JPH054035A - ガス発生器用容器及びその製造方法並びにガス発生器 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 ガス発生器をより軽量化し、量産性が良く安
価に製造できるとともに、いかなる場合でも運転者に対
し危害を与えるおそれのないガス発生器用容器及びその
製造方法並びにガス発生器を提供することにある。 【構成】 ガス発生器用容器は、燃焼室９の上壁１１と
燃焼室９及び冷却捕集室１４を仕切る隔壁１５と冷却捕
集室１４の下壁１２とが一体形成され、その断面がクラ
ンク形状で、かつプレス加工用金属材料で形成されたシ
ェル１０と、同シェル１０に接合された点火ケース２
と、ガス排出口２２を有しシェル１０と冷却捕集室１４
を形成する冷却用シェル２０と、シェル１０と燃焼室９
を形成するカバー１３とからなっている。また、接合部
をレーザ又は電子線で溶接することによりガス発生器用
容器が製造される。さらに、このガス発生器用容器から
車両用のガス発生器が得られる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、例えば自動車のハンド
ルに装着され、乗員の衝突保護用として用いられるエア
バックを膨張させるためのガス発生器（以下単にガス発
生器と称する）用容器及びその製造方法並びにガス発生
器に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来の大部分のガス発生器は、例えば米
国特許第４５４７３４２号明細書に示されている構造を
有している。このガス発生器について図７に基づいて説
明する。

【０００３】フランジ部３２ａを有し、上方が開口した
有底円筒状の基部３２の上方には、下方が開口した有蓋
円筒状のハウジング３１が嵌合され、嵌合部が摩擦溶接
により接合されている。これら基部３２及びハウジング
３１はアルミニウムで形成されている。なお、フランジ
部３２ａはガス発生器をステアリングホイールの図示し
ないベースプレートに取り付けるためのものである。

【０００４】これら基部３２とハウジング３１とで形成
される空間内の中心部には、点火室３３が設けられ、同
点火室３３内下部中央にはスクイブ３４が立設されてい
る。点火室３３内におけるスクイブ３４の外周部にはス
クイブ３４の発熱に基づいて、ガス発生剤３５に対して
着火の役目を果たす点火薬３６が充填されている。

【０００５】同点火室３３の外周部には、隔壁３７を介
して燃焼室３８が設けられ、隔壁３７に透設された複数
の開口部３９によって点火室３３と連通している。この
燃焼室３８内にはペレット状のガス発生剤３５が充填さ
れている。同燃焼室３８の外周部には隔壁４０を介して
冷却捕集室４１が設けられ、隔壁４０に設けられた開口
部４３によって燃焼室３８と連通している。この冷却捕
集室４１内と燃焼室３８内の外周部には、ガス発生剤３
５の燃焼分解により生成するガスを冷却すると同時に、
生成ガス以外の固体副産物を捕集するための冷却捕集材
４４が装填されている。

【０００６】一方、上記とは異なる構造のガス発生器も
知られている（特公昭６２ー５０９４号公報）。このガ
ス発生器を図８に基づいて説明する。ガス発生器の中心
部には点火器５１が配設され、同点火器５１内の底部に
はスクイブ５２が配置され、その上部外周には点火薬５
３が充填されている。この点火器５１の外周下部には冷
間加工により一体成形された断面Ｓ字状のケーシング５
４の一端が電子線照射により溶接固定されている。この
ケーシング５４は断面Ｓ字状に形成されているため、強
度的な面から、その厚さを前記従来のものと比べると薄
くでき、約2.5 mmの厚さに形成されている。また、冷却
捕集室５５部分をＵ字型にするとともに、ガス排出口５
６をスリット形状にしている。

【０００７】同ケーシング５４は燃焼室５７の下壁５８
と冷却捕集室５５の上壁５９及び周壁６０を構成してい
る。同ケーシング５４の周壁６０の上部と点火器５１の
上部との間にはカバー６１が溶接固定されている。そし
て、点火器５１の周壁６２と、ケーシング５４の下壁５
８及び周壁６０と、カバー６１とから燃焼室５７が構成
されている。この燃焼室５７の内部にはガス発生剤６３
が充填されている。この燃焼室５７は点火器５１の周壁
６２の開口部６４を介して前記点火器５１と連通してい
る。

