the ultrafiltration(s) of the curd is/are carried out at the level of the spiral membrane with a pressure of approximately 1.5-3 bars at the inlet and 1-2 bars at the outlet, and at the level of the flat membrane with a pressure of approximately 5 to 10 bars at the inlet and 0.5 to 2 bars at the outlet. At least one of the membranes or all of the filtration membranes have a cut-off threshold (MWCO) of 10-50 kDa, and preferably 10-20 kDa. According to a variant, the standardization of the milk mixture (Iiii) or (Iiii') may further comprise an adjustment of the content of heat-treated native serum proteins by 0-20% (w/w) relative to the total protein content of said standardized milk. The method of the invention may comprise other intermediate steps of homogenization of the milk mixture during treatment. Thus, one or more homogenizations may be provided during the step of preparing the cheese-making dairy mixture (I), in particular after any of the sub-steps (Ii), (Iii), (Iiii), (Ii'), (Iii'), (Iiii'). The homogenization may be carried out by a technology chosen from high pressure, for example at a pressure of 5-800 bars, or shearing phenomena applied to the mixture to be homogenized. In a mode where all of the curd is not heat-treated and subjected to one or more ultrafiltrations, the method of the invention may further comprise a step of draining the other part of the curd not subjected to heating and ultrafiltration, which may be carried out by a conventional technique, for example on a Berge filter. At the end, this part of the curd thus drained, or retentate, and the permeate may be recovered. The portion of the curd drained conventionally and the curd drained by ultrafiltration are cooled and are advantageously combined before molding or salting. This variant does not significantly harm the cheese-making ability of the curd thus obtained. Under these conditions, the permeate of the curd drained conventionally is recovered, it can be subjected to ultrafiltration and the resulting filtrate which contains the whey proteins can be subjected to a heat treatment to obtain denatured whey proteins (DWP) which are advantageously recycled upstream of the process during the standardization (Iiii) or (Iiii') of the dairy mixture in step (I) of preparing the cheese-making dairy mixture. According to a variant, the cooling of the curd in step (IV) is carried out by lowering the temperature to a value of 0-30°C. The interest of the process of the invention is reinforced if it is combined with a particular process for obtaining the cheese-making dairy mixture. While improving the draining performance, obtaining a cheese-making milk mixture as described below leads to a standardized milk, ideally suited to the type of cheese to be made. Thus, said mixture is obtained from cow's, goat's or sheep's milk, but also from other mammals, and any mixture of these milks. Preferably, according to the invention, it is goat's milk, optionally mixed with cow's milk. Thus, the method of the invention may further comprise the following steps: a) pasteurization of the raw milk; b) skimming of the pasteurized whole milk and recovery of the skimmed milk on the one hand and the cream on the other hand; c) microfiltration of the skimmed milk and recovery of the microfiltration retentate; the microfiltration retentate recovered in step c) being a milk fraction intended to be mixed with the cream recovered in step b) for the preparation of said cheese-making milk mixture prepared in step (I). According to a preferred variant of the invention, the skimming c) of the whole milk is maximal, or even total. The microfiltration c) will allow the passage through the filtration membrane of a portion of the soluble proteins, and the retention by this membrane of the macromolecules, namely the casein micelles, the residual fat and any bacteria present. In a particular implementation of the method, the microfiltration of the skimmed milk c) is carried out on a microfiltration membrane whose average pore diameter is 0.1-10 µm and preferably 0.1-3 µm. The microfiltration membrane may be a ceramic membrane or an organic membrane, preferably it is a ceramic membrane and better still a ceramic membrane with a permeability gradient (GP). The microfiltration of skimmed milk c) is, according to a particular method, carried out by applying a pressure difference of 1-2 bars between the inlet and the outlet of the microfiltration membrane, preferably 1.5-2 bars. Advantageously, the pressure at the inlet is 2-4 bars and the pressure at the outlet is 0.5-2 bars. After the microfiltration of skimmed milk c) according to the above variant, the microfiltration retentate constituting a milk fraction and the cream intended for the preparation of the cheese-making