Meilleur Logiciel de jumeau numérique

Dans le secteur manufacturier, les opérations reposent souvent sur des systèmes de machines élaborés. Cet équipement peut effectuer un certain nombre de tâches complexes, mais nécessite également une maintenance, une surveillance et des améliorations constantes pour garantir une production régulière. Traditionnellement, les inspections étaient effectuées manuellement, avec une marge d'erreur et de négligence considérable. Désormais, grâce à la technologie de l'internet des objets (IoT), les ingénieurs et les responsables d'usine peuvent rationaliser ces processus et optimiser en continu les machines sans avoir besoin d'inspections physiques rigoureuses. Le logiciel Digital Twin est une forme avancée de logiciel de simulation, utilisant les données des capteurs des machines intégrées pour créer des simulations précises et en temps réel des actifs. Ces modèles virtuels permettent des évaluations et des analyses structurelles intelligentes, avec des informations exploitables sur les performances des machines et les besoins de maintenance.

En utilisant la technologie Digital Twin, les équipes de fabrication peuvent concevoir des représentations virtuelles fidèles à la réalité de leurs actifs les plus vitaux et, dans certains cas, de systèmes ou de sols d'usine complets. Ces produits peuvent également avoir des cas d'utilisation en dehors de la fabrication, comme dans les soins de santé et les services publics. Avec ces modèles jumeaux visuels interactifs, les utilisateurs peuvent comparer leurs conceptions initiales avec les performances réelles des actifs distribués. Certains produits aident à créer des alertes lorsque des anomalies sont détectées par des capteurs intégrés (par exemple, des temps d'arrêt inattendus, une surchauffe) ou lorsque des composants approchent de leur maintenance programmée. Les utilisateurs peuvent facilement identifier les zones problématiques dans de grandes machines complexes sur des modèles virtuels et effectuer une maintenance prédictive sur les actifs réels sans tâtonner. Tout au long du cycle de vie des actifs, les équipes peuvent utiliser la technologie Digital Twin pour une optimisation maximale des processus, tout en minimisant les coûts, les déchets et les perturbations. Le concept de jumeau numérique transforme rapidement les opérations d'usine à travers le monde, et les produits de cette catégorie permettent aux équipes commerciales de réaliser les avantages dans leurs propres opérations.

Principaux avantages du logiciel Digital Twin

• Détecter les problèmes d'équipement à distance et de manière proactive
• Minimiser les temps d'arrêt et les échecs de processus coûteux
• Augmenter le rendement de production et les résultats globaux de la chaîne d'approvisionnement
• Prendre des décisions éclairées concernant la conception et l'ingénierie des machines

Les plateformes de jumeaux numériques aident à moderniser les opérations de fabrication mondiales, avec des informations sans précédent sur les processus des équipements industriels et leurs nombreux composants physiques. Les modèles numériques rendus possibles par ces solutions peuvent aider les travailleurs et les superviseurs d'usine à visualiser le fonctionnement interne des machines et des pièces de machines, avec des données en temps réel sur la santé, les performances et les conditions des actifs. Dans certains cas, la technologie Digital Twin permet aux utilisateurs de simuler des événements dans le processus de fabrication (par exemple, de nouvelles connexions entre les machines, des processus de machines mis à jour et des flux de données), afin qu'ils puissent déterminer la meilleure ligne de conduite avant de mettre en œuvre des changements réels. Les produits peuvent offrir des analyses visuelles liées à ces simulations, transformant les machines et leurs plus petits composants en puissantes sources de données et aidant les utilisateurs à comprendre leur équipement de manière inédite.

Les analyses prédictives — telles que celles rendues possibles par les logiciels d'analyse prédictive — sont un avantage clé de la technologie Digital Twin. Les pannes soudaines de machines peuvent entraîner des pertes substantielles, ainsi que des retards de production et des frustrations des employés. Les diverses analyses rendues possibles grâce à ces solutions permettent aux utilisateurs d'anticiper la multitude de problèmes qui pourraient survenir avec les systèmes de machines et les appareils, tout en surveillant les indicateurs de performance globaux pour façonner des améliorations continues des processus et des conceptions. Les données générées sur ces produits peuvent également aider à la réduction prédictive des déchets et au contrôle prédictif de la qualité des produits finis, ainsi qu'à l'optimisation générale des ressources. De plus, si des problèmes de machines ou de processus sont identifiés, les utilisateurs peuvent enquêter sur leurs causes profondes en explorant des modèles virtuels et les données recueillies par les capteurs intégrés. Cela peut aider les équipes de fabrication à apporter des améliorations durables partout où cela est possible, plutôt que de simplement colmater les symptômes et les effets secondaires de problèmes fondamentaux graves. Dans l'ensemble, la technologie Digital Twin peut donner aux ingénieurs et aux responsables d'usine un niveau de contrôle inédit sur leurs actifs distribués, aidant à protéger ces investissements critiques et à garantir une production constante et optimale sans surprises inattendues.