【０００８】また、前記ケーシング５４の周壁６０の下
部には、円環状の支持用固定板６５が固着されている。
そして、ケーシング５４の周壁６０より外周部及び支持
用固定板６５によって冷却捕集室５５が構成されてい
る。同冷却捕集室５５内には冷却捕集材６６が充填され
ている。この冷却捕集室５５は、ケーシング５４の周壁
６０に設けられた開口部６７を介して前記燃焼室５７と
連通している。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】一般に、ガス発生器に
要求される性能のうち、最も困難とされている項目の中
に、軽量化と量産性がある。ガス発生器の組み込まれた
ハンドルがガス発生器の組み込まれていないハンドルに
比べて重いため、ハンドルの回転操作が不安定となる傾
向にあった。また、省エネルギーを目的として燃料消費
率向上のために少しでも車体重量を軽減する必要があ
り、ガス発生器のより軽量化が望まれている。

【００１０】さらには、事故による運転者の傷害を少し
でも減少させるため、多くの自動車にエアバッグシステ
ムを搭載することが望まれている。そのためにはガス発
生器の量産性を向上させて、ガス発生器を少しでも安価
に提供しなければならない。

【００１１】ところが、前記図７に示されるガス発生器
の場合、点火室３３、燃焼室３８及び冷却捕集室４１
は、強度の弱いアルミニウムで一体的に形成されてい
る。そのために、強度を高くする必要から肉厚の部材を
使用せざるを得ず、ガス発生器の重量が増加し、軽量化
を図ることができないという問題点があった。

【００１２】また、図８に示されるガス発生器の場合、
Ｓ字型のケーシング５４を用いているために、前記図７
に示されるガス発生器のように摩擦溶接ではなく電子線
による溶接を行うことができる。よって、溶接面の面積
を大きくする必要がなく、そのため軽量化されるもの
の、材質等の理由により各部材の厚さはまだ薄いとはい
えず、従って軽量化が不十分である。また、ケーシング
５４は溶接部等において厚さが異なり、しかも溶接部を
密着させるには切削などの機械加工を必要とするるの
で、プレス成形できず、冷間加工により製造されている
ために、量産性に欠けるという問題点があった。

【００１３】さらに、燃焼室５７は前記ケーシング５４
とカバー６１とを溶接することによって形成している
が、このカバー６１がエアバッグ６８の展開方向、即ち
運転者側に設けられているために、前記溶接部に不均質
な部分があると、その部分より破壊が生じ、破壊された
カバー６１が運転者を直撃して傷害を与えるおそれがあ
った。

【００１４】一方、従来からガス発生器用のケーシング
材料として、プレス加工されたステンレススチール製の
ものも使用されているが、高い燃焼圧力に耐える必要か
ら肉厚の板を使用しているため、軽量化の点で問題があ
った。また、軽量化のためにアルミニウム製のものも使
用されているが、アルミニウム製のものは強度が弱いの
で厚さを厚くし、アルミニウム母材を冷間鍛造で製造す
る必要がある。さらに、加工後熱処理を行なう場合もあ
って、量産性を向上させることができず、従って経済性
の点で不十分であるという問題点があった。

【００１５】本発明は上記問題点を解消するためになさ
れたものであって、その目的は、ガス発生器をより軽量
化し、量産性が良く安価に製造できるとともに、いかな
る場合でも運転者に対し危害を与えるおそれのないガス
発生器用容器及びその製造方法並びにガス発生器を提供
することにある。

【００１６】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、前記従来
の問題点を解決するために、ガス発生器の構造体に関
し、ガス発生器を形成する容器の形状、部品間の結合の
仕方、強度、加工性等の面から長年にわたって検討した
結果、特定のシェルと冷却用シェルとカバーとを組み合
わせることによって、前記従来の問題点が解消できるこ
とを見出し本発明を完成した。

【００１７】即ち、本発明の第１の発明は、点火室と、
同点火室の外周に環状に配置された燃焼室と、同燃焼室
の外周に環状に配置された冷却捕集室とからなり、前記
点火室、燃焼室及び冷却捕集室が開口部を介して互いに
連通しているガス発生器用容器において、前記燃焼室上
壁と燃焼室及び冷却捕集室を仕切る隔壁と冷却捕集室下
壁とが一体形成され、その断面がクランク形状で、かつ
プレス加工用金属材料で形成されたシェルと、同シェル
に接合された点火ケースと、ガス排出口を有し前記シェ
ルと冷却捕集室を形成する冷却用シェルと、前記シェル
と燃焼室を形成するカバーとを備えたガス発生器用容器
をその要旨とする。