milk mixture (I) are subjected to a heat treatment (Ii), separately, or (Iii') mixed beforehand. It can be carried out at a temperature of 65-120°C, advantageously 80-95°C, for 30-900 seconds, advantageously for 50-600 seconds. Alternatively, the above process may be supplemented by the following steps: d) recovery of the microfiltration permeate from step c), ultrafiltration of said permeate and recovery of the ultrafiltration retentate, e) heat treatment of all or part of said ultrafiltration retentate at a temperature of 65-100°C for 30-900 seconds, and f) mixing the heated ultrafiltration retentate with the mixture from step Iii) or the mixture from step Iii') during steps Iiii) and Iiii'), respectively, to obtain a cheese-making milk mixture. Ultrafiltration makes it possible to retain and concentrate in the retentate the native serum proteins that are present in the permeate resulting from the microfiltration of skimmed milk. In this variant, it is advantageous that the soluble protein content in the ultrafiltration retentate recovered in step d) is 0-10.0% (w/w) relative to the initial soluble protein content of the microfiltered skimmed milk from step c), preferably 0.3 to 0.6%, regardless of the time of year. In step e) of this variant, the heat treatment of the ultrafiltration retentate is preferably carried out at a temperature of 78-90°C for 50-600 s. Optionally but preferably, it is provided that, after step e) and before step f), the heated ultrafiltration retentate is homogenized. It may also be provided that the method comprises a step of recovering at least a portion of said ultrafiltration retentate f) and then a step of drying said ultrafiltration retentate thus recovered for use in human food or supplementation. A method of the invention is described in more detail with the support of Figures 1 and 2 which are diagrams representing an implementation of a method of the invention from step a) of pasteurization of the milk to step VI of obtaining a matured cheese, a matured goat's cheese log, illustrating certain preferred variants with the addition of steps considered optional, but contributing to obtaining a cheese which has the desired properties. In these figures, raw milk or whole goat's milk is pasteurized and subjected to skimming in a separator, for example by centrifugation. Skimming can be carried out on cold or hot milk. It can even be carried out during pasteurization, for example in a centrifugal separator, as is commonly practiced in the dairy industry. Any additional treatment of raw milk, or even pasteurized milk, to optimize skimming can be undertaken, such as clarification in a clarifier. Advantageously, skimmed milk with a fat content of 0.05-0.1% (w/w) is obtained. Before being subjected to microfiltration according to the method of the invention intended to separate the protein fractions and more precisely to retain the casein micelles in the retentate, the permeate containing only the small-sized serum proteins, the skimmed milk is preferably heated to a temperature of the order of 50°C in order to optimize the microfiltration efficiency. Microfiltration (MF) is carried out on a 4.56 m² membrane module equipped with a ceramic membrane marketed under the brand name Membralox ® P1940 GP with a pore diameter of 0.1 µm. The feed flow rate is 400 l/h and the pressure at the inlet of the GP ceramic membrane module is approximately 3 bar and 1 bar at the outlet. The volume reduction factor or concentration factor (VRF) applied to the skimmed milk during the microfiltration step is approximately 2.2. The VRF is defined as the ratio of the initial volume of skimmed milk (to be treated) to the volume of the retentate, at a given time. The pathway (Ii)-(Iiii) of step (I) of the process of the invention is illustrated in Figure 1. Thus, the microfiltration retentate is heated to a temperature of 65-120°C for a duration of 30-900 seconds. As an example, the heating is carried out at 75°C for 60 seconds. As provided for in a preferred variant of the process of the invention, the microfiltration retentate Iii) is then homogenized. This step aims to disperse the fat particles in order to give the mixture a homogeneous texture. The homogenization is carried out under high pressure of 60 bars. Then the cream is added for the standardization step (Iiii). The route (Ii')-(Iiii') of step (I) of the process of the invention is illustrated in Figure 2. Thus, the microfiltration retentate and the cream are mixed and then the mixture is heated to a temperature of 65-120°C for a period of 30-900 seconds. For example, the heating is carried out at 75°C for 60 seconds. As provided for in a preferred variant of the process of the invention, the mixture of the microfiltration retentate and