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CN116215319A - 动力电池系统温度异常监控方法、系统及存储介质 - Google Patents

动力电池系统温度异常监控方法、系统及存储介质 Download PDF

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CN116215319A
CN116215319A CN202310099923.6A CN202310099923A CN116215319A CN 116215319 A CN116215319 A CN 116215319A CN 202310099923 A CN202310099923 A CN 202310099923A CN 116215319 A CN116215319 A CN 116215319A
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CN
China
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temperature
temperature value
sampling point
electronic component
power battery
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CN202310099923.6A
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张亦罗
黄兴
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Voyah Automobile Technology Co Ltd
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Voyah Automobile Technology Co Ltd
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Abstract

本发明涉及一种动力电池系统温度异常监控方法、系统及存储介质。该方法包括如下步骤：获取待测动力电池的预设位置采样点温度值及每个电子元器件采样点温度值；构建预设位置采样点温度值与每个电子元器件采样点之间满足预设条件的温度映射关系，并获取每个电子元器件采样点的第一判断温度值；构建待测动力电池的梯度温度场，并根据梯度温度场获取每个电子元器件采样点的第二判断温度值；根据每个电子元器件采样点的第一判断温度值及第二判断温度值，判断每个电子元器件的温度异常情况。可实现动力电池系统温度监控的全范围覆盖，能及时快速发现异常温度点，并锁定相对应的电子元器件位置，第一时间采取过温保护措施，防止安全事故的发生。

Description

动力电池系统温度异常监控方法、系统及存储介质
技术领域
本发明涉及动力电池温度监控技术领域，特别涉及一种动力电池系统温度异常监控方法、系统及存储介质。
背景技术
随着新能源汽车市场的快速增长，“汽车自燃”、“电池起火”等安全事件频发，所以动力电池需要在安全管理性能上获得技术革新。现有新能源车电池系统温度采样电路数是有限的，通常选用30个左右的采集点来监控整个动力电池系统的温度，将所采集的温度点的数据发送给电池管理单元后，由电池管理单元进行电池系统的温度监控。因此，这样的温度采集方式无法实时得到每块电子元器件的温度变化情况，严重时会导致温度异常点未被及时检测到而引发一系列安全性问题。
发明内容
本发明提供一种动力电池系统温度异常监控方法、系统及存储介质，可实现动力电池系统温度监控的全范围覆盖，能及时快速发现异常温度点，并锁定相对应的电子元器件位置，第一时间采取过温保护措施，防止安全事故的发生。
第一方面，本发明提供了一种动力电池系统温度异常监控方法，包括如下步骤：
获取待测动力电池的预设位置采样点温度值及每个电子元器件采样点温度值；
构建所述预设位置采样点温度值与每个电子元器件采样点之间满足预设条件的温度映射关系，并获取每个电子元器件采样点的第一判断温度值；
根据所述待测动力电池的预设位置采样点温度值与所述每个电子元器件采样点温度值、构建待测动力电池的梯度温度场，并根据所述梯度温度场获取每个电子元器件采样点的第二判断温度值；
根据每个电子元器件采样点的所述第一判断温度值及所述第二判断温度值，判断每个电子元器件的温度异常情况。
在一些实施例中，所述电子元器件包括单体电池、配电单元及电池管理单元。