【００１８】また、第２の発明は、第１の発明のガス発
生器用容器におけるシェルをプレス成形により一体形成
するとともに、同シェルにおける冷却用シェルとカバー
との接合部に対して冷却用シェル及びカバーをそれぞれ
圧入嵌合した後、これら冷却用シェル及びカバーを接合
部にレーザ又は電子線で溶接するガス発生器用容器の製
造方法をその要旨とする。

【００１９】また、第３の発明は、第１の発明のガス発
生器用容器における点火室には点火手段を備え、燃焼室
にはガス発生剤を収納し、冷却捕集室には冷却捕集材を
収納するとともに、車両搭載時には前記燃焼室の上壁を
運転者側に配設するガス発生器をその要旨とする。

【００２０】

【作用】第１及び第２の発明では、一体的に折曲形成さ
れて断面クランク形状をなすシェルに点火ケースが接合
されて点火室が形成される。その外周においてシェルに
カバーがレーザ又は電子線による接合によって燃焼室が
形成される。さらに、その外周においてシェルに冷却用
シェルが接合されることにより冷却捕集室が形成される
ことによってガス発生器用容器が強固なものとして得ら
れる。

【００２１】上記シェルはプレス加工用金属材料で形成
されているため、プレス加工により加工硬化してその強
度が高くなるため、その分シェルの厚さを薄くできる。
その結果、ガス発生器用容器の重量の軽減を図ることが
できる。

【００２２】さらに、シェルに冷却用シェルとカバーを
それぞれ圧入嵌合することによって密着させるので、シ
ェルと冷却用シェル及びカバーの接合部はレーザ又は電
子線溶接で容易に接合できる。従って、切削等の機械加
工が不要となる。その結果、ガス発生器用容器を量産性
良く、しかも安価に製造できる。

【００２３】また、第３の発明のガス発生器では、例え
ばガス発生装置を装着した自動車が衝突すると、衝突検
出装置によりガス発生装置の電源が投入されて点火器が
発火する。その火炎が燃焼室内のガス発生剤へ伝播され
てガス発生剤が燃焼を開始し、この燃焼に伴い燃焼室の
内圧が上昇する。その際、シェルの構造が、燃焼室上壁
と燃焼室及び冷却捕集室を仕切る隔壁と冷却捕集室下壁
とをプレス成形により一体成形した断面クランク形状の
もので、かつプレス加工用金属材料で形成されているの
で、燃焼室のガス圧に対しシェルの厚さが従来のものよ
り薄くても耐えることができる。

【００２４】燃焼室で発生した高温の燃焼ガス及び固体
副産物は開口部を通過して冷却捕集室に流入する。そし
て冷却捕集材を通過するとき、燃焼ガスは冷却されると
ともに、固体副産物が捕集される。そして、冷却された
ガスは冷却用シェルのガス排出口からエアバッグ内に排
出されてエアバッグを膨張展開させる。

【００２５】

【実施例】

（第１実施例）以下に本発明を具体化した一実施例を図
１〜４に基づいて説明する。

【００２６】図２は本実施例のガス発生器用容器を示す
平面図であり、図１は図２のＡ−Ａ線断面図である。ま
た、図３はガス発生器用容器を示す正面図である。図１
に示すように、ガス発生器用容器の中心部には、点火室
１が配設されている。この点火室１は後述するシェル１
０の中心部内面に溶接固定された蓋（以下頂部という）
を有する有蓋筒状の点火ケース２とこの点火ケース２の
下部の点火室カバー３によって形成されている。この点
火室カバー３は、その雄ネジ部３ａが点火ケース２下部
の雌ネジ部２ｃに螺合されることにより点火ケース２に
取付けられている。また、点火ケース２の外周部には複
数の開口部８が透設され、点火室１と後述する燃焼室９
とが連通するようになっている。

【００２７】上記点火ケース２の頂部２ａとシェル１０
の内面の接触箇所４ｂはスポット、レーザ又は電子線溶
接機で溶接されている。この点火室１の外周部には、環
状の燃焼室９が同心円状に配置されている。この燃焼室
９はシェル１０の上壁１１と、燃焼室９及び後述する冷
却捕集室１４とを仕切る隔壁１５と、下部の環状に形成
された燃焼室カバー１３とによって形成され、断面クラ
ンク形状に形成されている。