cream (Iii') is then homogenized. This step aims to disperse the fat particles in order to give the mixture a homogeneous texture. The homogenization is carried out under high pressure of 60 bars. In a particular implementation of the method described above, the microfiltration permeate containing the above small-sized serum proteins (4-5 g/l of native serum proteins) is recovered and is concentrated cold by ultrafiltration (UF) (FRV of approximately 6) on a Dairy-Pro ® organic spiral ultrafiltration membrane module (Koch Membrane Systems) having a cut-off threshold of 20 kDa. This ultrafiltration retentate is subsequently heated according to step e) at a temperature of 80°C for 300 seconds. Before being mixed with the mixture Iii', the heated ultrafiltration retentate is homogenized; the homogenization is carried out under high pressure of 20 bars. It is then mixed according to step f) with the mixture of the microfiltration retentate and homogenized cream Iii'). The mixture thus obtained has the following composition: dry extract (SE) of 13-25% (m/m), a fat content (MF) of 3-10% (m/m) corresponding to 50 to 120% of the fat of whole milk, and a ratio of fat (MF) to protein (PM), MF/PM ranging from 0.4-1.35. The cheese-making milk mixture thus obtained at the end of step I is curdled according to step II, for 18 hours at 26°C until reaching a pH of 4.75. In the illustrated process, the resulting curd is subjected to draining by two ultrafiltrations (UF) (grouped under step III). In order to optimize the draining yield, the curd is first heated to a temperature of 45°C, before the ultrafiltration step. The first ultrafiltration is carried out on an organic spiral membrane module marketed under the brand name SYNDER ® MQ 5 B 3838 of 3.53 m² equipped with membranes with a cut-off threshold of 50 kDa. The retentate from this first ultrafiltration is then ultrafiltered on a 2.25 m² organic flat membrane module marketed under the brand name NADIR ® PM UH050 M37N equipped with membranes with a cut-off threshold of 50 kDa. The feed rate of the equipment is 400 l/h and the product recirculation rate at the level of the flat membranes is approximately 15,000 l/h with an inlet pressure of 6 bars and an outlet pressure of 1.5 bars. The volume reduction factor (VRF) applied to the milk during the ultrafiltration step is approximately 2. The curd thus drained has a dry extract of approximately 38-40% (m/m). It is homogenized under high pressure of 100 bars. It is then cooled (step IV) to 10°C, then salted and molded (step V) and matured (step VI) under the usual conditions for the manufacture of goat's milk logs. As provided for in a variant of the process of the invention described above, part of the curd from step (II) is not drained by ultrafiltration but is drained by a conventional process, for example on a Berge filter. The drained curds, respectively by ultrafiltration and on a Berge filter, are mixed at the time of salting, then molded and matured together. In an optional additional step, the permeate from the Berge filter filtration is subjected to ultrafiltration and then heated to a pasteurization temperature to then be recycled upstream of the process in step I of preparation of the cheese-making dairy mixture in step Iiii'). This concentrated and heat-treated permeate mainly contains denatured whey proteins (DSP). The cheese thus produced has the following characteristics: its composition is perfectly controlled (regularity) in terms of dry extract and fat (MF)/dry; the process according to the invention makes it possible to obtain a cheese with a high dry extract rate exceeding 40% and up to 45%, with a MF/ES ratio of 45 to 55%; its texture is firm, fine and melting; it gradually matures over time, developing characteristic aromas; its shelf life is suitable for all distribution networks; it is suitable for different types of use, on a tray, in the kitchen or as a snack, hot (oven, griddle, etc.) or cold

Claims

REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d’un fromage frais ou affiné à partir d’un mélange laitier fromageable contenant, d’une part, une ou plusieurs fractions laitières choisies parmi les rétentats d’une microfiltration d’un lait écrémé pasteurisé, les rétentats d’une ultrafiltration d’un lait entier ou d’un lait écrémé pasteurisé et les rétentats d’une ultrafiltration d’un perméat de microfiltration d’un lait écrémé pasteurisé, et d’autre part de la crème, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : (I) préparation du mélange laitier fromageable par (Ii) traitement thermique de la ou des fractions laitières et de la crème, respectivement, à une température de 65–120°C, pendant 30-900 secondes ; (Iii) mélange de la ou des fractions laitières et de la crème traitées