在一些实施例中，所述“构建所述预设位置采样点温度值与每个电子元器件采样点之间满足预设条件的温度映射关系，并获取每个电子元器件采样点的第一判断温度值”步骤，具体包括以下步骤：
选取每个电子元器件采样点邻近的预设个数预设位置采样点温度值；
根据如下温度映射计算公式，获取每个电子元器件采样点的第一判断温度值Tx；
Tx＝k1T1+k2T2+…+knTn；
式中，T1、T2…Tn分别为预设个数n预设位置采样点温度值；k1、k2…kn分别为T1、T2…Tn的距离影响因素。
在一些实施例中，所述“根据所述梯度温度场获取每个电子元器件采样点的第二判断温度值”步骤，具体包括以下步骤：
在所述梯度温度场中获取每个电子元器件采样点两侧邻近的两条等温线；
根据如下计算公式，获取每个电子元器件采样点的第二判断温度值Ty；
Ty＝(Ta-Tb)*s+Tb；
式中，Ta、Tb分别为两条等温线的温度值，Ta＞Tb；s为两条等温线之间的距离影响因素。
在一些实施例中，所述“根据每个电子元器件采样点的所述第一判断温度值及所述第二判断温度值，判断每个电子元器件的温度异常情况”步骤，具体包括以下步骤：
当检测到其中一电子元器件采样点的所述第一判断温度值与所述第二判断温度值之间的差值大于等于预设阈值时，则判断其中一电子元器件的温度异常；
当检测到其中一电子元器件采样点的所述第一判断温度值与所述第二判断温度值之间的差值小于预设阈值时，则判断其中一电子元器件的温度正常。
第二方面，本发明提供一种动力电池系统温度异常监控系统，包括：
温度数据获取模块，用于获取待测动力电池的预设位置采样点温度值及每个电子元器件采样点温度值；
第一判断温度值获取模块，与所述温度数据获取模块通信连接，用于构建所述预设位置采样点温度值与每个电子元器件采样点之间满足预设条件的温度映射关系，并获取每个电子元器件采样点的第一判断温度值；
第二判断温度值获取模块，与所述温度数据获取模块通信连接，用于根据所述待测动力电池的预设位置采样点温度值与所述每个电子元器件采样点温度值、构建待测动力电池的梯度温度场，并根据所述梯度温度场获取每个电子元器件采样点的第二判断温度值；
异常判断模块，与所述第一判断温度值获取模块及所述第二判断温度值获取模块通信连接，用于根据每个电子元器件采样点的所述第一判断温度值及所述第二判断温度值，判断每个电子元器件的温度异常情况。
在一些实施例中，所述第一判断温度值获取模块，用于选取每个电子元器件采样点邻近的预设个数预设位置采样点温度值；
根据如下温度映射计算公式，获取每个电子元器件采样点的第一判断温度值Tx；
Tx＝k1T1+k2T2+…+knTn；
式中，T1、T2…Tn分别为预设个数n预设位置采样点温度值；k1、k2…kn分别为T1、T2…Tn的距离影响因素。
在一些实施例中，所述第二判断温度值获取模块，用于在所述梯度温度场中获取每个电子元器件采样点两侧邻近的两条等温线；
根据如下计算公式，获取每个电子元器件采样点的第二判断温度值Ty；
Ty＝(Ta-Tb)*s+Tb；
式中，Ta、Tb分别为两条等温线的温度值，Ta＞Tb；s为两条等温线之间的距离影响因素。
在一些实施例中，所述异常判断模块，用于当检测到其中一电子元器件采样点的所述第一判断温度值与所述第二判断温度值之间的差值大于等于预设阈值时，则判断其中一电子元器件的温度异常；当检测到其中一电子元器件采样点的所述第一判断温度值与所述第二判断温度值之间的差值小于预设阈值时，则判断其中一电子元器件的温度正常。
第三方面，本发明提供一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被处理器执行时实现如上述所述的动力电池系统温度异常监控方法。
本发明提供的技术方案带来的有益效果包括：
本发明首先获取待测动力电池的预设位置采样点温度值及每个电子元器件采样点温度值；再构建所述预设位置采样点温度值与每个电子元器件采样点之间满足预设条件的温度映射关系，并获取每个电子元器件采样点的第一判断温度值；再根据所述待测动力电池的预设位置采样点温度值与所述每个电子元器件采样点温度值、构建待测动力电池的梯度温度场，并根据所述梯度温度场获取每个电子元器件采样点的第二判断温度值；最后根据每个电子元器件采样点的所述第一判断温度值及所述第二判断温度值，判断每个电子元器件的温度异常情况。因此本发明可实现对电池系统内所有电芯温度、BMS、配电单元等电子元器件的实时监控，即可实现动力电池系统温度监控的全范围覆盖，对动力电池系统各个部位的温度异常进行快速的识别和保护，能及时快速发现异常温度点，并锁定相对应的电子元器件位置，第一时间采取过温保护措施，防止安全事故的发生。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明的一种动力电池系统温度异常监控方法的一实施例的流程示意图；