【００２８】また、燃焼室カバー１３はその外周縁にお
いて直角に折曲げられることにより形成された折曲部１
３ａが、シェル１０の隔壁１５下部に斜状に折曲げられ
ることにより形成された接合部４に溶接固定されてい
る。燃焼室カバー１３の内周部は前記点火ケース２の下
端部と点火室カバー３とで挟持され、取付強度が確保さ
れている。上記シェル１０は、前述のように燃焼室９の
上壁１１と、隔壁１５と、後述する冷却捕集室１４の下
部を構成し、プレス加工を可能とするために、その断面
がクランク形状で、かつ厚さがほぼ均一でなければなら
ない。

【００２９】燃焼室９の外周部には、環状の冷却捕集室
１４が点火室１と同心円状に形成されている。同冷却捕
集室１４は環状に形成された冷却用シェルとしてのディ
フューザシェル２０の内周縁の折曲部２０ｂが上記燃焼
室９を構成するシェル１０の上部に斜状に折曲げられる
ことにより形成された接合部４に溶接固定されている。
同ディフューザシェル２０の下部に同じく斜状に折曲げ
られることにより形成された接合部２０ｃは、シェル１
０の外周縁４ａに溶接固定されている。また、前記シェ
ル１０の隔壁１５には開口部１９が透設され、燃焼室９
と冷却捕集室１４とを連通している。

【００３０】前記シェル１０と燃焼室カバー１３の材質
は、プレス加工用金属材料で形成され、例えばステンレ
ススチール、チタン及びチタン合金、調質（即ち加工、
熱処理又はそれらの複合処理）されたアルミニウム合金
あるいはマグネシウム合金等があげられる。このプレス
加工用金属材料はプレス加工によって加工硬化し、その
強度が高くなる性質がある。従って、本発明では、シェ
ル１０と燃焼室カバー１３の厚さを、所定の強度を保持
した状態で従来より薄く形成することが可能となる。そ
の厚さは、通常0.8 〜１mm程度であり、好ましくは１mm
程度である。

【００３１】本実施例ではステンレススチール（日本工
業規格ＳＵＳ３０４Ｌ）が用いられている。ステンレス
スチールはプレス加工によって加工硬化してその強度が
高くなるため、好適な材料である。本実施例では厚さ１
mmのものが用いられている。なお、従来品では厚さが1.
5 〜４mmであったのに比べて相当薄くすることができ
る。なお、開口部８及び開口部１９は内部防湿を目的と
してアルミニウム箔を接着して塞いでおいてもよい。

【００３２】耐食性及び軽量で、かつ強度を必要とする
場合、チタン及びチタン合金を、耐食性及び軽量で、か
つ加工の容易さを必要とする場合、調質されたアルミニ
ウム合金又はマグネシウム合金を用いることが好まし
く、その厚さは通常１〜３mm程度である。

【００３３】なお、図２に示すように、燃焼室９の上壁
１１には、補強用凹部１８が放射状に複数設けられ、ガ
ス発生剤の燃焼時における燃焼室９内の圧力上昇に十分
耐え得るようになっている。

【００３４】上記ディフューザシェル２０の上部外周に
は、図３に示すように、複数のガス排出口２２が透設さ
れている。上記ディフューザシェル２０のフランジ部２
０ａには、取付孔２４が透設され、図示しないボルトに
よってハンドルの本体に固定されるようになっている。
なお、ガス発生器の形状は、高さが約３０〜４０mm程度
であり、フランジ部２０ａを除いた直径が約９０〜１１
０mm程度に設定されている。

【００３５】次に、ガス発生器用容器の製造方法につい
て説明する。まず、シェル１０の材料である厚さ１mmの
ステンレススチールをプレス加工により折曲げ、所定の
断面クランク形状に成形する。次に、このシェル１０に
対し点火ケース２、ディフューザシェル２０及び燃焼室
カバー１３を前述のように溶接することにより順次接合
する。

【００３６】ガス発生器は自動車の乗員保護以外の目的
に使用されないために、分解が容易にできないようにし
なければならない。そのためには、シェル１０と冷却用
シェル２０及び燃焼室カバー１３を溶接により接合する
ことが最適である。しかし、ガス発生剤１６を燃焼室９
に封入したまま溶接すると、溶接の熱によってガス発生
剤１６（約４００℃で発火）が発火燃焼するおそれがあ
る。