thermiquement pour obtenir le mélange laitier ; et (Iiii) standardisation du mélange laitier chauffé par ajustement de la teneur en matière protéique du mélange à 3-10% (p/p) par rapport au mélange et ajustement de la teneur en matière grasse du mélange à 3-10% (p/p) par rapport au mélange pour obtenir un mélange laitier fromageable ; ou (Ii’) mélange de la ou des fractions laitières et de la crème pour obtenir le mélange laitier; (Iii’) traitement thermique du mélange laitier à une température de 65–120°C, pendant 30-900 secondes ; et (Iiii’) standardisation du mélange laitier chauffé par ajustement de la teneur en matière protéique du mélange à 3-10% (p/p) par rapport au mélange et ajustement de la teneur en matière grasse du mélange à 3-10% (p/p) par rapport au mélange pour obtenir un mélange laitier standardisé pour obtenir un mélange laitier fromageable ; (II) maturation (ou caillage) du mélange laitier fromageable pour obtenir un caillé ; (III) égouttage du caillé ; (IV) refroidissement du caillé égoutté ; (V) salage et moulage, ou moulage et salage ; et (VI) optionnellement affinage, ledit procédé étant caractérisé en ce que : après l’étape (II), tout ou partie du caillé est traité thermiquement, et à l’étape (III) ledit caillé chauffé est égoutté par au moins une ultrafiltration puis est homogénéisé. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, à l’étape (III), ledit caillé chauffé est égoutté par deux ultrafiltrations consécutives. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que, à l’étape (III), la membrane d’ultrafiltration est une membrane céramique ou organique, de préférence une membrane organique et mieux encore une association d’au moins une membrane spirale organique et d’au moins une membrane plane organique. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que, à l’étape (III), la ou les ultrafiltrations du caillé chauffé est/sont effectuée(s) au niveau de la membrane spirale avec une pression d’environ 1,5-3 bars en entrée et de 1-2 bars en sortie, et au niveau de la membrane plane avec une pression d’environ 5-10 bars en entrée et de 0,5-2 bars en sortie. 5. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que, à l’étape (III), les membranes d’ultrafiltration ont un seuil de coupure (MWCO) de 10-50 Kda, et préférentiellement de 10-20 Kda. 6. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le traitement thermique de tout ou partie du caillé après l’étape (II) est effectué à une température de 25-60°C, pendant de quelques secondes à 600 secondes. 7. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que, au cours de l’étape (I) et de préférence après l’étape Iii) ou Iii’), le mélange laitier est homogénéisé. 8. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que l’homogénéisation est effectuée par une technologie choisie parmi la haute pression ou des phénomènes de cisaillement appliqués au mélange à homogénéiser. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que l’homogénéisation est effectuée par haute pression de 5-800 bars. 10. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que la standardisation du mélange laitier (Iiii) ou (Iiii’) comprend en outre un ajustement de la teneur en protéines sériques natives traitées thermiquement de 0-20% (p/p) par rapport à la matière protéique totale dudit lait standardisé. 11. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que le refroidissement du caillé à l’étape (IV) est réalisé par abaissement de la température à une valeur de 0-30°C. 12. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que la partie du caillé non chauffé et non égoutté par une ultrafiltration est soumise à un égouttage classique, par exemple sur filtre Berge ; l’autre partie du caillé chauffé et égoutté par ultrafiltration est homogénéisé puis refroidi (IV), et les caillés ainsi égouttés sont réunis avant le moulage ou le salage (V). 13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que le perméat du caillé égoutté classiquement est soumis à une ultrafiltration et le rétentat d’ultrafiltration qui en est issu est soumis à un traitement thermique. 14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que le rétentat d’ultrafiltration chauffé est recyclé en amont du procédé au cours de la standardisation (Iiii) ou (Iiii’) du mélange laitier à l’étape (I) de préparation du mélange laitier fromageable. 15. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 14, caractérisé en ce que ledit mélange laitier est obtenu à partir d’un lait cru ou lait entier de chèvre, de brebis ou de vache, ledit procédé comprenant en outre les étapes suivantes : a) pasteurisation du lait cru ou du lait entier ; b) écrémage du lait pasteurisé et récupération du lait écrémé d’une part et de la crème d’autre part ; c) microfiltration du lait écrémé et récupération du rétentat de microfiltration ; le rétentat de microfiltration récupéré à l’étape c) étant une fraction laitière dudit mélange laitier à l’étape (I). 16. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que la microfiltration du lait écrémé c) est réalisée sur une membrane de microfiltration dont le diamètre moyen des pores est de 0,1-10 µm et de préférence 0,1-3 µm. 17. Procédé selon la revendication 15 ou 16, caractérisé en ce que le traitement thermique appliqué au rétentat de microfiltration et à la crème en mélange (Iii’) ou séparément (Ii) est conduit à une température de 65-120°C, de préférence de 80-95°C, pendant 30-900 secondes, de préférence de 50-600 secondes. 18. Procédé selon l’une quelconque des revendication 15 à 17, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes : d) récupération du perméat de microfiltration de l’étape c), ultrafiltration dudit perméat et récupération du rétentat d’ultrafiltration, e) traitement thermique de tout ou partie dudit rétentat d’ultrafiltration à une température de 65-100°C, de préférence 78-90°C, pendant 30-900 secondes, de préférence 50-600 secondes, et f) mélange du rétentat d’ultrafiltration chauffé avec le mélange de l’étape Iii) ou le mélange de l’étape Iii’) lors des étapes Iiii) et Iiii’), respectivement, pour obtenir un mélange laitier fromageable. 19. Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce que la teneur en protéines solubles dans le rétentat d’ultrafiltration récupéré à l’étape d) est de 0-10,0% (p/p) par rapport à la teneur initiale en protéines solubles du lait écrémé microfiltré de l’étape c), de préférence de 0,3 à 0,6% et cela quelle que soit la période de l’année. 20. Procédé selon la revendications 18 ou 19, caractérisé en ce que, après l’étape e) et avant l’étape f), le rétentat d’ultrafiltration chauffé est homogénéisé sous une pression de 5 à 800 bars. 21. Procédé selon l’une quelconque des revendications 18 à 20, caractérisé en ce qu’il comprend une étape de récupération d’au moins une partie dudit rétentat d’ultrafiltration f) puis une étape de séchage dudit rétentat d’ultrafiltration ainsi récupéré en vue d’une utilisation en alimentation ou complémentation humaine. CLAIMS 1. A method of manufacturing a fresh or ripened cheese from a cheese-making dairy mixture containing, on the one hand, one or more dairy fractions selected from the retentates of a microfiltration of pasteurized skimmed milk, the retentates of an ultrafiltration of a whole milk or a pasteurized skimmed milk and the retentates of an ultrafiltration of a microfiltration permeate of a pasteurized skimmed milk, and on the other hand cream, said method comprising the following steps: (I) preparing the cheese-making dairy mixture by (Ii) heat treating the milk fraction(s) and the cream, respectively, at a temperature of 65–120°C, for 30–900 seconds; (Iii) mixing the heat-treated milk fraction(s) and the cream to obtain the dairy mixture; and (Iiii) standardizing the heated milk mixture by adjusting the protein content of the mixture to 3-10% (w/w) of the mixture and adjusting the fat content of the mixture to 3-10% (w/w) of the mixture to obtain a cheese-making milk mixture; or (Ii') mixing the milk fraction(s) and the cream to obtain the milk mixture; (Iii') heat treating the milk mixture at a temperature of 65–120°C, for 30–900 seconds; and (Iiii') standardizing the heated milk mixture by adjusting the protein content of the mixture to 3-10% (w/w) of the mixture and adjusting the fat content of the mixture to 3-10% (w/w) of the mixture to obtain a standardized milk mixture to obtain a cheese-making milk mixture; (II) maturing (or curdling) the cheese-making milk mixture to obtain a curd; (III) draining the curd; (IV) cooling the drained curd; (V) salting and molding, or molding and salting; and (VI) optionally refining, said method being characterized in that: after step (II), all or part of the curd is heat treated, and in step (III) said heated curd is drained by at least one ultrafiltration and then homogenized. 2. Method according to claim 1, characterized in that, in step (III), said heated curd is drained by two consecutive ultrafiltrations. 3. Method according to claim 1 or 2, characterized in that, in step (III), the ultrafiltration membrane is a ceramic or organic membrane, preferably an organic membrane and more preferably a combination of at least one organic spiral membrane and at least one organic flat membrane. 4. Method according to claim 3, characterized in that, in step (III), the ultrafiltration(s) of the heated curd is/are carried out at the spiral membrane with a pressure of approximately 1.5-3 bar at the inlet and 1-2 bar at the outlet, and at the flat membrane with a pressure of approximately 5-10 bar at the inlet and 0.5-2 bar at the outlet. 