图2是本发明的待测动力电池的预设位置采样点的示意图；
图3是本发明的预设位置采样点与每个电子元器件采样点的示意图；
图4是本发明的待测动力电池的梯度温度场的示意图；
图5是本发明的一种动力电池系统温度异常监控系统的结构示意图。
具体实施方式
现在将详细参照本发明的具体实施例，在附图中例示了本发明的例子。尽管将结合具体实施例描述本发明，但将理解，不是想要将本发明限于所述的实施例。相反，想要覆盖由所附权利要求限定的在本发明的精神和范围内包括的变更、修改和等价物。应注意，这里描述的方法步骤都可以由任何功能块或功能布置来实现，且任何功能块或功能布置可被实现为物理实体或逻辑实体、或者两者的组合。
为了使本领域技术人员更好地理解本发明，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细说明。
注意：接下来要介绍的示例仅是一个具体的例子，而不作为限制本发明的实施例必须为如下具体的步骤、数值、条件、数据、顺序等等。本领域技术人员可以通过阅读本说明书来运用本发明的构思来构造本说明书中未提到的更多实施例。
具体地，如图1所示，本发明提供了一种动力电池系统温度异常监控方法，包括如下步骤：
S100，获取待测动力电池的预设位置采样点温度值及每个电子元器件采样点温度值；
S200，构建所述预设位置采样点温度值与每个电子元器件采样点之间满足预设条件的温度映射关系，并获取每个电子元器件采样点的第一判断温度值；
S300，根据所述待测动力电池的预设位置采样点温度值与所述每个电子元器件采样点温度值、构建待测动力电池的梯度温度场，并根据所述梯度温度场获取每个电子元器件采样点的第二判断温度值；
S400，根据每个电子元器件采样点的所述第一判断温度值及所述第二判断温度值，判断每个电子元器件的温度异常情况。
优选地，在本申请另外的实施例中，所述电子元器件包括单体电池、配电单元及电池管理单元。
具体地，本实施例中，参见图2所示，TXX属于现有技术中已有温度采样点—对应本发明中的预设位置采样点，总共有32个现有预设位置采样点，每一个温度采样点来监控周围3～4个电芯的温度；参见图3所示，三角形为新增温度采样点-对应本发明中的每个电子元器件采样点，新增106个温度采样点，其中每一个单体电芯新增一个温度采样点(96个)，配电单元新增8个温度采样点，BMS电池管理单元新增2个温度采样点。
为了准确识别动力电池系统在应用过程中任意位置的异常温度变化，本发明首先获取待测动力电池的预设位置采样点温度值及每个电子元器件采样点温度值；再构建所述预设位置采样点温度值与每个电子元器件采样点之间满足预设条件的温度映射关系，并获取每个电子元器件采样点的第一判断温度值；再根据所述待测动力电池的预设位置采样点温度值与所述每个电子元器件采样点温度值、构建待测动力电池的梯度温度场，并根据所述梯度温度场获取每个电子元器件采样点的第二判断温度值；最后根据每个电子元器件采样点的所述第一判断温度值及所述第二判断温度值，判断每个电子元器件的温度异常情况。
因此本发明可实现对电池系统内所有电芯温度、BMS、配电单元等电子元器件的实时监控，即可实现动力电池系统温度监控的全范围覆盖，对动力电池系统各个部位的温度异常进行快速的识别和保护，能及时快速发现异常温度点，并锁定相对应的电子元器件位置，第一时间采取过温保护措施，防止安全事故的发生。
同时本发明可通过在不同工况下的测试，包括不同环境温度(-20℃、0℃、25℃以及40℃)下的充电过程和不同驾驶模式(经济模式、运动模式及赛道模式)下的放电过程中温度变化情况，模拟出不同工况下的梯度温度场，实现在不同工况下对电池系统的温度进行全方位的实时监控，及时发现异常温度变化情况采取过温保护措施，防止安全事故的发生。
优选地，在本申请另外的实施例中，所述“S200，构建所述预设位置采样点温度值与每个电子元器件采样点之间满足预设条件的温度映射关系，并获取每个电子元器件采样点的第一判断温度值”步骤，具体包括以下步骤：
选取每个电子元器件采样点邻近的预设个数预设位置采样点温度值；
根据如下温度映射计算公式，获取每个电子元器件采样点的第一判断温度值Tx；
Tx＝k1T1+k2T2+…+knTn；
式中，T1、T2…Tn分别为预设个数n预设位置采样点温度值；k1、k2…kn分别为T1、T2…Tn的距离影响因素。