【００３７】ガス発生剤１６の発火を防止するために
は、母材を加熱溶融する面積範囲が狭く、かつ、溶接速
度の速いレーザ又は電子線を用いた溶接機による溶接で
なければならない。下記表１に溶接条件の比較を示す。
なお、表１において、ＴＩＧはタングステンイナートガ
スアーク溶接機を示す。

【００３８】

【表１】

【００３９】表１に示すように、レーザ又は電子線によ
る溶接では、燃焼室温度を低く、しかもビード幅を狭く
することができる。レーザ又は電子線溶接機で溶接する
場合、通常溶接棒を使用しないため接合部を密着させる
必要がある。母材が互いに密着しておらず隙間がある状
態で溶接を行うと、レーザ又は電子線の熱で溶融した金
属が流れて溶接部を形成せず溶接が不十分となるためで
ある。母材を密着させるために機械仕上げを行うのが通
常であり、プレス加工による成形品では密着が得られる
ほどの寸法精度を得ることは困難であり、特に厚さ１mm
程度の薄い板の場合不可能であった。なぜなら、ステン
レススチールをプレス加工するとスプリングバックとい
われる元の形に戻ろうとする力が働き、真円度や直角度
が得られにくく、特に厚さ１mm以下の薄い板となるとさ
らに困難であったからである。

【００４０】しかし、本発明においては、シェル１０が
薄い板であってもその接合部４に対し、ディフューザシ
ェル２０の折曲部２０ｂや燃焼室カバー１３の折曲部１
３ａを圧入嵌合することによって密着させ、溶融金属が
流れてしまうことを防止して溶接を可能とした。このよ
うに、密着をより完全とするには接合箇所を図１に示す
ようなソケット型に嵌合する方法が望ましい。

【００４１】上記のような製造方法を採用することによ
り、燃焼室９に収納されるガス発生剤１６を燃焼させる
ことなく、シェル１０とディフューザシェル２０及び燃
焼室カバー１３とを容易かつ確実に、しかも強固に接合
することができる。

【００４２】次に、図４はガス発生器の一例を示す断面
図である。同図に示すように、前記点火室１の内底部に
は点火手段を構成するスクイブ５が点火室カバー３に立
設固定されている。同スクイブ５には同じく点火手段を
構成するリード線６が接続されているとともに、その上
部周辺には点火手段としての点火薬７が充填被覆されて
いる。点火室１の外側に環状に形成された燃焼室９内に
は、ガス発生剤１６を収容したアルミニウム製のケース
１７が収納されている。

【００４３】このガス発生剤１６は、従来から知られて
いるものを全て用いることができる。例えばアジ化ナト
リウムに代表されるアルカリ金属やアルカリ土類金属の
アジ化物と金属酸化物との組合せからなるもの等が挙げ
られる。その形状は例えばペレット状であってもディス
ク状であってもよい。図４に示したガス発生剤１６はペ
レット状のものである。

【００４４】また、前記冷却捕集室１４内には冷却捕集
材２１が配設されている。この冷却捕集材２１として
は、例えば、金属と無機繊維とからなるフィルターが用
いられる。そして、冷却捕集室１４からガス排出口２２
を経て噴出したガスをその外周部のエアバッグ２３内に
導入してエアバッグ２３を膨張展開させるようになって
いる。

【００４５】前記のように構成された本実施例のガス発
生器は以下のようにして製造される。まず、予めシェル
１０と、ディフューザシェル２０と、燃焼室カバー１３
とをプレス加工で製作しておく。これらはいずれも均一
な厚さに形成されているので、プレス加工が容易に行わ
れる。このシェル１０の冷却捕集室１４部分に冷却捕集
材２１を組み込み、シェル１０の上部外周の接合部４に
ディフューザシェル２０の折曲部２０ｂを、また、シェ
ル１０の外周縁４ａにディフューザシェル２０の下部に
斜状に折曲形成された接合部２０ｃを嵌合した後、各接
合箇所をレーザ又は電子線で溶接し耐圧構造にする。

【００４６】それととともに、シェル１０の中央部下面
に点火ケース２を接合箇所４ｂにおいて、スポット、レ
ーザ又は電子線溶接により溶接固定する。次に、ペレッ
ト状のガス発生剤１６を封入したケース１７をシェル１
０の燃焼室９内へ装填し、燃焼室カバー１３を嵌め込ん
で、シェル１０の接合部４と燃焼室カバー１３の折曲部
１３ａとを溶接して耐圧構造にする。最後にガス発生器
用容器の中央部の点火ケース２内にスクイブ５及び点火
薬７を組み込み、点火室カバー３を点火ケース２の下部
に螺合することによりガス発生器が得られる。このよう
に構成することにより、点火室１の耐圧が向上する。