La technologie Digital Twin est principalement utilisée dans l'industrie manufacturière, ou par les entreprises qui utilisent des équipements de production robustes pour transformer des matières premières en produits finis ou en pièces. Cela dit, cette technologie trouve de nouveaux cas d'utilisation dans un certain nombre d'autres industries avec des actifs distribués complexes, où les simulations virtuelles peuvent être utiles pour le prototypage ou les données prédictives des actifs. À mesure que cette technologie devient plus répandue, elle pourrait être intégrée dans les modèles commerciaux d'autres industries tout en consolidant sa place dans les opérations de fabrication grandes et petites.

Les rôles ou équipes suivants peuvent bénéficier le plus directement de la technologie Digital Twin dans leurs fonctions quotidiennes.

Ingénieurs en mécatronique — L'essor de la technologie intelligente a créé une forte demande pour des spécialistes de l'industrie capables d'appliquer ces principes modernes à la conception et au déploiement de systèmes industriels. L'ingénierie en mécatronique est une spécialisation en pleine croissance pour développer les types de systèmes de fabrication intelligents compatibles avec la technologie Digital Twin. Il existe une variété de titres de poste spécifiques qui peuvent être inclus dans le domaine des ingénieurs en mécatronique ou qui peuvent être chargés de responsabilités similaires, tels que ingénieur de conception senior, ingénieur en équipement et spécialiste en automatisation.

Mécaniciens — Les mécaniciens sont souvent chargés de configurer, d'exploiter et de maintenir des machines informatiques et mécaniquement opérées qui produisent des pièces utilisées dans la fabrication. À mesure que les équipements et appareils industriels évoluent, l'expertise et les fonctions des mécaniciens et des opérateurs de machines évoluent également. La technologie Digital Twin est de plus en plus utilisée par ces spécialistes pour aider à prototyper les conceptions et processus des machines, ainsi qu'à maintenir ces systèmes, dans un large éventail d'industries. Les titres de poste qui peuvent relever de la catégorie des mécaniciens incluent technicien mécanique, technicien en ingénierie industrielle et opérateur d'usine. Ces rôles sont également courants dans des industries hautement techniques telles que l'aérospatiale. Les mécaniciens dans ces rôles avancés ou dans les opérations de fabrication standard peuvent tirer parti de la technologie Digital Twin pour obtenir une visibilité de haut niveau sur leurs machines et les maintenir de manière proactive en utilisant les données des capteurs intégrés.

Responsables de production — Les responsables et superviseurs de production supervisent les opérations quotidiennes des usines de fabrication, de la gestion des travailleurs à la garantie de réparations rapides liées aux problèmes de production. La technologie Digital Twin peut fournir à ces individus des données opérationnelles opportunes liées aux actifs critiques, afin qu'ils puissent prendre des décisions éclairées sur la maintenance des équipements et les flux de processus. Les produits de cette catégorie peuvent devenir des outils inestimables pour les responsables de production des opérations utilisant la technologie intelligente ou ceux prévoyant d'intégrer cette technologie dans les actifs physiques. Certains titres de poste spécifiques qui relèvent de la catégorie des responsables de production pourraient inclure ingénieur de processus de fabrication et superviseur d'assemblage. Pour de nombreuses opérations d'usine, les équipes de supervision portent une grande responsabilité en ce qui concerne l'entretien et l'optimisation des machines. Les plateformes de jumeaux numériques peuvent donner à ces individus les informations les plus opportunes et spécifiques sur les machines intelligentes afin qu'ils puissent s'assurer que l'opération se déroule sans heurts et produit au niveau le plus élevé possible.