具体地，本实施例中，参见图3所示，以图中的采样点温度Tx为例，建立Tx与邻近3个现有温度采样点T17、T14和T7的映射关系为Tx＝k1T17+k2T14+k3T7；通过上述方法，可以得到动力电池系统中其他所有电子元器件采样点与现有温度采样点(预设位置采样点)的映射关系，从而得到每个电子元器件采样点的第一判断温度值。
优选地，在本申请另外的实施例中，所述“S300，根据所述梯度温度场获取每个电子元器件采样点的第二判断温度值”步骤，具体包括以下步骤：
在所述梯度温度场中获取每个电子元器件采样点两侧邻近的两条等温线；
根据如下计算公式，获取每个电子元器件采样点的第二温度值Ty；
Ty＝(Ta-Tb)*s+Tb；
式中，Ta、Tb分别为两条等温线的温度值，Ta＞Tb；s为两条等温线之间的距离影响因素。
具体地，本实施例中，根据所述待测动力电池的预设位置采样点温度值与所述每个电子元器件采样点温度值、构建待测动力电池的梯度温度场，这一梯度温度场可通过在仿真软件中输入待测动力电池的预设位置采样点温度值与每个电子元器件采样点温度值直接获得。
通过32个现有温度采样点和新增的106个温度采样点模拟出动力电池系统的温度梯度场，参见图4所示，动力电池系统中心温度较高，白色箭头表示温度升高方向，Ta、Tb分别代表所对应等温线的温度值，Ty代表图2中Tx在梯度温度场中所对应的温度值，根据公式Ty＝(Ta-Tb)*s+Tb，获取每个电子元器件采样点的第二判断温度值Ty；通过上述方法，可确定任意采样点在温度梯度场中所对应的第二判断温度值。
优选地，在本申请另外的实施例中，所述“S400，根据每个电子元器件采样点的所述第一判断温度值及所述第二判断温度值，判断每个电子元器件的温度异常情况”步骤，具体包括以下步骤：
当检测到其中一电子元器件采样点的所述第一判断温度值与所述第二判断温度值之间的差值大于等于预设阈值时，则判断其中一电子元器件的温度异常，动力电池管理系统启动过温保护，防止安全事故发生。
当检测到其中一电子元器件采样点的所述第一判断温度值与所述第二判断温度值之间的差值小于预设阈值时，则判断其中一电子元器件的温度正常。
同时参见图5所示，本发明实施例还提供了一种动力电池系统温度异常监控系统100，包括：
温度数据获取模块110，用于获取待测动力电池的预设位置采样点温度值及每个电子元器件采样点温度值；
第一判断温度值获取模块120，与所述温度数据获取模块110通信连接，用于构建所述预设位置采样点温度值与每个电子元器件采样点之间满足预设条件的温度映射关系，并获取每个电子元器件采样点的第一判断温度值；
第二判断温度值获取模块130，与所述温度数据获取模块110通信连接，用于根据所述待测动力电池的预设位置采样点温度值与所述每个电子元器件采样点温度值、构建待测动力电池的梯度温度场，并根据所述梯度温度场获取每个电子元器件采样点的第二判断温度值；
异常判断模块140，与所述第一判断温度值获取模块120及所述第二判断温度值获取模块130通信连接，用于根据每个电子元器件采样点的所述第一判断温度值及所述第二判断温度值，判断每个电子元器件的温度异常情况。
所述第一判断温度值获取模块120，用于选取每个电子元器件采样点邻近的预设个数预设位置采样点温度值；
根据如下温度映射计算公式，获取每个电子元器件采样点的第一判断温度值Tx；
Tx＝k1T1+k2T2+…+knTn；
式中，T1、T2…Tn分别为预设个数n预设位置采样点温度值；k1、k2…kn分别为T1、T2…Tn的距离影响因素。
所述第二判断温度值获取模块130，用于在所述梯度温度场中获取每个电子元器件采样点两侧邻近的两条等温线；
根据如下计算公式，获取每个电子元器件采样点的第二判断温度值Ty；
Ty＝(Ta-Tb)*s+Tb；
式中，Ta、Tb分别为两条等温线的温度值，Ta＞Tb；s为两条等温线之间的距离影响因素。
所述异常判断模块140，用于当检测到其中一电子元器件采样点的所述第一判断温度值与所述第二判断温度值之间的差值大于等于预设阈值时，则判断其中一电子元器件的温度异常；当检测到其中一电子元器件采样点的所述第一判断温度值与所述第二判断温度值之间的差值小于预设阈值时，则判断其中一电子元器件的温度正常。
为了准确识别动力电池系统在应用过程中任意位置的异常温度变化，本发明首先获取待测动力电池的预设位置采样点温度值及每个电子元器件采样点温度值；再构建所述预设位置采样点温度值与每个电子元器件采样点之间满足预设条件的温度映射关系，并获取每个电子元器件采样点的第一判断温度值；再根据所述待测动力电池的预设位置采样点温度值与所述每个电子元器件采样点温度值、构建待测动力电池的梯度温度场，并根据所述梯度温度场获取每个电子元器件采样点的第二判断温度值；最后根据每个电子元器件采样点的所述第一判断温度值及所述第二判断温度值，判断每个电子元器件的温度异常情况。