5. Method according to any one of claims 1 to 4, characterized in that, in step (III), the ultrafiltration membranes have a cut-off threshold (MWCO) of 10-50 Kda, and preferably of 10-20 Kda. 6. Method according to any one of claims 1 to 5, characterized in that the heat treatment of all or part of the curd after step (II) is carried out at a temperature of 25-60°C, for a few seconds to 600 seconds. 7. Method according to any one of claims 1 to 6, characterized in that, during step (I) and preferably after step Iii) or Iii'), the dairy mixture is homogenized. 8. Method according to any one of claims 1 to 7, characterized in that the homogenization is carried out by a technology chosen from high pressure or shear phenomena applied to the mixture to be homogenized. 9. A method according to claim 8, characterized in that the homogenization is carried out by high pressure of 5-800 bars. 10. A method according to any one of claims 1 to 9, characterized in that the standardization of the milk mixture (Iiii) or (Iiii') further comprises an adjustment of the content of native heat-treated whey proteins by 0-20% (w/w) relative to the total protein content of said standardized milk. 11. A method according to any one of claims 1 to 10, characterized in that the cooling of the curd in step (IV) is carried out by lowering the temperature to a value of 0-30°C. 12. A method according to any one of claims 1 to 11, characterized in that the part of the curd not heated and not drained by ultrafiltration is subjected to conventional draining, for example on a Berge filter; the other part of the curd heated and drained by ultrafiltration is homogenized then cooled (IV), and the curds thus drained are combined before molding or salting (V). 13. Method according to claim 12, characterized in that the permeate of the curd drained conventionally is subjected to ultrafiltration and the ultrafiltration retentate resulting therefrom is subjected to a heat treatment. 14. Method according to claim 13, characterized in that the heated ultrafiltration retentate is recycled upstream of the process during the standardization (Iiii) or (Iiii') of the dairy mixture in step (I) of preparing the cheese-making dairy mixture. 15. Method according to any one of claims 1 to 14, characterized in that said dairy mixture is obtained from raw milk or whole goat's, sheep's or cow's milk, said method further comprising the following steps: a) pasteurization of the raw milk or whole milk; b) skimming of the pasteurized milk and recovery of the skimmed milk on the one hand and the cream on the other hand; c) microfiltration of the skimmed milk and recovery of the microfiltration retentate; the microfiltration retentate recovered in step c) being a milk fraction of said dairy mixture in step (I). 16. A method according to claim 15, characterized in that the microfiltration of the skimmed milk c) is carried out on a microfiltration membrane whose average pore diameter is 0.1-10 µm and preferably 0.1-3 µm. 17. A method according to claim 15 or 16, characterized in that the heat treatment applied to the microfiltration retentate and to the cream in mixture (Iii') or separately (Ii) is carried out at a temperature of 65-120°C, preferably 80-95°C, for 30-900 seconds, preferably 50-600 seconds. 18. A method according to any one of claims 15 to 17, characterized in that it comprises the following steps: d) recovery of the microfiltration permeate from step c), ultrafiltration of said permeate and recovery of the ultrafiltration retentate, e) heat treatment of all or part of said ultrafiltration retentate at a temperature of 65-100°C, preferably 78-90°C, for 30-900 seconds, preferably 50-600 seconds, and f) mixing the heated ultrafiltration retentate with the mixture from step Iii) or the mixture from step Iii') during steps Iiii) and Iiii'), respectively, to obtain a cheese-making dairy mixture. 19. A method according to claim 18, characterized in that the soluble protein content in the ultrafiltration retentate recovered in step d) is 0-10.0% (w/w) relative to the initial soluble protein content of the microfiltered skimmed milk from step c), preferably 0.3 to 0.6%, regardless of the time of year. 20. A method according to claim 18 or 19, characterized in that, after step e) and before step f), the heated ultrafiltration retentate is homogenized under a pressure of 5 to 800 bars. 21. Method according to any one of claims 18 to 20, characterized in that it comprises a step of recovering at least part of said ultrafiltration retentate f) then a step of drying said ultrafiltration retentate thus recovered with a view to use in human food or supplementation.
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