【００４７】上記のように構成されたガス発生器につい
て、作用及び効果を説明する。例えば、自動車に装着さ
れた図示しないセンサが衝突を感知すると、リード線６
を介してスクイブ５に通電され、スクイブ５が発熱し、
その上部外周に充填されている点火薬７が着火する。点
火薬７の着火による火炎と熱は点火ケース２の開口部８
から燃焼室９内へ伝播され、燃焼室９内のケース１７に
収容されたガス発生剤１６が燃焼して窒素ガス及びその
他の固体副産物を生成する。

【００４８】これらの生成物は、燃焼室９と冷却捕集室
１４とを仕切るシェル１０の隔壁１５に設けられた開口
部１９を通過して冷却捕集室１４に入る。冷却捕集室１
４では固体副産物が冷却捕集材２１によって濾過され
る。そして、窒素ガスのみが冷却捕集室１４上部のガス
排出口２２を通ってその外周部に折りたたんで収容され
ているエアバッグ２３内に噴出され、エアバッグ２３が
展開する。

【００４９】上記のように、ガス発生器は、前記ガス発
生器用容器の構成に基づき、しかもガス発生剤１６を燃
焼させることなく製造できるので、製造が簡易であり、
量産が可能となって製造コストが低減される。さらに、
前述のように軽量化を達成することができ、自動車のハ
ンドルに装着した場合において運転操作が容易となり、
運転者の負担を軽減できる。また、ガス発生器の燃焼室
９を構成するシェル１０と燃焼室カバー１３との溶接箇
所が運転者の反対側に位置することになるので、運転者
に対して危害を与えるおそれがなくなる。 （第２実施例）次に、本発明を具体化した別の実施例に
ついて図５に従って説明する。なお、本実施例において
は、主に前記第１実施例と異なる部分について説明す
る。

【００５０】図５は、ガス発生器用容器を示す断面図で
ある。同図に示すように、前記第１実施例において点火
ケース２に頂部２ａがない点で第１実施例と異なり、点
火ケース２の上端部２ｂが前記シェル１０の内面にスポ
ット、レーザ又は電子線溶接機で溶接されることによっ
てガス発生器用容器が構成されている。

【００５１】このように構成することによって、前記頂
部２ａを点火ケース２に一体成形する必要がないため、
加工が容易になるとともに、その他前記第１実施例のガ
ス発生器用容器と同等の効果を奏する。 （第３実施例）次に、本発明を具体化したさらに別の実
施例について図６に従って説明する。なお、本実施例に
おいては、主に前記第１実施例と異なる部分について説
明する。

【００５２】図６はガス発生器用容器の断面図である。
同図に示すように、シェル１０の上壁１１の中心部に設
けられた折曲部１１ａに点火ケース２を圧入嵌合し、点
火ケース２の頂部２ａの周面とシェル１０の折曲部１１
ａとが接合箇所４ｂにレーザ又は電子線溶接機で溶接固
定されている。その他の構成は前記図１に示したガス発
生器用容器と同様である。

【００５３】このように構成することにより、シェル１
０に点火ケース２を溶接固定する際の点火ケース２の位
置決めが容易となるので、ガス発生器の組立時における
作業性が向上する。また、点火ケース２とシェル１０の
接合箇所４ｂとの接合は、両者を嵌合させた後に溶接を
行うため、容易かつ確実である。その他、前記第１実施
例のガス発生器用容器と同等の効果を奏する。

【００５４】

【発明の効果】本発明の第１の発明のガス発生器用容器
によれば、シエルの断面形状をクランク形状にして、燃
焼室上壁と燃焼室及び冷却捕集室の隔壁と冷却捕集室下
壁とを一体化するとともに、プレス加工用金属材料で形
成することによって、燃焼圧力に対する抵抗力が大きく
なる。即ち、一定の燃焼圧力に対しシェルの厚さを薄く
することができ、ガス発生器の軽量化を達成することが
できる。また、燃焼室と冷却捕集室とを、シェルと冷却
用シェルとカバーとの３つの部品から構成することによ
り、特にシェルのプレス加工を容易にすることができ、
しかも切削等の機械加工や加工後の熱処理が不要となる
ことによって、量産性及び経済性に優れたものとなると
いう効果を奏する。