因此本发明可实现对电池系统内所有电芯温度、BMS、配电单元等电子元器件的实时监控，即可实现动力电池系统温度监控的全范围覆盖，对动力电池系统各个部位的温度异常进行快速的识别和保护，能及时快速发现异常温度点，并锁定相对应的电子元器件位置，第一时间采取过温保护措施，防止安全事故的发生。
具体的，本实施例与上述方法实施例一一对应，各个模块的功能在相应的方法实施例中已经进行详细说明，因此不再一一赘述。
基于同一发明构思，本申请实施例还提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，计算机程序被处理器执行时实现上述方法的所有方法步骤或部分方法步骤。
本发明实现上述方法中的全部或部分流程，也可以通过计算机程序来指令相关的硬件来完成，计算机程序可存储于一计算机可读存储介质中，该计算机程序在被处理器执行时，可实现上述各个方法实施例的步骤。其中，计算机程序包括计算机程序代码，计算机程序代码可以为源代码形式、对象代码形式、可执行文件或某些中间形式等。计算机可读介质可以包括：能够携带计算机程序代码的任何实体或装置、记录介质、U盘、移动硬盘、磁碟、光盘、计算机存储器、只读存储器(ROM，Read-Only Memory)、随机存取存储器(RAM，RandomAccess Memory)、电载波信号、电信信号以及软件分发介质等。需要说明的是，计算机可读介质包含的内容可以根据司法管辖区内立法和专利实践的要求进行适当的增减，例如在某些司法管辖区，根据立法和专利实践，计算机可读介质不包括电载波信号和电信信号。
基于同一发明构思，本申请实施例还提供一种电子设备，包括存储器和处理器，存储器上储存有在处理器上运行的计算机程序，处理器执行计算机程序时实现上述方法中的所有方法步骤或部分方法步骤。
所称处理器可以是中央处理单元(Central Processing Unit，CP U)，还可以是其他通用处理器、数字信号处理器(Digital Signal Processor，DSP)、专用集成电路(Application Specific Integrated Ci rcuit，ASIC)、现成可编程门阵列(Field-Programmable Gate Array，FPGA)或者其他可编程逻辑器件、分立门或者晶体管逻辑器件、分立硬件组件等。通用处理器可以是微处理器或者该处理器也可以是任何常规的处理器等，处理器是计算机装置的控制中心，利用各种接口和线路连接整个计算机装置的各个部分。
存储器可用于存储计算机程序和/或模型，处理器通过运行或执行存储在存储器内的计算机程序和/或模型，以及调用存储在存储器内的数据，实现计算机装置的各种功能。存储器可主要包括存储程序区和存储数据区，其中，存储程序区可存储操作系统、至少一个功能所需的应用程序(例如声音播放功能、图像播放功能等)；存储数据区可存储根据手机的使用所创建的数据(例如音频数据、视频数据等)。此外，存储器可以包括高速随机存取存储器，还可以包括非易失性存储器，例如硬盘、内存、插接式硬盘，智能存储卡(SmartMedia Card，SMC)，安全数字(Secure Digital，SD)卡，闪存卡(Flash Card)、至少一个磁盘存储器件、闪存器件、或其他易失性固态存储器件。
本领域内的技术人员应明白，本发明的实施例可提供为方法、系统、服务器或计算机程序产品。因此，本发明可采用完全硬件实施例、完全软件实施例、或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本发明可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质(包括但不限于磁盘存储器和光学存储器等)上实施的计算机程序产品的形式。
本发明是参照根据本发明实施例的方法、设备(系统)、服务器和计算机程序产品的流程图和/或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框、以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。
这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。
这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种动力电池系统温度异常监控方法，其特征在于，包括如下步骤：
获取待测动力电池的预设位置采样点温度值及每个电子元器件采样点温度值；
构建所述预设位置采样点温度值与每个电子元器件采样点之间满足预设条件的温度映射关系，并获取每个电子元器件采样点的第一判断温度值；
根据所述待测动力电池的预设位置采样点温度值与所述每个电子元器件采样点温度值、构建待测动力电池的梯度温度场，并根据所述梯度温度场获取每个电子元器件采样点的第二判断温度值；
根据每个电子元器件采样点的所述第一判断温度值及所述第二判断温度值，判断每个电子元器件的温度异常情况。
2.根据权利要求1所述的动力电池系统温度异常监控方法，其特征在于，所述电子元器件包括单体电池、配电单元及电池管理单元。
3.根据权利要求1所述的动力电池系统温度异常监控方法，其特征在于，所述“构建所述预设位置采样点温度值与每个电子元器件采样点之间满足预设条件的温度映射关系，并获取每个电子元器件采样点的第一判断温度值”步骤，具体包括以下步骤：
选取每个电子元器件采样点邻近的预设个数预设位置采样点温度值；
根据如下温度映射计算公式，获取每个电子元器件采样点的第一判断温度值Tx；
Tx＝k1T1+k2T2+…+knTn；
式中，T1、T2…Tn分别为预设个数n预设位置采样点温度值；k1、k2…kn分别为T1、T2…Tn的距离影响因素。
4.根据权利要求1所述的动力电池系统温度异常监控方法，其特征在于，所述“根据所述梯度温度场获取每个电子元器件采样点的第二判断温度值”步骤，具体包括以下步骤：
在所述梯度温度场中获取每个电子元器件采样点两侧邻近的两条等温线；
根据如下计算公式，获取每个电子元器件采样点的第二判断温度值Ty；
Ty＝(Ta-Tb)*s+Tb；
式中，Ta、Tb分别为两条等温线的温度值，Ta＞Tb；s为两条等温线之间的距离影响因素。
5.根据权利要求1所述的动力电池系统温度异常监控方法，其特征在于，所述“根据每个电子元器件采样点的所述第一判断温度值及所述第二判断温度值，判断每个电子元器件的温度异常情况”步骤，具体包括以下步骤：
当检测到其中一电子元器件采样点的所述第一判断温度值与所述第二判断温度值之间的差值大于等于预设阈值时，则判断其中一电子元器件的温度异常；
当检测到其中一电子元器件采样点的所述第一判断温度值与所述第二判断温度值之间的差值小于预设阈值时，则判断其中一电子元器件的温度正常。
6.一种动力电池系统温度异常监控系统，其特征在于，包括：
温度数据获取模块，用于获取待测动力电池的预设位置采样点温度值及每个电子元器件采样点温度值；
第一判断温度值获取模块，与所述温度数据获取模块通信连接，用于构建所述预设位置采样点温度值与每个电子元器件采样点之间满足预设条件的温度映射关系，并获取每个电子元器件采样点的第一判断温度值；
第二判断温度值获取模块，与所述温度数据获取模块通信连接，用于根据所述待测动力电池的预设位置采样点温度值与所述每个电子元器件采样点温度值、构建待测动力电池的梯度温度场，并根据所述梯度温度场获取每个电子元器件采样点的第二判断温度值；
异常判断模块，与所述第一判断温度值获取模块及所述第二判断温度值获取模块通信连接，用于根据每个电子元器件采样点的所述第一判断温度值及所述第二判断温度值，判断每个电子元器件的温度异常情况。
7.根据权利要求6所述的动力电池系统温度异常监控系统，其特征在于，所述第一判断温度值获取模块，用于选取每个电子元器件采样点邻近的预设个数预设位置采样点温度值；
根据如下温度映射计算公式，获取每个电子元器件采样点的第一判断温度值Tx；
Tx＝k1T1+k2T2+…+knTn；
式中，T1、T2…Tn分别为预设个数n预设位置采样点温度值；k1、k2…kn分别为T1、T2…Tn的距离影响因素。
8.根据权利要求6所述的动力电池系统温度异常监控系统，其特征在于，所述第二判断温度值获取模块，用于在所述梯度温度场中获取每个电子元器件采样点两侧邻近的两条等温线；
根据如下计算公式，获取每个电子元器件采样点的第二判断温度值Ty；
Ty＝(Ta-Tb)*s+Tb；
式中，Ta、Tb分别为两条等温线的温度值，Ta＞Tb；s为两条等温线之间的距离影响因素。
9.根据权利要求6所述的动力电池系统温度异常监控系统，其特征在于，所述异常判断模块，用于当检测到其中一电子元器件采样点的所述第一判断温度值与所述第二判断温度值之间的差值大于等于预设阈值时，则判断其中一电子元器件的温度异常；当检测到其中一电子元器件采样点的所述第一判断温度值与所述第二判断温度值之间的差值小于预设阈值时，则判断其中一电子元器件的温度正常。
10.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被处理器执行时实现如权利要求1至5中任一项所述的动力电池系统温度异常监控方法。
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