【００５５】また、第２の発明のガス発生器用容器の製
造方法によれば、シェルと冷却用シェル及びカバーとの
接合部を圧入嵌合することにより溶接を容易かつ確実に
行うことができ、その接合部をレーザあるいは電子線で
溶接することにより、燃焼室に収容されたガス発生剤を
燃焼させることなく強固に接合することができるという
効果を奏する。

【００５６】さらに、第３の発明のガス発生器によれ
ば、前記ガス発生器用容器の点火室には点火手段を備
え、燃焼室にはガス発生剤を収納し、冷却捕集室には冷
却捕集材を収納したものであり、前記ガス発生器用容器
の製造方法に基づいて製造が簡易であり、量産が可能と
なって製造コストの低減を図ることができる。さらに、
軽量化を達成することができ、自動車のハンドルに装着
した場合において運転操作が容易となり、運転者の負担
を軽減できる。また、ガス発生器の燃焼室を構成するシ
ェルとカバーとの溶接箇所が運転者の反対側に位置させ
ることができるので、運転者に対して危害を与えるおそ
れがないという優れた効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１実施例のガス発生器用容器を示
し、図２のＡ−Ａ線断面図である。

【図２】第１実施例のガス発生器用容器を示す平面図で
ある。

【図３】第１実施例のガス発生器用容器を示す正面図で
ある。

【図４】第１実施例のガス発生器を示す断面図である。

【図５】本発明の第２実施例のガス発生器用容器を示す
断面図である。

【図６】本発明の第３実施例のガス発生器用容器を示す
断面図である。

【図７】従来のガス発生器を示す断面図である。

【図８】従来の別のガス発生器を示す部分断面図であ
る。

【符号の説明】

１…点火室、２…点火ケース、４…接合部、５…点火手
段としてのスクイブ、６…点火手段としてのリード線、
７…点火手段としての点火薬、８…開口部、９…燃焼
室、１０…シェル、１１…上壁、１２…下壁、１３…カ
バーとしての燃焼室カバー、１４…冷却捕集室、１５…
隔壁、１６…ガス発生剤、１９…開口部、２０…冷却用
シェルとしてのディフューザシェル、２１…冷却捕集
材、２２…ガス排出口。

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 点火室（１）と、同点火室（１）の外周
   に環状に配置された燃焼室（９）と、同燃焼室（９）の
   外周に環状に配置された冷却捕集室（１４）とからな
   り、前記点火室（１）、燃焼室（９）及び冷却捕集室
   （１４）が開口部（８，１９）を介して互いに連通して
   いるガス発生器用容器において、前記燃焼室（９）上壁
   （１１）と燃焼室（９）及び冷却捕集室（１４）を仕切
   る隔壁（１５）と冷却捕集室（１４）下壁（１２）とが
   一体形成され、その断面がクランク形状で、かつプレス
   加工用金属材料で形成されたシェル（１０）と、同シェ
   ル（１０）に接合された点火ケース（２）と、ガス排出
   口（２２）を有し前記シェル（１０）と冷却捕集室（１
   ４）を形成する冷却用シェル（２０）と、前記シェル
   （１０）と燃焼室（９）を形成するカバー（１３）とを
   備えたことを特徴とするガス発生器用容器。
2. 【請求項２】 請求項１に記載のガス発生器用容器にお
   けるシェル（１０）をプレス成形により一体形成すると
   ともに、同シェル（１０）における冷却用シェル（２
   ０）とカバー（１３）との接合部（４）に対して冷却用
   シェル（２０）及びカバー（１３）をそれぞれ圧入嵌合
   した後、これら冷却用シェル（２０）及びカバー（１
   ３）を接合部（４）にレーザ又は電子線で溶接すること
   を特徴とする請求項１に記載のガス発生器用容器の製造
   方法。
3. 【請求項３】 請求項１に記載のガス発生器用容器にお
   ける点火室（１）には点火手段（５，６，７）を備え、
   燃焼室（９）にはガス発生剤（１６）を収納し、冷却捕
   集室（１４）には冷却捕集材（２１）を収納するととも
   に、車両搭載時には前記燃焼室（９）の上壁（１１）を
   運転者側に配設することを特徴とするガス発生器。